PRESENTA LA NUEVA GENERACIÓN DE EQUIPOS ACONDICIONADORES

DE PARED TIPO SPLIT BGH SILENT AIR

GEMS FRIO/CALOR
MODELOS

BS23CR41
BS30CR41
BS45CR41

FLUIDO REFRIGERANTE R 410A

 INDICE
EL FLUIDO REFRIGERANTE R 410 A ...................................................................................... 4
CARACTERISTICAS: .............................................................................................................. 4
CARACTERISTICAS TECNICAS DEL FLUIDO REFRIGERANTE R 410 A ............................ 4
CARACTERISTICAS TERMODINACAS DEL FLUIDO REFRIGERANTE R 410 A ................. 5
FORMAS DE MANIPULACIÓN DEL FLUIDO REFRIGERANTE R 410 A ............................. 7
REGLAS DE SEGURIDAD PARA EL TRANSPORTE DE CILINDROS CON GASES
REFRIGERANTES................................................................................................................... 8
HERRAMIENTAS QUE SE DEBEN UTILIZAR EN CIRCUITOS FRIGORIFICOS QUE
OPERAN CON FLUIDO REFRIGERANTE R 410 A ............................................................... 9
Manómetros y analizador .................................................................................................... 9
Mangueras ......................................................................................................................... 10
Cortadora de caños ........................................................................................................... 10
Escariador para el interior del tubo ................................................................................... 10
Abocardadora para caños de cobre ................................................................................... 11
Llaves para apriete de conexiones ..................................................................................... 12
Detector de fugas ............................................................................................................... 12
Vacuómetros electrónicos .................................................................................................. 12
Bomba para realizar vacío ................................................................................................. 13
Manómetro digital ............................................................................................................. 14
Nitrógeno seco para presurizar cañerías ........................................................................... 15
Regulador de presión del tubo de nitrógeno ....................................................................... 15
Máquina recuperadora de gas refrigerante ........................................................................ 15
Cilindro adecuado para recuperar el refrigerante de una instalación ................................ 16
PROCEDIMIENTOS PARA GARANTIZAR UNA CORRECTA INSTALACION ..................... 16
Diámetro y altura de las cañerías ...................................................................................... 16
Cañerías de cobre .............................................................................................................. 17
Aislación de la cañería ...................................................................................................... 20
PRECAUCIONES EN EL MANIPULEO DEL REFRIGERANTE ........................................... 21
Precaución ........................................................................................................................ 21
PURGA DE AIRE .................................................................................................................. 21
PRUEBAS DE FUGA DE FLUIDO REFRIGERANTE........................................................... 21
Preparación ....................................................................................................................... 21
Pruebas ............................................................................................................................. 22
REALIZACIÓN DEL VACÍO ................................................................................................. 23
Prueba de funcionamiento ................................................................................................. 24
PROCEDIMIENTO PARA LA CARGA DE FLUIDO REFRIGERANTE R 410 A. .................. 25
PROCEDIMIENTO PARA LA RECUPERACIÓN DE FLUIDO REFRIGERANTE ................ 27
SOLDADURA DE CAÑOS DE COBRE EN ATMOSFERA PROTECTORA DE NITRÓGENO
.............................................................................................................................................. 29
Método de Soldadura para Evitar la Oxidación ................................................................. 29
Precauciones durante la soldadura:................................................................................... 29
Prevención de sobrecalentamientos. .................................................................................. 30
Protección contra sobrecalentamiento. .............................................................................. 30
Movimientos durante la soldadura. .................................................................................... 30

2
ACEITE COMPATIBLE CON FLUIDO REFRIGERANTE R 410 A ........................................... 31
Lubricantes sintéticos Polioléster ...................................................................................... 31
FALLAS MECANICAS .............................................................................................................. 33
Malas conexiones de tubo (conexiones demasiado apretadas)............................................ 33
Tendido de las cañerías muy forzadas (radio de las curvas muy ajustado) ......................... 34
Abocardados reutilizados por traslado de la unidad .......................................................... 34
Excesiva cantidad de curvas en las cañerías de interconexión de la unidad interior-exterior
.......................................................................................................................................... 35
SISTEMAS DE CONTROL ELECTRÓNICO.............................................................................. 36
DIAGRAMA DE BLOQUES ...................................................................................................... 36
Identificación de los bloques en la placa BGH GEMS – Equipo 2250/3000/4500 .................. 37
Fuente de alimentación: ........................................................................................................ 38
Unidades de Entrada: ............................................................................................................ 38
Unidades de Salida:............................................................................................................... 39
CONTROL REMOTO:............................................................................................................... 40
Precauciones: ........................................................................................................................ 40
Prueba del Control Remoto: .................................................................................................. 41
MOTOR DE LA UNIDAD EVAPORADORA (FAN): ................................................................. 43
Medición del motor: .............................................................................................................. 43
Medición del Capacitor de Arranque: .................................................................................... 43
SENSOR DE EFECTO HALL .................................................................................................... 45
Prueba del Sensor de Efecto Hall .......................................................................................... 45
SENSORES DE TEMPERATURA .............................................................................................. 46
Uso y ubicación de los Sensores: ........................................................................................... 46
Prueba del Termistor: ............................................................................................................ 46
Tabla de valores de resistencia para un Termistor de 10 kΩ .................................................. 47
RECEPTOR INFRARROJO:...................................................................................................... 47
Medición del Receptor Infrarrojo .......................................................................................... 47
CODIGOS DE ERROR DEL EQUIPO ...................................................................................... 48
DIAGNÓSTICO Y REPARACIÓN DE FALLAS ......................................................................... 50
CONSIDERACIONES ELEMENTALES DE DIAGNOSTICO .................................................... 51
DIAGRAMAS DE CABLEADO .................................................................................................. 52
EQUIPO 2300/3000 FRIO SOLO .......................................................................................... 52
EQUIPO 2300/3000/4500 FRIO-CALOR ............................................................................. 53
EQUIPO 6000 FRIO SOLO Y 6000 FRIO-CALOR ............................................................... 53
HERRAMIENTAS DE CONSULTA – NOTIEMAILS .................................................................. 54

3
 EL FLUIDO REFRIGERANTE R 410 A
CARACTERISTICAS:

» Técnicas
» Termodinámicas
» Formas De Manipulación
» Reglas de seguridad
» Herramientas que se deben utilizar
» Procedimientos para garantizar una correcta instalación

CARACTERISTICAS TECNICAS DEL FLUIDO REFRIGERANTE R 410 A

 El Fluido Refrigerante R410 A fue desarrollado para sustituir al Fluido Refrigerante R 22

en las instalaciones de acondicionamiento de aire para equipos de pequeña y mediana
capacidad frigorífica.
 Es una clasificación asignada por ASHRAE la denominación de R 410 A
 Familia de los Fluidos Refrigerantes HFC. Hidrocarburo compuesto por átomos de
Hidrogeno, Flúor y Carbono.
 Grupo de la serie 400, mezcla casi azeotrópica
 Mezcla binaria de dos Fluidos Refrigerantes puros HFC.
 Compuesto por 50% de HFC Fluido Refrigerante R 32 (difluormetano) y 50% de HFC
Fluido Refrigerante R 125 (pentafluorometano).
 El Fluido Refrigerante R 410 A no contiene la molécula de cloro en su composición
química, no daña la capa de ozono, mientra que el Refrigerante R 22, contiene la
molécula de cloro en su estructura, dañando el espesor de la capa de ozono.
 Los nuevos equipos acondicionadores fabricados a partir del 1 de Julio de 2013 no puede
utilizar el Fluido Refrigerante R 22.
 Es un producto químicamente estable, con bajo deslizamiento de temperatura (0,2 °C).
 El Fluido Refrigerante R 410 A es un fluido muy seguro Está clasificado como grupo A1
no tóxico, no inflamable (ANSI-ASHRAE 34) de alta seguridad.
 Su mezcla garantiza la composición de los dos componentes solamente en la fase
líquida, debiéndose siempre realizar la carga en un circuito de refrigeración en dicha
fase.
 Es compatible con la mayoría de los materiales utilizados en sistemas frigoríficos (hierro,
bronce, cobre, etc.) que utilizan Fluido Refrigerante R 22.
 El Fluido Refrigerante R 410 A permite reducir la cantidad de carga de refrigerante para
una misma capacidad comparado con el Fluido Refrigerante R 22.
 Un kilogramo de Fluido Refrigerante R 410 A es capaz de absorber la misma cantidad de
calor que un kilogramo de Fluido Refrigerante R 22, pero requiere para hacerlo de un
desplazamiento volumétrico hasta de un 40% menor por HP de potencia nominal del
motor.

4
CARACTERISTICAS TERMODINACAS DEL FLUIDO REFRIGERANTE R 410 A

 Buenas propiedades termodinámicas, EER (Energy Efficiency Rating), Coeficiente de

Eficiencia Energética siendo 6% mayor que el Fluido Refrigerante R 22.
 Es un producto químicamente estable, con bajo deslizamiento de temperatura (0,2 °C).
 Baja temperatura del punto crítico (72,2 °C).
 Alta capacidad de refrigeración permitiendo utilizar componentes más pequeños para
igual capacidad frigorífica si se utiliza Fluido Refrigerante R 22.
 El Fluido Refrigerante R410 A opera en el circuito de refrigeración con presiones
mayores que las del Fluido Refrigerante R 22 para las mismas temperaturas. La
comparación se observa en la siguiente tabla.

 Por las características de operar con presiones de condensación y evaporación un 60 %

mayor que el Fluido Refrigerante R 22 se debe utilizar el fluido con mucha precaución.
 No es tóxico ni inflamable aún en casos que se produzca una fuga del sistema frigorífico.
 El aceite que utiliza el Fluido Refrigerante R 410 A es aceite sintético POLIOLESTER
(POE) el cual no es compatible con el aceite mineral utilizado con R 22.
 El Fluido Refrigerante R 410 A solo debe utilizarse con aceite POLIOLESTER (POE) o
POLIVINILESTER (PVE) con los que es miscible y garantiza un buen retorno al
compresor.
 Los aceites POLIOLESTER (POE) son 15 veces más higroscópicos (particularidad de
los cuerpos o compuestos químicos que tienen la propiedad de absorber la humedad del
aire) que los aceites minerales, debiéndose evitar el contacto con el aire.
 Otros aceites (minerales y aquilbencénicos) no se mezclan con el Fluido Refrigerante
R 410 A.
 Se deberá cargar siempre en la fase líquida para poder garantizar la composición de
sus componentes.

5
  Sus características termodinámicas superiores permiten utilizar compresores más
compactos, tuberías de menor diámetro, velocidades más altas y fabricar equipos más
eficientes debido a que se tiene una menor pérdida energética.
En el diagrama Presión-Entalpía se visualiza las buenas performances termodinámicas y la
diferencia de presión en relación al Fluido Refrigerante R 22.

6
FORMAS DE MANIPULACIÓN DEL FLUIDO REFRIGERANTE R 410 A

El Fluido Refrigerante R 410 A se identifica por el color rosa que está pintado en el envase.

 Utilizar siempre elementos de protección (anteojos de seguridad, camisa de mangas

larga, guantes, pantalones de algodón, zapatos de seguridad, etc.) cuando se manipula el
Fluido Refrigerante R 410 A.
 No exponer a temperaturas mayores que 45 °C.
 Los envases que contienen el Fluido Refrigerante R 410 A se debe almacenar siempre en
áreas frías y ventiladas lejos de fuentes de calor.
 El Fluido Refrigerante R 410 A tiene muy baja toxicidad, igual que el Fluido
Refrigerante R 22.
 En caso de fuga los vapores se depositan al nivel del piso (por ser más pesado que el
aire), desplazando el oxigeno contenido en el aire del ambiente.
 Las características de toxicidad e inflamabilidad del Fluido Refrigerante R 410 A son
similares a las del Fluido Refrigerante R 22. No es tóxico ni inflamable bajo condiciones
de operación normales.
 No es inflamable a presiones y temperaturas atmosféricas, pero sí puede llegar a hacer
combustión a presiones altas cuando está mezclado con aire.
 Nunca debe utilizarse aire para presurizar un sistema cargado con cualquier cantidad
del Fluido Refrigerante R 410 A para detectar fugas, pudiendo producir explosiones.
 Se deben evitar fuentes de alto calor cerca de vapores del Fluido Refrigerante R 410 A,
ya que se pueden producir compuestos tóxicos. Los vapores liberados son muy fuertes
causando irritación de la nariz y garganta.
 Se debe evitar bajo cualquier circunstancia cortar o soldar tuberías que contengan
residuos del Fluido Refrigerante R 410 A.
 Por su rápida absorción de humedad puede quemar la piel. En caso de contacto con
la piel se debe lavar la zona profundamente con abundante agua tibia por un
periodo de 15 minutos.

7
  Cuando se debe compensar la carga de Fluido Refrigerante R 410 A en una instalación
nueva, siempre se deberá controlar la cantidad correcta en peso mediante la utilización de
una balanza electrónica.
 Las cañerías y accesorios de cobre utilizados en la instalación de equipos que empleen
Fluido refrigerante R 410 A deben ser nuevas, estar limpias, libre de aceite y tapadas para
evitar la entrada de suciedad.
 Nunca utilizar cañerías que instaladas en otras instalaciones frigoríficas con Fluido
Refrigerante R 410 A, R 22, R 134 A, etc.
 Cuando se proceda a reparar una instalación frigorífica que contenga Fluido Refrigerante
R 410 A, el mismo deberá ser recuperado mediante una máquina recuperadora de
refrigerante especialmente diseñada.
 El recipiente donde se recupera el Fluido Refrigerante R 410 A debe ser adecuado para
poder soportar la elevada presión a temperatura ambiente.

REGLAS DE SEGURIDAD PARA EL TRANSPORTE DE CILINDROS CON GASES

REFRIGERANTES

Debido a su alta presión de vapor a cualquier temperatura ambiente, el Fluido Refrigerante

R 410 A tiene que ser guardado y manejado cuidadosamente.
Con la alta presión dentro del envase del Fluido Refrigerante R 410 A, los cilindros deben estar
asegurados para evitar que se vuelquen, caigan o resbalen.
Si la válvula del refrigerante se quiebra, el refrigerante se escapa rápidamente propulsando el
cilindro (efecto chorro), pudiendo provocar heridas serias a las personas durante su
desplazamiento.
Las principales reglas de seguridad para el transporte de cilindros con gases refrigerantes son:

• No golpear el cilindro, ni con el suelo, ni con un martillo u otra herramienta.

• No calentar el cilindro con vapor o con un soplete de flama directa.
• No transportar el cilindro cargándolo de la válvula de servicio.
• No tratar de reparar la válvula de servicio.
• No bloquear el disco de ruptura (válvula de seguridad para evitar que el cilindro explote).
• No rellenar/recargar un cilindro desechable.
• Al abrir la válvula, hacerlo suavemente y despacio, cerrar después de usarlo.
• No utilizar cilindros oxidados o deteriorados.
• Los cilindros de Fluido Refrigerante R 410 A no se deben almacenar en depósitos donde la
Temperatura supere los 45 °C.

8
HERRAMIENTAS QUE SE DEBEN UTILIZAR EN CIRCUITOS FRIGORIFICOS QUE
OPERAN CON FLUIDO REFRIGERANTE R 410 A

La instalación de equipos acondicionadores que utilicen el Fluido Refrigerante R 410 A se deberá

realizar con herramientas específicas especialmente diseñadas para operar con dicho fluido
refrigerante.
Tener presente que:

 El Fluido Refrigerante R 410 A tiene una presión de condensación de 25,09 bar

manométricos (364 psi) a 44 °C.
 Las conexiones de servicio de la unidad exterior son de 5/16” flare.
 El espesor de la cañería de cobre a utilizar no deberán ser entre 0,70 mm a 0,80 mm.

Por las características mencionadas se recomienda realizar las instalaciones frigoríficas con las
siguientes herramientas específicas:

Manómetros y analizador

La medición de las presiones de operación de equipos acondicionadores que utilizan fluido

refrigerante R 410 A deberán utilizar manómetros especiales con la escala correspondiente.
El manómetro de aguja deberá tener las características siguientes:

 Manómetro de alta color rojo presión 0 55 bar ( 0 – 800 psi )

 Manómetro de baja color azul presión -1 bar 30 bar ( -30 inch Hg – 440 psi )

Nunca utilizar manómetros y analizador que se emplearon en instalaciones con Fluido

Refrigerante R 22.

9
Mangueras

 Juego de manguera para presión máxima de trabajo 55 bar (800 psi) y presión de rotura de
275 bar (4 000 psi).
 Conexiones de ¼ flare para la garrafa Fluido Refrigerante R 410 A y 5/16 flare para el
equipo.

Nunca utilizar mangueras y analizador que se emplearon en instalaciones con Fluido Refrigerante
R 22, por el riesgo de contaminar el circuito con aceite mineral y el peligro de no resistir la
elevada presión de Fluido Refrigerante R 410 A.

Cortadora de caños

 Cortadora de caños giratoria telescópica para medida de cañerías de ¼” a 1 3/8”.

Realizar el corte de la cañería de cobre con otro elemento cortante, producirá perdida del Fluido
Refrigerante después de realizar la conexión.

Escariador para el interior del tubo

 Utilizar un escariador para quitar las rebabas producidas en el interior del tubo cortado,
adecuado a la medida de la cañería.

10
Abocardadora para caños de cobre

Se deberá prestar mucha atención en el abocardado de la conexión correspondiente a la línea de

líquido y a la línea de gas. Un abocardado incorrecto producirá un mal ajuste de la conexión
produciéndose pérdidas del Fluido Refrigerante.

 Utilizar una abocardadora especialmente diseñada para conexiones flare que utilizan el
Fluido Refrigerante R 410 A.
 La misma deberá disponer de llave crique que permite realizar un abocardado de las
dimensiones correcta sin variar el espesor de la cañería.
 Su utilización nos garantiza producir un ajuste exacto en la unión.

11
Llaves para apriete de conexiones

 Las conexiones realizadas con rosca flare deben tener un apriete adecuado para evitar un
aplastamiento excesivo del espesor de la cañería que se efectúo con el abocardado, para
evitar pérdidas de Fluido Refrigerante.
 La utilización de llaves dinamométricas son adecuadas para operarios con poca
experiencia en realizar conexiones flare que utilizan fluidos con alta presión.
 Si no se dispone de llaves dinamométricas realizar las conexiones de la cañerías con la
llave adecuada a la dimensión de la tuerca, efectuando un apriete firme.
 No utilizar aceite de ningún tipo para la lubricación de la conexión.

Detector de fugas

 Cuando se utiliza un detector de fuga para gases refrigerante, el mismo deberá ser apto
para el Fluido Refrigerante R 410 A.
 La sensibilidad del aparato debe estar diseñada para reconocer perdidas de 23 gramos de
refrigerante por año.
 Agua jabonosa

Vacuómetros electrónicos

Controlar el nivel de vacío en una instalación que utiliza Fluido Refrigerante R 410 A es muy
importante y se debe realizar con vacuómetros adecuados para Fluido Refrigerante R 410 A.
Las alternativas son las siguientes:
Se recomienda la utilización de los siguientes modelos:

Modelo con indicación mediante Led.

 Permite medir vacío a partir de la presión atmosférica hasta 50 micrones mediante 10 Led
luminosos con colores codificados.
 Puede ser conectado en serie con la bomba de vacío.
 Posee 2 conexiones ¼ flare.
 Alimentación con batería 9 V DC.

12
Modelo con indicación digital

 Vacuómetro digital con resolución de 1 micrón debajo de los 200 micrones de vacío.
 Conexión estándar ¼ flare.
 Puede conectarse en serie con la bomba de vacío.
 Alimentación con batería 9 V DC.

Bomba para realizar vacío

 Los circuitos frigoríficos que utilizan Fluido Refrigerante R 410 A tienen que evacuar el
sistema hasta una presión de 250 micrones. Estos valores se logran con una bomba de
vacío de dos etapas.
 Es importante que la bomba disponga de una válvula antirretorno para evitar que el aceite
contenido en su interior de la misma ingrese al circuito del equipo que se realiza vacío.
 Debemos utilizar una bomba de vacio SOLO para equipos con R 410 A.

13
Manómetro digital

Si se dispone de un manómetro digital además de controlar las presiones permite seleccionar los
siguientes parámetros:

 Seleccionar el Fluido Refrigerante utilizado.

 Seleccionar en qué unidades se miden las presiones.
 Seleccionar en qué unidades se leen las temperaturas.
 Calcular el sobrecalentamiento del sistema frigorífico.
 Calcular el subenfriamiento del sistema frigorífico.

14
Nitrógeno seco para presurizar cañerías

Para poder detectar posibles pérdidas en las conexiones realizadas, se deberá presurizar el sistema
con nitrógeno seco (N2).
La realización de soldaduras de las cañerías se debe realizar con atmósfera interna de nitrógeno
seco.
La calidad de nitrógeno seco empleado deberá tener una pureza de 99,9 %.
Nunca utilizar nitrógeno común en instalaciones que emplean Fluido Refrigerante R 410 A.

Regulador de presión del tubo de nitrógeno

Por las presiones que opera el Fluido Refrigerante R410 A, la cañería se deberá probar con gas
nitrógeno seco a una presión de 30 bar (440 psi).
El regulador de presión conectado al tubo de nitrógeno, deberá estar diseñado para poder regular
la elevada presión que se debe inyectar al circuito frigorífico.
El regulador común no permite llegar a las presiones antes mencionadas.

Máquina recuperadora de gas refrigerante

La máquina para el recupero del Fluido Refrigerante deberá tener las siguientes características:

 Ser adecuada para recuperar fluido refrigerante R410 A.

 Tener un compresor de alto desempeño y sin aceite (el refrigerante R 410 es más denso que el
R 22).
 Corte de presión de alta a 40 bar (550 psi)
 Nivel de vacío mayor que 0,50 bar (15” columna de Hg.)

15
Cilindro adecuado para recuperar el refrigerante de una instalación

El Fluido Refrigerante R 410 A se debe almacenar en cilindros adecuados que resista las
presiones más elevadas (60 %) que el Fluido Refrigerante R22.
No se debe utilizar nunca un cilindro recuperador que se utilizó para Fluido Refrigerante R 22.
Nunca utilizar un cilindro descartable para el recupero.

PROCEDIMIENTOS PARA GARANTIZAR UNA CORRECTA INSTALACION

Para garantizar un correcto funcionamiento del equipo acondicionador se recomienda respetar las
siguientes indicaciones

Diámetro y altura de las cañerías

Se indica a continuación según el modelo del equipo acondicionador el diámetro de la cañería, su

longitud y el número de trampas necesarias en función de la diferencia de altura.

Las distancias se deberán medir como se ilustra en la figura siguiente.

16
La trampa de aceite se realizara como indica la figura

Las trampas de aceite son necesarias cuando la unidad exterior se encuentre arriba de la unidad
interior.
Se deben colocar en la línea de succión vertical.
Debe instalarse un separador de aceite cada B metros de altura.
La carga de fluido refrigerante que se encuentra almacenado en la unidad exterior está calculada
para una longitud de cañería de 5 metros. El incremento de la longitud de las cañerías necesita del
agregado de fluido refrigerante R 410 A.

El procedimiento se realiza de la forma siguiente:

Equipo de 4 500 kcal/h, con 12 metros de caño.

Refrigerante adicional en gramos: (12,00 m – 5,00 m) * 40 g/m = 280 g
A la instalación se le deberá agregar 280 gramos de Fluido Refrigerante R 410 A, siempre en
estado líquido.

Cañerías de cobre

 Utilizar las dimensiones de las cañerías de cobre como se indican en la tabla

correspondiente según la capacidad frigorífica del equipo acondicionador.
 Si se compran en comercios especializados verificar que las mismas estén limpias y secas
sin contenido de aceite en su interior.

17
 Realizar el corte con la cortadora de caños giratoria, controlando que el ángulo de corte
sea de 90°.

 Quitar las rebabas con el escariador, colocando el extremo del caño hacia abajo para
evitar que las mismas penetren dentro de la cañería.

 Quitar la tuerca del equipo e introducirla en el caño que se realiza el trabajo de

abocardado.

 Realizar el abocardado en el caño correspondiente respetando la distancia “A” como se

indica en la tabla correspondiente.

18
 Tapar el extremo del caño para evitar que entre humedad.
 Si se realiza el pasaje de los caños por algún orificio tomar la precaución de que estén
tapados para evitar que entren impurezas en los mismos.
 Cuando se realiza la conexión se deberá alinear las tuberías y ajustar en forma manual
hasta el final de la rosca.

19
  Apretar las conexiones firmemente respetando el torque correspondiente según la
dimensión de la cañería.

 Si se realizan soldaduras en las cañerías de refrigeración se deberá inyectara una

corriente de nitrógeno seco a la presión de 0,15 bar (2 psi) para evitar la formación
de cascarilla.

Aislación de la cañería

 Las tuberías de Fluido Refrigerante serán aisladas independiente con aislación adecuada.

20
PRECAUCIONES EN EL MANIPULEO DEL REFRIGERANTE

Precaución

Se recomienda para realizar los trabajos siguiente utilizar los elementos de protección que se
mencionan a continuación:

 Utilizar anteojos de seguridad.

 Utilizar guantes para la protección de las manos.
 Utilizar camisa de mangas largas para evitar quemaduras en los brazos.
 Utilizar pantalones largos de algodón.
 Utilizar zapatos de seguridad.
 Si se realiza soldaduras en las cañerías se recomienda tener puesto un delantal adecuado
para realizar soldaduras.

PURGA DE AIRE

El aire y la humedad dentro del sistema refrigeración tienen efectos no deseables. A continuación
se detallan los más importantes:

 Eleva la presión de trabajo del sistema.

 Aumenta el consumo de corriente durante su funcionamiento.
 Disminuye la eficacia energética en el enfriamiento.
 La humedad en el circuito refrigerante puede congelar y bloquear los tubos capilares.
 El agua puede producir corrosión de las piezas del sistema de refrigeración.

PRUEBAS DE FUGA DE FLUIDO REFRIGERANTE

Preparación

Después de realizar las interconexiones de las cañerías de Fluido Refrigerante se recomienda

realizar los siguientes procedimientos:

 Verificar que las tubería de líquido y de gas entre la unidad interior y exterior estén
conectadas correctamente y que todo el cableado para la prueba de funcionamiento se haya
realizado.
 Retirar las tapas de las válvulas de servicio del lado del gas y del lado del líquido, en la
unidad exterior.
 Verificar que las válvulas de servicio, del lado del líquido y del lado del gas de la unidad
exterior estén cerradas en esta etapa.
 Conectar las mangueras del analizador (manifold), con la salida del regulador de presión del
cilindro que contiene gas nitrógeno seco, y con la válvula de servicio ¼ flare de la unidad
exterior habiendo previamente retirado la tapa.

21
Pruebas

Después de controlar que las conexiones se hayan realizado, proceder a presurizar el circuito
lentamente.

 Presurizar el sistema con 28 bar (400 psi) con gas nitrógeno seco. Cuando se alcanzó la
presión deseada cerrar la válvula del cilindro que contiene nitrógeno seco.
 Si durante la presurización se escucha un silbido producido por una pequeña pérdida,
suspender la presurización y reparar la falla.
 Realizar una prueba de fugas en todas las uniones de la tubería (tanto en la interior como en la
exterior).
 Controlar que las válvulas de servicio de la unidad exterior no tengan fuga.

Método utilizando jabón:

 Teniendo el circuito presurizado aplicar agua con jabón o con un detergente neutro líquido en
las uniones a fin de comprobar si hay fugas en las conexiones de la tubería. Si salen burbujas
quiere decir que hay pérdida.
 Reparar la perdida y comenzar nuevamente con la presurización.
 Después de verificar la ausencia de perdidas se procederá a la limpieza del jabón remanente
con un paño bien limpio.
 Liberar lentamente la presión del gas nitrógeno del circuito presurizado.

Método utilizando detector electrónico de fugas:

 Utilizar el detector electrónico para controlar posibles fugas.

La figura siguiente nos ilustra los puntos donde se deben controlar las posibles fugas.

22
REALIZACIÓN DEL VACÍO

El procedimiento para realizar vacío debe efectuase con una bomba de vacío de dos etapas, para
obtener una presión de 250 micrones o menor. Dicho vacío se debe controlar con un vacuómetro
electrónico.
El procedimiento es el siguiente:

 Conectar las mangueras del analizador (manifold) con la válvula de servicio de ¼ flare y
la conexión de la bomba de vacío, como se ilustra en la figura.

23
  Encender la bomba de vacío. El tiempo en que estará encendida la bomba depende del
largo de la tubería y la capacidad de la bomba de vacío.
 Cuando se haya alcanzado el vacío adecuado, 250 micrones, cerrar la perilla inferior (Lo)
y apagar la bomba de vacío.
 Con una llave hexagonal para válvula de servicio, haga girar el vástago del lado de
líquido en sentido contrario a las manecillas del reloj abriéndola completamente.
 Hacer girar el vástago de válvula del lado de gas en el sentido contrario a las manecillas
del reloj abriéndola completamente.
 Liberar levemente la presión de la manguera de carga conectada al puerto de servicio del
lado de gas, luego retire la manguera.
 Colocar la tuerca y su capuchón en el puerto de servicio del lado de gas y fijar la tuerca
firmemente con una llave ajustable.
 Este proceso es muy importante para evitar las fugas del sistema.
 Vuelva a colocar los tapones en las válvulas de servicio tanto de gas como de líquido y
ajústelas con firmeza.
 Controlar que no haya fugas en la tapa de la válvula de servicio con espuma o detector
electrónico.
 Ahora el aire acondicionado está a punto para efectuar la prueba de funcionamiento.

Prueba de funcionamiento

 Comprobar que tanto las tuberías como el cableado hayan sido colocados correctamente.
 Comprobar que las válvulas de gas y la de líquido estén completamente abiertas.

24
Realizar una prueba de funcionamiento luego de haber chequeado la prueba de fuga y la
instalación eléctrica. La prueba de funcionamiento debe durar menos de 30 minutos en
cada modo de funcionamiento.

1.- Antes de encender el equipo seleccionar el modo de funcionamiento al cual le van a hacer la
prueba.

2.- Encenderlo desde el control remoto.

3.- Comprobar que todas las funciones se realicen correctamente durante la prueba de
funcionamiento. Especialmente compruebe que la manguera de drenaje no esté doblada.

4.- Agregar Fluido Refrigerante R 410 A adicional en longitudes de cañería superiores a los
5 metros.

5.- Presionar el botón manual de apagado luego de finalizar la prueba de funcionamiento.

PROCEDIMIENTO PARA LA CARGA DE FLUIDO REFRIGERANTE R 410 A.

En un equipo nuevo cuando se superan los 5 metros de distancia de la cañería de refrigerante en

la instalación, se deberá completar una carga adicional para garantizar el correcto funcionamiento
del equipo acondicionador.
La cantidad de Fluido Refrigerante R 410 A que se adiciona se calcula según lo indicado en la
sección diámetro y altura de cañerías.

El procedimiento es el siguiente:

 Conectar las mangueras del analizador (manifold) en la conexión de la garrafa del Fluido
Refrigerante R 410 A y en la válvula de servicio de la unidad exterior.

25
  Colocar la garrafa de Fluido Refrigerante R 410 A sobre la balanza (preferentemente
electrónica) en forma invertida si no tiene sifón, para realizar la carga siempre en la fase
líquida.
 Toda carga de Fluido Refrigerante R 410 A debe realizarse en la fase liquida para que no
se alteren sus componentes.
 Purgar las mangueras del analizador (manifold) con la bomba de vacío para extraer el
aire y gases no condensables que se encuentran en las mismas.
 Realizar la puesta a “0” de la balanza.
 Poner en marcha el equipo acondicionador mediante el control remoto.
 Para compensar la carga realizarla muy lentamente hasta completar los gramos
calculados (tener presente que se está realizando la carga en la fase líquida con el equipo
funcionando. El exceso de Fluido Refrigerante R 410 A líquido durante la carga puede
dañar el compresor por ser el líquido un fluido incomprensible).
 Si la carga es importante realizar la operación en varias etapas.
 Completada la carga cerrar el robinete de la garrafa, retirar la manguera y colocar la tapa
en la válvula de servicio.
 Apagar el equipo acondicionador mediante el control remoto.
 Controlar que no haya fugas en la tapa de la válvula de servicio con espuma o detector
electrónico.

En la figura siguiente se ilustra el conexionado.

26
PROCEDIMIENTO PARA LA RECUPERACIÓN DE FLUIDO REFRIGERANTE

Los procedimientos y el tiempo para realizar la recuperación del Fluido Refrigerante dependen de
la máquina utilizada y del tipo de Fluido Refrigerante.
Cuando debemos recuperar Fluido Refrigerante R 410 A se deberá utilizar herramientas y
accesorios de las siguientes características:

Máquina recuperadora

 La máquina recuperadora tiene que ser adecuada para recuperar Fluido Refrigerante
R410 A.
 Tener un compresor de alto desempeño y sin aceite (el refrigerante R 410 es más denso
que el R 22).
 Corte de presión de alta a 40 bar (550 psi).
 Nivel de vacío mayor que 0,50 bar (15” columna de Hg.).

Cilindro de recuperación

 Utilizar un cilindro diseñado para Fluido Refrigerante R410 A y que cumpla con las
Reglamentaciones Nacionales o Municipales vigentes. Descartar aquellos cilindros que
presentan dudas.
 No utilizar un cilindro de Fluido Refrigerante R410 A como cilindro de recuperación
común ya que tiene una válvula de retención, que impide ser recargarlo.
 Utilizar un separador de aceite acorde a la presión de trabajo del R410 A .

Filtro secador

 Utilizar un filtro secador entre el equipo y la máquina recuperadora.

 Se recomienda que sea descartable.
 Mantener el filtro con los tapones hasta el momento de su utilización.
 El filtro se utiliza para proteger la máquina recuperadora.

Mangueras de conexión

 Utilizar mangueras para la interconexión de los componentes adecuadas para Fluido

Refrigerante R 410 A.
 Es conveniente la utilización de un analizador con los manómetros adecuados para
controlar las presiones mientra se recupera el Fluido Refrigerante.

Conexionado para poder realizar la recuperación

Se recomienda realizar el conexionado como se indica en la figura siguiente.

27
En circuitos frigoríficos de pequeña capacidad se recomienda recuperar el refrigerante en la fase
gaseosa.
El procedimiento es el siguiente:

 Verificar que los puertos del analizador estén cerrados.

 Conectar las mangueras del analizador como se indica en la figura.
 Verificar que las válvulas de servicio de la unidad exterior estén abiertas.
 Poner en marcha la máquina recuperadora.
 Abrir lentamente la válvula de servicio de baja presión para comenzar a recuperar el
Fluido Refrigerante del equipo.
 Cuando el manómetro del analizador indica un vacío de 0.5 bar y permanece estable,
significa que se ha recuperado el refrigerante.
 Cerrar la válvula del analizador.
 Apagar la máquina recuperadora.
 Cerrar la válvula del recipiente recuperador.
 Cerrar las válvulas de servicio del equipo exterior.
 Desmontar los componentes utilizados.
 Almacenar el cilindro del gas recuperado en un lugar fresco y ventilado.
 Durante el traslado evitar que el recipiente reciba golpes.

28
SOLDADURA DE CAÑOS DE COBRE EN ATMOSFERA PROTECTORA DE
NITRÓGENO

La soldadura debe ser realizada por personal calificado.

Para evitar la formación de una película de óxido en el interior de la tubería durante la soldadura,
es recomendable dejar circular nitrógeno seco (N2).

Método de Soldadura para Evitar la Oxidación

 Conectara la válvula reductora de presión al envase de nitrógeno.

 Sellar la abertura de la tubería por donde se inserta el nitrógeno para forzarlo a circular
por el interior de la misma.
 Mantener el otro extremo de la tubería abierta mientras fluye el nitrógeno.
 Con la válvula reductora, ajustar el flujo de nitrógeno a 0.15 bar (2,0 psi)
 Dejar el nitrógeno circulando durante la soldadura y hasta que la tubería este fría de forma
que se pueda tocar.
 Limpiar totalmente los residuos de decapante después de soldar.

En la figura siguiente se ilustra como se realiza la conexión de los componentes.

Precauciones durante la soldadura:

 La resistencia de la soldadura debe ser superior a la requerida.

 Debe mantenerse estanca bajo presión.
 Los materiales no deben dañarse por sobrecalentamiento.
 Comprobar que la tubería no queda taponada por restos de soldadura o decapante.
 La zona soldada no debe frenar o reducir el flujo de refrigerante
 No debe haber corrosión en la zona interior de la soldadura.

29
Prevención de sobrecalentamientos.

 Debido al calor, las caras interior y exterior de la tubería pueden oxidarse.

 Cuando la cara interior se oxida por culpa de un sobrecalentamiento, se forman escamas
que quedan en el circuito frigorífico provocando una avería.
 Hay que realizar la soldadura de forma adecuada y aplicando el mínimo calor posible en
la zona a soldar.

Protección contra sobrecalentamiento.

 Hay que tomar medidas para proteger los componentes cercanos a la soldadura, con una
chapa metálica, trapos húmedos, etc.

Movimientos durante la soldadura.

 Evitar cualquier tipo de vibración durante la soldadura para prevenir posibles grietas y
roturas.
 Cuando se termina de soldar dejar las piezas soldadas quietas hasta que se enfríen
completamente.
 Nunca enfriar con agua el caño de cobre o la unión soldada.
 Esperar que la soldadura este fría antes de manipular la cañería.

30
ACEITE COMPATIBLE CON FLUIDO REFRIGERANTE R 410 A

Lubricantes sintéticos Polioléster

Los lubricantes sintéticos denominados Polioléster son muchísimo más higroscópicos

(compuesto que absorbe agua de un ambiente) que los aceites minerales, aún comparados con los
sintéticos tipo alquilbenceno.
Sus niveles de saturación de humedad son del orden de 1000 partes por millón (ppm), en
comparación con 100 ppm de los aceites minerales y 200 ppm de los alquilbencenos.
Por lo tanto, las precauciones necesarias durante su carga, así como los niveles de humedad
requeridos son igualmente estrictos y deben de emplearse métodos cuidadosamente controlados
durante su uso.
Para evitar posteriores problemas en el circuito refrigerante se recomienda:

 Al abrir una lata de aceite Polioléster (POE) se debe de utilizar, de inmediato, todo su
contenido, vaciándolo en el interior del sistema sin pérdida de tiempo, y proceder a
realizar el vacío al sistema rápidamente, debido a que el solo contacto del lubricante con
el aire atmosférico provoca que sus niveles de humedad aumenten por encima de los
valores tolerables para el sistema de refrigeración que utiliza R 410 A.

 No se debe cargar el sistema usando un embudo, sino mediante una bomba de aceite, ya
que sólo se dispone de 12 minutos antes de que el aceite se vuelva húmedo.

 De quedar algo de aceite en el interior de la lata, deberá desecharse.

 Si se excede el tiempo con el sistema abierto, una vez que el lubricante se vuelve húmedo,
es irreversible el proceso, ya que el enlace que se forma de la humedad con el lubricante
es a nivel molecular, es decir que ni con el vacío, ni tampoco con los deshidratadores se
podrá recomponer.

31
En el gráfico siguiente se visualiza la higroscopicidad de los aceites Polioléster, Alquilbenceno y
Mineral a la temperatura de 20 °C y 50 % de humedad relativa.

El aceite Polioléster (POE) es un excelente limpiador capaz de remover impurezas internas en el

sistema que el aceite mineral (MO) no removería.
Esto puede ocasionar taponamientos en los orificios de los dispositivos de expansión. Emplear
una leve corriente de nitrógeno seco durante el procedimiento de soldadura de las cañerías, evita
la posible generación de partículas de óxido de cobre que pueden ser luego removidas y
arrastradas por el aceite Polioléster (POE) a través del sistema.
Los envases del aceite Polioléster (POE) se deben adquirir en envases metálicos.
Los envases plásticos son permeable al pasaje de la humedad por lo tanto no se recomienda su
utilización para almacenamiento.

32
FALLAS MECANICAS

Malas conexiones de tubo (conexiones demasiado apretadas)

La conexión puede estar deformada o dañada por el exceso de fuerza durante el ajuste.

SOLUCIÓN

 Realizar un nuevo abocardado.

 Apretar con una llave dinamométrica ejerciendo la presión adecuada.

 Realizar prueba de presión con nitrógeno seco.

 Revisar las conexiones con espuma o detector de fugas antes de hacer vacío.

 La tabla siguiente nos indica la fuerza que se debe aplicar a la conexión según la
dimensión de la cañería.

33
Tendido de las cañerías muy forzadas (radio de las curvas muy ajustado)

 Incrementan la carga que soporta el equipo y pueden provocar pérdidas o averías.

 La fatiga del material puede ocasionar la ruptura de los tubos.
 La tubería puede sufrir un aplastamiento en la curva disminuyendo la sección de la
cañería que conduce Fluido Refrigerante.

SOLUCIÓN

 No realizar curvas de radio inferior al especificado.

 No realizar curvas cerradas en forma manual a partir de ½ “.
 Utilizar dobladoras de caños.

Abocardados reutilizados por traslado de la unidad

Al utilizar los abocardados existentes, el espesor del tubo disminuye

34
Durante el ajuste, la presión que ejerce la tuerca sobre el tubo que resultó más fino, puede
producir fugas de Fluido Refrigerante.

SOLUCIÓN

 Nunca utilizar cañerías existentes por contener contaminantes que perjudican al circuito
frigorífico.
 Utilizar siempre cañerías nuevas cuando se realiza el traslado de la unidad.

Excesiva cantidad de curvas en las cañerías de interconexión de la unidad interior-exterior

Un número elevado de curvas se traduce en una distancia equivalente superior a lo especificado

por el fabricante reduciendo el rendimiento del equipo y pudiendo producir averías en el mismo.

SOLUCIÓN

Reducir el número de curvas.

35
 SISTEMAS DE CONTROL ELECTRÓNICO

DIAGRAMA DE BLOQUES

Los diagramas de bloques constituyen en Electrónica un verdadero “mapa del camino” de las
señales eléctricas. Permiten mostrar el camino de las mismas para cada parte funcional de un
circuito.

Estos caminos pueden cruzarse entre sí, compartirse entre diferentes funciones de un mismo
circuito, o ser absolutamente independientes.

Para un sistema de control de temperatura, tal como lo es un equipo de aire acondicionado, el

diagrama de bloques es el siguiente:

El microprocesador ejecuta cada una de las instrucciones del programa, almacenado en la

memoria correspondiente, de modo tal que el equipo realice cada una de las funciones para las
cuales ha sido diseñado. Entre dichas funciones, podemos encontrar las siguientes, entre otras:

 Esperar la señal proveniente del control remoto

 Cuando se recibe dicha señal, decodificarla interpretando qué parámetros han sido
enviados desde el control remoto.
 Verificar la temperatura ambiente y compararla con el set point prefijado por el usuario.
 Poner en marcha los dispositivos electromecánicos que corresponden a dicha función
seleccionada (compresor, motor de la unidad condensadora, válvula inversora, motor de la
unidad evaporadora, swing, etc.)

36
  Verificar en forma permanente las condiciones de operación segura del equipo: corriente
del compresor, detección del giro del motor de la unidad evaporadora, temperatura de la
serpentina de la unidad interior y/o exterior, etc.

Las unidades de entrada están formados por los sensores de temperatura, sensor de efecto Hall
(daremos luego más detalles de este sensor específicamente), sensor de corriente (del tipo “pinza
amperométrica” o “transformador de intensidad”) y el receptor del control remoto.

Con respecto de las unidades de salida, están compuestos por los relés y actuadores electrónicos
que proveen las señales de alimentación a los dispositivos electromecánicos del equipo.
Dentro de esta categoría, encontramos también a los leds indicadores del estado de
funcionamiento (encendido, en operación, timer, etc.) y eventualmente al display indicador de
temperatura, si el equipo lo tuviere.

El elemento común a todos los bloques del equipo es la fuente de alimentación, quien provee las
tensiones de corriente continua para que los circuitos electrónicos puedan funcionar.
Recordemos que los semiconductores electrónicos, para poder operar requieren que la
alimentación eléctrica sea de corriente continua de bajo valor (5 V, 12 V, etc.), si bien estos
mismos elementos son capaces de manejar dispositivos que operan o accionan elementos en
corriente alterna.
Hacemos una especial mención de este bloque, dado que es uno de los principales causantes de
fallas en los equipos, dado que representa el primer punto de contacto entre el equipo de aire y la
red eléctrica domiciliaria, la cual está expuesta en forma permanente a variaciones de tensión,
conmutaciones de red, picos de alta tensión, etc.

Identificación de los bloques en la placa BGH GEMS – Equipo 2250/3000/4500

37
Fuente de alimentación

En ciertos modelos de equipos BGH, la fuente de alimentación de la placa electrónica

corresponde a una configuración denominada “fuente conmutada” o “fuente switching”.
La particularidad de este tipo de fuentes reside en el elevado rendimiento de las mismas,
minimizando las pérdidas por efecto Joule y pérdidas de índole magnética, dado que NO poseen
un transformador que opera en 50 Hz, sino que poseen transformadores de alto rendimiento para
frecuencias mucho más elevadas (100 kHz y 500 kHz).

Si se analiza en detalle la fuente, se podrá comprobar que la alimentación eléctrica de 220V 50

Hz provenientes de la red eléctrica, ingresa a la placa e inmediatamente es rectificada y filtrada.

Asimismo, se podrán encontrar otras fuentes de alimentación convencionales, con el

transformador operando en 50 Hz.

PRECAUCION: La operación y manipuleo de la placa deberá realizarse con EXTREMO

CUIDADO, dado que existe la presencia de alta tensión de CC, además de los 220 V 50 Hz que
normalmente se encuentran en la zona de las salidas de relés, dispositivos de control electrónico y
entrada de línea.

Unidades de Entrada

Sensores de Temperatura: Los sensores de temperatura, son genéricamente resistores cuyo valor
óhmico varía con la temperatura. Se denominan comúnmente “termistores”.
Existen dos tipos de termistores, dependiendo del coeficiente de variación de la resistencia con la
temperatura:

NTC: Coeficiente de temperatura Negativo, en los cuales la resistencia disminuye con el

incremento de la temperatura y viceversa.

PTC: Coeficiente de temperatura Positivo, donde la resistencia aumenta con el aumento de la

temperatura.

 Los equipos BGH GEMS utilizan termistores del tipo NTC.

El valor óhmico para un termistor se especifica para una temperatura de 25 ºC. Cuando se
menciona que un termistor es de “10 kohm”, significa que dicho componente poseerá una
resistencia de 10 kohms para una temperatura de 25 ºC

 Los equipos BGH GEMS utilizan termistores de 10 kohms de resistencia.

Existen dos sensores diferentes en el equipo:

 Sensor de ambiente: Dicho sensor mide la temperatura de retorno de ambiente del equipo
y permite encender y/o apagar el compresor cuando se ha llegado a la temperatura
deseada.

38
  Sensor de serpentina de la unidad interior: mide la temperatura de la cañería y actúa
como protección tanto en modo frío como en modo calor.

Receptor de control remoto: El receptor del control remoto se encuentra ubicado en la placa del
frente del equipo y se muestra a continuación:

El mismo convierte las señales infrarrojas provenientes del control remoto en señales eléctricas
que el Microcontrolador podrá interpretar y procesar.

PRECAUCION: Nunca instale el equipo cerca de una ventana donde exista incidencia directa de
la luz solar sobre el receptor del control remoto, dado que podría generar la disminución de la
sensibilidad del equipo, ocasionando que el control remoto no pueda operar el equipo
adecuadamente.

Sensor de Efecto Hall: El sensor de efecto Hall se encuentra ubicado en el motor de la unidad
evaporadora y permite detectar si el motor está girando y a qué velocidad lo está haciendo. En
caso de alguna anomalía, la placa podrá detener el funcionamiento del equipo y emitir una alarma
para identificar la falla.

Unidades de Salida

Relés del compresor, ventilador de la unidad condensadora y válvula inversora: Para controlar los
dispositivos electromecánicos mencionados, la plaqueta utiliza diferentes relés, los cuales son
operados desde el Microcontrolador por medio de drivers o elementos que permiten manejar la
corriente de la bobina de los relés.

El motor de la unidad evaporadora no se opera por medio de un relé, sino a través de un

semiconductor electrónico denominado TRIAC.

39
CONTROL REMOTO

Precauciones:

1. Cuando reemplace las baterías, no utilice baterías viejas o de diferente tipo. De otra
manera puede provocar que el control remoto funcione incorrectamente.
2. Si no utiliza el control remoto por poco tiempo, retire las baterías. De otra manera, una
fuga de la batería puede dañar el control remoto.
3. Asegúrese de que no haya barreras entre el control remoto y el receptor de la unidad, de
otra forma el aire acondicionado no funcionará.
4. Mantenga el control remoto alejado de los líquidos.
5. Proteja el control remoto de las altas temperaturas y de la exposición a la radiación.
6. Mantenga el receptor de la unidad lejos de la luz solar directa, de lo contrario el aire
acondicionado puede funcionar incorrectamente.
7. Mantenga el control remoto alejado de la Interferencia Electro-Magnética suministrada
por otros artefactos

40
Prueba del Control Remoto

Una forma sencilla de probar un control remoto infrarrojo como los utilizados en los equipos de
aire acondicionado es a través de la cámara de un teléfono celular.
Bastará con seleccionar el modo cámara de fotos en el teléfono celular, apuntar con el control
remoto hacia el sensor de la cámara y presionar los botones de encendido y apagado del control
remoto. Si el equipo funciona correctamente, se podrá apreciar en la pantalla del teléfono que el
led emitirá una señal de color blanco, indicando que el control remoto está operando.

Habrá que verificar luego si el alcance del control remoto es el adecuado, porque dado que los
leds poseen una óptica para concentrar el haz infrarrojo, la misma podría haberse dañado o
desplazado con algún golpe o caída, provocando esta falla que el alcance se vea severamente
reducido.

41
En caso de no contar con un teléfono celular con cámara, existen en el mercado, obtenibles en
comercios de repuestos de electrónica, instrumentos para detectar el funcionamiento de un
control remoto, tales como el Remoto Check. El equipo posee un receptor similar a los utilizados
en equipos de aire, TV, video, etc. y se conecta a la red eléctrica domiciliaria de 220V para su
alimentación.

Apuntando con el control remoto, el Remoto Check nos indicará si el control funciona al
encender un LED en el frente del instrumento y activarse una señal sonora.

42
MOTOR DE LA UNIDAD EVAPORADORA (FAN)

En los equipos de la línea GEMS de BGH, el motor de la unidad evaporadora controla la

velocidad por medio de un regulador electrónico de velocidad y el esquema eléctrico del mismo
es el siguiente:

A
C
Desfasaje
B
Marcha
B
Arranque
Capacitor
B
Se trata de un motor que posee dos bobinados: uno de marcha y el otro de desfasaje del campo
magnético, dado que sabemos que se requiere de un bobinado de desfasaje para que un motor
asincrónico monofásico pueda comenzar a girar.

Este tipo de motores posee 3 (tres) cables de una sección razonablemente importante para las
señales de fuerza, con una ficha independiente para la alimentación eléctrica del motor, y otros
tres cables de sección mucho más fina, junto con un conector mucho más pequeño y que
corresponde al sensor de efecto Hall del motor.

El capacitor de arranque del motor se podrá encontrar en la placa de control del equipo.

Medición del Motor

Para saber si los bobinados del motor poseen continuidad, deberemos medir con el tester o
multímetro en la escala de resistencia eléctrica (Ω) entre los diferentes puntos del conector del
motor. Entre A y B tendremos un valor de resistencia, por lo general en el orden de algunos
cientos de ohms. Entre A y C tendremos una medición similar, y entre B y C, deberemos contar
con la suma de ambas mediciones, dado que los bobinados se encuentran conectados en serie.

Medición del Capacitor de Arranque

Suelen ocurrir fallas en este tipo de capacitores que generan como resultado que los motores de
las unidades evaporadoras y condensadoras no giren a la velocidad nominal y no arranquen
cuando se les aplica tensión nominal.

Para determinar si un capacitor está en buen estado es necesario realizar 3 (tres) mediciones:

43
1. Medir el valor de la capacidad: Para esto se requiere un medidor de capacidad o
capacímetro, con el cual podremos evaluar si el valor medido está dentro del margen de
tolerancia para el componente. La disminución del valor de capacidad generará que el
motor gire más despacio o que no arranque.

2. Medir el valor de la resistencia de aislación del dieléctrico: esta medición se realiza con
un tester o multímetro en la escala de resistencia eléctrica, por lo general en escalas de
alto valor óhmico. La resistencia de aislación de un capacitor nominalmente deberá dar
varios MΩ (Megaohms), pero si cuando realizamos la medición la resistencia es baja (en
el orden de los kΩ, el capacitor deberá descartarse.

3. Medir el valor de la Resistencia Serie Equivalente (ESR) con un instrumento adecuado

para dicha medición, tal como el Capacheck:

La Resistencia Serie Equivalente o ESR, actúa de forma similar a la

resistencia interna de una batería o pila. Cuando se requiere que la
energía almacenada en forma de campo eléctrico del capacitor sea
entregada a una carga o elemento consumidor, una elevada ESR
provocará una caída de tensión importante dentro del capacitor y poca
será la energía disponible para ser entregada al elemento consumidor.
El Capacheck es un instrumento de fabricación nacional que posee 5
escalas de acuerdo con el valor de la capacidad a evaluar.

44
SENSOR DE EFECTO HALL

Como mencionáramos en un párrafo anterior, el sensor de efecto Hall nos permite determinar si
el motor de la unidad evaporadora está girando al habérsele aplicado tensión y dependiendo de la
implementación del software, conocer a qué velocidad lo está haciendo.

El efecto Hall es una propiedad magnética por la cual, cuando un conductor está inmerso en un
campo magnético y a través del mismo circula una corriente, se genera una fuerza electromotriz.
Esta propiedad es utilizada por medio de un sensor electrónico, de modo tal que cuando una
muesca o pequeño imán pasan delante del sensor de efecto Hall, será emitido un pulso, y esta
señal de pulsos ingresa a la plaqueta e indica el funcionamiento normal del motor.

Podremos comprobar en los motores de las unidades evaporadoras, la existencia de los tres cables
de sección fina con un conector de 3 pines. Estos cables y conector corresponden a los terminales
de alimentación (+VCC o positivo y GND o negativo) y el terminal de señal (pulsos generados al
girar el motor).

Dado que este sensor representa una seguridad del equipo, la falla de este sensor o un problema
en el cableado generará una falla en la placa de control, pudiendo quedar el equipo fuera de
servicio. Para la Línea BGH GEMS, una falla proveniente de ese sensor se indicará en el display
con el código E3.

Prueba del Sensor de Efecto Hall

Existe la posibilidad de saber si el problema reside en el sensor realizando una simple medición
con un tester o multímetro.

Seleccionar la escala de “Tensión de Corriente Continua” (VDC) en auto rango o en la escala de

20 V. Medir en los pines del sensor de Efecto Hall.

45
Dado que tenemos en la placa 3 pines, tendremos que hacer al menos tres mediciones. En una de
las mediciones tendremos que medir la tensión de alimentación de 5 V de la fuente, con la cual se
energiza el sensor, mientras que una vez identificado el negativo o GND, medimos sobre el pin
restante y con el motor girando deberíamos medir alrededor de 3 V.

PRECAUCION: NUNCA GIRAR EL EJE DEL MOTOR MANUALMENTE PORQUE

PODRÍA DAÑARSE EL SEMICONDUCTOR QUE LO CONTROLA.
Si se desea verificar si el eje gira libremente, DESCONECTAR la alimentación del motor a la
plaqueta.

SENSORES DE TEMPERATURA

Los equipos BGH GEMS poseen dos sensores de temperatura para una correcta y segura
operación.

Los sensores utilizados son del tipo denominado “termistores”, con una curva NTC (coeficiente
de temperatura negativo) y un valor nominal de 10 kohms.

El valor nominal del termistor corresponde a la medición de la resistencia del sensor para una
temperatura de prueba de 25 ºC.

Uso y ubicación de los Sensores

De los dos sensores de temperatura existentes, uno de ellos se utiliza para tomar la muestra de la
temperatura del aire de retorno de ambiente y en base a esta medición generar el ciclado del
compresor al llegar al set point de temperatura deseado o a la temperatura para la cual el equipo
debe operar nuevamente.
Dicho sensor se ubica en la unidad interior sobre el frente de la serpentina del evaporador. Tiene
la forma de una gota, y el revestimiento es de epoxi de color negro.

El sensor de temperatura que se ubica sobre la cañería del evaporador, se utiliza para proteger al
equipo ante ciertas condiciones de riesgo, tales como el congelamiento de la serpentina en modo
frío, el comando de la función de descongelamiento (defrost) en modo calor y la sobreelevación
de la presión de alta del equipo en el mismo modo de operación.

Prueba del Termistor

Para verificar el estado de un sensor de temperatura, es posible medir su valor de resistencia en

ohms, utilizando un tester o multímetro.
Dado que el valor de la resistencia es del orden de los 10 kohms, será necesario asegurarse que el
instrumento pueda medir ese rango.
Si se utiliza una pinza amperométrica, asegurarse que el fondo de escala mida valores altos de
resistencia, dado que muchos instrumentos de este tipo, sólo llegan a medir valores muy bajos,
obteniendo de esta manera una indicación errónea en la medición.

46
Tabla de valores de resistencia para un Termistor de 10 kΩ

RECEPTOR INFRARROJO

El receptor infrarrojo se encuentra ubicado en la placa del frente del equipo de aire acondicionado
y es un sensor que recibe la señal proveniente del control remoto y la convierte a una señal
eléctrica.
Si este receptor falla o está dañado, será posible controlar el equipo por medio del botón de
accionamiento manual, pero no será posible hacerlo desde nuestro transmisor de control remoto.
Una anomalía en el receptor, podría generar la salida de servicio del equipo, dado que la
operación manual no permite realizar todas las funciones del mismo.

Medición del Receptor Infrarrojo

El receptor infrarrojo es un transductor de una señal óptica, dentro el espectro NO visible

(infrarrojo) a una señal eléctrica, tal que permite al microcontrolador recibir un código
proveniente del control remoto.
Una forma de verificar que el receptor infrarrojo opera correctamente, es la siguiente: Una vez
comprobado el correcto funcionamiento del transmisor de control remoto (a través de los medios
ya vistos), es posible medir con el tester o multímetro, en la escala de tensión de corriente
continua.
El componente posee 3 (tres) terminales, entre los cuales tenemos:

47
 VCC – Alimentación de corriente continua (normalmente 5 Volts)
GND – Conexión de masa o negativo de la placa principal
SGN - Señal de salida del optoacoplador, donde se podrá medir la salida del código.

Cuando el receptor se encuentra en un ambiente sin presencia de señales infrarrojas, a la salida,

entre el terminal GND (masa) y SGN deberíamos medir una tensión del orden de los 5 VCC.
Cuando se pulsa algún botón del control remoto apuntándolo al receptor, dicha tensión debería
variar (disminuir) a alrededor de 2,5 V a 3,5 V.

CODIGOS DE ERROR DEL EQUIPO

Ante una falla de la plaqueta o alguno de los sensores, el sistema electrónico de control provee de
ciertos códigos de falla de modo de identificarla rápidamente y proceder a su reparación.

A continuación se muestran los códigos correspondientes a los distintos tipos de falla:

Para equipos de 2250 / 3000 / 4500 frigorías:

Para equipos de 6000 F, los códigos de falla son los siguientes:

48
49
DIAGNÓSTICO Y REPARACIÓN DE FALLAS

Cualesquiera de las fallas indicadas como E1 y E2, será necesario el reemplazo de la plaqueta.
Para la falla indicada como E3:

Ante una falla indicada como E3, es posible proceder a la medición del sensor de Efecto Hall,
dado que este componente podría ser el causante (Ver “prueba del Sensor de Efecto Hall).

Respecto de la falla indicada como E4, el diagnóstico es el siguiente:

50
Fallas E5 y E6

Verificar los valores de resistencia para cada uno de los sensores, dado que valores muy alejados
de los rangos nominales podrían provocar estas alarmas.

Tome como referencia las tablas de resistencia en función de la temperatura y realice la medición
RETIRANDO el sensor del conector, dado que los componentes que forman el circuito de
medición podrían influir en la lectura del instrumento.

CONSIDERACIONES ELEMENTALES DE DIAGNOSTICO

Para el correcto diagnóstico de un problema en placa electrónica, verifique en primer lugar que
todos los dispositivos electromecánicos operen en forma adecuada.

Para realizar esta comprobación, bastará con energizar cada uno de los elementos por separado
(compresor, válvula inversora, fan de la unidad condensadora y fan de la unidad evaporadora.

Para los primeros tres elementos, contamos con el cableado que llega a la bornera del equipo,
tanto en la unidad interior como en la exterior.

Para los modelos de 2250, 3000 y 4500 F, la bornera posee la siguiente distribución:

51
Para un equipo de 6000 F, la configuración es diferente. De hecho, el equipo posee dos placas
diferentes, una para la unidad evaporadora y la otra para la unidad condensadora.

DIAGRAMAS DE CABLEADO

EQUIPO 2300/3000 FRIO SOLO

52
EQUIPO 2300/3000/4500 FRIO-CALOR

EQUIPO 6000 FRIO SOLO Y 6000 FRIO-CALOR

53
HERRAMIENTAS DE CONSULTA – NOTIEMAILS

Tenga como referencia siempre el manual del equipo, donde encontrará detalles de instalación, de
funcionamiento y mantenimiento.

BGH publica y comunica las novedades y fallas más comunes a través de sus boletines de
información y divulgación electrónicos denominados Notiemails.

A continuación, transcribimos algunas fallas típicas que fueron notificadas a través de esta
modalidad:

Notiemail 07-009: Problemas de Termistor – Equipo Frío / Calor

Notiemail 07-029: Placas de control con zumbido
Notiemail 08-A02: Información de Service – Modelo GEMS
Notiemail 09-A01: Descongelación Equipos GEMS
Notiemail 09-A04: Información Tecnica Aire Acondicionado Temporada 2009 / 2010
Notiemail 09-A05: Información Tecnica Aire Acondicionado Temporada 2009 / 2010
Notiemail 09-A06: Información Tecnica Aire Acondicionado Temporada 2009 / 2010
Notiemail 11-A01: Etiqueta de Numeración – Bornera Evaporadora
Notiemail 11-A02: No funciona en modo calor
Notiemail 11-A03: Marca en el display ºF y no ºC

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