Convertidor Bessemer

El primer paso para lograr la transformación masiva del

arrabio en acero lo dio el inglés Henry Bessemer en 1856.
La idea de Bessemer para reducir el contenido de carbono
del arrabio lo hacia mediante la inyección de
aire(2Kg/mm2) en un "convertidor" y lo transformaba en
acero. Se trata de una especie de crisol, como el que
muestra en la figura , donde se inyecta aire soplado desde
la parte inferior, que a su paso a través del arrabio líquido
logra la oxidación de carbono. Así, el contenido de carbono
se reduce del 4 o 5% a alrededor de un 0.1-0.5 % C.
Además el oxígeno reacciona con las impurezas del
arrabio produciendo escoria que sube y flota en la
superficie del acero líquido. Como la combinación del
oxígeno con el carbono del arrabio es una combustión que
genera calor; Bessemer acertadamente sostenía que su
proceso estaba exento de costos por energía, su proceso
era exotérmico.
 Henry Bessemer
• Inventor británico, nacido en Charltón, Inglaterra
autodidacta y un gran inventor prolífico, pero se
le conoce sobre todo por sus innovaciones en la
siderurgia.
• En 1856, Henry Bessemer introdujo un nuevo
método de producción de acero utilizando un
horno especial llamado Convertidor. Este
Convertidor se desarrolló posteriormente en
Kentucky EE.UU., por William Kelly.
Convertidor Bessemer
refractario
refractario
ácido SiO 2
Convertidor: acido bessemer
básico thomas
 colada

• soplado
Fe-C
 CAPITULO
CONVERTIDORES
1.PROCESO LD o BOF
Es el método más usado para la Fabricación del acero , teniendo como materia prima principal el
Arrabio, en el cuál se inyecta Oxígeno por medio de una lanza refrigerada. La figura siguiente muestra un
esquema del convertidor .

Figura 2.1 Convertidor LD

 BOF
• .
 BOF
• .

(a) Inicio de Sangrado(colada) (b) Arrastre por el vórtex (c) Final de Sangrado

Modos de Transferencia de escória del Convertidor a la cuchara

 .
• -----------------------------------.-
 BOF
• .
Figura 2.2 Proceso de
fabricacion del acero con
convertidores LD
Figura 2.3 Refinacion del acero en el proceso LD
.
Sección-convertidor
.sublanza
El oxígeno que entra por la boca del convertidor, se utiliza para eliminar
el carbono, utilizando una lanza refrigerada por agua.
Se usa oxigeno para eliminar los defectos asociados a la presencia
del nitrógeno, constituyendo la principal ventaja de este procedimiento.
El echo de introducir el oxígeno por la boca del convertidor, impide un
contacto tan íntimo entre el oxígeno y el metal como el que se logra con
los convertidores comunes, debido a que la lanza no puede ser
introducida dentro del metal.
Lo anterior reduce en parte los beneficios de usar oxígeno; pero ese
inconveniente tiene poca importancia cuando el oxígeno es inyectada a
gran presión, como sucede en el método LD, ya que ello provoca una
intensa agitación del baño.
Esta agitación se produce además por las reacciones que dan
productos gaseosos, como la eliminación del carbono del arrabio en
forma de monóxido de carbono.
Estas reacciones provocan una especie de ebullición del baño, con lo
que se consigue que las distintas partes de la masa metálica se pongan
en contacto con el oxígeno.
La elevada temperatura que se logra con la refinación con oxígeno, en
vez de aire permite un mejor control de la fase final del proceso respecto
de los métodos que utilizan convertidores de aire. También permite
obtener una mayor temperatura y la incorporación de chatarra en
proporciones elevadas.
La siderurgia moderna nace en 1855, en Inglaterra, con el invento del
convertidor Bessemer, este método consistía en insuflar aire a través de
un baño fundido y permita obtener el acero a partir de arrabio líquido,
este proceso en ácido pues utilizaba como principal elemento la sílice,
como refractario.
Debido que resulta muy difícil obtener oxígeno puro en grandes
cantidades, el Sr. Sir Henry Bessemer, tubo que suspender sus
experimentos que consistía en soplar con oxígeno a través de las
toberas, así tuvo que dejarse esta idea, esto sucede en 1856.
En año de 1948, el Ingeniero Helbruegge en Berlín, hizo ensayos en un
convertidor Bessemer modificado, insufló oxígeno por la parte superior
con buenos resultados.
En las ciudades de Linz y Donawitz de Autria, se realizaron los primeros
trabajos experimentales de donde provienen las letras de LD en Linz en
1949, el Ing. Tremkler hizo la primera colada de acero por el método de
insuflar oxígeno por la parte superior, la colada fue de 15 toneladas.
En 1952, la acería número 1 de la Voest pone en operación dos
convertidores de 30 toneladas.
En 1956, la Compañía Brassert Oxigen Teknik (BOT),que produce
oxígeno barato fue comprada por la compañía Voest Company, con lo
cual la Vost quedaba con todos los elementos de proceso en su
disposición y es así como lo patenta en el año de 1960.
El nombre de LD (Linz-Donawitz) es patentado por el estado de Austria
en 1957.
La carga que solo ocupa una pequeña fracción del volumen total del
convertidor, se refina con un chorro de oxígeno a gran velocidad
mediante una lanza refrigerada con agua e introducida verticalmente a
través de la boca del convertidor hasta cierta distancia entre la cima de
la superficie del metal. La distancia entre la lanza y el metal varía
durante el soplado en las diversas plantas.
La gran velocidad del chorro de oxígeno hace que ésta atraviese la
escoria para ir a reaccionar con el metal sobre un área pequeña donde
se produce una temperatura estimada de 3000ºC, de este punto caliente
se inicia la circulación del baño que más tarde se efectúa cuando
comienza el principal desprendimiento de CO, así se establece una
íntima mezcla entre la escoria y el metal que contribuye a la rapidez de
la operación. Las salpicaduras procedentes de la zona de impacto del
chorro están constituidas por hierro y óxidos de hierro e impurezas del
metal oxidadas, llegan a cubrir la cal añadida y ayudan a su rapidez de
disolución, formando una escoria fluido reactiva esencial para la
desulfuración y desfosforación de la carga. La escoria produce una escoria
espumosa con frecuencia, lo cual es un objetivo deseable de alcanzar.
Exige no obstante el volumen del convertidor relativamente grande por
tonelada de carga que caracteriza a este procedimiento. Esta concebido y
funciona de modo que el carbono de la carga sólo se oxida a CO y
abandone el horno bajo esta forma. Este representa un desventaja en el
rendimiento térmico del proceso de aceración, pero en cambio el
rendimiento térmico mejora sensiblemente si en la parte superior del horno
el CO se convirtiera en CO2, lo que conlleva a una mayor duración del
revestimiento y refractarios.
Una de las características esenciales del proceso consiste en mantener el
chorro de oxígeno a gran velocidad, si no se hiciera así, se concentraría
demasiado óxido en la escoria que reaccionaría con el baño a intervalos
esporádicos, produciendo una serie de violentas erupciones seguidos de
periódicos de calma, los cuales expulsarían por la boca del convertidor
cantidades indebidas de metal y escoria. El mantenimiento de la presión
necesaria tiende a producir una duración casi constante del tiempo de
soplado, de 20 a 24 minutos, no importando el tamaño del convertidor;
por lo que, la producción es casi proporcional al peso cargado en el
convertidor.
Este proceso necesita toda una instalación auxiliar para el suministro y
carga del metal fundido, chatarra, óxido de calcio y fundentes.
Descripción de la planta
El convertidor
La forma inicial del convertidor fue casi cilíndrica, ahora la boca es
cónica. Luego los convertidores se diseñaron de otra forma para
ganar superficie transversal en los niveles en la que resultaría más
ventajosa para la duración del revestimiento y para el proceso en
general.
La sección de la boca puede ser concéntrica y excéntrica, cada uno de
los cuales presenta ventajas y desventajas particulares.
La mayoría de los convertidores instalados hasta la fecha son de tipo
concéntrico y emplean una estructura soldada sin juntas. El Crisol
Donawitz tiene una solera desmontable, pero no es corriente en los
convertidores que operan en la actualidad.
El volumen interno de los convertidores LD no ha variado mucho desde
su creación y se calcula entre 1.020 y 1.075 m3/tn de capacidad. La
superficie del baño es de 13 m2/tn de acero.
El convertidor LD esta montado sobre soportes giratorios situados casi a la
mitad de su altura y es accionado por un motor, puede girar 360º en un
plano determinado. El ángulo mínimo posible de rotación es de unos
200º.
La Lanza
La lanza refrigerada con agua es un tubo de acero con una boquilla de
cobre y tiene uno, tres y cinco orificios, es de considerable duración, se
han registrado algunos casos en que la lanza había rebasado las 500
coladas, el cambio de lanza tiene varios dispositivos de seguridad para
impedir que caiga al baño si se rompiera el cable elevador o retirarla en
caso de calentarse el agua o fallar los suministros de agua y oxígeno.
Se considera de suma importancia que el oxigeno sea soplado
verticalmente, hacia abajo, sobre el centro de la superficie del baño.
Para conseguirlo se inmoviliza la lanza con un dispositivo que es una
plantilla de posición, asegurada en el interior de la cuba durante el
soplado, que se soltaría momentos antes de concluir el soplado, que se
soltaría momentos antes de concluir esta operación. La exigencia de
agua es muy pequeña; por ejemplo un convertidor de 30 Tn necesitará
de 700 a 800 Lt de agua por minuto a la presión de 5Kg/cm2.
Se han desarrollado ciertos métodos para adaptar el proceso LD para
tratar arrabios altos en fósforo, con la inyección de cal pulverizada junto
con el oxígeno, con la ayuda de tolvas que distribuyen el polvo de cal
hacia el conducto de oxígeno y existen dispositivos de alimentación con los
que se puede regular la cantidad de cal. A este proceso se le llama LD-AC
y la granulometría de la cal es de 10 a 30 mm. Y se trata arrabios de altos
contenidos de fósforo. Actualmente existen convertidores de 300 toneladas
con un periodo de soplado de 16 a 50 minutos con un caudal de
400 m3/min de oxigeno.
Operación del convertidor LD de 30 toneladas
Los convertidores LD trabajan en un proporción de 90% con arrabio líquido y
10% de chatarra como material de carga metálica. El arrabio es
transportado del alto horno a la acería por medio de dos carros torpedos
con temperaturas de 1220 a 1280ºC; el líquido es vaciado en un depósito
de 800 Tn llamado mezclador para uniformar la composición química y
mantener la temperatura.
La composición química del arrabio es:
Análisis %C %Mn %Si %P %S
Alto horno 4.00 0.042 0.050 0.050 0.040
arrabio
Mezclador 3.96 0.05 0.044 0.040 0.035
El arrabio antes de ser vaciado al mezclador es acondicionado, quitándole la
escoria ácida de la cuchara, adicionándole cal en polvo para neutralizarla
además cuando el azufre es mayor de 0.070% se agrega 5Kg/Tn de
carbonato de sodio.
Inicialmente con el convertidor vacío e inclinado, se carga el arrabio líquido y
la chatarra. Enseguida se gira y es colocado en posición vertical, en esta
posición, la lanza es introducida dentro del horno y simultáneamente se abre
la válvula de entrada de oxígeno con pureza de 99.0 a 99.5% con una
presión de 5 a 6 Kg/cm2 y un caudal de 5200 m3/h quedando en 100 cm
sobre el nivel del baño.
La lanza a esta altura permanente de tres a cuatro minutos, donde se
adiciona cal y espato flúor para la formación rápida de la escoria, también
son efectuadas adiciones de mineral de manganeso, escama de laminación
y ferrosilicio para acondicionar al baño metálico. Luego la lanza es bajada a
80 cm para continuar con una oxidación más efectiva de los compuestos
químicos.
La llama originada por las reacciones inicialmente es corta, se va alargando
y se torna brillante después de los primeros cinco minutos, continuando así,
hasta casi el último minutos cuando disminuye su longitud y luminosidad, el
porcentaje de carbono del baño se puede estimar por el aspecto y la
densidad luminosa de la llama que se observa durante el soplado.
Después del periodo de soplado, que tiene una duración promedio de 18
minutos para una carga de 31 ton, el convertidor es colocado en forma
horizontal para la medida de la temperatura del baño con pirómetro de
inmersión, luego se obtiene una muestra para el análisis químico.
Reportado el resultado por el laboratorio, el acero es vaciado a la
cuchara , en donde se realiza las adiciones de ferroaleaciones finales
para conseguir la composición química del acero que se fabrica.
Adiciones promedio a la cuchara en Kg. Por tonelada de acero.
Acero adiciones Efervecente Semicalmado Calmado
FeMn(75%) 40 10.00 11.00
FeMn(85%) - 0.7 -
Refinado
FeSi(45%) - 2.5 -
CaSi(65%) - - 3.5
Coque Polvo 8.0 0.5 1.5

La colada del horno tiene una duración de 3 a 5 minutos luego el

convertidor es basculado 180º al lado opuesto para botar la escoria en
cubas de 10 ton de capacidad y finalmente se efectúan las reparaciones
necesarias antes de proseguir el proceso de las siguientes colada.
Los promedios de tiempo para una colada de 30tn, sin parada es el
siguiente:
Carga de chatarra, 1 min; carga de arrabio líquido, 2 min; soplado, 18
min; muestreo y medición de la temperatura, 10 min; colada 4 min;
inspección de refractario, 2 min.; operaciones de basculamiento, 3 min;
total 40 minutos.

Metalurgia del proceso de afino

La fabricación de acero es esencialmente un proceso que tiene por
objeto disminuir el contenido de cierto elementos indeseables en el
hierro procedentes del alto horno, así mismo controlar los otros
elementos dentro del límite de una especificación dada, este se
consigue principalmente por la oxidación selectiva de los elementos
químicos de la carga por medio de oxígeno puro insuflado sobre la
superficie del baño metálico.
Metalurgia del proceso BOF:

Si + O 2 + 2CaO = (CaO) 2. SiO2 + 239,400 Cal

Mn + ½ O 2 = MnO + 192,500 cal
Fe + ½ O 2 = FeO + 64,500 cal
2P + 5/2 O 2 + 4CaO = (CaO)4.P2O5 + 525,000cal
C + O2 = CO2 + 94,050 cal
C + ½ O 2 = CO + 26,400 cal
Descarburación:
Consiste en eliminar el carbono y se produce mediante la combustión de este con
el oxígeno que sale a la atmósfera en los humos.
Las reacciones exotérmicas que se produce provocan la elevación a altas
temperaturas y llegan a alcanzar de 2500ºC a 3000ºC en la zona de impacto del
chorro de oxígeno, este a la vez produce una agitación violenta por la energía
cinética del oxígeno y por la formación de los gases de CO y CO2 a partir de la
oxidación del carbono.
Desulfuración
Es la eliminación del azufre y se produce por dos maneras:
Parte por la combustión con el oxígeno en la forma de anhídrido sulfuroso (gas),
que sale a la atmósfera con los humos y parte con la reacción siguiente:

S + CaO = CaS + ½ O2
FeS+CaO = CaS+FeO
La adición de cal (CaO) para formar el sulfuro de calcio (CaS) que sale con la
escoria.
 2Si + 2FeO + 2CaO = 2CaO.SiO2 + 2Fe
2P + 5FeO +4 CaO = (CaO)4. P2O5 + 5Fe
Mn + FeO = MnO + Fe
Para mayor compresión podemos decir que la desfosforación se produce a
temperaturas bajas a comienzo del soplo y la desulfuración a temperaturas
máximas o altas.
Al final del soplo la condición del baño es un acero oxidado que requiere un
tratamiento final que se llama desoxidación, la cual se lleva a cabo en la cuchara
durante la colada con las adiciones de ferroaleantes, saliendo el acero finalmente
con la composición deseada para ser colado o vaciado en lingoteras o en
palanquillas para ser procesados en laminación de barras y laminación de planos
respectivos:
Consumo promedio por tonelada de acero:
Arrabio líquido ..................... 1000 Kg/Tn
Chatarra................................... 75 Kg/Tn
Cal............................................ 60 Kg/Tn
Espato fluor................................ 5 Kg/Tn
Pellets o escama.Fe..................... 10 Kg/Tn
Mineral de manganeso............... 17 Kg/Tn
FeSi (45%)................................. 1 Kg/Tn
colada
Pig iron is a product of iron ores processing in a
blast furnace. Steel-making pig iron contains:
C (4.3 – 4.6 wt. %), Mn (0.5 – 0.7 wt. %),
Si (0.5 – 0.7 wt. %), P (0.10 – 0.17 wt. %),
S (0.010 – 0.025 wt. %
 1.Resultado Metalúrgico
En el proceso LD o BOF se pueden fabricar aceros de baja aleación y una gama de
aceros al carbono.
Una vez finalizado el soplado, la lanza de oxígeno se saca de la cavidad del
convertidor y éste se pone en la posición horizontal. A través de su boca se toman las
muestras de metal y escoria y se mide la temperatura del metal por medio de un
termopar de inmersión. Basándose sobre los resultados del análisis del metal y la
medición de su temperatura se toma la decisión de la colada del metal, ò la
corrección de las operaciones, agregando Ferroaleantes que debe asegurar la
obtención de la temperatura asignada y del contenido prefijado de carbono y aleantes.

Convertidor LD
Para la obtener aceros de embutición profunda resulta beneficioso tener un bajo
contenido de nitrógeno y fósforo debido a que estos elementos aumentan la
fragilidad del acero. Al final del soplado puede obtenerse sin dificultad un 0.002%
de N2, que se aumentará probablemente en un 0.01% durante el sangrado y
vaciado.
Al final del soplado se puede obtenerse sin dificultad un 0.002% de N2,y
aumentará probablemente en un 0.01% durante la colada.
Producción total
La producción de un convertidor de 30 a 50 Tn tendrá un tiempo de colada a
colada de unos 30 minutos, mientras que un convertidor de 200 Tn mayor debiera
sangrarse cada hora contando con un convertidor de repuesto en cada caso, la
producción anual en ambos casos sería aproximadamente de 600,00 Tn para el
primero (50 Tn) y de 1’700,000 para el segundo (200Tn) El empleo de un tercer
convertidor que permite mantenerse dos en marcha continua duplicara la
producción.
Algunas plantas que poseen convertidores los hacen trabajar a la vez durante el
tiempo máximo posible, en este caso se detiene la operación de uno de ellos, cada
fin de semana, con el fin de repararlo. Esto representa una ganancia de
producción del 65% sobre el método de trabajo alterno de los convertidores.
A continuación se da un ejemplo de un convertidor que cuela 110 Tn y utiliza
chatarra como material refrigerante.
 Tiempo en Minutos

Carga 4
Soplado 26
Muestreo+ temperatura 6
colada 4
Limpiezas 3
resanado, piqueras, etc 10
TOTAL 53
Rendimiento
El rendimiento en acero depende mucho de la propia carga, es decir de la
composición y porcentaje del metal fundido, porcentaje de chatarra y mineral
bruto.
Los factores que pueden producir pérdidas son:
.Salpicado y eyección por la boca del convertidor.
.Acumulación de adherencia de metal en la boca del convertidor.
.La espuma, que se lleva parte de la escoria.
. Fe combinado en la escoria.
.Arrastre del metal por la escoria.
.
Escoria
Un análisis típico de la escoria para una carga corriente que emplea Arrabio de
bajo fósforo, es el siguiente:

Compuesto %
SiO2 15.5
MgO 4.0
MnO 4.0
CaO 47.0
P2O5 1.5
Fe 17.5

.
La Basicidad,( CaO/SiO2) de la escoria será de 2.8 a 3.6. Es frecuente añadir al
convertidor al principio del soplado adiciones calculadas sobre esta base y sin
que sean precisas ulteriores adiciones de cal para completar la colada.
 Régimen de soplado
. Los parámetros importantes del régimen de soplado son la presión e
intensidad de suministro del oxígeno, la cantidad de chorros de oxígeno
determinada por la estructura de la cabeza de la tobera, la profundidad
de introducción de los chorros en el baño y la pureza del oxígeno.
La presión del oxígeno suministrado a la tobera, se encuentra
generalmente dentro de los límites de (6 a 14 atm.) según muestra la
práctica, tal presión se necesita para obtener la suficiente energía
cinética del chorro de oxígeno y la introducción requerida de este
chorro en el baño del convertidor.
El consumo de oxígeno se determina por la cantidad de componentes del
metal líquido que se oxidan durante el soplado; en los convertidores de
oxígeno se consumen de 40 a 57 m3 de oxígeno por una tonelada de
acero producido.
varían entre 100 a 1500 m3/min. Esta intensidad es de 2.5 a 5.0 m3/(t,min) y
en algunos casos se llegan hasta 6-7 m3(t,min). La relación existente entre la
duración del soplado (minutos) y la intensidad de suministro de oxígeno.
Para elevar el rendimiento de los convertidores se procura aumentar
constantemente a intensidad del soplado, el límite de tal aumento se
determina por la apariencia de la gran cantidad de proyecciones durante el
soplado. Este límite está estrechamente vinculado con la estructura de la
cabeza del dispositivo de toberas (con la cantidad de toberas que ellas
mismas tienen).Así, en los primeros años del empleo del procedimiento del
convertidor a oxígeno el oxígeno venía introducido por un chorro con la
ayuda de las toberas de boquilla única. La experiencia ha demostrado que en
este caso el convertidor funciona satisfactoriamente solo al llegar los
consumos de oxígeno a 200-250 m3/min, como máximo; el suministro de una
capacidad más grande de oxígeno por un solo suministro de una capacidad
más grande de oxígeno por un solo chorro producirá proyecciones y salidas
de gran número de gotas de metal y escoria desde el convertidor.
Se ha determinado que se puede aumentar considerablemente el consumo
de oxígeno empleando las toberas de boquillas ó toberas múltiples.
Nos permite aumentar la superficie de contacto entre el oxígeno y el baño metálico,
efectuar un soplado más “suave” y disminuir bruscamente la cantidad de
proyecciones y arrastres de metal durante el insuflado.
Actualmente las toberas en cuestión están provistas de 4 a 5 boquillas (a veces el
número de estas últimas alcanza 6-7) y, como hemos señalado, su utilización
aumenta la intensidad de soplado hasta 5-6 m3/(t.min).
Velocidad de salida del O2::

 1 1/ 2
 
 2  P0   
Vsalida      1
   1  Pe  
 
V salida = Velocidad de salida del oxígeno en mach
 = 1.4 para el O2
P0= Presión del O2 dentro de la lanza
Pe = Presión del O2 a la salida de la lanza
Proceso KMS (Fig 2.6)

El carbón por su bajo precio es muy utilizado como una nueva fuente energética
en los procesos metalúrgicos y en la producción de acero. El gas que aparece de
la interacción entre el carbón y la masa incandescente consta principalmente de
CO y de H2, combustionando en forma parcial en el convertidor esto aumenta la
energía transferida y la masa fundida por que se usa mas cantidad de chatarra.
El bajo precio del carbón como fuente energética es obvio frente el coque, aceites
pesados, gas natural y energía eléctrica..
El proceso alotérmico KMS (KM son las iniciales del nombre alemán de su
creadores Klockbner y Maxhutte), mientras que las S es la inicial de la palabra
alemana
La post-combustión parcial de los gases en el convertidor es de importancia
decisiva para la economía en éste tipo de procesos.
El grado instantáneo de post-combustión durante el proceso se define como
sigue.
Pco  PH
2O
pci  .100
pCO  PCO  pH  PH O
2 2 2
Fig 2.5 Proceso K-OBM.
AGITACION POR EL FONDO CON GAS INERTE y OXIGENO
La característica principal del sistema K-OBM con agitación por el fondo es el
logro de mayor cinética , mayor uso de chatarra , por consiguiente mayor
producción. Las cantidades efectivas de gas agitador necesarias varían entre 0.05
y 0.1 m3/t.min.
Actualmente se usa el soplo combinado, mejorando la productividad y aumentando
la producción cuando se inyecta hidrocarburos por la parte inferior del convertidor,
ver Fig 2.6.
•Bottom stirring or combined blowing and slag separation at the end of
tapping to optimize the metallurgical processes during refining as well as in
secondary metallurgy

•Application of magnesia-carbon bricks as a refractory lining, coating of the

lining with slag and cooling of the converter shell for a longer service life of
the refractory and the converter

•Combined blowing and postcombustion technology

. Lining of the
cylindrical wall of
a converter is
exposed to
various stresses -
there are used
MgO-C building
materials with 10
to 14% of C
Oxygen: - purity: min 99.5 % volume of O2 -
pressure: 0.6 to 1.5 MPa - intensity of blowing:
2.0 to 3.5 Nm3 .t-1 .min-1 Oxygen jet flows out
of a lance at supersonic velocity, penetrates
into mass of metal and participates in mixing of
the metal and slag phase (with approx. 10-
15% of the energy of bath mixing; 85-90% of
the energy of bath mixing is provided by
carbon reaction - steel bubbling with carbon
monoxide and blowing of argon into bath
during combined blowing)
 Soplo combinado

Endothermic reaction. Resulting process is therefore

associated with intense heat consumption
CH4(g) = C(s) + 2 H2(g) H1 +93 000 kJ.kmol-1
C(s) = [C] H2 +22 000 kJ.kmol-1
CH4(g) = [C]+ 2 H2(g) H3 +105 000 kJ.kmol-1
On the other hand, it is necessary to reduce maximally
oxidation of methane resp. dissociated carbon with
blown oxygen, which are
exothermic reactions
and they would compensate cooling effect of reaction .
C(s) + 1 /2 O2(g) = CO(g) H4 -114 000 kJ.kmol-1
(28) CH4(g) + 1 /2 O2(g) = CO(g) + 2H2C(g)
H5 -21 000 kJ.kmol-1
La composición del arrabio cargado y del acero obtenido
de una hornada típica es la siguiente:
C (%) Si (%) Mn (%) P (%) S (%) Fe (%)
Arrabio 4.30 1.20 1.00 0.12 0.03 93.4
Acero 0.08 0.00 0.20 0.02 0.015 99.7
Hydrogen. Source of hydrogen in manufactured
steel may be found in charged materials -
humidity of lime, coke, agglomerate, steel scrap,
etc. Due to intensive formation of bubbles of CO
during refining and high content , there are good
conditions for achieving low hydrogen content in
steel in LD converter. Dehydrogenation of steel is
supported also by blowing Ar through the bottom
into a converter,. Reached levels of hydrogen in
steel before a tap are even below 2 ppm. Since
pure oxygen is blown into a converter (above
99.5% of O2),
N2.- low nitrogen content (about 50 to 70 ppm) in
manufactured steel. Its content is reduced both,
by bubbles of CO .
Oxygen.. Therefore during tapping of a converter,
steel evince high content of oxygen, namely 800
to 1200 ppm. This fact has a negative impact on
high consumption of ferroalloys in subsequent
deoxidation.
 ELEVACION DE LA TEMPERATURA EN UN CONVERTIDOR
Se calcula la elevación de la temperatura usando la siguiente fórmula:

Q
t 
M .Cm  M esc .Ces  M REF .Cref
Donde:
M = Masa metal
Cm= Calor específico metal (0.22Kcal/KgºC)( arrabio)
Mesc=Masa de la escoria
Ces= Calor específico escoria (0.34Kcal/KgºC)
MREF= Masa de refractario
CREF=Calor específico refractario (0.4kcal/kgºC)
Q= Calor debido al efecto de las reacciones exotérmica
T= Elevación de la temperatura del arrabio ºC
 Calculo de la cantidad de chatarra en los
convertidores
=

Donde :
Q1  calor
Tf .chat  temperatura fusión  chatarra C
T .i  temperatura inicial , chatarra. C
Ce. chat  Calor.especifico.chatarra . Kcal / Kg.C
Clatente  calor .latente. Kcal / Kg.C
Ce.acero  calor .especifico.acero.líquido . Kcal / Kg.C
T .colada  temperatura.de.colada.del.acero.líquido º C
Tf .chat  temperatura.de. fusión.chatarra .C
 Problema. Calcular la cantidad de chatarra para
obtener una temperatura de colada de 1580°C

• si el convertidor es de 30 Ton. El arrabio ingresa

a 1250°C, el peso de la escoria es el 8% del
arrabio:
• arrabio acero
• 0,3%P 0,04%P
• 4,0%C 0,10%C
• 0,2%Si 0,01%Si
• 0,2%Mn 0,01%Mn
 Solución: temperatura alcanzada al oxidarse :
• P:0,3 – 0,04=0,26%....78KgP….(30 000Kg)
• C:4,0-0,10 =3,9% …..1170KgC
• Si:0,2-0,01 =0,19% 57KgSi
• Mn: 0,2-0,01=0,19%......57KgMn
• Kcal P: 78x5350Kcal/KgP= 417 300 Kcal
• KcalC :1170x2600Kcal(CO)/KgC= 3 042 000Kcal
• kcalSi : 57x6090 kcal/kgSi = 347 300 Kcal
• Kcal Mn:57x1660Kcal/KgMn = 94 620 Kcal
• total 3 904 050 Kcal
 Calculo, Kilos de chatarra
Q
T
• . Pm.Ce.m  Pesc.Ce.esc
3904050
T 
30000(0,22 Kcal / Kg  2400(0,34 Kcal / Kg )
T  526,43
Tfinal  1250  526,43  1776,43C
Q1
Kgchatarra 
0,17(1500  20)  65 Kcal / kg  0,2 Kcal / Kg.º C (1580  1500)º C
Kgchatarra  Q1 / 332 Kcal/ Kg
Q1  (1776,43  1580)0,2 Kcal / kg.C (30000 Kg )
Q1  1176189,3 Kcal
Kgcatarra  1176189,3 / 332  3536 Kg
gases
Sistema Venturi
Sistema Venturi
4m
 convertidor
• Soplo combinado
 Alto Horno-
. BOF

Item $/unit Factor Unit

.
Integrated steelmaking - crude steel cost model

Unit cost Fixed Variable Total

Iron ore 1.435 t 124 177.94 177.94

Iron ore transport 1.435 t 20 28.7 28.7

Coking coal 0.519 t 200 103.80 103.80

Coking coal transport 0.519 t 19.5 10.12 10.12

Steel scrap 0.162 t 330 53.46 53.46

Scrap delivery 0.162 t 5 0.81 0.81

Oxygen 83 m3 0.085 7.06 7.06

Ferroalloys 0.014 t 1650 23.10 23.10
Fluxes 0.59 t 45 26.55 26.55
Refractories 0.011 t 650 7.15 7.15

Other costs 1 14.25 3.56 10.69 14.25

By-product credits -21.6 -21.6

Thermal energy,
net
-2.67 GJ 12.50 -33.38 -33.38
Electricity 0.122 MWh 100 1.83 10.37 12.2
Labour 0.48 Man hr 37 4.44 13.32 7.761
Depreciation 48.00 48.00
Interest 58.00 58.00
Total 115.83 418.09 533.92
 Aceros inoxidables
• AOD
Escoria: SiO2=25-30%, CaO=40-45%, Cr2O3 < 2%
%C en Función de T y %Cr
Metal :0.75%C, 0.5%Si, 18%Cr
Acero inox 316:0.05%C, 18%Cr, 8%Ni
Tuyeres-AOD (toberas)
Escoria: SiO2=25-30%, CaO=40-45%, Cr2O3 < 2%
 AOD
• Soplado
• O2/Ar
Refractarios
.
 AOD
• . Inyectando en el proceso, junto con el oxígeno, un gas inerte,
como el argón,que al encontrarse luego en el baño de acero
disminuye la presión parcial delCO.
• Como en una atmósfera gaseosa la presión total es igual a la suma
de las presiones parciales de los gases que hay en esa atmósfera,
se comprende que, si se crea en el baño de acero una atmósfera
constituida por CO (como consecuencia de la oxidación
• del carbono por el oxígeno) y por argón que se inyecta, disminuirá
la presión correspondiente al CO .
Proceso AOD- siderurgia
 Reducción del Cr
• (Si) + (Cr2O3) = (SiO2) + [Cr]
• (Al) + (Cr2O3) = (Al2O3) + [Cr]
 Al y Si reducen al
Cr
• .
AOD, VOD bajo contenido de C debido a baja presión del
CO

• .
(Cr3O4) + 4 [C] = 3 [Cr] + 4 {CO}
cuya constante de equilibrio es:
K1 =a3Cr × p4(CO) /a4C × aCr3O4
Si : a Cr3O4=1 por ser liquido
Escribir como sigue:
K2 =(%Cr)3 × p4(CO) /(%C)4 ,
Y en consecuencia, el contenido de carbono
queda así:
%C =1/K2 (%Cr)3/4. p(CO)
En la que K1, K2 y son funciones de la
temperatura.
aod
 AOD Soplo combinado
• ,,
 AOD-L
• lanza
AOD_L
Colada AOD
vod
vod
Fabricación de acero inox.HE-VOD
VOD
 AOD
• Colada al convertidor
Diagrama de schaeffler
Fe-Cr
Fe-Ni
Fe-Cr
25%Cr-5%Ni
duplex
17-25%Cr
templado y
revenido
vod
colada
Colada continua aceros inoxidables
 Fin
• ..