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HORNOS, INSTRUMENTOS Y ELEMENTOS DE TRABAJO

2.1. Hornos de tratamiento térmico


2.1.1. Clasificación de hornos de tratamiento térmico: Eléctricos, de combustión y especiales
8.1.2. Partes. Características. Técnicas de uso
2.2. Pirómetros
2.2.1. Definición. Importancia. Aplicación
2.2.2. Clasificación. Termoeléctricos. De radiación. Digitales
2.2.3. Constitución y funcionamiento
2.3. Elementos de trabajo
2.3.1. Definición e importancia
2.3.2. Tipos y características: Tenazas. Ganchos. Cucharas
2.4. Medios de enfriamiento
2.4.1. Importancia
2.4.2. Clases: Baños de agua. De aceite. De sales y plomo fundido. Aire. Sustancias sólidas en polvo. Enfriamiento en horno
2.5. Velocidades de enfriamiento
2.6. Condiciones para el enfriamiento
PARTES CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE USO DE UN
HORNO DE TRATAMIENTO TERMICO
PARTES CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE USO DE UN HORNO DE
TRATAMIENTO TERMICO
 Cimientos. Se apoyan directamente en el
suelo que previamente se ha aprobado
como adecuado para la instalación de un
horno de tipo industrial y son la parte que
sostiene todas las piezas que compondrán
al horno. Los cimientos deben presentar
solidez absoluta para soportar las cargas
dinámicas derivadas del trabajo con el
horno sin que sufran ningún tipo de
deterioro, además deben ser de las
dimensiones adecuadas para que la
presión que ejerce el horno contra el suelo
no rebase los valores admisibles según lo
establecido en las normas de seguridad.
PARTES CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE USO
DE UN HORNO DE TRATAMIENTO TERMICO
 Paredes. Rodean la zona de trabajo del horno y mantienen la
cámara. Las paredes deben tener la capacidad de proteger el
horno de pérdidas de calor, impedir la salida de gases del hogar
y la succión del aire atmosférico al interior del horno. Las
paredes del horno normalmente están construidas como un
sándwich, donde los elementos exteriores son láminas
metálicas de acero u aluminio, y el interior es de colchas
aislantes de fibras cerámicas. Los paneles de los hornos
deben de estar reforzados en su estructura ya que estarán
sometidos constantemente a al calor en una cara y el frío en la
cara contraria.
PARTES CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE USO
DE UN HORNO DE TRATAMIENTO TERMICO
• Cámara de combustión. Es una de las partes más importantes
de un horno industrial y tiene que soportar temperaturas muy
elevadas además de ser impermeable a los gases calientes de alta
presión que se encuentran en la parte superior de la zona de
trabajo. Por ello, los materiales empleados para la fabricación de
una cámara de combustión deben resistir los ataques de humo de
óxido ferroso, la radiación térmica y el choque térmico. Existen de
diferentes tipos: planas, de arco, semicirculares y suspendidas. La
cámara de combustión se fabrica con aceros de altos calibres y están
aisladas con materiales cerámicos.
PARTES CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE USO
DE UN HORNO DE TRATAMIENTO TERMICO
Quemador: Es el elemento que genera el calor. El quemador está
compuesto por una etapa de inyección de aire y una etapa de
combustión. La etapa de inyección generalmente tiene un
ventilador proporcionará aire fresco rico en oxígeno para lograr una
buena combustión. La etapa de combustión está formada por la
boquilla de gas, las bujías de ignición y los detectores de flama. Ahí
se genera la combustión del gas (o algún otro combustible). El
quemador deberá tener elementos de seguridad que permitan
detectar la presencia de flama y apagar cerrar las válvulas en caso
de detección de falta de flama.
PARTES CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE USO
DE UN HORNO DE TRATAMIENTO TERMICO
La etapa de seguridad también incluye un proceso de
barrido, el cual consiste en inyectar aire fresco por un
periodo de tiempo para barrer la presencia de gases y
evitar una explosión al generarse la chispa de ignición por
la bujía. Los quemadores más comunes utilizan gas
natural o gas propano (LP), aunque también podemos
encontrar en el mercado quemadores de diésel,
combustóleo y/o gasolina; y muchos de ellos vienen
homologados para cumplir con normas de seguridad EU,
NFPA y FM.
PARTES CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE USO
DE UN HORNO DE TRATAMIENTO TERMICO
• Chimenea. Tiene la función de sacar los gases de combustión
de la cámara, para permitir la renovación del aire y poder obtener
una buena combustión.
• Juntas térmicas. Las juntas de los hornos industriales tienen
que poder compensar la dilatación del horno por el calor, de
manera que se garantice la integridad del mismo. Su disposición y
ancho dependen del nivel de calentamiento que se presenta en
cada parte del horno y de los coeficientes de dilatación de la
mampostería por el calor
PARTES CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE USO DE UN HORNO DE TRATAMIENTO
TERMICO
•Esqueleto metálico. Sujeta todos los componentes del horno y es la
estructura que absorbe los esfuerzos transmitiéndolos a los cimientos. A esta
estructura metálica se le montan los accesorios adicionales con que se decida
equipar al horno, como puertas, tapas, ventanas, marcos, quemadores y
toberas.
•Difusores. Después de la cámara de combustión los difusores son tal vez el
elemento más importante de un horno. Están formados por ventiladores que
hacen circular el aire caliente a través de conductos. Los ventiladores que
alimentan a los difusores son de tipo reforzado, especialmente calculados
para soportar aire caliente a altas temperaturas. Los ductos tendrán salidas
ajustables a lo largo de horno lo que nos permite regular el aire que se inyecta
en cada uno de los diferentes puntos del horno industrial. Sin los difusores las
temperaturas en diferentes secciones del horno sería muy dispares,
generando así una mala calidad de curado en los productos.
CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE UN HORNO
CLASIFICACIÓN DE HORNOS DE TRATAMIENTOS TÉRMICO
•GHI diseña e instala una gran variedad de hornos para realizar los tratamientos más
frecuentes en la industria del hierro y el acero, como, por ejemplo, el temple del acero y
tratamiento térmico de rollos, barras, tubos, piezas forjadas, fundidas, tornillería, piezas de
gran tamaño.
•Horno para tratamiento térmico de barras
•Instalación diseñada para realizar de forma automática la manutención de lotes de carga
en las distintas etapas de cada tratamiento.
•Horno para tratamiento térmico de tubos
•Horno de tipo continuo donde la carga avanza sobre una solera de rodillos garantizando
una calidad de tratamiento uniforme.
•Horno para tratamiento térmico de piezas de gran tamaño
•Hornos capaces de tratar grandes piezas de secciones y longitudes variables gracias a los
elementos de carga y descarga adaptados a las mismas.
•Horno para tratamiento térmico de tornillería
•Instalaciones continuas dispuestas en línea, con hornos calentados por combustión de gas
natural o resistencias, destinadas a tratamientos térmicos de temple y revenido de
tornillería.
PARTES CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE USO
DE UN HORNO DE TRATAMIENTO TERMICO
PARTES CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE USO
DE UN HORNO DE TRATAMIENTO TERMICO
PARTES CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE USO
DE UN HORNO DE TRATAMIENTO TERMICO
PARTES CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE USO
DE UN HORNO DE TRATAMIENTO TERMICO
PARTES CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE USO
DE UN HORNO DE TRATAMIENTO TERMICO
Hornos e Instalaciones de Tratamiento Térmico

Hornos e Instalaciones de Tratamiento Térmico para:


Recocido, Revenido, Templado
Conformación de Metales, Precalentado, Forja
Limpieza Térmica
Técnica de Vacío, Pirolítico,
Hornos e Instalaciones de Tratamiento Térmico
PARTES. CARACTERÍSTICAS. TÉCNICAS DE USO
DE TRATAMIENTO TÉRMICO
Con sus más de 450 empleados en todo el mundo,
Nabertherm desarrolla y produce desde hace más de 60
años hornos industriales para una gran variedad de campos
de aplicación. Como fabricante, Nabertherm cuenta con la
gama de hornos más amplia y variada del mundo. Un total
de 150.000 clientes procedentes de más de cien países de
todo el planeta avalan el éxito de la empresa con un
excelente diseño, una excepcional calidad y unos atractivos
precios. El elevado porcentaje de fabricación propia y el
amplio programa de hornos estándar garantizan tiempos de
entrega cortos.
Hornos e Instalaciones de Tratamiento Térmico
IMPORTANCIA. APLICACIÓN HORNOS INDUSTRIALES
Entendemos por hornos industriales los equipos o dispositivos
utilizados en la industria, en los que se calientan las piezas o
elementos colocados en su interior por encima de la temperatura
ambiente.
El objeto de este calentamiento puede ser muy variado, por ejemplo:
Fundir.
Ablandar para una operación de conformación posterior.
Tratar térmicamente para impartir determinadas propiedades
Recubrir las piezas con otros elementos, operación que se facilita
frecuentemente operando a temperatura superior a la del ambiente.
Arcas de recocer en la industria del vidrio.
Incineradores, equipos destinados a la combustión y/o eliminación
de residuos.
Hornos e Instalaciones de Tratamiento Térmico
Reservamos el término “Estufas”, para hornos que operen a baja temperatura,
normalmente hasta 500 - 600 ºC. Por otro lado, se sigue denominando horno de
revenido a un equipo que realiza este tratamiento aunque sea a 180 ºC. (Muy frecuente
en piezas cementadas y/o templadas) y aunque su diseño sea idéntico al tradicional
de una estufa. Secaderos o estufas de secado. La temperatura de secado puede ser
elevada y adoptar una técnica de construcción similar a la de los hornos.
Únicamente consideramos los hornos industriales, es decir, los utilizados en
industrias de todo tipo,como hornos y sistemas para cerámica, metal, dental,
laboratorio, tratamiento térmico, plásticos,
hornos de laboratorio,
hornos de fusión,
hornos de templado,
hornos de cámara, baño para enfriamiento,
hornos de revenido,
hornos continuos,
hornos de esmaltado,
hornos de des aglomerado,
hornos de fusing,
horno de baño salino,
hornos a gas,
hornos de envejecimiento,
hornos de recocido, hornos de cocción rápida,
hornos de gradiente, hornos gas protector,
hornos de temple, hornos de sinterización,
hornos de campana, hornos especiales,
hornos de solera calentada, hornos de crisol, estufas,
hornos de vagoneta, secaderos,
hornos de alta temperatura, hornos de aire circulante,
hornos de vacío,
hornos crisol basculante,
hornos de incineración,
horno mufla, horno raku, hornos de
horno retorta, precalentamiento,
horno tubular,
hornos de fusión a la cera perdida,
hornos para tratamientos térmicos, etc.

La energía calorífica requerida para el calentamiento de los hornos puede


proceder de:
Gases calientes producidos en la combustión de combustibles sólidos, líquidos
o gaseosos que calientan las piezas por contacto directo entre ambos o
indirectamente a través de tubos radiantes o intercambiadores en general.
Energía eléctrica en diversas formas:
Arco voltaico de corriente alterna o continua
Inducción electromagnética
Alta frecuencia en forma de dielectricidad o microondas
Resistencia óhmica directa de las piezas
Resistencias eléctricas dispuestas en el horno que se calientan por efecto
Joule y ceden calor a la carga por las diversas formas de transmisión de calor.
A los hornos industriales que se calientan por este medio se denominan hornos
de resistencias.
HORNOS DE REVERBERO

Los hornos de reverbero se utilizan para la fundición de piezas de


grandes dimensiones, tanto de metales férreos como de metales no
férreos,como cobre latón, bronce y aluminio.
Los hornos de reverbero son de poca altura y gran longitud. En uno
de los extremos se encuentra el hogar donde se quema el
combustible, y en el extremo opuesto la chimenea. Las llamas y
productos de la combustión atraviesan el horno y son dirigidos, por
la bóveda de forma adecuada hacia la solera del horno, donde está
situada la carga del metal que se desea fundir.
Esta carga se calienta, no solo por su contacto con las llamas y
gases calientes sino también por el calor de radiación de la bóveda
del horno de reverbero.
Aproximadamente, la superficie de la solera es unas tres veces mayor que la de
la parrilla y sus dimensiones oscilan entre un ancho de 150 a 300cm. y una
longitud de 450 a 1500cm. La capacidad de los hornos de reverbero es muy
variable y oscila entre los 45 Kg a los 1000 Kg que tienen los empleados para la
fusión de metales no férreos, hasta las 80 Tm que tienen los mayores empleados
para la fusión.
HORNOS ROTATIVOS
Los hornos rotativos están formados por una envoltura cilíndrica de
acero, de eje sensiblemente horizontal, que termina con dos
estructuras, una en cada extremo. En uno de los extremos está
situado el quemador y en el otro la salida de los gases quemados,
que generalmente pasan por un sistema de recuperación de calor
para precalentar el aire de soplado antes de ser evacuados por la
chimenea. Todo el interior del horno está revestido con un material
refractario. El combustible puede ser gas, gasoil o carbón
pulverizado.
Los hornos rotativos se han considerado como hornos de reverbero
perfeccionados, ya que además de calentarse la carga por el
contacto de las llamas y gases y por la radiación de a bóveda
caliente, se calienta también por el contacto directo con la parte
superior del horno, que al girar queda bajo la carga.
Con esto se consigue un notable acortamiento del tiempo de fusión,
pues se logra evitar el efecto aislante de la capa de escorias, que
flota sobre el baño, que en los hornos de reverbero ordinarios
dificulta el calentamiento de la masa del metal.
La capacidad de los hornos rotativos para la fusión de los metales
varía ordinariamente entre los 50 Kg y las 5 Tm aunque se han
llegado a construir hornos para la fabricación del acero de hasta 100
Tm. También se construyen hornos oscilantes que no llegan a girar,
sino solamente oscilar de un lado a otro.
Los hornos rotativos se emplean para fundir toda clase de metales y
aleaciones, como cobre, bronce,latón, aluminio, fundiciones,
maleables, aceros, etc., y para la incineración o calcinación.
Hornos e Instalaciones de Tratamiento Térmico
HORNOS DE CRISOL

Los crisoles son recipientes de arcilla mezclada con


grafito y otras substancias, provistos de tapa para cierre
hermético, que una vez cargados y cerrados se caldean en
los denominados hornos de crisoles, utilizando como
elemento calefactor gas, gasoil o electricidad.
La fusión en crisoles es uno de los procedimientos más
antiguos y sencillos para elaborar metales, y todavía se
emplea, y probablemente se empleara siempre por la
economía de su instalación sobre todo para fundir
pequeñas cantidades.
LOS HORNOS DE CRISOLES.-
se construyen para el caldeo de un solo crisol, cuya parte
superior sobresale del horno. Si los hornos son fijos se
extrae el caldo con cuchara, pero también se construyen
hornos de crisol basculantes.
En los que la colada resulta más cómoda.
La ventaja de los hornos de crisol, tanto fijos como
basculantes, es que la carga queda totalmente aislada, y
por tanto, no se altera su composición por efecto de los
gases producidos en la combustión .
Hornos e Instalaciones de Tratamiento Térmico
HORNOS ELÉCTRICOS
Los hornos eléctricos tienen grandes ventajas para la fusión de los metales,
siendo las más destacadas
las siguientes:
Pueden obtenerse temperaturas muy elevadas hasta 3.500ºC en algunos
tipos de hornos eléctricos.
Puede controlarse la velocidad de elevación de temperatura, y mantener esta
entre límites muy precisos, con regulaciones completamente automáticas.
La carga queda por completo libre de contaminación del gas
combustible.
Puede controlarse perfectamente la atmósfera en contacto con la masa
fundida, haciéndola oxidante o reductora a voluntad, e incluso en algún tipo de
horno puede operarse en vacío.
Tienen mayor duración los revestimientos que en los demás tipos de hornos.
Se instalan en espacio reducido.Su operación se realiza con mayor higiene
que la de los hornos otros tipos. Los tipos fundamentales de hornos eléctricos
son los que a continuación se indican.
Hornos e Instalaciones de Tratamiento Térmico
HORNOS ELÉCTRICOS DE ARCO

Los hornos eléctricos de arco están formados por una


cuba de chapa de acero revestida de material refractario,
provista de electrodos de grafito o de carbón amorfo. Los
electrodos de carbón amorfo se forman en el mismo
horno, llenando las camisas que llevan los porta-
electrodos de una mezcla formada por antracita, cok
metalúrgico, cok de petróleo y grafito amasados con
alquitrán.
Hornos e Instalaciones de Tratamiento Térmico
El arco salta entre los electrodos por intermedio del baño, y
aunque se construyen monofásicos, generalmente son trifásicos.
Con los tres electrodos verticales dispuestos en los vértices de un
triángulo equilátero.
La cuba es cilíndrica, revestida con un material ácido o básico, que
reposa sobre ladrillos refractarios. La bóveda esta revestida de
ladrillos de sílice, que resisten temperaturas de hasta 1.600ºC, y es
desplazable para facilitar la carga.
El cierre de estos hornos es hermético, logrando la estanqueidad de
los orificios de paso, por medio de cilindros refrigerados por
camisas de agua, que prolongan además la vida de los electrodos.
Los hornos trabajan a tensiones comprendidas entre los
125 y 500 voltios, obteniéndose dentro de cada tensión la
regulación de la intensidad y, por tanto, de la potencia del
horno, por el alejamiento o acercamiento de los electrodos
al baño, lo que se realiza automáticamente.
Casi todos los hornos de este tipo son basculantes para
facilitar la colada. Algunos llevan un sistema de agitación
electromagnética del baño por medio de una bobina
montada bajo la solera del horno.
Los hornos eléctricos de arco se emplean en baños de
sales y para la fusión de acero, fundición de
hierro, latones, bronces, aleaciones de níquel, etc.
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HORNOS ELÉCTRICOS DE INDUCCIÓN

En los hornos eléctricos de inducción, el calor se genera por


corrientes inducidas por una corriente
alterna. Hornos electrónicos.
En los hornos electrónicos el calor se produce por la
vibración molecular del cuerpo que se trata de calentar
cuando es sometido a un fuerte campo de
radiaciones electromagnéticas de muy alta frecuencia
(frecuencias de radio).
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HORNOS ELÉCTRICOS DE RESISTENCIA.

En los hornos eléctricos de resistencia, el calor está


producido por el efecto Joule al circular una corriente
eléctrica por una resistencia. Se pueden fabricar para
ser usados a temperaturas superiores a los 1.800ºC .
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