Grupo

Hornos industriales

Alumnos:
Mendoza Mauricio
Gonzales Gabriel
Ruiz Diaz Alejo Daniel
Escuela: E.E.S.T.N 2
Curso: 5º 9ª
 HORNOS INDUSTRIALES
Es un equipo térmico consumidor de energía, ya sea térmica o eléctrica utilizados en la industria,
que tiene por finalidad calentar o fundir una pieza o un elemento colocado en si interior, dentro de
un ambiente superior a la temperatura ambiental. Generalmente el proceso de adición de calor se
da por un proceso de transferencia de calor por radiación.

Un horno es un dispositivo que genera calor y que lo mantiene dentro de un compartimento

cerrado. Se utiliza tanto en la cocina para cocinar, calentar o secar alimentos, como en la industria.
La energía calorífica utilizada para alimentar un horno puede obtenerse directamente por
combustión (leña, gas u otro combustible), radiación (luz solar), o indirectamente por medio de
electricidad (horno eléctrico).

El objeto de esta adición de energía puede ser por:

✓ Ablandar un material para una operación de conformación posterior.

✓ Fundir un material, mineral o elemento.
✓ Tratamiento térmico de un material para impartir en él ciertas propiedades.
✓ Recubrir piezas con otros elementos.

TIPOS.

Dentro de los tipos de hornos tenemos los siguientes:

❖ HORNOS ROTATIVOS: Los hornos rotativos están formados por una envoltura cilíndrica de
acero, de eje sensiblemente horizontal, que termina con dos troncos de cono, uno en cada
extremo. En uno de los extremos está situado el quemador y en el otro la salida de los gases
quemados, que generalmente pasan por un sistema de recuperación de calor para
precalentar el aire de soplado antes de ser evacuados por la chimenea. Todo el interior del
horno está revestido con un material refractario. El combustible puede ser gasoil o carbón
pulverizado. Ingeniería de Energía Uso Eficiente y Ahorro de Energía en Hornos 2 Los hornos
rotativos se han considerado como hornos de reverbero perfeccionados, ya que además de
calentarse la carga por el contacto de las llamas y gases y por la radiación de a bóveda
caliente, se calienta también por el contacto directo con la parte superior del horno, que al
girar queda bajo la carga. Con esto se consigue un notable acortamiento del tiempo de
fusión, pues se logra evitar el efecto aislante de la capa de escorias, que flota sobre el baño,
que en los hornos de reverbero ordinarios dificulta el calentamiento de la masa del metal.
Los hornos rotativos se emplean para fundir toda clase de metales y aleaciones, como cobre,
bronce, latón, aluminio, fundiciones, maleables, aceros, etc.

Figura N°1: Horno Rotativo

 Ingeniería de Energía Uso Eficiente y Ahorro de Energía en Hornos

Fuente: Egli AG

❖ HORNOS DE REVERBERO: Los hornos de reverbero se utilizan para la fundición de

piezas de grandes dimensiones, tanto de metales férreos como de metales no
férreos, como cobre latón, bronce y aluminio. Es un tipo de horno generalmente
rectangular, cubierto por una bóveda de ladrillo refractario y con chimenea, que
refleja (o reverbera) el calor producido en un sitio independiente del hogar donde se
hace la lumbre. Es utilizado para realizar la fusión del concentrado de cobre y
separar la escoria, así como para la fundición de mineral y el refinado o la fusión de
metales de bajo punto de fusión como el aluminio.
Tales hornos se usan en la producción de cobre, estaño y níquel, en la producción de ciertos
hormigones y cementos y en el reciclado del aluminio. Los hornos de reverbero se utilizan
para la fundición tanto de metales férreos como de metales no férreos, como cobre latón,
bronce y aluminio.

Figura N° 2 Horno Reverbero

 Fuente: LIMING.com
HORNO DE CRISOLES: Este tipo es el más sencillo de los hornos y todavía se encuentran en
algunas pequeñas fundiciones que trabajan aleaciones de metales no férreos. En las
fundiciones que trabajan con hierro fundido pueden tener emplea para coladas pequeñas y
urgentes. No se emplea para el acero, a pesar de que es un hecho cierto que los mejores
aceros ingleses del siglo pasada eran obtenidos en baterías de este tipo de hornos. Están
constituidas de un crisol de grafito apoyado sobre ladrillos refractarios y rodeados por todas
partes de coque partido que se enciende, alcanza la incandescencia por la inyección de aire.
El crisol alcanza de este modo temperaturas más elevadas y la carga metálica que contiene
se funde sin entrar en contacto con los gases de combustión.
Figura N° 2 Horno de Crisol
 Fuente: Geocities.com
∙ HORNO ELECTRICO DE ARCO: Los hornos eléctricos de arco están formados por una
cuba de chapa de acero revestida de material refractario, provista de electrodos de
grafito o de carbón amorfo. Los electrodos de carbón amorfo se forman en el mismo
horno, llenando las camisas que llevan los porta electrodos de una mezcla formada
por antracita, cok metalúrgico, cok de petróleo y grafito amasados con alquitrán.
El arco salta entre los electrodos por intermedio del baño, y aunque se construyen
monofásicos, generalmente son trifásicos. Con los tres electrodos verticales
dispuestos en los vértices de un triángulo equilátero. La cuba es cilíndrica, revestida
con un material ácido o básico, que reposa sobre ladrillos sílico-aluminosos
ordinarios. La bóveda esta revestida de ladrillos de sílice, que resisten temperaturas
de hasta 1600ºC, y es desplazable para facilitar la carga.
Los hornos modernos trabajan a tensiones comprendidas entre los 125 y 500 voltios,
obteniéndose dentro de cada tensión la regulación de la intensidad y, por tanto, de la
potencia del horno, por el alejamiento o acercamiento de los electrodos al baño, lo
que se realiza automáticamente.
Figura N°3: Horno de arco eléctrico
 Fuente: CONAE
Casi todos los hornos de este tipo son basculantes para facilitar la colada. Los más modernos
llevan un sistema de agitación electromagnética del baño por medio de una bobina montada
bajo la solera del horno.
HORNO ELECTRICOS DE INDUCCION: Un Horno de inducción es un horno eléctrico en el que
el calor es generado por calentamiento, por la inducción eléctrica de un medio conductivo
(un metal) en un crisol, alrededor del cual se encuentran enrolladas bobinas magnéticas.
El principio de calentamiento de un metal por medio de la inducción fue descubierto por
Michael Faraday en 1831 mientras se encontraba experimentando en su laboratorio.
Figura N° 4 Horno de Inducción
 Fuente: Furnace Industries

Una ventaja del horno de inducción es que es limpio, eficiente desde el punto de vista
energético, y es un proceso de fundición y de tratamiento de metales más controlable que
con la mayoría de los demás modos de calentamiento. Otra de sus ventajas es la capacidad
para generar una gran cantidad de calor de manera rápida. Los principales componentes de
un sistema de calentamiento por inducción son: el cuerpo de bobinas, conformado por las
bobinas de fuerza (donde como están dispuestas físicamente es donde hay mayor agitación
del baño líquido) y por las bobinas de refrigeración, la fuente de alimentación, la etapa de
acoplamiento de la carga, una estación de enfriamiento, el material refractario que protege
a las bobinas del baño líquido y la pieza a ser tratada.

CLASIFICACION SEGÚN LA FUENTE DE ENERGIA:

❑ ∙ HORNOS QUE CONSUMEN ENERGIA TERMICA: Son aquellos que utilizan como
elemento calefactor los gases calientes de la combustión, producidos por la
combustión de combustibles sólidos (briquetas de carbón), líquidos (petróleo diésel,
 petróleo residual) o gaseosos (gas natural, gas de gasógeno, gas de alto horno, etc.)
los cuales calientan las piezas por contacto directo entre ambos o indirectamente a
través de tubos radiantes o intercambiadores de calor.
❑ ∙ HORNOS QUE CONSUMEN ENERGIA ELECTRICA: Son aquellos hornos que consumen
energía eléctrica de diversas formas y así tenemos los siguientes: Hornos con arco
voltaico de corriente alterna o corriente continua, Hornos de Inducción
electromagnética, Hornos de alta frecuencia en forma de di electricidad o microondas.
Hornos de resistencia óhmica directa de las piezas y Hornos con resistencias eléctricas
que se calientan por efecto Joule y ceden su calor a la carga por transmisión de calor
(comúnmente a este tipo de Horno se les conoce como Horno de Resistencias).
CLASIFICACION SEGÚN EL PROCESO:

∙ HORNOS CONTINUOS: Son aquel tipo de hornos en el cual la carga de trabajo a calentar,
fundir, recubrir o realizar un tratamiento térmico, continuamente existe un flujo de carga de
entrada y un flujo de carga de salida. Presenta la ventaja de tener una continuidad en el
proceso, con la desventaja de que presentan pérdidas por radiación a través de ventanas y
puertas de ingreso y salida de la carga, quien frecuentemente están abiertas. Dentro de este
conjunto de hornos tenemos:
Figura Nº 5: Alto Horno

Fuente: Junta de Andalucía-España

HORNOS POR LOTES O BATCH: Son aquellos tipos de hornos que se caracterizan por que la
carga se hace ingresar en su totalidad al horno, posteriormente a toda la carga se le somete
a un tiempo de residencia para realizar el proceso de calentamiento, fundición, tratamiento
térmico o recubrimiento, a través de la cual se busca homogenizar el proceso, luego se retira
totalmente la carga, llenándose el horno con una carga nueva. Dentro de este tipo de hornos
tenemos:
➢ ∙ Hornos eléctricos.
➢ ∙ Hornos de Reverbero.
➢ ∙ Hornos de Foso o Pit.
➢ ∙ Hornos de alta frecuencia.
HORNOS DE CALENTAMIENTO.

CARACTERISTICAS.
El horno de calentamiento sirve para calentar las palanquillas antes del proceso de
laminación, como se describió anteriormente. Está constituido por quemadores alimentados
habitualmente de gas, con un poder calorífico de 4.300 kcal/m³ N. Este gas es producido la
mayoría de las veces en las propias factorías siderúrgicas.
Habitualmente son de vigas galopantes accionados por un sistema hidráulico. Son hornos de
paso continúo indicados para el precalentamiento, a altas temperaturas, de palanquillas. El
movimiento alternativo de elevación, avance, descenso y retorno de vigas de material
refractario dispuestas en ranuras de la solera del horno hace avanzar las cargas a lo largo de
su interior. Existen distintos dispositivos de entrada y salida de las piezas en el horno para
integración en las líneas de producción. El tiempo de permanencia de las piezas en el interior
de la cámara se regula en función de la frecuencia de accionamiento de las vigas. El horno
puede vaciarse a voluntad.

Están provistos de un recuperador de calor, por sistema tubular, en donde se calienta el aire
que retorna a los mecheros para mezclarse con el gas, aprovechando el paso de los humos
del quemado, por entre los haces tubulares.
Las dimensiones medias de un horno pueden ser para una capacidad de 150 t/h, de 20 m de
longitud útil interior, por un ancho de 16 metros. El proceso del mismo es automático,
controlando los ciclos de calentamiento, lo que permite garantizar la eliminación de la
descarburación y una gran uniformidad en las temperaturas de laminación y del material. La
descarga de las palanquillas hacía el camino de rodillas antes de las cajas laminación se hace
mediante una máquina extractora, por accionamiento hidráulico.

Figura N° 6: Esquema de un Horno de Calentamiento

 Fuente: Expóntelas

DESCRIPCION DEL PROCESO.

Las palanquillas se trasladan desde el proceso anterior a la operación de calentamiento (tijera

de corte), mediante una serie de rodillos, que depositan las mismas en la mesa de entrada del
horno.
Un sistema de pistones hidráulicos introduce las palanquillas a la sala del horno,
depositándolas sobre la solera del mismo. Desde allí comienza su calentamiento, atravesando
la longitud del horno, mediante un sistema de vigas galopantes que posee la solera o a través
de una capa empujada por muñones hidráulicos mecánicamente. Cuando llegan al otro
extremo, han alcanzado ya la temperatura necesaria para ser laminadas y son despedidas
hacia el tren laminador (etapa posterior al calentamiento) por una serie de rodillos
refrigerados por agua, a través de una puerta lateral del tipo guillotina, llamada puerta de
deshornamiento.
El horno del tipo calentamiento de empuje directo, tiene una longitud total de 20 m y un
ancho de 6,75 m.

Provee al proceso palanquillas a una temperatura de 1240 ºC (aptas para laminación). El

calentamiento se efectúa por medio de quemadores radiantes instalados en la bóveda del
horno
Desde el punto de vista térmico, el horno está dividido en dos zonas. Cada zona se distingue
por la cantidad de quemadores que posee, entregando la primera zona, llamada zona de
calentamiento, un 60% de la energía total mientras que en la segunda zona llamada zona de
igualación, un 40%.
Los humos son recogidos sobre la puerta de carga por un colector y conducidos a través de
un ducto aéreo hasta la chimenea por donde son expulsados al exterior.

Figura N° 7 Palanquilla siendo extraída del horno

Fuente: Sidrera.

La estructura metálica del horno está construida con perfiles de acero y acorazada mediante
chapas del mismo material.
El horno se halla revestido interiormente por masas plásticas refractarias de alto contenido
de alúmina, ladrillos de hormigón refractario y placas aislantes.
CONFIGURACIONES.

El perfil del horno viene determinado por la producción, el espesor y calidad de la carga; para
pequeños espesores los hornos son normalmente de calentamiento superior únicamente y
de calentamiento superior e inferior para piezas más grandes y para mayores volúmenes de
producción. La tendencia actual es disponer un gran número de quemadores en la bóveda,
formando lo que se denomina una bóveda radiante que permite alcanzar una mayor
producción especifica por m2efectivo de solera.
 Figura N° 8 Perfiles de Hornos de Calentamiento

Fuente: CONAE

BALANCE DE ENERGIA EN HORNOS DE CALENTAMIENTO

Una de las principales características de un proceso en un horno industrial, en este caso horno
de galvanizado de tubos es el consumo de combustible, el cual se determina mediante el
cálculo de los componentes del balance de calor o energía cuando se trata de diseñar un
horno o midiéndolos en du funcionamiento real cuando se trata de un horno construido.
En todo balance de energía es fundamental que las condiciones al final del periodo en que se
realizan las mediciones sean las mismas que al comienzo; por ello, en los hornos que operan
por batch o intermitentes las mediciones cubren una carga o ciclo completo, mientras que en
los hornos continuos las condiciones de trabajo deben ser suficientemente constantes para
que las pequeñas variaciones resulten despreciables.
El calor se distribuye en el horno como está indicado en los siguientes ítems de la
Figura 9.

Figura N° 9 Distribución de Calor en el Horno de Calentamiento

 Fuente: CONAE

a) CALORES ENTRANTES.

( 𝑄1 ̇): Es el calor suministrado al horno al reaccionar el

Calor suministrado por reacción del combustible

combustible y está en función a su poder calorífico inferior, se tiene la siguiente ecuación:

𝑄1 =𝑚𝑐 ∗ 𝑃𝐶𝐼𝑐⋯⋯⋯1

Dónde:

𝑄1 : calor entrante con el calor de la reacción de combustible.

𝑘𝑔
𝑚𝑐 :Flujo masico del combustible ( )
𝑠𝑔
 𝐾𝑐𝑎𝑙
𝑃𝐶𝐼𝑐 :Poder calorífico inferior del combustible ( )
𝐾𝑔

Calor sensible por precalentamiento del aire ( 𝑄

̇ 2 ): Es el calor entrante debido a que el aire antes de
ingresar a los quemadores del horno es precalentado para incrementar su potencial químico y mejorar
el rendimiento de la combustión. Se evalúa en función a la siguiente ecuación:

𝑄2 =𝑚2 ∗ 𝐶𝑝𝑎2 ∗ (𝑇𝑓𝑎−𝑇𝑖𝑎 ) ⋯ ⋯ ⋯ ⋯ ⋯ ⋯ (2)

Donde:

𝑄2 = Calor entrante por calor sensible del aire

𝐾𝑔
𝑚𝑐 = Flujo masico del combustible ( 𝑠𝑔 )

𝑇𝑓𝑎 =    Temperatura final de aire caliente ( ℃ )

𝑇𝑖𝑎 =   Temperatura inicial del aire o temperatura ambiente

𝑘𝑐𝑎𝑙
𝐶𝑝𝑐 =    Calor especifico a presión constante del aire (𝑘𝑔℃   )

Calor entrante al horno (̇𝑄𝑒 ): Teniendo en cuenta que las palanquillas ingresan a temperatura
ambiental, no se consideran sus calores aportantes de calor sensible, por lo tanto, el calor entrante al
horno es igual a:

𝑄𝑒 = ∑𝑛𝑖=1 = 𝑄1 + 𝑄2 ⋯ ⋯ ⋯ ⋯ ⋯  (3)

CALOR UTIL.

Se evalúa en función al calor que se utiliza para calentar las palanquillas desde la temperatura
ambiental hasta los 1240 °C.

Calor sensible de las palanquillas ( 𝑄3 ̇): Se evalúa en función de la siguiente ecuación:

𝑄3 = 𝑚𝑝𝑙∗ 𝐶𝑝𝑙∗(𝑇
𝑓𝑝𝑙−𝑇𝑖𝑝𝑙 )⋯⋯⋯⋯⋯(4)

Donde:

𝑄3 = Calor util para el calentamiento de las palanquillas

𝐾𝑔
𝑚𝑝𝑙 = Flujo masico de la palanquilla a calentar ( 𝑠𝑔 )

𝐾𝑐𝑎𝑙
𝐶𝑝𝑐𝑝𝑙 =Calor especifico a presión del acero (palanquillas) ( )
𝑘𝑔℃

𝑇𝑓𝑝𝑙= Temperatura final de la palanquilla luego del calentamiento (℃)

𝑇𝑖𝑝𝑙= Temperatura inicial de las palanquillas antes del calentamiento (℃)

CALORES PERDIDOS.

 Calor perdido por gases de la combustión (̇𝑄4 ): Es el calor o energía perdida, debido a que
los gases de la combustión se expulsan a la atmosfera, y es función de la temperatura con el
 cual los gases de la combustión abandonan el horno a través de la chimenea. Se evalúa según
la siguiente ecuación:

𝑄4 = 𝑚𝑔∗ 𝐶𝑝𝑔 (𝑇𝑔− 𝑇𝑎𝑚𝑏 ) ⋯ ⋯ ⋯ ⋯ ⋯ (5)

𝑄4 = Calor perdido por los gases de la combustión de la chimenea

𝐾𝑔 
𝑚𝑔 =Flujo masico de los gases de la combustión ( 𝑠𝑔 )

𝑘𝑐𝑎𝑙
𝐶𝑃𝑔 = Calor especifico a presión constante de los gases de la combustión (𝑘𝑔℃)

𝑇𝑔= Temperatura de los gases de la combustión en la chimenea (℃)

Otras pérdidas (̇𝑄5 ): Son aquellas perdidas sumadas al calor perdido por los gases de la combustión
representan el calor de salida, tal como las de eficiencia de la combustión, fugas de calor, perdidas
por presencia de inquemados sólidos e inquemados gaseosos.

𝑄5=Otras perdidas

CALOR SALIENTE DEL HORNO (𝑄𝑠 ̇): El calor total saliente en el horno es igual a la sumatoria de los
siguientes calores:

𝑄𝑠=∑𝑛𝑖=0 𝑄𝑖= 𝑄3 + 𝑄4 + 𝑄5 ⋯ ⋯ ⋯ ⋯ ⋯ (6)

EFICIENCIA DEL HORNO.

Teniendo en cuenta la primera ley de la termodinámica para sistemas cerrados, sin generación de
trabajo se debe cumple la siguiente igualdad:

𝑄𝑒= 𝑄𝑆⋯⋯⋯⋯⋯⋯(7)

La eficiencia del horno se evalúa en función a la siguiente ecuación:

𝑄3
𝑛= 100% ⋯ ⋯ ⋯ ⋯ ⋯ ⋯ ⋯ (8)
𝑄𝑒∗
BIBLIOGRAFIA

Docs.google.com/document/d/1GJVDLGf0AjtCWmzjxxAX5mVUUeh6JVNwxOK0qzjJaY8/edit

file:///C:/Users/lucas/Downloads/dokumen.tips_hornos-teoria-y-calculo.pdf