HORNOS

DEFINICIÓN

Un horno es un aparato en el cual, por medio del calor, se producen determinadas

transformaciones físicas o químicas sobre un material.
El objeto del calentamiento puede ser:
- Cambios de estado (fusión de los metales y vaporización).
- Ablandar.
- Impartir determinadas propiedades.
- Deshidratación o secado.

En un horno se pueden distinguir tres partes principales: el hogar, donde se

produce el calor mediante la oxidación del combustible (quemador) el
laboratorio(cámara), que recibe el calor producido y contiene al material a
tratar; y el conducto de humos (chimenea), que sirve para extraer los
productos de la combustión y las sustancias volátiles del horno.

CLASIFICACIÓN
1. Por la fuente de energía
Se dividen en hornos a combustión y hornos eléctricos.

2. Por el principio de funcionamiento

Se dividen en hornos intermitentes y hornos continuos.

 Hornos intermitentes
En ellos se introduce la carga, luego tanto el horno como el material son
elevados a la temperatura deseada y, dependiendo del proceso, el horno
debe o no ser enfriado andes de abrirlo para retirar la carga, al ser
discontinuo el trabajo, la vida útil del horno se reduce ya que el
calentamiento y enfriamiento alternado produce dilataciones y
contracciones en las paredes.
  Hornos continuos
En ellos la carga es movida mientras se la calienta. El calor del material
elaborado precalienta el aire de combustión y el material que aún no fue
tratado, disminuyendo así el consumo energético. Generalmente, el
producto obtenido por estos hornos es de mejor calidad.

3. Por el estado físico del combustible

Dado que los combustibles gaseosos usados en hornos industriales son
obtenidos mediante la gasificación de combustibles sólidos en aparatos
apropiados (gasógenos), la clasificación es la siguiente:
 Hornos que utilizan el calor producido por la combustión directa de
combustibles sólidos.
 Hornos a combustible líquido.
 Hornos que utilizan el gas producido por la gasificación de
combustibles sólidos, tanto si el generador de gas forma parte
integrada del horno como si el mismo es independiente a aquel.

*Gasificación es un proceso térmico en el cual combustibles sólidos tales

como madera, residuos agrícolas y otros tipos de biomasa seca son
convertidos en un gas combustible.

4. Por la posición relativa del material respecto al combustible y la llama

 Hornos a carga mixta: El material a tratar es mezclado con el
combustible, quedando en contacto directo con el mismo. Ej: Alto
horno.
 Hornos a calentamiento externo: Las llamas y los productos de
combustión están en contacto directo con el material a tratar o bien
con los recipientes que lo contienen, estos se dividen en:
- Hornos a llama libre: el material es directamente atacado por
la llama o los productos de combustión.
 - hornos a vasos cerrados: El material está encerrado dentro de
recipientes que son atacados en su exterior por las llamas o
los productos de combustión.
- Hornos a caldera abierta: el material, liquido o finamente
desmenuzado, es calentado en un recipiente abierto,
generalmente metálico, cuya parte inferior está en contacto
con las llamas o productos de combustión.

TIPOS DE HORNOS

Hornos de reverbero

Estos hornos se utilizan para la fundición de piezas de grandes dimensiones, tanto

de metales férreos como de metales no férreos, como cobre, latón, bronce y
aluminio.

La carga se calienta no solo por su contacto con las llamas y gases calientes sino
también por el calor de radiación de la bóveda del horno de reverbero.

Hornos rotativos

Se han considerado como hornos de reverbero perfeccionados, ya que además de

calentarse la carga por el contacto de las llamas y gases y por la radiación de la
bóveda caliente, se calientan también por el contacto directo con la parte superior
del horno, que al girar queda bajo la carga.

Se emplean para fundir toda clase de metales y aleaciones, como cobre, bronce,
latón, aluminio, fundiciones, maleables, aceros, entre otros.

Hornos de crisoles

Los crisoles son recipientes de arcilla mezclada con grafito y otras substancias,
provistos de tapa para cierre hermético, que una vez cargador y cerrados se
caldean en los denominados hornos de crisoles, utilizando como combustible
carbón o más modernamente gasoil.
La fusión en crisoles es uno de los procedimientos más antiguos y sencillos para
elaborar metales y todavía se emplea por la economía de su instalación.

La ventaja de los hornos de crisoles modernos es que la carga queda totalmente

aislada y por tanto, no se altera su composición por efecto de los gases
producidos en la combustión.

Hornos eléctricos

Tienen grandes ventajas para la fusión de los metales, siendo las más destacadas
las siguientes:

 Pueden obtenerse temperaturas muy elevadas hasta de 3500C° en algunos

tipos de hornos eléctricos.
 Puede controlarse la velocidad de elevación de la temperatura y mantener
esta entre límites muy precisos, con regulaciones completamente
automáticas.
 La carga queda por completo libre de contaminación del gas combustible.
 Se instalan en espacios reducidos
 Su operación se realiza con mayor higiene que la de los otros tipos de
hornos.

Los tipos fundamentales de hornos eléctricos son los siguientes:

Hornos eléctricos de arco: Emplea energía eléctrica para fundir la chatarra de

acero. Entre la materia prima y los electrodos se genera un arco eléctrico cuyo
calor desprendido funde el metal.

Hornos eléctricos de inducción: El calor se genera por corrientes inducidas por una
corriente alterna.

Hornos eléctricos de resistencia: El calor está producido por el efecto Joule al

circular corriente eléctrica por una resistencia.
APLICACIÓN DE LOS HORNOS EN LA INDUSTRIAL

 Industria siderúrgica
 Industria de aluminio
 Industria del cobre y sus aleaciones que se denominan en general metales
no férricos pesados, tales como bronces, latones, cuproníqueles, alpacas,
entre otros.
 Industria de automoción, incluye la fabricación de coches, camiones,
tractores, motocicletas y bicicletas. Es, tal vez, el campo de aplicación más
variado y que exige mayor número de unidades y mayor sofisticación en los
hornos.
 Fundiciones, tanto de metales férricos, como de metales no férricos.
 Industrias de productos manufacturados:
 Fabricación de materiales eléctricos (transformadores y motores).
 Electrodomésticos (fundamentalmente la serie blanca).
 Fabricación de piezas mecánicas.
 Máquina-herramienta.
 Industria electrónica.
 Industria química, incluyendo la petroquímica y la farmacéutica.
 Industria auxiliar: entra dentro de este campo la fabricación de reductores,
rodamientos, bujías, accesorios de tubería, frenos, direcciones, entre otros.
 Industria cerámica y de vidrio.

MANTENIMIENTO

Inspección del interior del horno

Componentes eléctricos. Cuando un horno tiene componentes eléctricos

sucios, es incapaz de disipar el calor de manera eficiente. La acumulación de
polvo y suciedad en los componentes eléctricos puede provocar un corto circuito
en los calentadores y los circuitos de su horno, y posiblemente una falla. Algunas
revisiones de mantenimiento de los componentes eléctricos incluyen:
  Lubricar los rodamientos del motor
 Revisar las luces indicadoras del panel
 Verificar que todos los botones de parada de emergencia funcionen
correctamente
 Inspeccionar si hay fusibles descoloridos o sueltos

Sistema de escape

Ventiladores y motores. Al igual que los componentes eléctricos, cuando los

ventiladores y motores están sucios y acumulan polvo, no funcionan de forma
adecuada y pueden restringir el flujo de aire. Esto afectará el rendimiento de su
horno y su seguridad general. En casos extremos, puede llevar a que varios
componentes fallen debido al sobrecalentamiento del horno.

Cuando se inspeccionen los ventiladores y motores es importante también

revisar la recirculación, el sello de aire y las correas del ventilador de escape
para comprobar el desgaste y la tensión adecuada. Algunas verificaciones de
mantenimiento de los ventiladores y motores incluyen:

 Revisar en todas las guardas si hay tornillos sueltos

 Inspeccionar los ductos para detectar boquillas, tornillos y clips de soporte
sueltos
 Revisar el desgaste y alineación de las poleas

Elementos de calentamiento

Quemadores y encendedores. Cuando un elemento de calentamiento se

quema puede causar una disminución en la potencia, lo que a su vez puede
significar una pérdida de rendimiento. Al seguir un programa de PM, estas
revisiones se harán con regularidad y asegurarán que su horno funcione al
máximo. Algunas de las revisiones de mantenimiento de quemadores y
encendedores incluyen:

 Inspeccionar y limpiar la barra de la llama

 Revisar el estado de los encendedores y la separación del electrodo
 Comprobar la integridad de las terminaciones de los cables
 Examinar la superficie del quemador y los puertos de gas para observar si
hay acumulación de carbón o tierra
 REACTORES CATALÍTICOS

DEFINICIÓN

Tienen la función de permitir la reacción química entre dos o más reactivos para
dar el producto o productos deseados bajo unas condiciones de operación
específicas de temperatura, presión, flujos, entre otros. En el medio de reacción
está presente un catalizador, que es el óptimo para que la reacción se produzca
adecuadamente.

CLASIFICACIÓN

Los reactores catalíticos se pueden clasificar según la fase en que se encuentra el

catalizador respecto al medio de reacción, así se tendrá:

 Reactores catalíticos homogéneos: Tanto los reactivos como el

catalizador se encuentran a la misma fase. Un ejemplo de estos tipos de
reactores en el ámbito de las tecnologías de tratamiento de aguas es el
reactivo de Fenton. Así las sustancias orgánicas, el agua oxigenada y los
cationes ferrosos, que cumplen la función de catalizador, están disueltos en
agua formando una única fase.
 Reactores catalíticos heterogéneos: los reactivos y el catalizador se
encuentran en fases diferentes, siendo la fase del catalizador sólida,
mientras que las fases de los reactivos pueden ser gas o líquido o las dos.
Por este motivo también se puede hacer una clasificación de los reactores
catalíticos heterogéneos en:
- Reactores catalíticos heterogéneos bifásicos: Un ejemplo de los
reactores bifásicos correspondería a la oxidación de sustancias
orgánicas utilizando agua oxigenada y un catalizador, ya que el agua
y los reactivos forman una única fase líquida, mientras que el
catalizador forma la fase sólida.
 - Reactores catalíticos heterogéneos trifásicos: En el caso de los
reactores trifásicos intervienen las tres fases, una gaseosa, que
podría ser el aire o el oxígeno, una líquida, que sería la disolución
acuosa conteniendo las sustancias orgánicas, y, finalmente una
sólida, que consistiría en el catalizador.

TIPOS DE REACTORES CATALÍTICOS

Reactores con régimen estacionario

Estos tipos de reactores reciben este nombre ya que la temperatura y la

concentración en cualquier punto del reactor es constante respecto el tiempo,
también se clasifican como reactores continuos. Se pueden dividir en: reactores de
flujo en pistón (RFP), reactores de lecho fluidizado y reactores de mezcla en Batch
(CSTR).

 Reactores de flujo en pistón: Están formados por un tubo donde en su

interior esta empacado un sólido que es el catalizador. El flujo reactivo,
formado por gas y líquido, circula dentro del reactor con un régimen
turbulento, moviéndose como si fuera un pistón en la dirección axial, lo cual
asegura una ausencia de gradientes en la dirección radial de temperatura,
velocidad y concentración. Dependiendo de la conversión conseguida, se
dividen en reactores integrales, si superan el 5%, y en reactores
diferenciales, si están por debajo de este valor.
 Reactores de lecho fluidizado: También están formados por un tubo
donde en su interior esta ubicado un catalizador sometido a una agitación
provocada por el flujo ascendente del líquido y del gas que mantienen las
partículas del catalizador en suspensión.
 Reactores continuos perfectamente agitados: Consisten en un tanque
donde hay unas entradas y salidas continuas de flujo gaseoso y líquido, y
las partículas de catalizador se mantienen en suspensión por efecto de una
agitación mecánica, siempre y cuando el tamaño de partícula sea inferior a
1 mm. Si el diámetro es superior al enunciado, es conveniente retenerlos en
 una malla metálica, en este último caso son conocidos como reactores en
cesta.

Reactores con régimen no estacionario

En estos reactores las condiciones varían con el tiempo. Dentro de este apartado
se incluyen los reactores batch, reactores semibatch y reactores transitorios.

 Reactores batch: El catalizador y todas las especies reactivas son

cargadas dentro del recipiente y conducidas para reaccionar como función
de tiempo real, bajo unas condiciones de temperatura y presión.
Dependiendo de la forma en que se introduzcan el catalizador y la densidad
del fluido, se puede operar como un reactor slurry o reactores con cesta.
 Reactores semibatch: Uno o más de los reactivos son cargados en la
forma batch, dentro del recipiente de reacción, mientras que el correactivo
fluye continuamente.
 Reactores transitorios: Son reactores continuos que operan bajo
condiciones no estacionarias. En estos reactores se provoca una
perturbación en las condiciones de reacción, y la respuesta obtenida en
función del tiempo se utiliza para obtener la información cinética.

Reactores de lecho catalítico móvil

En los reactores de lecho móvil el catalizador se encuentra en suspensión en el sí

de la fase líquida. Para que las partículas de catalizador se mantengan en
suspensión, la agitación del reactor ha de ser importante. Esta misma agitación
mezcla los productos y los reactivos, homogeneizando sus concentraciones en
todo el reactor. Por ello los reactores de lecho fluidizado se comportan como
reactores de mezcla perfecta en cuestiones de diseño.

Reactores de lecho catalítico fijo

Los reactores de lecho fijo se caracterizan por el hecho que una corriente líquida y
un de gaseosa atraviesan un lecho fijo formado por partículas, bien de catalizador,
bien de material inerte o bien de ambos materiales conjuntamente, alojados dentro
de un reactor tubular, que ayudan a poner en contacto las dos fases; por esta
razón se comportan como un reactor de flujo pistón.

APLICACIONES

Los reactores catalíticos sirven para transformar un producto determinado,

atendiendo sus causas físicas y químicas, para obtener uno nuevo o trabajar en el
mismo, ya sea una solución, un alimento o un fármaco.

 Industria química
 Sector alimenticio
 Farmacéutica
 Metalúrgica
 Industria de vidrio y cemento
 Sector industrial del papel
 Refinación

MANTENIMIENTO

Los reactores catalíticos están principalmente hechos de acero inoxidable y según

ese material, su mantenimiento es el siguiente:

En el planteamiento del mantenimiento de los equipos, debemos pues, incluir el

control y la valoración de las superficies y establecer planes y pautas de actuación
tanto a nivel de recuperación y reparación como de mantenimientos preventivos.

Las recuperaciones o reparaciones deberán establecerse en función de la

problemática aparecida, intentando establecer una viabilidad entre el problema y la
solución, pero con el objetivo final de obtener una superficie lo más parecida o
igual a la inicial.

Cambios macroscópicos:

- Rozaduras y golpes
Aumento significativo de la rugosidad
Picaduras superficiales
Todos estos cambios, o simplemente uno solo de los defectos, nos obligarán a
tener que realizar procesos de reparación mecánicos sobre los equipos:

 Esmerilados y pulidos de toda o parte de la superficie hasta obtener la

rugosidad inicial.
 En función de la profundidad de los defectos, puede implicar tener que
rellenar previamente con material de soldadura.

Pulido

Dado que el estado de la superficie final tiene que recuperar los valores de
rugosidad iniciales y también debe tener el grado de limpieza y pasivación del
inoxidable correcto, es muy aconsejable realizar los pulidos mecánicos sin el uso
de pastas de pulir.

Recuperación de afectaciones superficiales de manchas, oxidaciones o de

rouging

Las manchas provocadas por oxidaciones o alteraciones de la superficie del acero

inoxidable, como el rouging, pueden tener una solución menos agresiva e invasiva
que el pulido mecánico, utilizando procesos químicos o electroquímicos, siempre
que no se hayan provocado picaduras en la superficie o que, en el caso del
rouging, esté en estadios muy avanzados (superficies negras). Existen productos y
procesos que eliminan los defectos superficiales y regeneran y devuelven las
características iniciales del acero inoxidable al equipo.

La presencia de óxido de hierro en la superficie es fácilmente detectable dada la

coloración rojiza que adquiere la superficie, pero lo podemos encontrar:

 Libre, fácilmente apreciable, pues mancha de rojo el paño.

 Adherido a la capa pasiva (rouging), donde normalmente no mancha el
paño y no se detecta en las analíticas.

Los productos con ácido fosfórico tienen muy buena respuesta. El añadido de la
temperatura aumenta la capacidad de limpieza de éstos. El tiempo de exposición
vendrá determinado por el tipo y grado de afectación.
Para afectaciones severas tipo rouging, los tiempos de exposición y proceso se
alargan en varias horas. Es posible utilizar ácidos más agresivos en estos casos.

Finalmente, la actuación debería terminar siempre con la pasivación química de

las superficies tratadas, para obtener el máximo rendimiento del acero inoxidable.