Tecnológico de Estudios Superiores de Chimalhuacán

Gamboa Palomino Ricardo Johan

7II11

Prof. Marco Antonio González

PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES

Ciclo escolar: 2020-2

“UNIDAD 3 Distribución de planta”

3.1. Determinación del tamaño de una instalación.
La determinación del tamaño de planta se encontrará tomando en cuenta la determinación de la
superficie necesaria para la realización de las operaciones.
La superficie necesaria para las operaciones se encuentra determinada por las áreas de
mantenimiento, la playa de estacionamiento de montacargas, el área de administración, el área de
almacenes, etc. Entre los factores que determinan el tamaño de un proyecto se encuentran una gran
cantidad de variables tales como: demanda, disponibilidad de insumos, localización y plan
estratégico comercial de desarrollo futuro de la empresa que se crearía con el proyecto, entre otras.
El Tamaño es la Capacidad de Producción que tiene un proyecto durante todo el periodo de
funcionamiento. Se define como capacidad de producción al volumen o número de unidades que se
pueden producir en un día, mes o año, dependiendo, del tipo de proyecto que se está formulando.
La cantidad demandada proyectada a futuro es quizás el factor condicionante más importante del
tamaño, aunque éste no necesariamente deberá definirse en función de un crecimiento esperado del
mercado, ya que, como se verá más adelante, el nivel óptimo de operación no siempre será el que
maximice las ventas. Aunque el tamaño puede ir posteriormente adecuándose a mayores
requerimientos de operación para enfrentar un mercado creciente, es necesario que se evalúe esa
opción contra la de definir un tamaño con una capacidad ociosa inicial que posibilite responder en
forma oportuna a una demanda creciente en el tiempo.
Hay tres situaciones básicas del tamaño que pueden identificarse respecto al mercado:
1) Aquélla en la cual la cantidad demandada total sea inferior a la menor de las unidades
productoras posibles de instalar.
2) Aquélla en la cual la cantidad demandada sea igual a la capacidad mínima que se puede
instalar.
3) Aquélla en la cual la cantidad demandada sea superior a la mayor de las unidades productoras
posibles de instalar.
Para medir esto se define la función de demanda con la cual se enfrenta el proyecto en estudio y se
analizan sus proyecciones futuras con el objeto de que el tamaño no sólo responda a una situación
coyuntural de corto plazo, sino que se optimice frente al dinamismo de la demanda.
La disponibilidad de insumos, tanto humanos como materiales y financieros, es otro factor que
condiciona el tamaño del proyecto. Los insumos podrían no estar disponibles en la cantidad y calidad
deseada, limitando la capacidad de uso del proyecto o aumentando los costos del abastecimiento,
pudiendo incluso hacer recomendable el abandono de la idea que lo originó. En este caso, es preciso
analizar, además de los niveles de recursos existentes en el momento del estudio, aquellos que se
esperan a futuro. Entre otros aspectos, será necesario investigar las reservas de recursos renovables
y no renovables, la existencia de sustitutos e incluso la posibilidad de cambios en los precios reales
de los insumos a futuro.
La disponibilidad de insumos se interrelaciona a su vez con otro factor determinante del tamaño: la
localización del proyecto. Mientras más lejos esté de las fuentes de insumos, más alto será el costo
de su abastecimiento. Lo anterior determina la necesidad de evaluar la opción de una gran planta
para atender un área extendida de la población versus varias plantas para atender cada una
demanda local menor.
La superficie necesaria para las operaciones se encuentra determinada por las áreas de
mantenimiento, la playa de estacionamiento de montacargas el área de administración el área de
almacenes, etc.
o Primero se realiza el análisis correspondiente a cada área para luego definir las dimensiones y
superficie del terreno requerido en el que deberá considerar las necesidades actúeles y futuras de
la empresa.
Área Requerida para Producción o Mantenimiento
Para realizar el análisis del espacio para el área de producción se tiene en cuenta lo siguiente:
 Características físicas y técnicas de la maquinaria, equipo y mobiliario.
 Capacidad máxima de la planta.

o El cálculo de la superficie se hace, mediante el método de GUERCHET o superficie parcial. Se

caracteriza por que calcula las áreas por partes en función a los elementos que se han de
distribuir, la fórmula que se emplea es la siguiente:
Sc=(Se+Sg) k
o Donde:

 Se (superficie estática) es el espacio que ocupa una maquina en el plano horizontal.

 Sg (superficie gravitacional) es el área reservada para el movimiento del trabajador y materiales
alrededor del puesto de trabajo
 Sc (superficie de evolución común) es el área reservada para el movimiento de los materiales,
equipos y servicios de las diferentes estaciones de trabajo.
 K es el coeficiente que se determina dividiendo la altura de las maquinas o equipos
móviles(Hm) entre la doble altura de las maquinas o quipos fijos, su formulas es:

El Hf es el promedio de las alturas de las maquinas equipos o mobiliarios.

Superficie total(St)= St= Sc+Sg+Sc
Calculo de k:
o El hm es el promedio de las alturas de las maquina o equipos.
o Montacargas Clark 2.35 m
o Montacargas Toyota altura 2.40m
o Montacargas Jungheinrich altura 2.45m
o 2.35 + 2.40 + 2.45 = 7.20/3 = 240
o El promedio de altura de los montacargas es 2.40 m
3.1.1. Determinación del espacio estático.
A través de los siglos y desde tiempos inmemorables, el hombre ha tenido la necesidad de
transformar y adaptar los espacios, para darle a ese espacio, una función de acuerdo a sus
necesidades básicas, y compleméntales de su especie logrando así grandes y maravillosas obras
arquitectónicas y de ingeniería.
Pero esto no fue algo sencillo, hubo muchos fracasos en algunas construcciones. Dando como
conclusión que todas las actividades por realizar, requieren de un espacio adecuado para su
realización. El espacio siempre requiere de dimensiones y volumetría. El área tiene dos dimensiones
y el espacio es tridimensional.
Es fácil visualizar la cualidad volumétrica, del espacio sí se le considera un sólido. Los espacios
pueden tener cualquier forma y tamaño, pueden ser de una configuración irregular o regular.
El ingeniero arquitecto debe lograr un buen ajuste entre las actividades que se van a desarrollar en
cada espacio, y el tamaño de la forma de dichos espacios. Se pueden agrupar en el mismo espacio
las actividades que presenten muchas afinidades a zonificarlas en espacios separados si son
antagónicas. Las cualidades de la actividad para agruparlas o separarlas en espacios.
Los ingenieros arquitectos estudian el tamaño del espacio en función de las necesidades de área en
planta y de las alturas espaciales requeridas en corte y fachadas. El ingeniero arquitecto debe
determinar las dimensiones del espacio, tomando en cuenta las medidas del cuerpo humano. Y
tomando en cuenta el número de personas que van a desarrollar en las actividades en ese espacio.
El espacio personal incluye las relaciones espaciales de un individuo con otras personas u objetos.
La altura del espacio dependerá de las necesidades impuestas, por la estatura de las personas, por
el tamaño del equipo, de los muebles y de los vehículos, así como de los requerimientos psicológicos
humanos. La altura del espacio puede ser la respuesta dada al área en planta y a su proporción. La
altura del espacio deberá responder a la altura que se necesite para darle comodidad psicológica al
ser humano. La altura del espacio también puede estar determinada por la necesidad de crear un
ambiente especial.
Los espacios participan directamente como elementos a ordenar cuando se emplean las cualidades
de los espacios mismos para crear relaciones espaciales. Los espacios participan indirectamente
como elementos a ordenar cuando se les organiza según los elementos que contienen (actividades).
El espacio puede ser interior o exterior. Los planos verticales y otras masas circundantes forman el
espacio exterior. Un espacio debe incluir cierto sentido de barrera visual. El espacio exterior puede
ser proyectado o residual. El espacio residual es aquel que ha sobrado o que se formó
accidentalmente, el proyectista no puede eliminar del proyecto el espacio residual, por lo que deberá
buscar en que utilizarlo.
Puntos que se requieren en la determinación del espacio estático
o Disminución de las distancias a recorrer por los materiales, herramientas y trabajadores
o Circulación adecuada para el personal, equipos móviles, materiales y productos en elaboración,
etc.
o Utilización efectiva del espacio disponible según la necesidad.
o Seguridad del personal y disminución de accidentes.
o Localización de sitios para inspección, que permitan mejorar la calidad del producto.
o Disminución del tiempo de fabricación.
Aspectos importantes
1. La Altura: Es muy importante, por lo general dictara la altura mínima del techo y podrá limitar
las áreas en las que sea posible instalar cierto equipo que sea particularmente alto.
2. El Peso: Esta característica influirá en la condición de resistencia que debe tener el piso.
3. Generales: Los cuales constan de las actividades que ocupan el principal espacio que son
producción entre servicios de producción.
En general, se debe procurar siempre:
Todas las maquinas deberán estar nivelas y fijadas al suelo. Que la maquinaria constituye otro factor
importante a la hora de distribuir. La forma de las maquinas (Largas, estrecha, corta, circular, etc.)
afecta su ordenación y su relación con otra maquinaria.
3.1.2. Determinación del espacio gravitacional.
La gravedad es energía gratuita que puede usarse para mover las partes entre las estaciones de
manufactura y dejarlas más cercas de los operadores: es el área reservada para el movimiento del
trabajador y materiales al rededor del puesto de trabajo.
Objetivos de la distribución en planta

 Disminución de la congestión.
 Supresión de áreas ocupadas innecesariamente.
 Reducción del trabajo administrativo e indirecto.
 Mejora de la supervisión y el control.
 Mayor facilidad de ajuste a los cambios de condiciones.
 Mayor y mejor utilización de la mano de obra, la maquinaria y los servicios.
 Reducción de las manutenciones y del material en proceso.
¿Qué centros deberán incluirse en la distribución?
Los centros deberán reflejar las decisiones del proceso y maximizar la productividad. Por ejemplo, un
área central de almacenamiento de herramientas es más eficaz para ciertos procesos, pero guardar
las herramientas en cada una de las estaciones de trabajo resulta más sensato para otros procesos.
¿Cuánto espacio y capacidad necesita cada centro?
Cuando el espacio es insuficiente, es posible que se reduzca la productividad, se prive a los
empleados de un espacio propio e incluso se generen riesgos para la salud y seguridad. Sin
embargo, el espacio excesivo es dispendioso, puede reducir la productividad y provoca un
aislamiento innecesario de los empleados.
¿Cómo se debe configurar el espacio de cada centro?
La cantidad de espacio, su forma y los elementos que integran un centro de trabajo están
relacionados entre sí. Por ejemplo, la colocación de un escritorio y una silla en relación con otros
muebles está determinada tanto por el tamaño y la forma de la oficina, como por las actividades que
en ella se desarrollan. La meta de proveer un ambiente agradable se debe considerar también como
parte de las decisiones sobre la configuración de la distribución, sobre todo en establecimientos de
comercio al detalle y en oficinas.
¿Dónde debe localizarse cada centro?
La localización puede afectar notablemente la productividad.
Por ejemplo, los empleados que deben interactuar con frecuencia unos con otros en forma personal,
deben trabajar en una ubicación central, y no en lugares separados y distantes, pues de ese modo se
reduce la pérdida de tiempo que implicaría el hecho de obligarlos a desplazarse de un lado a otro.
Factores que influyen en la selección de la distribución en planta
Los materiales: son factores fundamentales a considerar el tamaño, forma, volumen, peso y
características físicas y químicas de los mismos, que influyen decisivamente en los métodos de
producción y en las formas de manipulación y almacenamiento.
La maquinaria: en lo que se refiere a la maquinaria, se habrá de considerar su tipología y el
número existente de cada clase, así como el tipo y cantidad de equipos y utillaje, el conocimiento
de factores relativos a la maquinaria en general, tales como espacio requerido, forma, altura y
peso, cantidad y clase de operarios requeridos, riesgos para el personal, necesidad de servicios
auxiliares, etc., se muestra indispensable para poder afrontar un correcto y completo estudio de
distribución en planta.
La mano de obra: de ser ordenada en el proceso de distribución, englobando tanto la directa
como la de supervisión y demás servicios auxiliares. Debe considerarse la seguridad de los
empleados, junto con otros factores, tales como luminosidad, ventilación, temperatura, ruidos, etc.
De igual forma habrá de estudiarse la cualificación y flexibilidad del personal requerido, así como
el número de trabajadores necesarios en cada momento y el trabajo que habrán de realizar.
El movimiento: En relación con este factor, hay que tener presente que las manutenciones no
son operaciones productivas, pues no añaden ningún valor al producto. Debido a ello, hay que
intentar que sean mínimas y que su realización se combine en lo posible con otras operaciones,
sin perder de vista que se persigue la eliminación de manejos innecesarios y antieconómicos.
Las Esperas: estudiar la distribución en planta es conseguir que la circulación de los
materiales sea fluida a lo largo de la misma, evitando así el coste que suponen las esperas y
demoras que tienen lugar cuando dicha circulación se detiene, el material en espera no siempre
supone un coste a evitar, pues, en ocasiones, puede proveer una economía superior (por ejemplo:
protegiendo la producción frente a demoras de entregas programadas, mejorando el servicio a
clientes, permitiendo lotes de producción de tamaño más económico, etc.), lo cual hace necesario
que sean considerados los espacios necesarios para los materiales en espera
Los servicios auxiliares: permiten y facilitan la actividad principal que se desarrolla en una
planta. Entre ellos, podemos citar los relativos al personal (por ejemplo: vías de acceso, protección
contra incendios, primeros auxilios, supervisión, seguridad, etc.), los relativos al material (por
ejemplo: inspección y control de calidad) y los relativos a la maquinaria (por ejemplo:
mantenimiento y distribución de líneas de servicios auxiliares). Estos servicios aparecen ligados a
todos los factores que toman parte en la distribución estimándose que aproximadamente un tercio
de cada planta o departamento suele estar dedicado a los mismos.
El edificio: es siempre un factor fundamental en el diseño de la distribución, pero la influencia
del mismo será determinante si éste ya existe en el momento de proyectarla. En este caso, su
disposición espacial y demás características (por ejemplo: número de pisos, forma de la planta,
localización de ventanas y puertas, resistencia de suelos, altura de techos, emplazamiento de
columnas, escaleras, montacargas, desagües, tomas de corriente, etc.) se presenta como una
limitación a la propia distribución del resto de los factores, lo que no ocurre cuando el edificio es
de nueva construcción.
3.1.3. Determinación del espacio de evolución
o Superficie de Evolución (Sv): Espacio suficiente para permitir los recorridos de materiales y
operarios.
De acuerdo con ello, una de las formas más comunes de calcular la superficie total necesaria.
ST = Se + Sg + Sv.
Formula
Sv=(Se+Sg) k
Dónde: "k" es un coeficiente que varía entre 0,05 y 3, según el tipo de industria. De acuerdo con ello,
una de las formas más comunes de calcular la superficie total necesaria.
ST = Se + Sg + Sv.
 Ejemplo:
Es una planta procesadora de pitaya, se calculó las áreas para las diferentes operaciones y
máquinas requeridas para el aprovechamiento industrial de la Pitaya.
Se calcula el área de la báscula y el de la recepción con las siguientes condiciones:
o Área estática: 4,56 m2 = 4.56 m2
o Superficie de Gravitación: 4,56 x 2 = 9,12 m2
o Superficie de Evolución: Sv=(Se+Sg) k
(4,56 + 9,12) x 0.1 = 1.36 m2
o Área total requerida = ST = Se + Sg + Sv. = 15.04 m2

3.2. SLP: distribución de áreas de recepción y embarque, distribución de las áreas de producción y diseño de
estaciones de trabajo, distribución de oficinas, distribución de áreas de estacionamiento, distribución de áreas
de apoyo.
La distribución en planta es una tarea fundamental en la reducción de costos y el incremento en la
productividad, a la que sin embargo no muchas empresas dan la debida importancia. Las decisiones
sobre distribución implican la determinación de la localización de los departamentos de oficinas, área
de producción, estaciones de trabajo y así mismo la distribución de las áreas de recepción,
embarque, áreas de estacionamiento.
La Distribución en planta se refiere a organizar estos elementos de tal manera que se garantice un
flujo de trabajo uniforme en una fábrica o en una organización de servicios. La distribución en planta
es el proceso de
determinación de la mejor
ordenación de los factores
disponibles de modo que
constituyan un sistema productivo capaz de alcanzar los objetivos fijados de la forma más adecuada
y eficiente posible.
o Fases de desarrollo de la metodología SLP.
 Fase I: Localización. Aquí debe decidirse la ubicación de la planta a distribuir.
 Fase II: Distribución General del Conjunto. Aquí se establece el patrón de flujo para el área que
va a ser distribuida de manera general y se indica también el tamaño de la planta.
 Fase III: Plan de Distribución Detallada. Es la preparación en detalle del plan de distribución e
incluye la planificación de donde van a ser colocados los puestos de trabajo, así como la
maquinaria o los equipos.
 Fase IV: Instalación. Esta última fase implica los movimientos físicos y ajustes necesarios,
conforme se van colocando los equipos y máquinas, para lograr la distribución en detalle que fue
planeada.
El objetivo de este documento es que nosotros como estudiantes podamos comprender cada uno de
los conceptos que se relacionan a la distribución en planta, de esta manera poderlo aplicar al
momento de ir al campo laboral haciendo uso de ello en la ordenación de las 2 áreas de trabajo,
equipos y herramientas, de tal forma que se disminuyan los costos y así mismo habrá un mejor flujo
de material.
o Fases de desarrollo.

Las cuatro fases o niveles de la distribución en planta, que además pueden superponerse uno con el
otro, son según Muther (1968):
 Fase I: Localización.
Aquí debe decidirse la ubicación de la planta a distribuir. Al tratarse de una planta completamente
nueva se buscará una posición geográfica competitiva basada en la satisfacción de ciertos factores
relevantes para la misma. En caso de una redistribución el objetivo será determinar si la planta se
mantendrá en el emplazamiento actual o si se trasladará hacia un edificio recién adquirido, o hacia
un área similar potencialmente disponible.
 Fase II: Distribución General del Conjunto.
Aquí se establece el patrón de flujo para el área que va a ser distribuida y se indica también el
tamaño, la relación, y la configuración 4 de cada actividad principal, departamento o área, sin
preocuparse todavía de la distribución en detalle. El resultado de esta fase es un bosquejo o
diagrama a escala de la futura planta.
 Fase III: Plan de Distribución Detallada.
Es la preparación en detalle del plan de distribución e incluye la planificación de donde van a ser
colocados los puestos de trabajo, así como la maquinaria o los equipos.
 Fase IV: Instalación.
Esta última fase implica los movimientos físicos y ajustes necesarios, conforme se van colocando los
equipos y máquinas, para lograr la distribución en detalle que fue planeada.
Toda distribución de planta se basa en tres parámetros fundamentales:
1. RELACIONES: que indican el grado relativo de proximidad deseado o requerido entre
máquinas, departamentos o áreas en cuestión
2. ESPACIO: indicado por la cantidad, clase o forma o configuración de los equipos a distribuir.
3. AJUSTE: que será el arreglo físico de los equipos, maquinaria, servicios, en condiciones reales.
Estos tres parámetros constituyen el eje de cualquier proyecto de distribución de planta en su fase de
planeación. Para integrar y ajustar las consideraciones teniendo en cuenta las modificaciones y las
limitaciones prácticas se va probando y examinando cada caso. Las ideas que resulten con valor
práctico se toman y las otras ya se eliminan en esta etapa.
El término distribución de planta significa el replanteamiento de la disposición existente, el nuevo plan
propuesto de distribución o el trabajo de hacer una distribución de planta. Por tanto, una distribución
de planta puede entenderse como el trabajo en una instalación existente, un proyecto o una tarea.
Planear una distribución de planta da como resultado el uso adecuado de los recursos existentes, ya
sea espacio, mano de obra, maquinaria o equipo, así como los servicios auxiliares, con lo que se
asegura la eficiencia y seguridad necesarias en un ambiente de trabajo.
En una distribución de planta hay dos clases de intereses:
o Interés económico: Persigue hacer eficiente la producción, reducir los costos, satisfacer al
cliente con el mejoramiento del servicio y optimizar el funcionamiento de las empresas.
o Interés social: Pretende dar seguridad al trabajador y satisfacción al cliente.

El método S.L.P. propone los elementos P.Q.R.S.T. (Product, Quantity, Route, Services, Time) como
la base en que se fundamente todo trabajo de distribución:
1. (P) PRODUCTO o MATERIAL a fabricar, incluyendo variaciones y características.
2. (Q) CANTIDAD o VOLUMEN de cada tipo de producto que debe fabricarse.
3. (R) RECORRIDO o PROCESO operaciones y secuencia en que se deben realizar.
4. (S) SERVICIOS Y ACTIVIDADES AUXILIARES que son necesarios en los diferentes
departamentos para que se puedan llevar a cabo las tareas correspondientes.
5. (T) TIEMPO o MEDICION DE TIEMPOS que relaciona P.Q.R.S. con cuándo, cuánto tiempo,
qué tan pronto y qué tan seguido, además de que influye de manera directa sobre los otros cuatro
elementos, ya que nos permite precisar cuándo deben fabricarse los productos, en qué
cantidades. Y de acuerdo con esto, cuánto durará el proceso y qué tipo de máquinas lo mejorarán,
qué servicios son necesarios y su situación, ya que de ellos depende la velocidad a la que el
personal se desplace de un punto de trabajo a otro.
El método reúne las ventajas de las aproximaciones metodológicas precedentes e incorpora el flujo
de materiales en el estudio de distribución, organizando el proceso de planificación total de manera
racional y estableciendo una serie de fases y técnicas que, como el propio Muther describe, permiten
identificar, valorar y visualizar todos los elementos involucrados en la implantación y las relaciones
existentes entre ellos. Una desventaja es la amplia aceptación del SLP, y la extensión que los tres
modelos de distribuciones básicas han tenido, ha sido la causa de que no haya habido posteriores
investigaciones de relieve en este contexto. Los estudios posteriores, se han centrado en los dos
pasos fundamentales del procedimiento: la generación de alternativas de distribución y la evaluación
y selección de las mismas. El SLP reúne las ventajas de las aproximaciones metodológicas
precedentes e incorpora el flujo de materiales en el estudio de distribución, organizando el proceso
de planificación total de manera racional y estableciendo una serie de fases y técnicas que permiten
identificar, valorar y visualizar todos los elementos involucrados en la implantación y las relaciones
existentes entre ellos productivas y es igualmente aplicable para la realización de redistribuciones,
distribuciones y relocalizaciones.
o Área de recepción.

El área de recepción debe proporcionar un monitoreo visual al recepcionista, del tráfico de visitantes
que entran y salen, permitiendo o evitando su acceso o simplemente informando. También debe 8
proporcionar cierta privacidad auditiva para atender llamadas telefónicas y escribir, ya que con
frecuencia las labores de recepción se combinan con las de las secretarias.
 Área de recepción en almacén: El flujo rápido de material que entra, para que esté libre de
toda congestión o demora requiere de la correcta planeación y de su óptima utilización. El objetivo
que persigue toda institución es de obtener rapidez en la descarga y lograr que la permanencia de
la mercancía en el área de recepción sea la mínima posible. El espacio necesario para esta área
depende del volumen máximo de mercancía que se descarga y del tiempo y de su permanencia
en ella, este tiempo debe ser el más corto posible. Zona de inspección.
El flujo rápido de los materiales que se reciben, requiere de un espacio óptimo para descarga y
almacenamiento provisional, para revisión y cotejo con la remisión del proveedor, deben ser pesada
y elaborada la documentación de entrada.
 Área de entrega: La mercancía que ha sido tomada del área de almacenamiento y llevada al
área de entrega debe:
a) Ser trasladada con el medio mecánico más adecuado.
b) Ser acompañada de un documento de salida.
c) Ser revisada en calidad y cantidad, mediante el cotejo de la mercancía y el documento de
salida.
d) Los materiales para envoltura y empaque deben haberse surtido del almacén de material
auxiliar, con suficiente anticipación y cantidad.
e) Las mesas, básculas y herramientas, deberán tener un área ordenada que facilite las
maniobras de manejo de los productos y de empaque.
3.3. Asignación cuadrática.
El problema de la asignación cuadrática, que se denota por sus siglas en inglés QAP (Quadratic
assignment problem), fue planteado por Koopmans y Beckmann en 1957 como un modelo
matemático para un conjunto de actividades económicas indivisibles. Posteriormente Sahni y
Gonzales demostraron que QAP pertenece a los problemas no polinomiales duros, lo que sumado a
que es un problema aplicable a un sinnúmero de situaciones, lo hacen un problema de gran interés
para el estudio.
QAP es un problema estándar en la teoría de locación. En éste se trata de asignar N facilidades a
una cantidad N de sitios o locaciones en donde se considera un costo asociado a cada una de las
asignaciones. Este costo dependerá de las distancias y flujo entre las facilidades, además de un
costo adicional por instalar cierta facilidad en cierta locación específica. De este modo se buscará
que este costo, en función de la distancia y flujo, sea mínimo.
El objetivo del QAP es encontrar una asignación de departamentos a sitios, a fin de minimizar una
función que expresa costos, flujos o distancias. La versión de Koopmans y Beckmann tenía como
entrada tres matrices F= (f{ij}), D = (d{kl}), B= (bik) del tipo real donde (fij) especifica el flujo entre las
facilidades i y j, (dkl) especifica la distancia entre las facilidades k y l y (bik) el costo de instalar la
facilidad i en la locación k. Por tanto, este problema lo podemos modelar de la siguiente forma: Sea n
el número de facilidades y locaciones. A su vez denotemos por N a el arreglo N = {1, 2, ..., n}.

La asignación cuadrática es un problema estándar en la teoría de locación. En éste se trata de

asignar N instalaciones a una cantidad N de sitios o locaciones en donde se considera un costo
asociado a cada una de las asignaciones. Este costo dependerá de las distancias y flujo entre las
instalaciones, además de un costo adicional por asignar cierta instalación en cierta locación
 específica. Se buscará que este costo,
en función de la distancia y flujo, sea
mínimo.
 Modelo matemático

 Aplicaciones para el Problema de la Asignación Cuadrática

En los siguientes ejemplos de aplicaciones se puede observar que resolver este problema para un
gran número de instancias es de vital importancia, y a la vez que tratar de resolver el problema
mediante técnicas completas puede resultar infaltable por el alto número de instancias.
 Diseño de centros comerciales: donde se quiere que el público recorra la menor
cantidad de distancia para llegar a tiendas de intereses comunes para un sector del público.
 Diseño de terminales en aeropuertos: en donde se quiere que los pasajeros que deban
hacer un transbordo recorran la distancia mínima entre una y otra terminal teniendo en cuenta el
flujo de personas entre ellas.
 Procesos de comunicaciones.
 Diseño de teclados de computadora: en donde se quiere por ejemplo ubicar las teclas
de una forma tal en que el desplazamiento de los dedos para escribir textos regulares sea el
mínimo.
 Diseño de circuitos eléctricos: en donde es de relevante importancia dónde se ubican
ciertas partes o chips con el fin de minimizar la distancia entre ellos, ya que las conexiones son de
alto costo.
 Formas de resolver.

1. Es la combinación de todas las soluciones factibles.

2. Método de intercambio pareado

3. Métodos aproximados, es decir las meta-heurísticas.

3.4. Métodos automatizados para generar alternativas (CORELAP, ALDELP, CRAFT).

La planeación de distribución computarizada para las instalaciones de procesos intermitentes ha
evolucionado desde 1963 cuando se desarrolló CRAFT, el primer programa práctico. Hoy en día,
según el catálogo del Center for Environmental Research, se dispone aproximadamente de 80
programas de computadora. Se examinarán dos programas conocidos: CRAH, para lo criterios
cuantitativos y ALDEP para los cualitativos. Cuando un problema involucra 20 departamentos, es
posible implementar más de 600 trillones de configuraciones diferentes.
 CRAFT
CRAFT (Computerizad Relative Allocation of Facilities - Asignación relativa de instalaciones
computarizada-. CRAPT fue desarrollado por Armour y Bufla y después perfeccionado por ellos
mismos y Vollmann. Utiliza una formulación de distribución por criterios cuantitativos y puede resolver
problemas de hasta 40 departamentos o centros de actividad. Los datos para CRAFT son una matriz
de costos unitarios y una de distribución inicial. La matriz de costos unitarios es el producto de las
matrices Tij y Cij antes descritas. El plan de distribución inicial puede ser uno existente o uno inicial
arbitrario. Después, mediante el uso de la distribución inicial que se le proporcional la computadora
determina las distancias entre los centroides de los departamentos.
El programa CRAFT determina entonces si el costo total inicial puede reducirse mediante el
intercambio de departamentos en pares. Cada posible par de departamentos se cambia y se calcula
el costo, ya sea en incremento o en disminución y se almacena en la memoria de la computadora.
Una vez considerados todos los pares de intercambio, se selecciona el intercambio con el menor
costo y se cambian estos departamentos en el diseño inicial. Si se reduce el costo, se imprimen el
costo resultante y el diseño nuevo y se repite el procedimiento para un segundo intercambio de
departamentos. Se imprime un nuevo diseño y costo inferior en cada ronda sucesiva de intercambios
hasta que ya no se obtenga reducción de costos adicional. Con frecuencia, la solución final a la que
llega CRAFT depende de los datos del diseño inicial. Es decir, para reducir el efecto de las
desviaciones se deben seleccionar varios diagramas iniciales diferentes.
CRAFT no proporciona una solución de costo mínimo. CRAFT es un programa heurístico que da una
solución muy buena, aunque no una solución que se garantice como la óptima. Sin embargo, en la
práctica la falta de una solución verdaderamente óptima, no es una limitación muy seria (cualquier
mejora sobre la distribución presente o sobre otros métodos de distribución resulta útil). CRAFT fue
aplicado en la práctica a un gran número de distintos problemas de diseño diferente. Como el
programa tiene amplia circulación, no es de dudarse que se haya utilizado también para otras
aplicaciones. Los problemas prácticos para la ubicación de instalaciones con frecuencia involucran
20 o más centros de actividad y este número se encuentran en el límite del uso viable de la técnica
de análisis de la secuencia de operaciones. Para salvar esta limitación se desarrolló una técnica
computarizada para la ubicación relativa de instalaciones (CRAFT), la cual maneja fácilmente hasta
40 centros de actividad.
CRAFT calcula para la distribución de partida, las distancias entre los centros de las áreas dedicadas
a cada actividad (considerando una distancia rectangular) y, a partir de ellas, el costo de los
movimientos. Después en cada iteración, el algoritmo considera, para los centros de actividad
susceptibles de desplazamiento, sus posibles intercambios con otros y calcula, para cada uno de
estos intercambios potenciales, la variación del costo. Si ningún intercambio produce una reducción
de costo superior a un cierto valor, el algoritmo termina, si no, realiza el intercambio y se obtiene una
nueva solución, a partir de la cual se sigue iterando. El mayor inconveniente de CRAFT es que
proporciona soluciones poco realistas, con líneas de separación poco regulares que dan lugar a
formas difíciles de llevar a la práctica.
Existen varias formas que habilitan para acomodar la tarea de 40 segundos en un ciclo de 36
segundos. Las posibilidades son las siguientes:
1) Dividir la tarea: ver si es posible dividir la tarea de manera que las unidades completas sean
procesadas en dos estaciones de trabajo.
2) Compartir la tarea: ¿Una tarea podría compartirse de manera tal que una estación de trabajo
adyacente realice parte del trabajo? Esto difiere de la tarea dividida de la primera opción porque la
estación adyacente actúa para ayudar y no para ejecutar algunas unidades contentivas de la tarea
completa.
3) Utilizar estaciones de trabajo paralelas: Puede ser necesario asignar la tarea a dos estaciones
de trabajo que operarían en forma paralela.
4) Utilizar a un trabajador más capacitado: Dado que esta tarea excede el tiempo de ciclo en solo
11%, un trabajador más rápido puede ser capaz de ajustarse al tiempo de 36 segundos.
5) Horas suplementarias de trabajo: Produciendo a un ritmo de 1 por cada 400, se producirían 675
por día, 75 menos de los necesarios que son 750. La cantidad de tiempo extra requerido para
hacer los 75 adicionales es de 50 minutos (75 x 40 segundos/60 segundos).
6) Rediseño: Puede ser posible rediseñar el producto para reducir levemente el tiempo de la
tarea.
7) Otras posibilidades de reducir el tiempo de la tarea son el mejoramiento del equipo, un
ayudante de roaming para apoyar la línea, un cambio de materiales y unos trabajadores con
habilidades múltiples que manejen la línea como un equipo y no como trabajadores
independientes.

 Tasa de producción deseada

Tpd= Requerimiento de producción /capacidad de la operación = 4800 u/sem/ 80 h/sem= 60 u/h

 Tiempo de ciclo (máximo para producir una unidad)

c = 1 / tasa producción [u/h] = 1 / 60 (u/h) = 0.0166 h/u = 1.0 min / u

 Mínimo teórico para el número de estaciones

MT = Σt /Tc = 4.066 min / 1.min/u= 4.066 estaciones ~ 5 estaciones deben expresarse en números
enteros
EFICIENCIA= LA SUMA DE LOS TIEMPOS DE LAS TAREAS NUMERO DE ESTACIONES *
TIEMPO DE CICLO
 ALDEP
ALDEP (Automated Layout Design Prograin - Programa de diseño de la distribución automatizado-.
ALDEP lo desarrolló IBM en 1967 y fue originalmente descrito por Seehof y Evans (1967).
El programa ALDBP solamente maneja problemas de distribución con criterios cualitativos. Los datos
para ALDEP incluyen una matriz de relaciones y limitaciones como tamaño del edificio, ubicaciones
fijas para departamentos, escaleras, etc. El programa ALDEP comienza por seleccionar al azar un
departamento y lo coloca en el plan de distribución. En el segundo plan se revisan todos los
departamentos restantes y solamente se selecciona al azar uno que tenga una calificación de
relación de alta cercanía (como A o E) y se coloca en la distribución cerca del primer departamento.
Este proceso de selección continúa hasta que se han colocado todos los departamentos en el plan
de distribución. Se calcula entonces una calificación total para el diagrama mediante la conversión de
cada relación de cercanía a una escala numérica y sumando los valores de estas relaciones en el
plan de distribución.
Cada interacción da como resultado la generación de un plan de distribución. El programa ALDEP es
útil para generar un gran número de buenas distribuciones para su revisión.
Esta tiene el efecto de reducir el número de diagramas que se tienen que revisar. Aunque ALDEP es
un programa heurístico útil para generar buenos diseños, sólo produce soluciones óptimas por
accidente. ALDEP ahorra mucho del trabajo tedioso que implica la distribución, sin embargo, aún se
requiere un juicio para llegar a la solución final. El programa ALDEP está diseñado para manejar
hasta 63 departamentos y un edificio de 3 pisos.

 CORELAP
Corelap es una metodología basada en la aplicación del Diagrama de Relaciones en un software, de
ahí proviene su nombre “Computer Relationship Program”.
Esta técnica también puede ser utilizada en forma manual partiendo del Diagrama de Relaciones
para luego catalogar cada departamento de acuerdo a su puntaje de relaciones o TCR “Total
Closeness Relationship”.
Esta herramienta: No requiere una formulación matemática compleja, se inicia con el Diagrama de
relaciones de SPL. Luego contabilización del grado de importancia de las relaciones entre
departamento llamada por el modelo TCR (Total Closeness Relationship). Luego va introduciendo en
el centro el departamento con valor TCR más alto y va asignando valores de cercanía a los espacios
ubicados a su alrededor. Se puede utilizar para diseñar o analizar una distribución física sin importar
el número de departamentos que tiene la planta. Permite incluir variables subjetivas en el momento
de desarrollar el diagrama de relaciones, permitiendo incluir valores de cercanía que no están
numéricamente reflejados en la Carta From-To.
Esta herramienta no asegura encontrar la mínima distancia recorrida ya que simplemente va
colocando un departamento al lado de otro de acuerdo al grado de relación que tienen. No es
recomendable su utilización cuando se analiza una planta existente, que ya no toma en cuenta
departamentos existentes que deban ubicarse en medio de la distribución analizada.
No permite generar distribuciones alternativas, simplemente genera una sola respuesta. Por las
características presentadas, CORELAP no asegura encontrar una solución con distancia mínima
recorrida y tampoco permite encontrar alternativas para estudio ya que su aplicación es limitada a
una sola respuesta. Se puede utilizar para diseñar o analizar una distribución física sin importar el
número de departamentos que tiene la planta. Permite incluir variables subjetivas en el momento de
desarrollar el diagrama de relaciones, permitiendo incluir valores de cercanía que no están
numéricamente reflejados en la Carta From-To.
No es recomendable su utilización cuando se analiza una planta existente, que ya no toma en cuenta
departamentos existentes que deban ubicarse en medio de la distribución analizada. No presenta
problemas de utilización en plantas con flujos conectados a través de bandas transportadoras o
tubería, ya que su grado de importancia puede ser aplicado en forma subjetiva. No permite generar
distribuciones alternativas, simplemente genera una sola respuesta. Por las características
presentadas, CORELAP no asegura encontrar una solución con distancia mínima recorrida y
tampoco permite encontrar alternativas para estudio ya que su aplicación es limitada a una sola
respuesta.

Este programa parte de una distribución previa que ha de tomarse como punto de partida y supone
que el costo de las interrelaciones entre operaciones o departamentos es producto de las matrices de
distancia e intensidades de tráfico, que son los inputs del problema. Tras calcular el costo que genera
la distribución inicial, intercambia los departamentos de dos en dos (versiones más avanzadas lo
hacen de tres en tres), evaluando el costo de cada cambio y adoptando de entre todos, aquél con
menor costo, aplicándoles a éste el mismo proceso. Cuando el costo no puede ser disminuido o se
ha alcanzado un total de iteraciones específicas, la mejor.
3.5. Modelos utilizados para el orden, organización y limpieza dentro de la industria (5´s, ANDON y Control
Visual
Es una práctica de Calidad ideada en Japón referida al “Mantenimiento Integral” de la empresa, no
sólo de maquinaria, equipo e infraestructura sino del mantenimiento del entorno de trabajo por parte
de todos. En Ingles se ha dado en llamar “housekeeping” que traducido es “ser amos de casa
también en el trabajo”.
En la medida en que la organización representa el medio que les permite a las personas que
colaboran en ella alcanzar sus objetivos individuales, se constituye en un factor que incide de forma
representativa en el comportamiento de los colaboradores de la organización. De manera paralela al
comportamiento, el rendimiento también se encuentra estrechamente ligado a las condiciones de
trabajo, de manera tal que los objetivos organizacionales, como resultado de la sumatoria de los
esfuerzos individuales, se encuentran al alcance de un entorno eficiente y productivo.
La metodología de las 5’S se creó en Toyota, en los años 60, y agrupa una serie de actividades que
se desarrollan con el objetivo de crear condiciones de trabajo que permitan la ejecución de labores
de forma organizada, ordenada y limpia. Dichas condiciones se crean a través de reforzar los buenos
hábitos de comportamiento e interacción social, creando un entorno de trabajo eficiente y productivo.
La metodología de las 5’S es de origen japonés, y se denomina de tal manera ya que la primera letra
del nombre de cada una de sus etapas es la letra ese (s).
o Objetivos específicos de la metodología 5S

 Mejorar y mantener las condiciones de organización, orden y limpieza en el lugar

de trabajo.

 A través de un entorno de trabajo ordenado y limpio, se crean condiciones de

seguridad, de motivación y de eficiencia.

 Eliminar los despilfarros o desperdicios de la organización.

 Mejorar la calidad de la organización.

o Principios de la metodología de las 5S

Esta metodología se compone de cinco principios fundamentales:

 Clasificación u Organización: Seiri
 Orden: Seiton
 Limpieza: Seiso
 Estandarización: Seiketsu
 Disciplina: Shitsuke

1. Clasificación u Organización (Seiri)

Clasificar consiste en:
 Identificar la naturaleza de cada elemento: Separe lo que realmente sirve de lo que no;
identifique lo necesario de lo innecesario, sean herramientas, equipos, útiles o información.
Las herramientas a utilizar son:
La herramienta más utilizada para la clasificación es la hoja de verificación, en la cual podemos
plantearnos la naturaleza de cada elemento, y si este es necesario o no.
Las ventajas de clasificar son:
Una vez se cumpla con este principio se obtendrán los siguientes beneficios:

 Se obtiene un espacio adicional

 Se elimina el exceso de herramientas y objetos obsoletos
 Se disminuyen movimientos innecesarios
 Se elimina el exceso de tiempo en los inventarios
 Se eliminan despilfarros

2. Orden (Seiton)
Ordenar consiste en:

 Disponer de un sitio adecuado

para cada elemento que se ha
considerado como necesario.
 Disponer de sitios debidamente
identificados para ubicar
elementos que se emplean con
poca frecuencia.
 Utilizar la identificación visual, de tal manera que le permita a las personas ajenas al área
realizar una correcta disposición.
 Identificar el grado de utilidad de cada elemento, para realizar una disposición que disminuya
los movimientos innecesarios:
 Deter
mi ne la

cantidad exacta que debe haber de cada artículo.

 Cree los medios convenientes para que cada artículo retorne a su lugar de disposición una vez
sea utilizado.
Las herramientas a utilizar son:
 Códigos de color
 Señalización
 Hojas de verificación
Las ventajas de ordenar son:

 Se reducen los tiempos de búsqueda

 Se reducen los tiempos de cambio
 Se eliminan condiciones inseguras
 Se ocupa menos espacio
 Se evitan interrupciones en el proceso
3. Limpieza (Seiso)
Limpiar consiste en:

 Integrar la limpieza como parte del trabajo

 Asumir la limpieza como una actividad de mantenimiento autónomo y rutinario
 E
li
m
i
n
a
r

la diferencia entre operario de proceso y operario de limpieza

 Eliminar las fuentes de contaminación, no solo la suciedad
Las herramientas a utilizar son:
 Hoja de verificación de inspección y limpieza
 Tarjetas para identificar y corregir fuentes de suciedad
Las ventajas de limpiar son:

 Mantener un lugar de trabajo limpio aumenta la motivación de los colaboradores

 La limpieza aumenta el conocimiento sobre el equipo
 Incrementa la vida útil de las herramientas y los equipos
 Incrementa la calidad de los procesos
 Mejora la percepción que tiene el cliente acerca de los procesos y el producto
4. Estandarización (Seiketsu)
Estandarizar consiste en:

 Mantener el grado de organización, orden y limpieza alcanzado con las tres primeras fases; a
través de señalización, manuales, procedimientos y normas de apoyo.

 Instruir a los colaboradores en el diseño de normas de apoyo.

 Utilizar evidencia visual acerca de cómo se deben mantener las áreas, los equipos y las
herramientas.
 Utilizar moldes o plantillas para conservar el orden.
Las herramientas a utilizar son:
 Tableros de estándares
 Muestras patrón o plantillas
 Instrucciones y procedimientos
5. Disciplina (Shitsuke)
La disciplina consiste en:

 Establecer una cultura de respeto por los estándares establecidos, y por los logros alcanzados
en materia de organización, orden y limpieza


P

romover el hábito del autocontrol acerca de los principios restantes de la metodología

 Promover la filosofía de que todo puede hacerse mejor
 Aprender haciendo
 Enseñar con el ejemplo
  Haga visibles los resultados de la metodología 5’S
Herramientas a utilizar:
 Hoja de verificación 5’S
 Ronda de las 5’S
Ventajas de la disciplina:

 Se crea el hábito de la organización, el orden y la limpieza a través de la formación continua y

la ejecución disciplinada de las normas.

Tecnológico de Estudios Superiores de Chimalhuacán

Gamboa Palomino Ricardo Johan

7II11

Prof. Marco Antonio González

PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES

Ciclo escolar: 2020-2

“UNIDAD 3- Actividades”
En equipo, realicen las siguientes actividades.

1. Con la ayuda del profesor seleccionen un producto de manufactura o servicio, se recomienda que todos
los equipos trabajen con el mismo producto o servicio.

 Cronquigalleta

El proceso de fabricación del producto “Cronquigalleta” es uno de los productos innovadores

que se diseña realizando un envase creativo es a través de los empaques de las galletas de
la marca Marínela, ya que para las galletas los guardan a través de cajas de cartón, y la
creatividad que yo haría es poner las galletas a través de bolsas biodegradables.
Las bolsas que se van poner en el producto va a ser bolsas de Stand Up Pouches Ziplock
Bags Kraft son una de las formas de envase que se ven más naturales. Lanker Pack
suministra varios estilos y tamaños de bolsas de papel de papel kraft, que les dan a sus
productos un aspecto más natural y son una opción ecológica y económica para el envasado
de productos especialmente para el envasado de alimentos. En Lanker Pack, pudimos
personalizar la forma y el tamaño de la ventana transparente y con la cremallera que se
puede volver a sellar, también pudimos imprimir su diseño fuera del papel. Las bolsas de
papel Kraft son una de las formas de envase que se ven más naturales.
El mínimo de pedido para el producto disponible en bodega en tamaños mayores a 70 gr el
mínimo de pedido es de 100 unidades. Para productos disponibles en bodega en tamaños
más chicos que 100 gr el mínimo de pedido es de 500 unidades.
Para el caso de las cucharas medidoras, independientemente de su tamaño, el mínimo de
pedido es de 500 unidades. Para productos no disponibles en bodega el mínimo de pedido
es de 5000 unidades (que pueden ser combinadas en diferentes tamaños/colores/estilos).
 2. Realicen el diagrama de flujo.

Pasar de la masa de Almacenamiento de los insumos

producción a la maquina
Pesar los insumos
mezcladora

Transporte de los insumos

Se distribuye la masa
y se coloca en las
bandejas

Realizar el proceso de Pasar la masa de

mezcladora a la De la masa de
mezclado de producción se llevan de
ingredientes masa de producción
las bandejas al horno

Se espera que las galletas

se doren a 300º grados Inspecciona
el producto

Transportar las
galletas a las bolsas

Depositar las
galletas a las bolsas

Se lleva el producto a los

camiones para distribuirlos a las
tiendas para su venta y servicio al
cliente
Se empacan en una
cantidad de bolsas
Verificación del de 15 unidades
producto terminado
3. Elaboren la gráfica de relaciones.
4. Construyan el diagrama de relaciones.
5. Planeen las necesidades de espacio para cada área de la empresa
6. Elaboren el diagrama de relación de espacios y señalen las líneas de mayor tráfico.
 Tecnológico de Estudios Superiores de Chimalhuacán

Gamboa Palomino Ricardo Johan

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Prof. Marco Antonio González

PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES

Ciclo escolar: 2020-2

“UNIDAD 5- Actividades”