PROYECTO

“PLANTA DE PRODUCCION DE ETILENGLICOL”

OBJETIVO
E l desarrollo de la planeación e integración de una planta productora de etilenglicol a partir de la
materia prima etano.

INTRODUCCION

1
Los etilenglicoles son derivados del óxido de etileno. Son usados en diversas aplicaciones a
nivel industrial, principalmente como materia prima en la manufactura de fibras poliésteres,
resina de polietilentereftalato (PET), líquidos automotrices y otros productos químicos.

El etilenglicol (sinónimos: 1,2-etanodiol, glicol de etileno, glicol) es un compuesto químico

que pertenece al grupo de los dioles. El etilenglicol es un líquido transparente, incoloro,
ligeramente espeso como el almíbar y leve sabor dulce. Por estas características
organolépticas se suele utilizar distintos colorantes para reconocerlo y así disminuir las
intoxicaciones por accidente. A temperatura ambiente es poco volátil, pero puede existir en
el aire en forma de vapor. El etilenglicol es inodoro pero tiene un sabor dulce. Se fabrica a
partir de la hidratación del óxido de etileno (epóxido cancerígeno).

Se utiliza como anticongelante en los circuitos de refrigeración de motores de combustión

interna, como difusor del calor, para fabricar compuestos de poliéster, y como disolvente en
la industria de la pintura y el plástico. El etilenglicol es también un ingrediente en líquidos
para revelar fotografías, fluidos para frenos hidráulicos y en tinturas usadas en almohadillas
para estampar, bolígrafos, y talleres de imprenta.
El glicol (HO-CH2CH2-OH) se denomina sistemáticamente 1,2-etanodiol. Se trata del diol
más sencillo, nombre que también se emplea para cualquier poliol. Su nombre deriva del
griego glicos (dulce) y se refiere al sabor dulce de esta sustancia. Por esta propiedad ha sido
utilizado en acciones fraudulentas intentando incrementar la dulzura del vino sin que el
aditivo fuera reconocido por los análisis que buscaban azúcares añadidos. Sin embargo es
tóxico y produce disfunción renal.

El glicol es una sustancia ligeramente viscosa, incolora e inodora con un elevado punto de
ebullición y un punto de fusión de aproximadamente -12 °C (261 K). Se mezcla con agua
en cualquier proporción.

En la industria del poliuretano flexible estos productos tienen una denominación general y
son llamados "Poliol".

El glicol se utiliza como aditivo anticongelante para el agua en los radiadores de motores de
combustión interna, es el principal compuesto del líquido de frenos de vehículos y también
es usado en procesos químicos como la síntesis de los poliuretanos, de algunos poliésteres,
como producto de partida en la síntesis del dioxano, la síntesis del glicolmonometileter o
del glicoldimetileter, como disolvente, etc.

2
ESTUDIO DE MERCADO

El etileno ocupa el cuarto lugar en Estados Unidos en la lista de producción total anual de
sustancias químicas, y es el compuesto orgánico del que se producen más libras cada año.
En 1997 se produjeron más de 35,000 millones de libras, que se vendieron a $0.25 dólares
por libra. Un 65% del etileno producido se utiliza en la fabricación de plásticos, 20% se
emplea en la producción de óxido de etileno y etilenglicol, 5% se usa en fibras y 5% se
emplea en disolventes.

3
 • En México el etilenglicol es producido por Industrias Derivadas del Etileno S. A. y
por Polioles S. A.
• La producción de etilenglicol y sus importaciones (todas ellas realizadas por la IP)
se muestran en la siguiente tabla:

  producción producción IP importación IP exportación

Pemex Pemex

1997 141.4 190.2 48.2 27.5

1998 124.0 199.1 45.1 22.8
1999 115.9 183.9 51.1 2.7
2000 123.7 171.3 102.1 35.2
2001 131.5 176.6 68.5 22.7
2002 119.4 162.0 67.3 13.5
2003 138.7 170.5 140.6 32.6
2004 144.9 109.4 185.2 11.9
2005 149.9 167.4 175.7 58.1
2006 83.2 N/A N/A 29.1

Mercado de etilenglicol
250

200
toneladas/año

producción Pemex
150
producción IP
importación IP
100 exportación Pemex

50

0
1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006
Año

Debido a que los grandes consumidores son muy beneficiados por PEMEX,es imposible
considerarlos como mercado accesible, por lo que restringimos nuestro mercado de interés

4
a los demás consumidores, asi como a cubrir el porcentaje de importación como se
observa en la grafica anterior el mercado de importación es grande y se puede competir
para eliminarlo debido a ello tomamos como base una producción de 240000 toneladas al
año con un lapso de 8000 hr de producción .

LOCALIZACION

5
ALTAMIRA TAMAULIPAS MEXICO

La localización de la planta, en la parte norte de Altamira Tamaulipas.

La planta estará situada en Altamira Tamaulipas México, por facilidades de la materia
prima se puede conseguir en mayores cantidades y a un menor precio. Ya en esta región se
encuentra refinería madero quien nos proporciona la materia prima
MÉTODOS DE OBTENCIÓN

6
  OPCION 1 (UTILIZADA EN EL PROYECTO)

El proceso se lleva acabo mediante el siguiente método de obtención el cual consta de

varias etapas
1. Craqueo de etano llevándose acaba la siguiente reacción en presencia de calor

C2H6  C2H4 + H2
2. Proceso de elaboración de oxido de etileno a partir de la reacción siguiente
1
C2 H 4 + O 2 ⃗ C2 H 4 O
2
3. Para la elaboración de etilenglicol se lleva mediante la reacción siguiente

C2H4O + H2O  ⃗
H 2 SO4
HOCH2CH2OH

En el proceso industrial, el óxido de etileno se hace reaccionar con unas diez veces en
exceso molar de agua en fase líquida a presión normal y 50-70ºC en presencia de un
catalizador ácido (por ejemplo, 0,5-1,0% H2SO4), o a 140 hasta 230ºC y 20-40 bars sin
catalizador.

 OPCION 2

Los perfeccionamientos futuros para la obtención de etilenglicol tendrán que ocuparse de

mejorar la oxidación del etileno y la hidratación del óxido de etileno. En primer lugar, están
los trabajos de aumento de la selectividad en ambas etapas de reacción y la disminución del
gasto de energía necesario para el aislamiento del glicol de las disoluciones acuosas
diluidas.

En el futuro, además, deben ganar importancia los procesos de hidratación oxidante directa
del etileno eludiendo la formación del óxido de etileno. De todas formas los procesos de
transformación del etileno en mono y diacetato de glicol (por ejemplo, Halcon, Tejin,
Kuraray, Celanese, DuPont, ICI), a pesar de su muy alta selectividad de hasta 98%,
conlleva la desventaja de las dos etapas, por la saponificación del acetato y la recuperación
del acético:

cat.
H2C=CH2 + 2 AcOH + 0.5 O 2 AcOCH2CH2OAc

+ H 2O H=- 30 kcal /mol

124 kJ (11)

cat.
AcOCH2CH2OAc + 2 H 2O HOCH2CH2OH

+ 2 HOAc H=- 4 kcal /mol (12)

17 kJ

7
Halcon como primera empresa, junto con la Atlantic Richfield (oxirano), según este
principio, ha puesto en marcha en 1978 una planta de etilenglicol, tras superar las
dificultades iniciales, con una capacidad prevista de 360 000 toneladas al año. La
transformación de etileno para dar una mezcla de monoacetato de glicol, así como
principalmente de diacetato, se realiza en acético a unos 170ºC y 28 bars, en presencia de
un catalizador homogéneo que contiene teluro y bromuro. En una transformación de etileno
del 60%, se alcanza una selectividad del 96% en acetato de glicol. La hidrólisis del acetato
con H2O, en presencia de un cambiador ácido de iones a 90ºC, alcanza un rendimiento del
95%.
Si en el futuro también los procesos de oxidación en una sola etapa con catalizadores,
como, por ejemplo, TiO2/HCI (Teijin), CuBr2/CuBr/HBr (Teijin), combinación I2/Cu
(Halcon) o Pd(NO3)2 (Kuraray), llegan a procesos industriales, se alcanzará posiblemente el
óptimo camino para la obtención de glicol a partir de etileno.
El que el etileno continúe siendo un producto de partida adecuado, si sigue encareciéndose
la nafta, que es su materia prima, podría depender de un interesante desarrollo de la UCC.
Como producto de partida la UCC usa el gas de síntesis, que seguramente medio o largo
plazo representará el producto básico más barato obtenido por gasificación del carbón. En
una reacción a elevada presión de 1400-3400 bars y a 125-350ºC, el gas de síntesis, en
presencia de rodiocarbonilos complejos, se transforma directamente en glicol, 1,2-
propandiol y glicerina con una selectividad del conjunto del 64%. Como productos
secundarios se forman metanol, formiato de metilo y agua.

DIAGRAMA FLUJO

8
  1° Diagrama:
El Etilen Glicol (EGlycol) se obtiene por reacción del Oxido de Etileno (C2Oxide) y agua,
y posterior separación en una columna de destilación.
Las corrientes de alimentación se mezclan previamente en un Mixer. La corriente resultante
ingresa a un reactor tanque agitado continuo.

Fig. 1: Diagrama de flujo del proceso de producción de Etilen Glicol

 2° Diagrama:
El siguiente flowsheet esquematiza las distintas etapas del proceso de producción de
etilenglicol: deshidrogenación del etano, oxidación del etileno y formación del etilenglicol

De los diagramas anteriores obtenemos el utilizado en este proyecto el cual se muestra a

continuación

9
 DIAGRAMA REALIZADO EN ASPEN PLUS

10
FILOSOFIA DE OPERACIÓN

Este proceso iniciará en la esfera existente de etano, donde se recibirá el etano de nuestro
proveedor a través de carros tanque (pipas). De esta esfera el etano será bombeada
mediante una bomba vertical centrifuga de tazones (B-01) al primer reactor, un reactor
flujo pistón en el cual se lleva acabo una reacción de craqueo para formar etileno, el cual al
salir entra a un evaporador flash (S-01) generando una recirculación de los residuos de
etano, destacando en la parte superior el etileno y el hidrogeno, mientras que por la parte
media a través de una bomba centrifuga (B-03) se expulsa la corriente de etileno, para
pasara a dos reactores tipo lecho empacado (HTPFR-02 Y HTPFR-03).

En los cuales se llevara a cabo la reacción de oxidación, mezclándose el etileno con aire
otorgado con un compresor (C-01), con la ayuda de plata como catalizador. Expulsando el
oxido de etileno el cual es arrastrado al siguiente separador (S-02) mediante la bomba
centrifuga (B-06), en cual se separa el oxido de etileno y este a su vez es arrastrado por la
bomba (B-08). Al absorbedor empacado (A-01), teniendo agua como liquido absorbente la
cual entra en la parte superior de la torre para obtener oxido de etileno acuoso.

El cual será arrastrado por la bomba centrifuga (B-09) para entrar al reactor tanque agitado
(CSTR-04 y CSTR-05) en cual entra agua y utilizando H 2SO4 como catalizador, para
obtener etilenglicol. El cual entra a una torre de destilación (TP-01) la cual consta de 13
platos para obtener etilenglicol puro el cual pasara a dos tanques de almacenamiento (T-03
y T-04).

El cual esta disponible para su venta y transporte mediante pipas para su posterior
distribución.

11
 MEMORIAS DE CALCULO(BALANCES DE MATERIA Y ENERGIA)

DISEÑO DE LA ESFERA PARA ETANO.

A partir de la ecuación de Antoine:

ln Pv=15.6637-[1511.42/(218.15-17.16)]= 3385 mmHg= 4.5bar

12
Calculo del volumen de la esfera.

Densidad del etano=0.985 Ton/m3

Ton
producci ó n en15 dias=(6.803 ) ( 24 Hr )( 15 Dias ) =2449.08Ton
hr

producci ó n de 15 dias 2449.08Ton

volumen de laesfera= = =2486.375 m3
densidad del etano Ton
0.985 3
m

Radio de la esfera

3 (2486.375 m3 )
R=
√
3

4π
= 8.404m

Área lateral de la esfera:

ALAT= 4 ΠR2= 4 Π (8.4042)=887.55 m2=9553.5086 ft2

Calculo para la bomba contraincendios de la esfera:

Flujo de agua= 0.25-0.3 GPM/ ft2

Capacidad de la bomba:

Qv head= ALAT * ρf = 9553.5086 ft2 * 0.25 GPM/ft2= 2388.377 GPM

kg
Presion de descarga= 10
cm2

2388.377GPM∗10∗10∗3.28
BHP= [Qv head * ρliq]/ [240000 x 0.55] = = 5.9347 BHP
240000∗0.55

Potencia del motor es: 10HP

13
Se necesitan dos esferas de 5480 m 3 y de acuerdo a la información
propuesta por el proveedor para este volumen y tipo de gas se necesitan

20 TR las cuales pueden ser proporcionadas por una condensadora remota

con un serpentin para enfriamiento de cobre.

En caso de no poder conseguir la esfera con dichas dimensiones se

considerara tener 2 esferas

Donde:

t1 = ¿ ¿= 47.3mm
t1 = 1.86” es el espesor mínimo de la esfera.
t2= ¿ ¿= 48.52mm
t2 = 1.91”es el espesor máximo de la esfera.

14
 CALCULO DEL REACTOR FLUJOTAPON. (R-01)

El etileno ocupa el cuarto lugar en Estados Unidos en la lista de producción total

anual de sustancias químicas, y es el compuesto orgánico del que se producen
más libras cada año. En 1997 se produjeron más de 35,000 000 millones de
libras, que se vendieron a $0.25 dólares por libra. Un 65% del etileno producido se
utiliza en la fabricación de plásticos, 20% se emplean en la producción de oxido de
etileno y etilenglicol, 5% se usa en fibras y 5% se emplea en disolventes.

El objetivo es determinar el volumen del reactor flujo tapón que se necesita para
producir 30 Ton/h de etileno al año por pirolisis de una corriente de alimentación
de etano puro. La reacción es irreversible y sigue una ley de velocidad elemental,
queremos lograr una conversión del 80% del etano, operando el reactor
isotérmicamente a 1100 K y una presión de 6 atm.

C2H6 C2H4+H2

15000lb/h
Moles de etano= lb =500 lb mol/ h
30
lbmol

Flujo másico de B= (500 lbmol/h)* (28 lb/lbmol) =14000 lb/h

Flujo másico de C= (500 lbmol/h)*(2 lb/lbmol) =1000 lb/h

15
Calculo del reactor flujo tapón para el cracking (pirolisis) del etano.

C2H6 C2H4+H2

Sea

A= C2H6,

B= C2H4,

C= H2.

En símbolos:

A B+C

La velocidad molar de etileno a la salida del reactor es:

lb mol 1 h lbmol
FB= 630
h [
3600 s ]
= 0.175
s

Calculo de la velocidad molar de alimentación de etano. Para producir 0.61 lbmol/s

de etileno si se alcanza una conversión de 80%.

FB=FA0XA

0.175 lbmol
FA0= =0. 20588 = 1294.1176 lbmol/h
0.8 5 s

lbmol
FC=0.7625-0.305=0.4575
s

1. Aplicando la ecuación de diseño para un reactor flujo tapón.

dX
FA0 =−rA
dV

Reacomodando e integrando para el caso en que no hay caída de presión y

la operación es isotérmica se obtuvo:
XA
dx
V= FA0=∫
0 −rA

16
 2. Ley de velocidad:

-Ra=KcA con K=0.072 S-1 a 1000 K

EA=82 Kcal/ gmol

3. Estequiometria. Como la operación es isotérmica y la caída de presión

es insignificante la concentración de etano se calcula como sigue:

Fase gaseosa T y P constantes:

4. Se combinaron las ecuaciones anteriores y se obtuvo:

Puesto que la reacción se efectúa isotérmicamente, realiza lo siguiente:

5. Evaluación de parámetros:

17
 YA 0 P 0
6 atm
CA 0=¿ ¿ ( 3
)
YA0. CT0 = RT 0 = (1) 0 . 73 ft ⋅atm/lbmol⋅° Rx 1980 ° R = 0.00415
lbmol/ ft3

ϵ=УA0δ= (1)(1+1-1)=1

Calculo de la constante de velocidad de reacción k a 1100 K

0 . 072 82. 000 cal/ grmol(1100−1000 )K

= exp[ ]
s 1 . 987 cal/( gmol⋅K )(1000 K )(1100 K ) =3.07 S-1

Sustituyendo en la ecuación obtenemos:

0 .7625 lbmol/s 1
[(1+1 )In −(1 )X ]
V= (3 .07 /s)(0 . 00415lbmol/ ft 3
) 1−x

1
[2 ln( )−x ]
=59.84 ft3 1−x

Parar x=0.85

1
59 .84 ft 3 [ 2 ln( )−0 .8 ]
V. reactor= 1−0 .8

= 144.77 ft3 = 4.077 m3 = 4077.62 L

18
Se decidió usar un banco de tubos de 2 pulg cedula 80 en paralelo con una
longitud de 40 ft. Un tubo cedula 80 tiene un área de sección transversal de
0.0205 ft2 .El número de tubos que necesitamos es:
3
144 .77 ft
2
n = 0. 0205 ft .( 40 ft ) = 176.54

BALANCE DE ENERGIA.

∆Hrxn=∆Hf(C2H4) + ∆Hf(H2) - ∆Hf(C2H6)

De tablas se obtuvieron las entalpias de formación:

∆Hr= 52.510 +0 – (-83.820)= 136.33 Kj/Kg mol

QGEN (rxn)=QREM

∆Hrxn FA0 dXA= QGEN (rxn)

QGEN (rxn)= (61.96 Kj/lbmol) (2745 lbmol/h) (0.8-0)= 136064.16Kj/h

QGEN (rxn)= 128963.92 BTU/h

Flujo de vapor:

Qgenrxn 128963.92 BTU /h

ms= = =977 lb/h=0.44 TON/h
λ 132 BTU /lb

Flujo de agua.
128963.92 BTU /h
Mh2o= 1 BTU ° F∗(212° F ) = 608.32 lb/h
lb

Calculo del tiempo de residencia del reactor.

19
Debido a que ϵ es diferente de 0 se tiene que:

τ =1/ 3.07 s ¿

Diseño mecánico del reactor.

Se tiene que:

At=0.0205 ft2

Nt=177

Lt= 40 ft

Dt=√ 4 (0 . 0205 ft 2)/π= 0.16 ft

Diámetro del reactor

4
Dmin=
√ π
∗177∗¿ ¿ ¿ 0.82 m

DR= 1.3 (0.82)=1.06 m

Calculo del espesor del reactor.

Para una temperatura de 1100 K=1520°F del Código Asme SeccionVIII se obtiene:

S=6.7 (1000)=6700

20
Pdiseño= 6 atm (14.7)=88.2 psia

E= 0.85

t=¿ ¿ = 0.65 in

DISEÑO DEL PRIMER SEPARADOR(S-01)

Los flujos de alimentación son:

21
 lbmol 3600 s lbmol
H2=
0 .1525
s ( 1 h ) =
549
h

lbmol 3600 s lbmol

C2H4=
0 .61
s ( 1 h ) =
2196
h

lbmol
2745
h
F=

ZFH2= .20

ZfC2H4 = 0.80

Se requiere recuperar en B el 95% del etileno alimentado

lboml
0.95 (.85) (535.7)= 432.577 h

En la corriente A se obtiene el 4% del etileno alimentado

lbmol
0.04 (.85) (535.7)= 18.213 h

El 1% del etileno restante se separa produciendo etano el cual se

recircula Al reactor flujo tapón.
lbmol
0.01(0.85) (535.7) = 4.553 h

Balance general

F= A + B + C

lbmol lbmol lbmol lbmol

2086 .2 636 . 84 21. 96 2745
h h h h
+ + =

22
 lbmol lbmol lbmol
549 87 .84 636 . 81
h h h
A= + =

La corriente B se introduce al reactor empacado numero 2.

lbmol 1 h lbmol
C2H4=
2086 .2 (
h 3600 s ) =
0.579
s

El cálculo de los balances de energía se realizo mediante el simulador aspen plus

a las siguientes condiciones:

T= 70°F Y P=1 atm

REACTOR DE LECHO EMPACADO(R-03)

23
El etileno y el oxigeno se alimentan en proporción estequiometria a un reactor
empacado que opera isotérmicamente a 260 ° C. El etileno se alimenta a razón de
lbmol
0.579 y presión de 10 atm. Se propone usar los bancos de tubería de
s
diámetro de 1 ½ in y cedula 90 empacado con catalizador, se tienen 100 tubos por
lbmol
banco. En consecuencia el flujo de molar en cada tubo será de 5.79 x10-4 .
seg
Las propiedades del fluido fraccionante deben considerarse idénticas a las del aire
a esta temperatura y presión. La densidad de las partículas del catalizador de ¼
1b
de in es de 120 3 y la fracción de vacio en el lecho es de 0.45. La ley de
ft
velocidad es:

C2H4 + O2 C2H4O

lbmol
-rA =KPA1/5PB2/3 -------------
lbm. cat .h

24
 lbmol
K =0.0141 a 260 ° C
atm .lbm cat .h

1- Balance molar diferencial

dx
FA0 = -rA’
dw

2.- Ley de velocidad

-rA’ = KPA1/3 PB 2/3 = K (CART) ^1/3 (CBRT) ^2/3

=KRTCA^1/3 CB^2/3

3.- Estequiometria. Fase gaseosa isotérmica V = V 0 (1+EXA) ( PP )

0

CA =
FA
W
= C A 0 ¿¿ ¿ ( PP ) = C
0
A0 ¿ ¿ donde Y=
P
P0

Evaluación de parámetro por tubo (dividir las velocidades de alimentación

entre 1000):

lbmol lbmol
Etileno: FA0 = 5.79 X 10-4 = 2.0844
s h

lbmol lbmol
Oxigeno: FB0 = 2.895 x 10-4 =1.0422
s h

I= inertes= N2

lbmol 0.79 mol N 2 lbmol

FI = 2.895 X 10-4
s ( 0.21 mol de O 2 )
% de aire = 1.0890 x10-3
s
= 3.92

lbmol
h

Sumando flujos inciales:

lbmol
FT0 = FA0 + FB0 + FI = 2.0844 + 1.0422 + 3.92 = 7.046
h

FA0 2.0844
Ya0 = F = 7.096 = 0.2958 ~ 0.3
T0

€ = YA0 = (0.3) (1- ½-1) =- 0.15

25
PA0= YA0 P0 = 3 atm

1 ¿ lbmol lbmol
k’ =kPA0 ()
2 (
2/3= 0.0141
atmlbm cat h )
( 3 atm ) ( 0.63 )= 0.026
h lbm cat

Para calcular ∝

2 B0
∝= Ac ( 1−⦶ ) ρc P 0

Se requiere 𝞀 de flujo másico (G) Los flujos másicos de cada tubo a la

entrada son:
0 lbmol lbm lbm
m A0 = 2.0844 h x 28 lbmol = 58.36 h
0
lbmol lbm lbm
m B0 = 1.0922 X 32 = 33.35
h lbmol h
0
lbmol lbm lbm
m I0 = 3.92 X 28 = 109.76
h lbmol h

La velocidad de flujo másico total es:

0
lb
m T0 = 58.36 + 33.35 + 109.76 = 201.47 h

lb
T0 201.47 lb
G= = h = 14248.23
AC h
0.01414 ft 2

Para tubos de 1 ½ in de cedula 40 AC= 0.01414 ft2

Para el aire a 260°C y 10 atm

lbm
μ= 0.0673 ft . h

lbm
𝞀0 = 0.413
ft 3

lb
201.42
T0 h ft 3 m3
V0= = =487.69 = 13.82
ρ0 0.413 lbm h h
3
ft

26
 1
Se sabe que: DP= in = 0.0208 ft, ⦶= 0.45
4

lbm. ft
Gc =4.17 x108
lbf h2

lbm
14248.2 (1−0.45)
h ft 2 lbm
B0 = 8
lbm . ft
lbm (
¿ + 1.75 14248.23
h ft 2 )
( )
2

4.17 x 10 lbf h
0.413 3
( 0.0208 ft )(0.45)3
ft

1 ft 2 1 atm
lbf
B0 = 605.25 3
ft
( 144 ¿2 )( )
lbf = 0.2859
14.7 2
atm
ft
¿

2 B0 0.06127 lbm 1.3507

∝=
A C (1−⦶) ρC P0
= (2)(0.2859) =
¿¿
=
lbmcat 453.59 g gr cat ( )
FA0 1
W=
K' [
( 1+€ ) ∈
1−x
−€ x( )]
2.0844
W= ¿ = 64.54 lbm catalizador por tubo
0.026

V=𝞀cat ( w1 )( ⦶1 )=120 lbm ( 1

)( 1
ft 64.84 lbm 0.45 )
3

Tubo
V= 4.1126
ft 3

1ft3------------- 4.1126 tubo

0.2431--------1.0 tubo

Vtubo = 0.2431 ft3 (1000) = 243.15 ft3

VReactor =243.15 ft3=6.9 m3

1m3----------35.2 ft3

27
x--------------0.2431

x= 6.9 x 10-3 m3 (1000) = 6.9 m3

Dtubo= 1 ½ in = 0.038 m

Vtubo= 6.9 x 10-3m3

Π D2
V= <¿ por lo tanto
4

4V
Lt = =4 ¿ ¿ = 6.0840 m
Π D2

Como se calculo un volumen muy alto se decidió utilizar 2 reactores en

párelo con flujos iguales

lbmol lbmol
Etileno = 0.579 / 2 = 0.2895
seg seg

lbmol lbmol
F A 0=0.2895X 10 -4 = 1.0422
seg hr

lbmol lbmol
F B0 = 1.4473 X 10-4 = 0.5211
s h

lbmol 0.79 mol N 2 lbmol lbmol

FI = 1.4475 x 10-4
s (
0.21mol O 2 )
= 5.4453 x 10-4
s
= 1.96
h

lbmol
FTo = 3.5233
h

FA0 1.0422
YA0 = ¿ = = 0.2958 ≈ 0.3
F¿ 3.5233

1
ξ = YA0 8 = (0.3)( 1 - - 1) = -0.15
2

PA0 = YA0. P0 = 3 atm

28
 1
K` = k PA0 ( )2/3 = 0.0141 (3)(0.63) = 0.0266
2

F A0 1
W=
K [
( 1+ ξ )∈ (
1−x
−ξ x )]
1.0422
W= ¿
0.0266

W= 31.69 lbm catalizador por tubo

lbm
V = 120
ft 3 ( 31.691 lb )( 0.451 ) = 8.41 tubos/ft 3

ft 3--------------8.41 tubos

x---------------- 1 tubo

x= 0.1189
3
Vreactor = 0.1189 (1000) = 118.9 ft

Vreactor = 3.37 x 10-3 (1000) =3.32 m3

Dtubo = 1.5 in = 0.038 m

4V 4 (3.37 X 10−3 )
Lt = = = 2.97 m= 3 m
П D2 П¿¿

NOTA: Los reactores en paralelo tienen las mismas dimensiones.

Calculo del tiempo de residencia:

m3
τ = 3.32 m / (13.82 ¿/2= 0.48 h
3
h

Diseño mecánico del reactor.

29
Se tiene que:

At= (πd2/4)=( π*(0.0381m)2)/4= 0.00114 m2

NT=1000

Lt= 3 m

DT=0.0381m

Diámetro del reactor

4
Dmin=
√ π
∗1000∗¿ ¿ ¿ =1.75 m

DR= 1.5 (1.75)=2.7m

Calculo del espesor del reactor.

Para una temperatura de 260° C- 500 °F y 10 atm del Código Asme SeccionVIII se
obtiene:

S=19.6 (1000)=19600

Pdiseño= 10 atm (14.7)=147 psia

E= 0.85

t=¿ ¿ = 0.5 in

30
BALANCE DE ENERGIA
Para una temperatura de 260° C- 500 °F y 10 atm.

C2H4 + O2 C2H4O

∆Hrxn=∆Hf (C2H4O) - ∆Hf (C2H4) - ∆Hf (O2)

De tablas se obtuvieron las entalpias de formación:

∆Hr= -166.190 – (52.510) - 0= -219.41Kj/Kg mol

QGEN (rxn)=QREM

∆Hrxn FA0 dXA= QGEN (rxn)

QGEN (rxn)= (-99.73Kj/lbmol) (1.0422 lbmol/h) (0.6-0)= - 62.36 Kj/h

QGEN (rxn)= -59.10 BTU/h

Flujo de vapor.

M°s= -59.10 BTU/h/145 BTU7lb=0.0656 lb/h=0.4075 TON/h

31
 DISEÑO DEL SEGUNDO SEPARADOR(S-02)

De la alimentación al reactor heterogéneo se sabe que:

compuesto Flujo x tubo(lbmol/s) Flujos totales x 1000

tubos(lbmol/s)

Etileno 5.79x10-4 0.579

Oxigeno 2.895x10-4 0.289
Nitrógeno 1.0890x10-3 1.089

Se conoce la reacción para el oxido de etileno:

C2H4+ 0.5 O2 C2H4O

Flujos a la salida del reactor.

32
C2H4O=0.99 (0.579) + 0.5 (0.289) =0.717 lbmol/s

N2=1.089 lbmol/s

O2= 0.1445 lbmol/s

C2H4=0.00579 lbmol/s

Aplicando los balances se obtienen los siguientes flujos para las corrientes del separador.

compuesto F(lbmol/s) A(lbmol/s) B(lbmol/s)

C2H4 0.00579 0.00579 0
N2 1.089 1.089 0
O2 0.1445 0.1445 0
C2H4O 0.717 0.0143 (2%) 0.703

Este separador también fue calculado en el simulador ASPEN-PLUS como se

muestra a continuación:

Cálculos de las entalpias en cada una de las corrientes:

33
 DISEÑO DEL ABSORBEDOR(A-01)

Al absorbedor entra un flujo de oxido de etileno de 0.703 lb mol/s a una T=100 °F

34
Especificaciones de la alimentacion de oxido de etieno.

Especificaciones de la alimentación de agua.

35
Resultaos de las corrientes.

36
Balances de energía.

37
 DISEÑO REACTOR CSTR(R-03)

T=77 ° F

P= 1 atm.

30Ton 2204.62 lb lb 1 hr lb 1lbmol lbmol

FC=
hr ( 1Ton )
= 66138.6 (
hr 60 min )
= 1102.31
min 64 lb(= 17.78) min

F C 17.78 lbmol
FA0= = = 22.225
X 0.8 min

l bmol
22.225
FA0 min ft 3
VA0 = VB0 = = = 22.225
CA 0 lbmol min
1
ft 3

ft 3
V0 = 22.225 (2) = 44.45
min

V 0x ft 3
44.45 (0.8)
V= = min = 571.7041 ft 3 = 16.18 m3 = 4276.63 gal
k (1−x)
0.311 min−1 (1−0.8)

Vreactor = 16.18 m3

Balance Reactor 3:

A+B C

38
Para reactor de flujo continuo: A=0 ∴ ± P= S-E

donde A=acumulación

En un reactor de flujo, la concentración CA, en un punto dado es:

FA
CA=
v
Dónde: FA= Flujo molar y v =velocidad de flujo volumétrico

FA moles /tiempo moles

CA= = =
v litros /tiempo litro
Si en general: FA= FA0 (1-XA)

Para cada componente de la reacción, quedaría:

F A F A 0 (1−X A ) F B F B 0 −F A 0 X A
CA= = C B= =
v v v v
F C F C0 +F A 0 X A
CC = =
v v
En el caso de líquidos, el cambio de volumen durante la reacción es insignificante
si no hay cambios de fase. Por consiguiente tomaremos:

v=v 0

F A 0 ( 1− X A ) 42. 18 lbmol /min ( 1−0 . 8)

CA= = 3
=0 .1897 lbmol / ft 3
v 44 . 45 ft /min
F B 0−F A 0 X A 718 .2−42 .18 ( 0 .8 )
C B= = =15 . 39 lbmol /ft 3
v 44 . 45

39
 F C 0 + F A 0 X A 0+ 42 .18( . 80 )
CC = = =0 .75 lbmol / ft 3
v 44 . 45
3 3
FC =C c V =0. 75 lbmol / ft ( 44 . 45 ft /min )=33 . 33 lbmol /min

Balance de energía

A+B C 0

Q entrada – Q salida ± Q gen.rxn. – Q removido = Q acumulado

± Q gen.rxn. = Q removido

ΔH rxn.= ΔHC – ΔHB - ΔHA

Donde: ΔHC= -850.800 kcal/kg

ΔHA= -520.630 kcal/kg

ΔHB= -285.830 kcal/kg

ΔHrxn.= -44.34 kcal/kg

dX A
dθ
Qgen.rxn.= ΔHrxn.FA0

FA0= (22.225 lbmol/min) (44 lb/lbmol) (60 min/h)= 58,674 lb/h = 26,670 kg/h

Qgen.rxn. = (-44.34 kcal/kg)(26,670 kg/h)(0.8)= -946038.24kcal/h = -3.76E6 BTU/h

-flujo de vapor:

Qgen .rxn 3 . 76 e 6
ṁ s= = =4188 kg /h≈4 . 18Ton/h
λ 900

Mh2o=3.76E6/1*(131-77)= 69,629 lb/h

40
 Sistema de agitación

Di≤1 /3 D R=1/3(2 .2 m)=0 .733 m

Numero de impulsores: 3

Tipo: Turbina con aspas planas con disco

n = 110 rpm = 1.83 rev/seg

𝞀 = 1.116 g/cm3 = 69.44lb/ft3

μ=0 .17 poices=0 .000114lbm/ ftseg

Di = 2.2 metros
2
69. 44 x 1. 83 x 2 . 39
Re= =63524 . 35
0 . 01142

De la grafica de correlaciones de potencia para diversos impulsores tenemos que

Np= 5.5

n 3 Di5 ρ Np
BHP=
gc
(1.83 )3 (2. 39)5 (69.44 )(5. 5)
¿
32.2
¿ 5668. 38 lbf . ft / seg=10. 3 Hp/impulsor
BHPTotal=10. 3 x 3=30. 9 Hp

Utilizamos 35 hp que es comercial

Espesor del reactor

41
 PDi
t min= +C
2 SE+0 .6 P
50 psig(86 .16in)
¿
2(0 .85 )(18300)+(0 .6 )(50)
¿ 0 .1386 in=3 .52mm

Espesor de la tapa

0.885PD
t= +C
SE−0.1 P
0.885(50)(86.61 )
=
18200(1 .0)−0.1(50 )
=0.2106in

DISEÑO DE LA COLUMNA DE DESTILACION DE PLATOS(TP-01)

El diseño de la columna se realizo mediante el simulador ASPEN PLUS.

42
Especificaciones de la corriente 1.

43
Resultados de las corrientes.

Balances de energía.

44
 Se obtiene la carga de calor.

Flujos en cada uno de los platos.

45
Características de plato y diámetro de la columna de 13 etapas.

46
Calculo del flujo de agua de enfriamiento necesario para el condensador de la
torre.

Del ASPEN se sabe:

QV=2 614 073 BTU/h

∆T= (178-77) =101 °F

∆t= (131-68) =63°F

QV=UA∆TML

101
∆TML= [(101-63) °F/ln ]=80.51 °F
63

A= QV/∆TML*U

A=2 614073 BTU/h/80.51*110 Btu/h.ft 2=295.17 ft2=27.42 m2

Q=mcp∆T

2614 073 BTU /h

Q
M°= =
cp ∆ T 80.51° F∗1
BTU =32468.92 lb/h
lb° F

Es el flujo de agua de enfriamiento requerido para el condensador de la columna.

EL FLUJO DE VAPOR REQUERIDO PARA EL REVOILER.

M°= 312307 BTU/h/820 BTU/lb=380.86 lb/h= 0.1728 Ton/h

47
 DISEÑO DE LA TORRE DE ENFRIAMIENTO.

Los cálculos de los flujos de agua de enfriamiento necesarios se realizaron

anteriormente.

M°=608.32 lb/h (reactor flujo tapon)

M°=69 626 lb/h (reactor CSTR)

M°=32469 lb/h (CONDENSADOR DE LA COLUMNA)

Carga total de agua=102 706 lb/h

Queremos enfriar 46 684 lt / hora (102 706 lb/h) 100ºF hasta

que alcance los 77ºF.

Normalmente de acuerdo a la experiencia de muchos fabricantes, las torres de

enfriamiento trabajan con cargas de aire que oscilan entre 900 a 1800 lb/h·ft2

y con cargas de agua entre 500 y 2000 lb/h·ft2.

Entonces podemos empezar a definir los parámetros de la torre de la siguiente

manera:

48
1. Especificar una carga de agua para el diseño

carga agua diseño =L= 1700 lb/h·ft2.

2. Para saber el área de la torre debemos dividir la carga total de agua de la

torre por hora para la carga de agua de diseño.

Area torre = carga total / carga agua diseño = 102706/ 1700 ≈ 60 ft 2

3. Podemos definir una carga de aire fija como factor de diseño, se

recomienda que esta carga de aire sea como mínimo la mitad de la carga de
agua para rangos de enfriamiento de 10ºC, aunque se pueden utilizar
factores entre 0,5 y 1,5 que pueden aumentar significativamente el costo del
equipo:

Carga aire diseño = G =0,55 x Carga agua diseño = 935 lb/h·ft 2

4. Gasto total de aire = carga de aire x area dela torre= 935*60=lb /h= 56100
CFM.

49
Para este caso vamos a utilizar 5 ventiladores de 10000 CFM. cada uno posee

una presión estática de operación superior a 0,11 pulg H2O, a fin de que el aire
pueda circular a través de la empaquetadura.

Escalamiento de Ventiladores

Las fórmulas que permiten el escalamiento de ventiladores por similitud dinámica

son las siguientes:

Para escalar los ventiladores de nuestro problema tomamos como modelo un

ventilador centrífugo de paletas rectas Marca Trane tipo S tamaño 13.

Las dimensiones de ese ventilador son las siguientes:

50
 3
D2 (diámetro del rotor)= 3 3∗900∗575 =63.68 mm
√ 1200∗1656

H 1∗W 22∗D 22 2∗12002∗63.682

H2= = = 8.7 pulg de agua
W 12∗Q1 900 2∗1656

P 1∗ρ 2∗W 23∗D 25 0.9∗1.18∗12003∗63.685

P2= = =0.28 BHP
ρ 1∗W 13∗D15 0.98∗9003∗575 5

51
 DISEÑO DE BOMBAS DEL PROCESO

Cálculos de las bombas del proceso.

(Esta bomba se utiliza para bombear etano de la esfera al reactor B-02)

Densidad del etano=1.282 kg/m3=0.0106 lb/galón

Se necesitan 30 ton de C2H4 y el tiempo de cargas esperado es de 10 min.

m°=1247.72 lb/h =20.79 lb/min

lb lb
Q(ETANO)=20.79 /0.0106 = 1961.32 gal/min
min galon

El reactor se encontrara a una altura 40 ft de manera horizontal.

0.0106lb
(1961.32 gal /min ⁡) (40 ft )( )
BHP= gal =0.057 HP=1 HP
247000∗0.6

Se verifico este cálculo con la ayuda del simulador ASPEN PLUS y se

obtuvieron los siguientes resultados.

52
Las bombas siguientes fueron diseñadas mediante el simulador aspen.

B-03(Para el flujo de etileno que sale del separador)

53
B-04(Flujo de etileno que sale por la parte de arriba del S-01)

54
B-05(Para el agua de enfriamiento al condensador de la T-01)

55
 Se utilizan 10 HP.

B-06 (Para el oxido de etileno que entra al S-02)

56
 Se utiliza 1 HP

B-07(Para llevar el oxido de etileno a la esfera y el recovery de etileno al

S-01)

57
Se utilizan 5 HP

B-08(Para alimentar
oxido de etileno al
absorbedor)

58
B-09(C2H4O(Acuoso) que entra al CSTR-03)

59
 Se utilizan 6 HP

B-10(Para alimentar etilenglicol Aq a la torre de destilación)

60
 Se utilizan 20 HP

B-11(Para alimentar agua al absorbedor)

61
 Se utilizan 10 HP.

B-13(Para bombear el etilenglicol a los tanques)

62
B-15Para bombear el etilenglicol a los camiones)

63
 Se utilizan 10 HP

TANQUE PARA ETILENGLICOL (T-03, T-04)

Flujo volumétrico de etilenglicol a la salida de la columna=59.05 ft 3=1.6534

64
Material De Acero Inoxidable 316

Temperatura De Diseño=100°C

¿=3.0 m

VOL
16.534 m3=2
√ pi∗L

16.534
DT= 2
√ pi∗3
=2.5 m

DISEÑO MECANICO DEL CUERPO.

PD
t= +C 0
2 SE−0.6 P

kg
2 × 2500 mm
cm2
t=
kg
2× 980 2 × 0.85−( 0.6 )( 2 )
cm

t=3.0 mm =0.11 in S=0.85 Eficiencia

Se neceita otro tanque de la misma capacidad.

CALCULO DE LA CALDERA(C-01)

65
W=Flujo de vapor utilizado 5.8 ton/hr

ΔT de temperatura (25- 105)°C=(77-221)°F

P=1.2

CpH2O= 1 BTU/lb°F

lb btu
Q=
12760 (1
hr lb° F )
( 77 ° F−221 ° F )
=5.56 x 106
btu/hr
.33 hr

Flujo volumétrico (501706.86ft3/hr=8361.78ft3/min

To=70°F

Pb 34 1/3
=( ) =2. 03
Pa 4
0. 0643 T a δ Pb 1−1/8 0 . 0643(530)(1 .5 )(8361. 78 )
PB = [( ) −1]= [(2. 03 )1−1/8 −1]=536 . 4 HP
520 (δ−1)n Pa 520(1 .5−1)0 .80

DISEÑO DEL COMPRESOR DE AIRE.(C-01)

66
Flujo de aire = 4.94lbmol/hr

Evaluación del proyecto:

Partida Porcentaje Costo x partida
1. Equipo de proceso y servicios auxiliares 40% $ 6,290,000.00
2. Obra mecánica, montaje de equipos, $ 1,258,000.00
tuberías, estructuras, materiales y mano de 20%

67
 obra.
3. Obra civil, cimentación y estructura, pilotes, $ 314,500.00
etc. 5%
4. Obra eléctrica incluye transformadores 15% $ 943,500.00
5. Obra instrumental, control de temperatura, $ 629,000.00
flujo, presión y nivel. Incluye software. 10%
6. Pruebas de arranque 2% $ 125,800.00
7. Supervisión de obra e ingeniería 5% $ 314,500.00
8. Permisos de importación y fletes 3% $ 188,700.00
Total del proyecto 100% $ 10,064,000.00
Imprevistos 10% Total $ 1,006,400.00
Inversión Inicial Total $ 11,070,400.00

Partida Cantidad Descripción P. U. Total

1 1 pza. Reactor flujo pistón RFP de 145 ft3,
material H-II, para altas temperaturas. $ 100,000.00 $ 100,000.00
2 2 pza. Reactor lecho empacado DPR de 3.32
m3, incluye catalizador, material SS-316. $ 85,000.00 $ 170,000.00
3 1 pza. Reactor con agitación continua CSTR de
16.18 m3, incluye agitador, catalizador,
sistema de enfriamiento, material SS-
316. $1,165,000.00 $1,165,000.00
4 2 pza. Separador flash de 10 m3. $ 55,000.00 $ 110,000.00
5 1 pza. Columna absorbedora, incluye
empaques. $ 90,000.00 $ 90,000.00
6 1 pza. Columna de destilación de 13 platos,
condensador total. $ 130,000.00 $ 130,000.00
7 2 pza. Esfera para materia prima de 6000 m3. $1,200,000.00 $2,400,000.00
8 1 pza. Tanque producto terminado de 1000 m3.
$ 500,000.00 $ 500,000.00
9 1 pza. Compresor 10 HP $ 200,000.00 $ 200,000.00
10 1 pza. Torre de enfriamiento $ 750,000.00 $ 750,000.00
11 1 lote 15 Bombas centrifugas de 1 a 20 HP $ 225,000.00 $ 225,000.00
12 1 pza. Caldera de vapor 550 HP $ 450,000.00 $ 450,000.00
Total $6,290,000.00

Costo total del proyecto

Costo del equipo de proceso y servicios auxiliares = (40% de la inversión inicial total )

Si deseamos realizar el análisis de rentabilidad del proyecto

68
 Ingresos brutos por ventas

1 2 8 9 10 años

Costo de Producción

I.I.T=$11,070,400.00
vendidas
(
Ingresos brutos por ventas= ( precio de venta ) toneladas de produccion
año )
dlls 2200 lb dlls ton
EBITDA=$ 0 . 45 ( )=990 (240 ,000 )=237 , 600 ,000 dlls
lb ton ton año
Costo de producción

a) Materias Primas

Reacciones Costo dlls/lb

Etano Etileno $ 0.17
Etileno Oxido de etileno $ 0.005
Oxido de etileno $ 0.005
Etilenglicol
Total de materias primas $ 0.18 dlls/lb

Equipo Cantidad de hp
B-01 1
B-02 1
B-03 1
B-04 1
B-05 10
b) Energía B-06 1 eléctrica
B-07 5
B-08 1
B-09 6
B-10 20
B-11 10
c) Vapor y gas natural
B-12 1
B-13 1
B-14 69 2
B-15 10
Compresor 10
Total 81
 Equipo Toneladas de vapor / hora
R-01 0.44
R-02 0.4075
R-03 4.18
Columna destilación 0.1728
Total 5.80

Si se producen 30 ton / hr de producción y 12.02 toneladas de vapor por hora

Entonces

pro
30 ton .
hr 5.17 ton . pro . 9 dls 46.55 dls 1 ton dls
5.80ton . vap . ❑
=
ton . vap .( ) = (
ton. vap . ton. vap . 2200 lb )
=0.021
lb
hr

Costo de producción Dólares / libra

Materia prima $ 0.18
Catalizadores $ 0.005
Energía Eléctrica $ 0.0063
Vapor y gas natural $ 0.021
Mano de obra de producción $ 0.01
Distribución y mantenimiento $ 0.30
Total $ 0.5223

Costos de producción total por año = 275 x 106 dolares /año

dls ton
0.5223
lb( 240,000
año )( 2200lb
1ton )
6
=275 x 10 dolares /año

Área Personal Salario por Costo Total

persona
Dlls.
Mano de obra Quince operadores $ 85.00 $ 1275.00
Cinco supervisores $ 130.00 $ 650.00
Mantenimiento y Cinco Mantenimiento $ 95.00 $ 475.00
Laboratorios
Cinco Laboratorios $ 100.00 $ 500.00
Otros Tres vigilantes $ 50.00 $ 150.00
Dos empacadores $ 75.00 $ 150.00
Tres piperos $ 85.00 $ 255.00

70
 Dos contadores $ 120.00 $ 240.00
Un jefe de producción $ 250.00 $ 250.00
Costo Total $
3945.00

Periodo de recuperación:

IIT 11070400
Periodo de recuperacion= = =0 . 046 años
Ingreso x venta 237600000

71