1.3.

OBJETIVOS

1.3.1 Objetivo General.

Implementar un plan de mantenimiento preventivo, para aumentar la disponibilidad de las maquinarias

de la empresa Atlanta Metal Drill S.A.C.

1.3.2 Objetivos Específicos.

 Identificar las fallas que producen los tiempos perdidos por paradas en producción mediante un
análisis de Pareto.
 Elaborar una matriz de criticidad, donde se pueda determinar que maquinas tienen mayor
recurrencia de fallas.
 Diseñar un plan de mantenimiento preventivo que funcione como herramienta para aumentar
la disponibilidad de sus máquinas, reducir costos de mantenimiento y aumentar la producción
de la empresa Atlanta Metal Drill S.A.C.

1.4. JUSTIFICACIÓN DEL ESTUDIO.

1.4.1 Relevancia Social

En la parte social nos permitirá realizar los trabajos en forma más organizada y programada del equipo
de trabajo dentro de la empresa y así asegurar el buen desempeño de la producción.

1.4.2 Relevancia Económica

Permitirá reducir los costos de mantenimiento, las paradas de producción inesperadas, aumentar el
rendimiento útil de las máquinas y anticiparse a los problemas.

1.4.3 Relevancia Ambiental

Acorde con los tiempos actuales referidos al cuidado del planeta, este plan de mantenimiento
contribuirá a la reducción de la contaminación por aceite, temperatura, gases de los equipos analizados
entre otros.

1.5. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA.

¿Cómo aumentar la disponibilidad de las maquinarias de la empresa Atlanta Metal Drill S.A.C. a través
de un Plan de mantenimiento?

1.6. HIPÓTESIS

El plan de mantenimiento preventivo aplicado a las máquinas de la empresa Atlanta Metal Drill, influye
significativamente en el aumento de la disponibilidad y en la reducción de los costos operativos.
INDICADORES DE MANTENIMIENTO

De acuerdo a la información proporcionada por la empresa Atlanta Metal Drill S.A.C. tenemos:

4.4.1. Indicadores antes del plan de mantenimiento:

El análisis abarca un periodo de 6 meses (enero – junio del 2016) con un jornal de 8 horas. Con estos
datos y con un tiempo total de operación igual a 1152 horas (6 meses) determinamos los índices de
mantenimiento:

4.4.2. Tiempo promedio de reparación (MTTR)

Con la siguiente formula y las tablas anteriores, determinaremos el tiempo promedio de reparación:

MTTR
Tiempototal de rreparacion
¿
N ° de Fallas

Tabla N° xxxxx Análisis del tiempo promedio de reparación

Tiempo Total de Tiempo Total de

MAQUINARIA N° DE FALLAS
Operaciones (TTO) Reparaciones (TTR)

       
       
       
       

4.4.2.1 Tiempo promedio entre fallas (MTBF)

Para determinar el tiempo promedio entre fallas utilizaremos la siguiente expresión:

MTBF
Tiempo promedio de rreparacion
¿
N ° de Fallas
MTBF
Tiempototal de operacion−Tiempo Total de Reparacion
¿
N ° de Fallas

El cual nos da como resultado:

Tabla N° xxxxxx: Análisis de tiempo promedio entre fallas

 Tiempo
Tiempo Total de
N° DE Tiempo Total de disponible de MTBF
MAQUINARIA Reparaciones
FALLAS Operaciones (TTO) Operaciones (TBF) (horas)
(TTR)
horas
           
           
           
           

4.4.2.2. Disponibilidad.

Tenemos que la Disponibilidad resulta de la siguiente expresión:

MTBF + MTTR
D¿ MTBF

El cual nos da como resultado:

Tabla N°XXXX : Cálculo de la disponibilidad antes del plan de mantenimiento

Tiempo
Tiempo Total de
N° DE Disponible MTTR DISPONIBILIDA DISPONIBILIDA
MAQUINARIA Reparaciones
FALLAS de Operación (HORAS) D D%
(TTR)
(TBF) horas
             
             
             
             

4.4.3. Indicadores después de Implementar el Plan de Mantenimiento Preventivo:

El análisis comprende un periodo de 6 meses (julio – diciembre del 2016) con un jornal de 8 horas
diarias (seis días a la semana). Con estos datos y con un tiempo total de operación igual a 1152,
determinamos los nuevos índices de mantenimiento:

Tabla N° xxxx: Tiempo Promedio de Reparaciones

Tiempo Total de
N° DE
MAQUINARIA Reparaciones MTTR (HORAS)
FALLAS
(TTR)
       
       
       
       
En la tabla, se observa como el tiempo promedio de reparaciones ha disminuido, debido a la reducción
del número de fallas.
Tabla N° 19: Tiempo Promedio entre Fallas

Tiempo
Tiempo Total de
N° DE Tiempo Total de disponible de MTBF
MAQUINARIA Reparaciones
FALLAS Operaciones (TTO) Operaciones (TBF) (horas)
(TTR)
horas
           
           
           
           

En la tabla, se observa como el tiempo promedio entre fallas ha aumentado, debido a la reducción del
tiempo total de reparaciones. Por lo tanto con los nuevos valores de MTTR y MTBF, obtenemos la
disponibilidad:

Tabla N° xxx : Cálculo de la disponibilidad con la implementación del plan de mantenimiento preventivo
Tiempo
Tiempo Total de
N° DE Disponible de MTTR MTBF
MAQUINARIA Reparaciones Disponibilidad DISPONIBILIDAD
FALLAS Operación (HORAS) (HORAS)
(TTR)
(TBF) horas
               
               
               
               

Tabla N°xxxx : Comparativo antes y después de implementar el plan de mantenimiento

Despues del Plan de Mantenimiento

Antes del Plan de Mantenimiento preventivo
preventivo
MAQUINARIA

Disponibilidad
TBF MTBF TBF MTBF Disponibilidad %
%
             
             
             

Vemos en la tabla N°25, la disponibilidad de las maquinas aumento en más de un 10 %, al reducirse las
fallas y mejorando de esta manera el tiempo disponible de operación

4.5. COSTOS OPERATIVOS DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO.

De acuerdo con la información proporcionada por la empresa Atlanta Metal Drill S.A.C. acerca de los
costos operativos por maquinaria, presentamos la siguiente información:

4.5.1. Costos operativos antes del Plan de Mantenimiento:

Las actividades por costos operativos se tomaran por un periodo de 6 meses, 6 días a la semana, por 8
horas al día, el cual nos da como resultado:

Tabla N° xcvbbb : Costos operativos antes del plan de mantenimiento

4.5.2. Costos operativos después de implementar el Plan de Mantenimiento Preventivo

Para poder realizar este cálculo, los costos operativos se tomaran por un periodo de 6 meses (julio –
diciembre), 6 días a la semana, por 8 horas al día, el cual nos da como resultado:

Tabla N° vcddd : Costos por mano de obra según plan de mantenimiento

CAPÍTULO V

DISCUSIÓN DE RESULTADOS
  Los tiempos para reparar y la cantidad de fallas, se tomaron de los registros de mantenimiento
en un periodo de un año, con un jornal de 8 horas y 6 días a la semana, con 2304 horas
promedio de operación de las maquinas del taller de maestranza en el periodo 2016.
 Se tomaron 23 máquinas en total que tiene el taller de maestranza en la empresa, las cuales al
ser analizadas por un matriz de criticidad quedaron solo 4, las cuales necesitaban un mejor
monitoreo y programación del mantenimiento preventivo.
 Se logró aumentar la disponibilidad con la mejora del plan de mantenimiento preventivo, el
cual se muestra a continuación:

Tabla N° ccbvhh comparación de resultados

 Con respecto a los costos de mantenimiento fueron datos obtenidos con la experiencia y
colaboración de los técnicos de la empresa, del jefe de mantenimiento así como también de
proveedores.

CONCLUCIONES

Con las constantes capacitaciones que se realiza a todos los involucrados del área de SEMAP, se mejora
muchos aspectos cualitativos en la organización de la institución, desarrollando un trabajo ordenado,
limpio mejorando la calidad del trabajo, al mismo tiempo se logra mejorar la responsabilidad y el
compromiso de todo el ´personal, así mismo incrementar la vida útil de las maquinarias agrícolas,
maquinarias pesadas e implementos agrícolas.

RECOMENDACIONES

1.- Se recomienda programar las capacitaciones y charlas continuas al personal técnico y operadores
para explicarles el objetivo del mantenimiento centrado en la confiabilidad y así poder mejorar la
disponibilidad de los equipos.

2.- Se recomienda evaluar constantemente las fallas críticas y así poder evitar las paradas inesperadas,
manteniendo siempre actualizado el historial de los equipos, reduciendo así los costos de
mantenimiento.