Factores Considerados para Determinar el Tamaño de Planta

La calidad de una instalación de manifactura (plano de la distribución de

planta) depende de lo bien que el planeador recolecta y analiza los datos
básicos.

Los factores a tomar en cuanta son los siguientes:

1. Determinar lo que se producirá:

En nuestro caso será la producción de té de pulpa de café, de igual manera en las
mismas instalaciones llevaremos a cabo la creación del empaque.

2. Calcular Cuantos artículos se fabricarán por unidad de tiempo

Es decir, cantas unidades fabricaremos por minuto por hora o por jornada laborar.

3. Definir que partes se fabricaran o comprar terminadas

Nuestra planta tendrá proveedores externos dado que compraremos las materias
primas para poder llevar a cabo la manufactura de los empaques de nuestro producto.
Fabricaremos también las etiquetas y los logos que llevaran cada uno de los empaques
de nuestro producto.

4. Determinar cómo se fabricará cada parte

En conjunto con la planeación del proceso determinaremos como se llevará a cabo cada
una de las partes para obtener un producto terminado y listo para la venta.
Como por ejemplo la preparación correcta de la pulpa, la fabricación del empaque y el
empacado del producto como tal.

5. Determinar la secuencia de producción

A esto se le llama balanceo de línea de producción, en el cual identificaremos cual será
la secuencia que tendrá la fabricación de nuestro producto el cual ira desde la
preparación de la pulpa (secado), luego la fabricación de unidades, la fabricación de
empaque y el empacado del producto.

6. Establecer estándares de tiempo para cada operación.

No podremos diseñar una distribución de planta sin mediciones de tiempo, tomaremos
en cuanta cada uno de los tipos de ciclo de cada actividad que conlleva a realizar un
producto listo para su comercialización.

7. Determinar la tasa de la planta

Es decir que tan rápido se necesita producir (incompleto)

8. Calcular el número de máquinas necesarias:(incompleto)

9. Estudiar los patrones de flujo de material para establecer cuál es el mejor

Identificar cual es la distancia más corta para realizar todo el proceso de manufactura.
(Diagrama de Flujo)

10. Determinar las relaciones entre actividades

¿qué tan cerca necesitan estar los departamentos uno de otro a fin de
minimizar el movimiento de personas y de materiales?

11. Hacer la distribución de cada estación de trabajo.

Estas distribuciones conducirán a las del departamento, y después a la de

toda la instalación.
 12. Identificar las necesidades de servicios para el personal y la
planta, y proporcionar el espacio requerido.

Como por ejemplo sanitarios, cafeterías.

13. Identificar las necesidades de oficina y hacer la distribución

necesaria.

La oficina que tendremos en la empresa si fuese necesario.

14. Seleccionar el equipo de manejo de materiales.

Pallets para guardar nuestra materia prima, carro transportador para mover
más fácilmente la pulpa de café,

15. Construir un plan maestro. Éste es el diseño de la instalación de

manufactura —la última página del proyecto y el resultado de todos los datos
recabados y las decisiones tomadas durante los meses anteriores.

16. Buscar fallas y ajustar.

Revisar todo el plan y comprobar que no haya fallas o errores en los

procesos, en base a eso corregiremos para evitar deficiencias en los procesos
productivos de la empresa.

17. Buscar las aprobaciones, acepte los consejos y cambie lo necesario.

Introducción al diseño de instalaciones de manufactura y manejo de
materiales
18. Ajuste lo que se requiera y finalice el reporte del proyecto y desempeño
presupuestal.