Diseo de Instalaciones

Ing.
Jesus Eriberto Granillo

hgranillo@industrial.uson.mx
hgranillo@outlook.com
INTRODUCCION
•La Planificación de una Instalación, es uno

de los proyectos profesionales más
importantes que un Ingeniero Industrial
pueda desarrollar.
- Afecta casi siempre a la
Rentabilidad y a la Productividad
- La Calidad y el Costo del Producto

- Interactua con varias disciplinas,
como Ingeniería Civil, Ingeniería
Mecánica y Eléctrica.
- También intervienen Arquitectos,

Consultores, Contratistas,
Administradores, Planificadores
Urbanos, Ingenieros Ambientales ó
Ecológicos, Corredores de Bienes
Raíces, y otros
Una vez implementado el proyecto, este se verá afectado
sobremanera por las decisiones del Ingeniero Industrial
diseñador, tanto en su funcionalidad como en su rentabilidad ya
que impacta directamente la calidad y efectividad del proceso de
producción.
Hay mucha responsabilidad sobre la inversión a ejercer durante

el proyecto.
DEFINICIONES
• Como definición de esta materia, Meyers dice: “El
diseño de una Instalación de Manufactura es la
organización de las instalaciones físicas de la
empresa para promover el uso eficiente de los
recursos de la compañía como lo son: personal,
equipo, material y energía”.
ENUNCIADO DE LA MISION Y METAS
El enunciado de la misión, es la base para definir las metas del diseño y
comunica las metas primarias.
Define el propósito para el cual existe la empresa.
“Proveer servicios de asesoría técnica en reparación y programación de

sistemas de vigilancia operados por sistema satelital (GPS)”
“Mision de Motorola
"Somos un lider en comunicaciones globales, motivados por la pasión de
inventiva y un compromiso incremental para mejorar la forma en el que el
mundo se conecta”
OBJETIVOS
1.- Maximizar costos unitarios del proyecto
2.- Optimizar la calidad
3.- Promover el uso eficaz de los recursos
4.- Proporcionar a los empleados un lugar seguro y
confortable para trabajar
5.- Controlar los costos del proyecto
6.- Cumplir con la fecha de inicio de producción
7.- Dar flexibilidad al plan
8.- Reducir los inventarios
9.- Alcanzar metas adicionales para la mejora
OBJETIVOS
1.- Maximizar costos unitarios del proyecto
Cada dólar gastado debe ser justificado. Los gastos deben analizarse para
determinar si la inversión esta de acuerdo a lo presupuestado y es la decisión
de mejor costo-beneficio
2.- Optimizar la Calidad

La calidad es difícil de medir. La optimización debe ser enfocada a los
requerimientos del cliente en cuanto a especificaciones del producto y del
Empaque de tal forma que impacten positivamente su satisfacción
3.- Promover el uso eficiente de los recursos

- Elegir al personal correcto para el puesto correcto
- Maximizar la inversión en equipo y tecnología.
- Aprovechamiento del espacio disponible
- Diseñar la distribución de la energía con tecnología y equipos de bajo consumo
OBJETIVOS
4.- Proporcionar a los empleados conveniencia, seguridad y comodidad
- Conveniencia: El diseñador debe tomar en cuenta que los empleados
necesitan servicios. Baños, estacionamientos, maquinas expendedoras, áreas
para fumar, transporte, etc..
- Seguridad: Es una responsabilidad legal y moral del diseñador. El personal

debe sentir que su integridad física esta protegida tanto el momento de realizar
su operación como al momento de trasladarse dentro y fuera de las
Instalaciones
- Comodidad: Los detalles en el diseño de las estaciones de trabajo, el tipo

de herramientas, la iluminación ayudas ergonómicas, le dan al trabajador un
confort y comodidad que le ayudan a reducir la fatiga
OBJETIVOS
5.- Controlar los costos del proyecto
El costo del diseño de las instalaciones se debe determinar en la etapa de
planeación, antes de presentarlo a la Gerencia para su aprobación.
Una vez autorizado, es responsabilidad de los Ingenieros a cargo, llevar un

control estricto de los gastos y de utilizar ese recurso para lo que fue destinado
6.- Cumplir con la fecha de inicio de producción

El éxito del proyecto depende de que el producto entre a tiempo al mercado o
bien se le entregue a tiempo al cliente que lo requirió.
La administración eficiente del proyecto nos permite detectar cualquier

desviación o atraso al mismo y aplicar las acciones correctivas necesarias
Esta fecha de establece desde la planeación del proyecto.

OBJETIVOS
7.- Dar Flexibilidad
Los diseñadores requieren visionar futuros proyectos de tal forma que las
instalaciones sean diseñadas para adaptarse a cualquier cambio en la
demanda del producto
8.- Reducir los Inventarios

Los costos de inventario representan el 35% del costo de la operación, y son resultado
de:
- Costo del espacio
- Costo del material en inventario (Mat. Prima/en proceso/Producto terminado
- Costo del personal necesario para administrar el inventario
- Perdida por daño u obsolescencia
- Costo del equipo para manejo del inventario
OBJETIVOS
9.- Alcanzar metas adicionales para la mejora
Estas metas pueden agregarse por decisiones gerenciales o por recomendaciones de
expertos y pueden ser:
- Utilizar celdas de trabajo
- Implementar ayudas ergonómicas
- Implementar el sistema kanban
- Diseñar sistema de control de inventarios
- Adquirir un sistema para la administración del mantenimiento
- Implementar un sistema para control de la producción
- … entre otros
PROCEDIMIENTO DEL DISEÑO DE INSTALACIONES DE MANUFACTURA
1.- Determine lo que va a fabricar (Defina el Producto): Puede ser, una caja
de herramientas, una podadora, un equipo electrodoméstico, etc..
2.- Determinar la demanda del cliente: 1500 por día, 30 por hora 2 por minuto, etc
3.- Definir que partes se fabricaran y que partes comprara.

Las empresa que compran todos los componentes, se llaman plantas de ensamble.
Si las va a fabricar, requerirán de maquinas y otros recursos adicionales
4.- Determinar como se fabrica cada parte (Planeación del proceso). Generalmente
es responsabilidad del Ing. de Manufactura.
Definen, diseño del equipo, herramienta y el layout de la estación de trabajo
5.- Determinar la secuencia de ensamblado. (diagrama de operaciones y balanceo

de líneas)
6.- Establecer estándares de tiempo para cada operación. De acuerdo a la
demanda, diagrama de operaciones y tiempo disponible para operación.
7.- Determinar la Razón de Planta (Tiempo de Procesamiento). Esto es, el

requerimiento del cliente. (takt time)
8.- Calcular el numero de maquinas necesarias para producir a ese tiempo de

procesamiento. Dividiendo el tiempo estándar definido para cada operación entre
la tasa de planta.
9.- Balancear líneas de ensamble o celdas de trabajo. Esto es dividir el trabajo

entre los ensambladores y operadores de celda, de acuerdo con la tasa de línea.
10.- Estudiar los patrones de flujo del material para determinar cual es del de
menor recorrido:
- Diagrama de cadena
- Grafico de proceso de productos múltiples
- Grafico de flujo del proceso
- etc
11.- Determine la Relación entre Actividades. Que tan cerca necesitan estar unos de
otros para eficientizar el movimiento de materiales y personas
12.- Hacer la distribución de cada estación de trabajo. Esto nos llevara a determinar
la distribución del departamento y a su vez la de toda la instalación
13.- Identificar las necesidades de servicios para el personal y la instalación
14.- Identificar las necesidades de oficinas y hacer la distribución
15.- Determinar los requerimientos de espacio total a partir de la información

anterior
16.- Seleccionar el equipo para manejo de materiales
17.- Designar el area de acuerdo a lo determinado en la Relación de Actividades
18.- Desarrollar el plan grafico y la forma de construcción.. Ajuste de la instalación

al terreno disponible
19.- Elaborar un plan maestro. Esto es, plan general de cómo se llevaran a cabo las
actividades de construcción de la instalación
20.- Buscar fallas y ajustar. (Análisis de modo y efecto de fallas). Involucre a los
Ings de su nivel para ajustar antes de presentarlo a la Gerencia
21.- Busque las aprobaciones, acepte los consejos y cambie lo necesario
22.- Construir la instalación.
23.- Comienza la producción. Anticipe que va a haber fallas
24.- Ajuste lo que se requiera, finalice el reporte del proyecto y desempeño

presupuestal
PLANIFICACION SISTEMATICA DE LA DISTRIBUCION DE INSTALACIONES
(Systematic Layout Planning … SLP)
Fue desarrollada por Richard Muther en 1961 como un procedimiento sistemático
multicriterio, igualmente aplicable a distribuciones completamente nuevas como a
distribuciones de plantas ya existentes.
Incorpora el flujo de materiales en el estudio de distribución
Permite identificar, valorar y visualizar todos los elementos involucrados en la

implantación y las relaciones existentes entre ellos
Fases de Desarrollo
Fase I: Localización. Aquí debe decidirse la ubicación de la planta a distribuir. Al tratarse de una
planta completamente nueva se buscará una posición geográfica competitiva basada en la
satisfacción de ciertos factores relevantes para la misma.
En caso de una redistribución el objetivo será determinar si la planta se mantendrá en el lugar

actual o si se trasladará hacia un edificio recién adquirido, o hacia un área similar
potencialmente disponible.
Fase II: Distribución General del Conjunto. Aquí se establece el patrón de flujo para el área que
va a ser distribuida y se indica también el tamaño, la relación, y la configuración de cada
actividad principal, departamento o área, sin preocuparse todavía de la distribución en detalle.
El resultado de esta fase es un bosquejo o diagrama a escala de la futura planta.

Fases de Desarrollo
Fase III: Plan de Distribución Detallada. Es la preparación en detalle del plan de distribución e
incluye la planificación de donde van a ser colocados los puestos de trabajo, así como la
maquinaria o los equipos.
Fase IV: Instalación. Esta última fase implica los movimientos físicos y ajustes necesarios,
conforme se van colocando los equipos y máquinas, para lograr la distribución en detalle que
fue planeada.
Este enfoque ofrece al planeador una secuencia lógica y ordenada para desarrollar
los planes de la distribución de instalaciones.
Sin embargo, todo procedimiento manual tiene una gran desventaja: la

inflexibilidad para hacer todos los rediseños posibles y volver a hacer los nuevos
cálculos para la nueva solución.
Posteriormente aparece la primera generación de sistemas de diseño asistido por

computadora (CAD)
El software usa algoritmos iterativos que no garantizan una solución óptima única,
sin embargo, proporciona buenas soluciones prácticas.
Son tres las tecnologías computarizadas de interés particular para los usuarios del
sistema de instalaciones:
Sistemas de apoyo a la decisión. (DSS, Decisión Support Systems)

utilizada para la planeación de instalaciones. Es una herramienta de la planeación y
administración que puede resolver problemas tales como:
Decidir si se restauran o se construyen nuevas instalaciones
Si se adquiere o se renta una instalación
Determinar cuánto espacio y cómo obtenerlo.
Puede usarse también para simular situaciones y responder preguntas

“qué….si…”
Diseño Asistido Por Computadora (CAD, Computer Aided Design)
utilizado para el diseño de instalaciones.
La robótica, los sistemas de manejo de materiales, los almacenes y los sistemas de

producción pueden ser modelados, con interacción en tiempo real, en simulaciones visuales de
las operaciones reales.
Sistemas de Administración de la Información (MIS, Management Information Systems)

para la administración de las instalaciones.
Su función primaria es la administración de la base de datos.
La tecnología MIS abarca: el almacenamiento rutinario y la recuperación de datos y algunos

cálculos sencillos rutinarios (para auxiliar el refinamiento, la relación y el análisis de datos).
Se usa para producir reportes sobre los activos o la utilización de las instalaciones
FUENTES DE INFORMACION PARA EL DISEÑO DE INSTALACIONES DE
MANUFACTURA
1.- MERCADOTECNIA
Tiene la función de investigación que analiza lo que los consumidores quieren y
necesitan.
Buscan satisfacer la demanda de los clientes potenciales.
Tipos de información que provee Mercadotecnia

- El precio de venta.- Información que se obtiene de ayudado de diversas fuentes
como la Ing. Industrial y finanzas para determinar los costos de producción
- El volumen (cuanto podemos vender). Determinado por la demanda del cliente o

la cantidad que el cliente esta dispuesto a comprar
- Demanda estacional. Determinar si el producto se vende mas en una estación que

en otra
- Partes de reemplazo o refacciones. Para satisfacer las necesidades de reparación

de productos existentes o bien proveer servicio post venta
MANUFACTURA
LA RAZON DE LA PLANTA O TIEMPO TAKT.
Se le conoce como Tiempo de Procesamiento o Tasa de producción y es la tasa a
la que deben fluir las operaciones, procesos, partes, componentes, etc..
Incluyendo las operaciones de sub procesos y subesambles.
Se calcula dividiendo tiempo asignado para producir las unidades, entre la

demanda del cliente (500 pza/hr, 70 pza/dia, etc),
Ejemplo:
Suponga que necesita producir y enviar 1,000 unidades de producto de la planta en
un turno de 8 hrs. Durante cada turno, están asignados 30 min para el almuerzo,
10 min de descanso y 8 min para reuniones de grupo. Además suponga que la
planta opera con el 90% de eficiencia.
Con los datos anteriores, Calcule la razon de planta.
MANUFACTURA
FORMULAS
Razón de Planta (R)
R = TEP/volumen real
lo que nos indica, el tiempo que nos tomaría producir una unidad (minutos/unidad)
TEP = Tiempo Efectivo para Producir
TEP= (TTD- TPP)*Eficiencia de la planta
TTD= Tiempo Total Disponible para producción

TPP = Tiempo de paro planeado
Determinar el volumen de producción considerando los desperdicios:
Demanda del cliente Demanda del Cliente

Volumen real = ------------------------------- = --------------------------------------------------------------------------------------
I (1-%D1)*(1-%D2)*(1-%D3)*………………. (1-%Dn)
I = RAZON DEL DESPERDICIO

MANUFACTURA
LA RAZON DE LA PLANTA O TIEMPO TAKT.
Cada turno de 8 hrs = 480 minutos de tiempo total disponible para producción
Tiempo neto de producción = 480 min-30 min-10 min- 8 min = 432 min
Tiempo efectivo de operación = 432 min x 0.90 = 389 min
Tiempo de Procesamiento o R = 389 min/1000 unidades = 0.389 min/unidad
El ritmo de producción (R), debe ser de 0.389 minutos por cada unidad.
Unidades por minuto = 1/0.389 = 2.57 unidades por minuto.
R = Tiempo efectivo de operación/unidades de salida

MANUFACTURA
CALCULO DE LA TASA DE DESPERDICIO
En todo proceso existe la generación de desperdicio, que se ve traducida en piezas
defectuosas, retrabajo, reprocesamientos, inventarios, transporte,
sobreproducción, etc..
Ocasionados por el uso ineficiente y derrochador de los recursos de la instalación
Para los cálculos de la tasa de procesamiento (R), debe incluirse la TASA DE

DESPERDICIO (I).
Supongamos que en uno de los procesos anteriores, la operación de prensado

produce el 3% de desperdicio. Por lo tato, para llegar a 1000 vagones terminados,
se debe comenzar con el numero mayor, de modo que después de tener el 3% de
desperdicio, se tendrán 1000 partes buenas.
Formula: I = Unidades requeridas/ unidades buenas
I = 1000/(1-0.03) = 1,031 unidades

MANUFACTURA
CALCULO VOLUMEN CONSIDERANDO LA TASA DE DESPERDICIO
En caso de haber otros departamentos con desperdicio se tendría lo siguiente:
Demanda del cliente

Volumen real = ------------------------------------------------------------------------------------------------
(1-% de desperdicio 1)(1-% de desperdicio 2)……(1-% de desperdicio n)
Suponiendo que además de las operaciones de prensado se tienen otros 2, con tasas
de desperdicio del 2.5% y del 0.5%, tendríamos:
I = 1000/(1-0.03)(1-0.025)(1-0.005) = 1,063 unidades
Entonces, el tiempo de procesamiento se tendría que calcular en base a 1,063 piezas
R = 389/1063 = 0.366 min por unidad
ASOCIACION MEXICANA DE LA INDUSTRIA AUTOMOTRIZ AC

MANUFACTURA
CALCULO DE LA RAZON DE PLANTA…. Ejercicio 1
La empresa abanicos s.a. de c.v., tiene una demanda de 9000 abanicos por semana,
por lo que laborara 2 turnos de 8 hrs diarias de lunes a sábado para suministrarla
La empresa tiene los siguientes paros programados: 30 minutos por turno para
comida, 10 minutos por turno para descanso, 30 minutos por turno los jueves para
junta de trabajo. La eficiencia del proceso esta a un 93%
Además, tiene el 0.05% de desperdicio en el producto final, el 2.5% de desperdicio en el

ensamble y el 2% de desperdicio en el proceso de bobinado.
Calcule la Razón de planta o takt time (R)

MANUFACTURA
PASOS PARA CALCULAR LA RAZON DE PLANTA (R)
1.- Calcular el Tiempo Total Disponible (TTD) para producción. Esta es la suma de las hora o
minutos de cada turno laborado
2.- Restar los paros programados (TPP): (comidas, descansos, juntas, etc..)
3.- Multiplicar este resultado por la eficiencia de la planta
Esto nos da el Tiempo Efectivo para Producir

TEP= (TTD- TPP)*Eficiencia de la planta
4.- Calcular La Razón del Desperdicio (I) para determinar cual va a ser el volumen de producción
considerando los desperdicios:
Demanda del cliente

Volumen real = -----------------------------------------------------------------------------------
(1-%D1)*(1-%D2)*(1-%D3)*………………. *(1-%Dn)
5.- Calcular la Razón de Planta (R)
R = TEP/I, lo que nos indica, el tiempo que nos tomaría producir una unidad
La empresa DISPOSITIVOS S.A. DE C.V. adquirió los derechos para fabricar

espiroquetas de chafaldranas con rosca izquierda. La demanda del cliente es de 30,000
al mes.
La empresa laborara 2 turnos de lunes a domingo. El primer turno labora de 6:00 hrs a
14:00 hrs y el segundo turno de 14:00 hrs a 21:30 hrs.
La eficiencia de la planta anda en un promedio del 87%.
La empresa concede por turno, 30 min para comida, y 2 descansos de 10 min. Además
de que cada turno tiene junta de trabajo de 30 min los días martes.
Los desperdicios generados son del 1% en el área de maquinados, el 2.5% en el área
de pulido y del 1% en el área de barrenado.
Tonado como referencia el mes de agosto del 2012, calcule la Razón de Planta o Takt
time
MANUFACTURA
Una empresa fabricante de tornillos firma un contrato su cliente para fabricarle y
venderle 1,200,000 tornillos en un año, con envíos mensuales de 100,000 piezas.
La empresa laborara 3 turnos de lunes a viernes . El primer turno labora de 6:00 a

14:00 hrs, el segundo de 14:00 21:30 y el tercero de 21:30 a 6:00 hrs.
La empresa concede por turno, 30 min para comida, y 2 descansos de 10 min.

Además de que cada turno tiene junta de trabajo de 30 min los días Miércoles.
La empresa tiene una eficiencia promedio del 92% y una tasa de desperdicio del 5%.
Calcule la Razón de Planta o Takt time para asegurar la entrega del volumen
requerido en el año.
24 HRS
TURNOS: 3
24 HRS 24 HRS 24 HRS 24 HRS 24 HRS

TURNOS: 3 TURNOS: 3 TURNOS: 3 TURNOS: 3 TURNOS: 3


24 HRS 24 HRS 24 HRS 24 HRS

TURNOS: 3 TURNOS: 3 TURNOS: 3 TURNOS: 3
MANUFACTURA
2.- EL DISEÑO DEL PRODUCTO
una vez que los requerimientos de los clientes han sido bien entendidos, se debe iniciar
con la etapa de Diseño y Desarrollo del Producto.
Esto involucra a Ingenieros de Diseño, Analistas de Sistemas, Gerentes de Operación y

todo aquel experto que pueda contribuir.
Tiene 2 objetivos principales:
1.- Determinar cuales características del producto proveerán el máximo beneficio al

cliente, atraves de Benchmarking, Investigación Básica, Experimentos de Mercado y
Creatividad
2.- Identificar la necesidad real, de tal forma que el diseño se pueda entregar sin
deficiencias.
MANUFACTURA
2.- EL DISEÑO DEL PRODUCTO..cont
Hay 6 actividades principales para este paso:
1.- Agrupe todo lo relacionado con las necesidades de los clientes

El equipo de trabajo agrupa aquellas necesidades que son similares. Esto asegura
que los recursos para el desarrollo del producto se enfocan en aquellos que son
mas importantes para el cliente
2.- Determine los métodos para identificar las características del producto
Esto se puede lograr utilizando las técnicas de Benchmarking, Investigación Básica,
experimentos de mercado y Creatividad
3.- Seleccione las características y metas del producto mas importantes

Deben ser Medibles, Optimas, Entendibles Aplicables y Alcanzables.
MANUFACTURA
2.- EL DISEÑO DEL PRODUCTO.. cont
4.- Desarrollo características y metas del producto
Los Ingenieros de diseño, requieren que determinen de manera detallada. Los
productos complejos y grandes, deben dividirse en componentes para favorecer
este proceso, protegiendo la integridad del producto total.
5.- Optimice las características y metas del producto

El diseño debe ser ajustado para que cumpla con las necesidades de los clientes y
proveedores para reducir lo costos.
6.- Fije y publique las características y metas del producto.

Una vez que se han definido y simulado los modos de falla de las características y
metas, se deben definir las que se incluirán en el diseño final. En este paso, los
resultados del diseño se transmiten a otras funciones de la empresa
MANUFACTURA
2.- EL DISEÑO DEL PRODUCTO.. cont
Concepto del Producto
Define la razón de ser del producto en cuanto a:

1.- Que necesidad del cliente va satisfacer
2.- A que mercado va dirigido
3.- Cuantas piezas se van a producir
4.- Cuantos componentes va a tener
5.- Características físicas
AMEF DE DISEÑO
MANUFACTURA
2.- EL DISEÑO DEL PRODUCTO …. PLANOS DE FABRICACION
Definidas las características del producto, basadas en los requerimientos del cliente
y del mercado, se deben elabora los planos de diseño para la fabricación:
Para ello existen varios software de diseño como Autocad, Solidworks, que tienen la
características de ser muy amigables e interactivos.
Los planos deben ser tan detallados como sea posible, mostrando:
-El ensamble completo
- Las vistas explotadas
- las medicas de los componentes
-Las tolerancias de fabricación y ensamble
- Los materiales de los componentes o partes
CALIBRADOR DE TORQUIMETROS
MANUFACTURA
3.- EL DISEÑO DEL PROCESO
Una vez que se ha diseñado el producto, hay que diseñar el proceso de fabricación.
La persona que debe coordinar los esfuerzos de esta etapa es el Ing. de Procesos
En empresas grandes la coordinación debe ser entre los departamentos de

procesos, diseño de herramientas, de Ing. Industrial, de empaque y embarque
Información que provee el diseñador del proceso:
1.- Secuencia de operaciones para manufacturar cada parte de producto (las piezas
que fabrica la empresa solamente)
2.- Maquinaria, equipos, herramientas y accesorios que son necesarios
3.- Secuencia de operaciones de ensamble y el empaque

MANUFACTURA
3.- EL DISEÑO DEL PROCESO.. cont
4.- El tiempo estándar para cada elemento de manufactura. Esta info, puede ser
responsabilidad del área de Ing. Industrial
5.- Determinación de la velocidad del transportador de montaje para celdas, linesa

de ensamble y empaque, pintura o otras operaciones de terminado
6.- Balanceo de cargas de trabajo de las celdas de manufactura … (Ing. Ind.)
7.- Asignación de trabajos en las celdas de manufactura
8.- Desarrollo de planos de la estación de manufactura para cada operación,

incluyendo todos los principios de economía de movimientos y ergonomía
MANUFACTURA
El diseño del proceso se puede dividir en 2 secciones: Fabricación y Ensamble
Fabricación
En caso de que la planta vaya a fabricar algunos de los componentes de ensamble.
Este proceso inicia con la elaboración de una hoja de Ruta
Ensamble
El proceso de unir los componentes y obtener el producto terminado.
Utiliza las técnicas de gráficos de ensamble (hojas de proceso) y Balanceo de líneas
de ensamble
MANUFACTURA
Fabricación de las Partes Individuales
Se le conoce como “Establecer Ruta” a la secuencia de las etapas que se requieren

para producir una parte única o componente del producto.
Esa parte se va de estación en estación, de maquina en maquina o proceso en

proceso, hasta quedar terminada. Para después ensamblarse con otras partes.
Puede hacerse utilizando una “Hoja de Ruta”.
3.- EL DISEÑO DEL PROCESO… HOJA DE RUTA
Nombre de
La parte Cuerpo de la caja No. De la parte: 1600 Fecha: Cantidad: 1,000
Num. de Operación Operación Maquina No. Maq PZ/HR HRS/PZA
5 Cortar a lo largo Cortadora 12 1200 0.00083
10 Cortar a lo ancho Cortadora 12 400 0.0025
15 Hacer muescas en las esquinas Prensa 65 300 0.00333
20 Perforar cuatro agujeros Prensa 65 300 0.00333
25 Formar dos patas cortas Prensa de golpe 55 250 0.004
30 Formar 2 patas largas Prensa de golpe 55 250 0.004

Selección de la Maquina
La máquina es el medio y el producto es el fin, por lo que la selección de la

maquina debe ser una parte esencial del proceso
Por lo general, el Ing. De diseño no es el perito en maquinaria y equipo, por lo

que se debe de apoyar en los expertos de la planta
Para esto, se necesitan datos fundamentales como:
-Tipos de máquinas requeridas
- Nombres de proveedores
- Capacidades
- Costos
Análisis de Fabricar o Comprar
Esto es, que puede y debe producirse en la planta y que debe o puede mandar
fabricar con proveeduría externa
Debe determinarse antes de seleccionar el equipo para manufacturar o

ensamblar
Es una análisis preliminar, ya que se basa mayormente en la experiencia que en

el conocimiento completo de la producción
Se recomienda hacer un análisis posterior que refleje datos mas confiables de

manufactura y venta del producto.
La información mas importante se obtiene de la lista de componentes y

materiales que requiere el producto para su ensamble.
Factores determinantes para tomar la decisión de fabricar o comprar:
1. Tecnologías de Manufactura. Si la empresa requiere una tecnología diferente

a la que posee, se puede buscar a algún proveedor que si la tenga.
2. Economía de la Manufactura. Si volumen de manufactura es muy bajo, el

costo unitarios será mas alto, por lo que podría ser mas barato comprar 2000
resortes de ½” , que comprar el equipo y contratar la mano de obra para
producirlos en planta
Ejemplo:
Una industria que producirá licuadoras domesticas, tiene un diseño que requiere
engranajes de conexión de plástico duro entre el motor eléctrico y el montaje del
porta cuchillas.
Las alternativas a considerar son las siguientes:

Alternativa Costo inicial Costo por millar

a).- Comprar herramienta $2,000 $500
Moldeada. Pedido mínimo de 20,000
b).- Manufacturar con herramienta $50,000 $200

De una cavidad
c).- Manufacturar con herramienta $100,000 $150

De doble cavidad
La decisión se base en el calculo del punto de equilibrio (aquel en que la
diferencia entre las perdidas y las ganancias son cero:
Alternativa a vs Alternativa b
2000 + 500Y = 50000+200Y Y = 160, 000
Y= 160,000
Alternativa b vs Alternativa c: Y = 1,000,000

50000 + 200Y = 100000 + 150Y
Decisión: Si requerimos 160,000 o menos partes, nos vamos por la alternativa a

Si requerimos entre 160,000 y 1,000,000 de partes, nos vamos por la alternativa b
Si requerimos mas de 1,000,000 de piezas, nos vamos por la alternativa c
250
200
A
C
COSTO TOTAL EN MILLARES
150
100
50
2
160
200 400 600 800 1000
PRODUCCION TOTAL EN MILLARES

Cantidad de maquinas o equipos requeridos
El calculo de la cantidad de maquinas requeridas depende de 2 factores:
- El tiempo disponible para producir

- El tiempo estándar para fabricar el producto (tiempo requerido)
Tiempo disponible para producir (Capacidad disponible)

Es el Tiempo Efectivo de Producción (TEP) que resulta de restarle al Tiempo
Total Disponible (TTD), los tiempos relacionados con la eficiencia (Tiempos de
Paro Planeado o TPP y el Tiempo relacionado con los desperdicios o Tiempo de
paro No Planeado)
El TTP incluye la hora de comida, brakes y juntas de comunicación
El Tiempo de Paro No planeado, incluye los causados por fallas de equipos,
problemas de calidad, ausentismo, accidentes, etc..
Tiempo Estándar para Fabricación (Capacidad requerida)

Es el tiempo necesario para fabricar el producto en base al requerimiento del
cliente.
Ejemplo:
La planta decide fabricar las operaciones 10, 12 y 15 del articulo A, la operación
101 del articulo B y la operación 151 del articulo C, en una nueva maquina.
Primeramente hay que calcular los datos de producción:
Tiempo de
Fabricación
Supongamos que la planta va a operar un turno con eficiencia del 95%

Supongamos que la planta va a operar un turno con eficiencia del 95%. El tiempo
efectivo disponible para producir seria:
8 hrs x 60 = 480 min x 0.95 = 456 minutos
La capacidad o el tiempo necesario para producción es de 1305.35 min.
No. De maquinas= Tiempo estándar X cantidad de piezas/TEP
Por lo tanto el numero de maquinas requeridas seria = 1305.35/456 = 2.86

maquinas
Para este requerimiento del cliente y el plan de producción, se requerirían de 3

maquinas
Ejemplo:
Los grupos de trabajo decidieron fabricar unas piezas. Para tal efecto, identificaron las que
podrían fabricar con un tipo de maquina, de la manea siguiente:
Equipo #1: Piezas 9, 12 y 18

Equipo #2: Piezas 23 y 31
Equipo #3: Piezas 33103, 33104 y 33105
Equipo #4: Piezas 6 y 13
Razón del desperdicio:

Pieza:1 = 0.03 , Pieza #2 = 0.05, Pieza #3 = 0.02
Calcular la cantidad de maquinas requeridas, para una semana de lunes a viernes, tres turnos
de 8 hrs c/u y una eficiencia de planta de 87%.
(La demanda del cliente es la especificada en su ejercicio)
Estime un tiempo estándar para fabricación y de set up para cada pieza.

Técnicas de Análisis de Flujo
El diseñador puede escoger entre 2 tipos de distribución:

-Orientada al producto
- Orientada al proceso
Distribucion Orientada al Producto
Esta tiene las siguientes ventajas:
1.- Hay coordinación simplificada y programación de productos: Primeras

entradas, primeras salidas.
2.- Los usuarios y los fabricantes de las partes pueden verse y hablar entre si,
por lo que detectan y resuelven problemas con mayor rapidez
3.- El inventario en proceso se reduce
4.- Los problemas de calidad son mas fáciles de identificar y corregir

5.- Pueden estandarizarse el flujo de material y la labor de operador. Esto es con

que se moverá el material, como será ordenado, etc.. Y al operador, estandarizar
la forma de hacer el trabajo: secuencia, herramientas, etc..
Una restricción de esta distribución es la capacidad de la maquina.
En lugar de usar una maquina rápida, flexible y cara que pueda producir muchas
partes diferentes, se adquieren maquinas mas baratas, que solamente pueden
manufacturar una parte
Almacenes Almacenes
de Materia de Materia
Maq 1 Maq 2 Maq 3 Limpiar Soldar Pintar
Prima Prima
Distribucion Orientada al Proceso

Se adopta cuando la Producción se organiza por lotes.
El personal y los equipos que realizan una misma función general se agrupan en
una misma área.
Esta distribución se basa en la ordenación de los equipos y máquinas dentro de

cada departamento, obteniéndose así una distribución detallada de las
instalaciones y todos sus elementos.
Es muy difícil mantener un flujo de materiales igual al de la distribución orientada

al producto, ya que depende del lay out de las maquinas
Distribucion Orientada al Proceso
MAQ 1 Limpiar
Almacenes de Materia Prima
Almacenes de Materia Prima

MAQ 2 Soldar
MAQ 3 Pintar
Flujo Total de la planta
El flujo total de planta se define mediante 3 técnicas:
1.- Diagrama de flujo
2.- Grafico de operaciones
3.- Grafico de flujo del proceso
Diagrama de Flujo
Muestra la trayectoria que recorre cada parte desde la recepción, los almacenes,
la fabricación de cada parte , el subensamble, el ensamble final, empaque,
almacenamiento y el envío
Este diagrama pone de manifiesto factores como trafico cruzado, retrocesos y

distancias recorridas de las partes en el proceso.
Trafico Cruzado:
Ocurre donde las líneas de flujo se cruzan. Es recomendable crear una línea de
flujo sin intersecciones.
Los problemas que se generan por esto, son del orden de congestionamiento,
seguridad, bloqueos, paros de producción, falta de materiales, etc..
Retrocesos:
Es el movimiento hacia atrás del material.
Deben de moverse siempre hacia el área de envío de la planta y no hacia la
recepción
Cálculos demuestran que el retroceso cuesta el triple que el flujo correcto
Distancia Recorrida:
A mayor distancia, mayor costo. Las distancias se calculan de las escalas a la
que son dibujados los diagramas.
Se pueden disminuir atraves del reacomodo de departamentos, áreas, maquinas
y estaciones de trabajo
No hay un estándar definido para determinar las distancias optimas. Depende de

los requerimientos y la distribución de la planta para cada caso.
Grafico de operaciones
El grafico de operaciones no muestran todas las operaciones que tienen que ver
con un proceso de manufactura, incluyendo el flujo de los materiales.
Pasos para preparar un grafico de operaciones:

1.- Identificar las partes que se van a fabricar y las que se compraran terminadas
2.- Determinar las operaciones que se requieren para fabricar cada parte y su
secuencia
3.- Encontrar la parte base. Esta es la parte con la que inicia el proceso de
ensamble y se escribe en una línea horizontal en el extremo superior derecho.
En una línea vertical que se extiende hacia abajo, se coloca un circulo que
representara cada operación. Se enlistan las operaciones hacia abajo
4.- Colocar la segunda parte a la izquierda de la primera y así sucesivamente

Grafico de operaciones
5.- Dibujar una línea horizontal desde la parte inferior de la ultima pieza fabricar,
hasta la línea vertical de la primera pieza justo antes de iniciar el ensamble
6.- Introducir todas las partes compradas en el exterior de las líneas

horizontales, arriba del circulo de la operación de ensamble, donde se coloca en
el ensamble
7.- Escribir tiempo, numero junto al circulo y descripción dentro del circulo
8.- Sumar las horas totales por unidad y escribir el resultado en el extremo
inferior derecho bajo el ultimo ensamble u operación de empacado.
ANALISIS DE LA RELACION DE ACTIVIDADES
Establece la ubicación optima de todo aquello que necesite espacio, como puede
ser la entrada para empleados, la trayectoria de los operadores cuando llegan al
trabajo.
Se basa en tres Técnicas:
1.- Diagrama de Relación de Actividades
2.- Hoja de Trabajo
3.- Diagrama de bloques
4.- Análisis de Flujo

Diagrama de Relación de Actividades
Se le conoce también como Diagrama de Análisis de Afinidades.
Muestra la relación de cada departamento, oficina o área de servicios, con

cualquier otro departamento o área
Se usan códigos de Cercanía para reflejar la importancia de cada relación. Estos

códigos se determinan consultando a los expertos de todas las aéreas
Códigos de Cercanía
Código Definicion
A Absolutamente necesario que estén juntos
E Especialmente importante
I Importante
O Ordinariamente importante
U Sin Importancia
X No deseable

Proceso para elaborar un Diagrama de Relación de Actividades
1.- Enliste todos los departamentos en una columna vertical al lado izquierdo.
2.- Se inicia con la línea superior para establecer el código de relación con cada
uno de los demás departamentos que le siguen
Esto requiere de pleno conocimiento de las actividades operacionales y de
administración de cada uno de los departamentos.
3.- Además de los códigos de cercanía debe incluirse un código de razón que
puede ser como sigue:
Código de Razón Razón

1 Para un flujo mejor
2 Todo el Material se mueve entre estos 2 departamentos
3 Movimiento de Personas
A E I O U
1 A E I
1 FABRICACION 2 O
I
E 3
2 SOLDADURA E 4
X A 5
3 PINTURA I
I 6
I U E 7
4 ENSAMB. Y EMPAQUE O U I
E O 8
U O 9
5 RECEPCION E I U I
A A I 10
U I
6 ALMACENES 11
O A O I O
U O I O O 12
7 BODEGA U O O U 13
A O O I 14
O I E U U
8 ENVIOS O U U
U O X U 1
O U U U
9 SANITARIOS U U I U 2
O O O U 3
U O O O 4
10 MANTENIMIENTO O O O U
E 5
O O U 6
11 CUARTO DE HTAS. O I
O U 7
O I 8 A=5
12 AREA DE LOCKERS O U 9 E=7
O U 10
13 CAFETERIA I = 16
U 11 O = 34
I 12
14 OFICINAS 13 U = 28
14 X=2
No es fácil aun para un experto el definir la cantidad de A, E, I, O asignar
entre los departamentos, por eso se recomienda seguir hasta donde sea
posible el siguiente estándar:
CODIGO PORCENTAJE
A 5
E 10
I 15
O 35
Entonces es posible que el resto sean U, a menos que se asigne una X
Como se calcula:
N = n(n-1)/2, donde:
N = Numero total de Relaciones
n = Numero de departamentos o centros de trabajo
Para una instalación de 25 departamentos o centros de trabajo tendremos:
N = n(n-1)/2
N = 25 (25-1)/2 = 300 códigos de relación
Aplicando el estándar para calcular cuantos códigos de cada uno debe

haber:
Códigos A = 300 x 0,05 = 15
Códigos E = 300 x 0.1 = 30
Códigos I = 300 x 0.15 = 45
Códigos O = 300 x 0.25 = 75

Hoja de trabajo
La Hoja de Trabajo es una etapa intermedia entre el Diagrama de Relación de
Actividades y el Diagrama de Bloques.
La hoja de trabajo reemplazara al diagrama de relación de actividades, ya

que lo interpreta y obtiene los datos básicos para elaborar el diagrama de
bloques.
Proceso para elaborar una hoja de trabajo

1.- Enliste todas las actividades o departamentos en el lado izquierdo de la
hoja de papel
2.- Haga seis columnas a la derecha y denomínelas A, E, I, O, U y X (Códigos

de relación)
Hoja de trabajo
3.- Tome un departamento o actividad a la vez y enliste el (los) números (s)
de actividad bajo el código de relación apropiado.
Para esto, podemos considerar lo siguiente:
a).- Asegúrese de que en cada renglón aparezcan todos los números de
las actividades
b).- Los códigos de relación para un centro de actividades se enlistan
abajo , asi como arriba del nombre de cada actividad, como lo indican las
flechas de la figura anterior (El código de relación para el la actividad de
soldadura, con el de fabricación, es A y se localiza en la coordenada 1-2)
A E I O U
1 A E I
1 FABRICACION 2 O
I
E 3
2 SOLDADURA E 4
X A 5
3 PINTURA I
I 6
I U E 7
4 ENSAMB. Y EMPAQUE O U I
E O 8
U O 9
5 RECEPCION E I U I
A A I 10
U I
6 ALMACENES 11
O A O I O
U O I O O 12
7 BODEGA U O O U 13
A O O I 14
O I E U U
8 ENVIOS O U U
U O X U 1
O U U U
9 SANITARIOS U U I U 2
O O O U 3
U O O O 4
10 MANTENIMIENTO O O O U
E 5
O O U 6
11 CUARTO DE HTAS. O I
O U 7
O I 8 A=5
12 AREA DE LOCKERS O U 9 E=7
O U 10
13 CAFETERIA I = 16
U 11 O = 34
I 12
14 OFICINAS 13 U = 28
14 X=2
DIAGRAMA ADIMENSIONAL DE BLOQUES
A E I O U X
4 2,3,6, 5,7,9,10,13 8,11
1.- FABRICACION
2.- SOLDADURA 1 4,10 11, 12 3
3.- PINTURA 1 4,7,8 5,6,9,10,11 2,13
4.- ENSAMBLE Y EMPAQUE 1,7,8 5,6,11 2,3,9,13 10,12
5.- RECEPCION 6 4 1,10 3,7,8,9,13
6.- ALMACENES 4 1,4, 3, 9,12,13
7.- BODEGA 4 1,3 5,9,12,13
8.- ENVIOS 4,7 3 1,5,9,12,13
9.- SANITARIOS 1,4,13,14 3,5,6,7,8,10,11,12
10.- MANTENIMIENTO 11 1,2,5 3,4,9,12,13

11.- AREA DE
10,4 1,2,3,9,12,13
HERRAMIENTAS
12.- AREA DE LOCKERS 1,4,6,7,8,9,10,11,12,13 3
13.- CAFETERIA 1,4,9,14 5,6,7,8,10,11,12
14.- OFICINAS 9,13,14 5

A E
AREA O DEPARTAMENTO
X=
I O
DIAGRAMA ADIMENSIONAL DE BLOQUES…RESULTADO DEL EJERCICIO
6 5 4,1
5 Recepción 6 Almacenes
X=12
11 2,3,4
3,4,9 3,9 7,8,10,11,13,
10 Mantto
10 3
6,7,9
4 2,3,6
11 Htas
1 Fabricación
4 6
5,7,9,1,13 8,11
1
14
3 Pintura
12 Lockers 1
X=1,2,5 X = 2,13
4,7,8 5,6,9,10,11
9,13 2 Soldadura
X= 3
13
4,10 11,12
9 Sanitarios
1,2,3,4,5,6,12,14
7,8,10
9,14 1,7,8 5,6,11 4,8 7
13 Cafeteria 4 Ens/Emp 7 Bodega 8 Envíos
12 1,2,3,4,6,7,8 2,3,9,13 10,12 2,3,6,9,10,13 4,14 1,3,6,9,13

12,13
14 Oficinas
8,9
DIAGRAMA ADIMENSIONAL DE BLOQUES…MEJOR DISTRIBUCION SEGÚN
EL LIBRO DE TEXTO
5 Recepción 6 Almacenes 10 Mantto 11 Htas
2 Soldadura 1 Fabricación 8 Envíos
3 Pintura 4 Ens/Emp 7 Bodega
12 Lockers
9 Sanitarios
14 Oficinas 13 Cafeteria
REQUERIMIENTOS DE ESPACIO Y ERGONOMIA
DISEÑO DE LA ESTACION DE MANUFACTURA
Este tipo de diseño determina los requerimientos de espacio del departamento

de manufactura, considerando un factor de contingencia (% extra de espacio)
El diseño de las estaciones debe realizarse tomando en cuenta la ergonomia.
Ergonomia
Busca que el diseño de las estaciones de manufactura se adapten a la gente para
prevenir lesiones y fatiga.
Incluye: Estatura, fuerza, alcance, visión, capacidad cardiovascular, etc..
Refiere a factores o a Ingenieria Humana.
Regla de oro en el diseño de la estación de trabajo de Manufactura:

“Diseñar el trabajo o la estación de manufactura de modo que la tarea se adapte a la persona
en lugar de forzar el cuerpo humano o la psique a adaptarse al trabajo”
En el diseño de la estación de manufactura debe incluirse la siguiente información:
- Mesas de trabajo, maquinas e instalaciones
- Materiales de entrada (considerando el empaque y la cantidad)
- Material de salida (producto terminado)
- Espacio para el operador y el acceso al equipo
- Ubicación de los desperdicios y rechazos
- Composturas y Herramientas
- Escala de los dibujos. Un dibujo tridimensional

proveerá información adicional
- Principios de la ergonomía
video
Ergonomía y los principios de la Economía los movimientos
Factores de primordial importancia en el diseño de las estaciones
Principio 1: Movimientos de la Mano
- Deben eliminarse tanto como sea posible
- De ser necesarios, deben de hacer movimientos de espejo en direcciones

opuestas
- Deben iniciar y terminar al mismo tiempo
- Deben alcanzar una sola parte por mano
- Los contenedores de partes deben de estar a la misma distancia de un eje de

simetría de la estación

Principio 2: Tipos Básicos de Movimiento

Movimientos Balísticos: Son movimientos rápidos que se crean al poner en
movimiento un conjunto de músculos sin tratar de detenerlos con el uso de otros
músculos (lanzar una parte a un contenedor, presionar un botón de alarma).
Movimientos Controlados: Son lo opuesto de los balísticos y requieren mas control,

en especial al final del movimiento (Colocación cuidadosa de partes, roscado de
componentes)
Son ejecutados por razones de seguridad y calidad
Movimientos Continuos: Son curvados y mucho mas naturales que los anteriores.
Cuando una parte del cuerpo tiene que cambiar de posición, la velocidad se reduce
y origina 2 movimientos. (Tomar partes de una caja que se encuentra sobre la mesa:
un movimiento al borde de la caja y otro hacia adentro de ella)
Principio 3: Ubicación de las Partes y las herramientas

Las partes y las herramientas deben tener un lugar fijo y lo mas cerca posible del
punto de uso.
Esto ayuda a la formación de hábitos y acelera el proceso de aprendizaje

Principio 4: Liberar las manos de tanto trabajo como sea posible

Las manos son las herramientas mas caras que un diseñador podría utilizar
Se deben de proveedor de accesorios u otra forma de sujetar las partes , como son
plantillas.
Las plantillas están diseñadas para sujetar partes de tal forma que el trabajador
pueda usar ambas manos
Es imposible liberar a las manos de las tareas que se realizan, sin embargo se debe
de reducir la necesidad de manipular partes y componentes con ellas, sobre todo si
son muy pesadas o demasiados pequeñas.
Ejemplos pueden ser, brazos articulados o alimentadores de tornillos, asi como

transportadores de rodillos deslizantes.
Principio 5: Gravedad
La gravedad es gratuita
Puede utilizarse para acercar partes al
operador, atraves de bandas inclinadas
o tolvas
Se puede utilizar tanto para acercar como

para retirar material
Principio 6: Consideraciones sobre la seguridad y salud del operario

El diseño debe considera los riesgos a la seguridad ya a la salud para anticipar las
acciones correctivas necesarias para eliminarlos o controlarlos
Estos aspectos son responsabilidad del diseñador
Considere las dimensiones antropométricas del operador para diseñar la estación

con la finalidad e eliminar tensiones de cuello cuando se miren los objetos, evitar
giros y movimientos hacia adelante o hacia atrás
DETERMINACION DE ESPACIOS PARA LAS ESTACIONES

DETERMINACION DE ESPACIOS PARA LAS ESTACIONES .. EQUIPO MAYOR
Sierra de Banda Guillotina
Prensa de Golpe Cortadora de Disco

DETERMINACION DE ESPACIOS PARA LAS ESTACIONES .. EQUIPO MAYOR
Roladora
DETERMINACION DE ESPACIOS PARA LAS ESTACIONES

Pasillos
El diseñador debe ser muy cuidadoso de que los pasillos no consuman la mayor parte del espacio
disponible.
Los pasillos deben ser dimensionados para que circule la gente, materiales y equipo
Si circulan vehículos industriales, el pasillo debe ser lo suficientemente ancho para que pasen 2
mas un espacio de seguridad (10 pies es lo mas recomendable).
Asegurarse que todas las repisas o racks de materiales tengan acceso desde los pasillos.
Debe fijarse un objetivo de reducción de pasillos que considere usar vehículos para estar de pie
(Apiladores o Stackers) en lugar de montacargas
Sierra Sierra Prensa Prensa
banda banda de Disco de Disco
Prensa Prensa
de Disco de Disco
Guillotina
Prensa Prensa
Guillotina de Disco de Disco
Guillotina
Ensamblado
Guillotina
Pintado
Prensa
Soldadura
de golpe
Prensa
de golpe
Prensa
de golpe Roladora
Sistema
Prensa Prensa Prensa Guillotina
de golpe de Disco de Disco
Sierra
banda
Guillotina
Prensa Prensa Prensa
de golpe de Disco de Disco
Guillotina
Prensa Prensa Prensa
Sierra
banda
de golpe de Disco de Disco Guillotina
Soldadura
Sistema
Roladora
Soldadura
Ensamblado
Ensamble
Pintura
Pintado
Sierra Sierra
banda banda
Sistema
Roladora
Guillotina
Guillotina
Guillotina
Guillotina
Prensa Prensa Prensa Prensa Prensa Prensa Prensa Prensa Prensa

de golpe de golpe de golpe de golpe de golpe de golpe de Disco de golpe de golpe
Soldadura
Ensamblado
Pintado
REQUERIMIENTO DE ESPACIO PARA SERVICIOS AUXILIARES

Estos son los departamentos de apoyo a las actividades productivas como:
1.- Recepción y Envíos
2.- Almacenes
3.- Bodegas de producto terminado
4.- Cuartos de mantenimiento y herramientas
5.- Instalaciones de servicios (A/A, calefacción, Aire comprimido, agua, etc..)
Recepción y Envíos
Por sus requerimientos de espacio y personal, pueden estar juntos o bien
separados en cada extremo de la planta
Un punto centralizado tendría las siguientes ventajas:

- Equipo común
- Mismo personal
- Mejor utilización del espacio
- Costos reducidos de las instalaciones

Almacenes
Area reservada para guardar
- Materia prima
- Partes terminadas
- Suministros de Oficina
- Suministros para Mantenimiento
- Artículos de Limpieza
El requerimiento de espacio depende de las políticas de inventarios
- Primeras Entradas-Primeras Salidas

- 80/20 (Clasificación de Inventarios ABC)
- Justo a Tiempo
REQUERIMIENTO DE ESPACIO PARA SERVICIOS AUXILIARES… ALMACENES
REQUERIMIENTO DE ESPACIO PARA SERVICIOS AUXILIARES… ALMACENES
COSTO DEL INVENTARIO

El 25% del costo de mantener el inventario incluye:
- El costo por mantener las materia primas (aprox. 12%)
- El espacio para almacenar, iluminación, a/c , calefacción (aprox 8%)
- Costo de seguros, daños, impuestos, obsolescencia y otros (5%)
Desventajas:
- Las partes mas costosas requieren ordenarse con mas frecuencia = mas viajes
- El sistema de reorden de estas partes debe ser bien controlado, ya que se podrían
agotar y dejar a la planta sin producir.
- El costo de del manejo de inventario, se incrementaría un 20% del costo de

mantener las piezas mas caras
Inventarios Justo a Tiempo (JIT)

Nace del Sistema de Producción de Toyota con la finalidad de reducir los desperdicios
Se basa en la entrega de materiales según el requerimiento del cliente mediante

sistemas de comunicación y control
Lo afecta la distancia a o de donde se tienen que surtir los materiales, ya que de estar
muy alejados, se tendrían que tener almacenes alrededor de las plantas
• METAS DEL JIT
1.- Surtir el material correcto, en el lugar correcto, en el tiempo correcto, en la

cantidad correcta, en la secuencia correcta y en la posición o condición correcta
para minimizar los costos de producción.
2.- Reducir al mínimo los inventarios en línea y almacenes
3.- Surtir solamente los materiales necesarios para la producción programada
4.- Mantiene el flujo del proceso
5.- Permite a la empresas lograr sus objetivos de secuencia de producción

MANEJO DE MATERIALES
Estrategias para el surtido de materiales a la línea de producción
1.- Sistema Jalar: Kanban (Smart Card/Call Buttons). Se asegura que se surta
solamente el material solicitado.
2.- Sistemas automáticos de Inventarios: Sistema de descuento automático de

inventario
2.- Market Places: Lugares de almacenamiento de partes colocados muy cerca de la

línea de producción. Lugar de abastecimiento de materiales.
3.- Equipo Industrial. Equipo para movilizar los materiales

El movimiento involucra el transporte o transferencia de un punto a otro.
El principal enfoque es sobre la eficiencia del movimiento y el factor de seguridad
La cantidad por mover, impone el tipo de equipo de manejo de materiales a utilizar.
La selección del equipo adecuado para manejo de materiales reduce el costo de

producción y mejora la calidad de vida en el trabajo
En promedio, el costo de manejo de materiales

representa el 50% del costo total de las operaciones
de manufactura
En la industria minera se incrementa a casi el 90%.
El equipo para manejo de materiales es costoso

Justificación del costo
El costo se justifica solamente si se reduce el costo unitario, si no se rechaza
El equipo que no necesita energía eléctrica es muy eficiente en cuanto a costo y debe
ser considerado siempre
Pueden considerarse transportadores por gravedad, rodillos, diablitos, gatos de mano.
Entre los costos deben de considerarse además del costo del vehículo, los costos por
seguridad, calidad, mano de obra
El costo anterior debe de compararse con los costos resultantes de las lesiones que
las personas sufrirán por el manejo inadecuado de los materiales.
Ejemplo del modelo del costo
Una compañía que refina petróleo, usa arcilla en su proceso. La arcilla se entrega a la planta en sacos de 80 lbs.
que se apilan en grupos de 40 por Tarimas y hay 50 plataformas en la caja de un vagón.
Una espuela del tren, entra en la propiedad de la planta, pero no tiene plataforma adyacente.
Se utilizan dos cargas de vagón por año.
El sindicato y la compañía acordaron que se contrataría a dos trabajadores a tiempo parcial durante una semana, 2
veces al año y con un salario de $7.50 por hora para descarga de los vagones.
Usted considera que es un trabajo negativo que nadie debería trabajar tan duro.
Considere lo siguiente:
Que = 2000 sacos de 80 lbs. de arcilla cuya carga es igual a 16,000 lbs en el vagón
Donde = La distancia del vagón al patio de almacenamiento es de 300 pies
Quien = Dos trabajadores eventuales
Cuando = Una semana, dos veces por año
Como = Método presente. Descargar manualmente las plataformas del vagón, después llevarlas al almacén con un
montacargas
4 SEMANAS POR 40 HORAS SEMANALES POR $7.50 POR HORA = $1,200.00
-Podemos sostener este ritmo de trabajo?

-Se puede mejorar?
Modelo del costo
En 1996, 25 millones de trabajadores

reportaron dolor en la parte baja de la
espalda
El 25% de esos trabajadores perdieron un

día de trabajo debido a esa afectación
El 2% experimento lesiones en la espalda

que requerían incapacidad parcial o
permanente
Lo anterior costo a los negocios de USA,

20 mil millones de dólares y se perdieron
12 millones de días laborables
video1
PRINCIPIOS DEL MANEJO DE MATERIALES
Son lineamientos para la aplicación de criterios apropiados
Algunos de ellos entran en conflicto entre si, por lo que será la situación que se
diseña la que determina cual es el correcto
Estos pueden ser una muy buena lista de verificación para detectar oportunidades de
mejora
1.- Principio de Planeación

La planeación del manejo de materiales considera todo movimiento, necesidad de almacenamiento
y retraso de las ordenes con el fin de minimizar los costos de producción.
2.- Principio de los Sistemas

Todo el equipo para manejo de materiales debe de funcionar junto, de modo que cada elemento se
adapte:
Las cajas se adaptan a los pallets, los pallets al armazón, y a las
estaciones de trabajo, de tal manera que quedaran en la posición
perfecta para su uso
3.- Principio del Flujo de Materiales

Se define en el diseño del proceso, donde se trata de crear un flujo optimo de los materiales, con la
finalidad de obtener el recorrido mas corto
4.- Principio de la Simplificación

La simplificación lleva consigo una reducción de costos y para encontrar la forma mas eficiente
debemos de responder a las siguientes preguntas:
- Puede eliminarse este trabajo?
- Si no puede eliminarse, Se puede combinar con otros?. El concepto de la carga unitaria

establece que si puedes mover 2 partes por el costo de una, debe de considerarse.
- Si no pueden eliminarse ni combinarse, se pueden acomodar las operaciones para reducir las
distancias del recorrido?. La distribución en U es la mas indicada para salvar esta situación
- Si no puede eliminarse, combinarse o reencausarse, es posible Simplificarlo?, es decir hacerlo

mas fácil?. Esto puede hacerse atraves de: Dispositivos de carga, Transportadores de rodillos
Manipuladores, rampas, etc..
5.- Principio de la Gravedad

Se puede mover las partes entre las estaciones utilizando solamente la fuerza de la gravedad. Es
gratuita y con aplicaciones ilimitadas
6.- Principio de la Utilización del Espacio

El espacio volumétrico es el espacio expresado en pies o metros cúbicos de edificio y debe
aprovecharse al máximo. (Largo, Ancho y Alto)
Transportadores, mezzanines y trabes nos ayudan a hacerlo.

7.- Principio del Tamaño Unitario (Carga Unitaria)
La carga unitaria es aquella constituida por muchas partes y que se mueve como una sola.
Las ventajas son que es mas rápido y barato moverlas de esa forma.
Las desventajas son:
- El costo de unificar las cargas y volverlas a separar
- Peso inútil. El peso de las cajas, tarimas y objetos parecidos
- El problema de que hacer con las vacios
- La necesidad de equipo pesado y sus requerimientos de espacio
Para tomar la decisión final, debe evaluarse ambas antes de considerar el implementar un sistema
de carga unitaria.
La unidad común de carga unitaria es la TARIMA. Casi todo se puede apilar, atarse con lazos
envolverse en plástico y moverse
Pueden construirse con materiales distintos de acuerdo a cada requerimiento y costos:
Cartón @ $1.00. Cada una hará un solo viaje

Plástico @ $4.00. 20 viajes cada una
Madera @ $20.00. 100 viajes cada una
Patines de acero @ $150.00. Cada una hará 2,000 viajes
DE NUEVO..QUE HACER CON LAS TARIMAS VACIAS???

8.- Principio de Mecanización

Consiste en aplicar energía para eliminar el transporte manual. Implica el uso de herramientas
mecánicas que ayuden a mover los materiales.
9.- Principio de Automatización

Sistemas de almacenamiento y recuperación, coloca las tarimas o racks de modo automático y los
extraen de ser necesario. .. AS/RS
10.- Principio de selección del equipo

Para seleccionarlo debemos determinar lo siguiente:
- Que es lo que se va a mover
- Porque se va a mover
- Desde y hacia donde se va a mover
- Cuando se va a mover
- Que peso y dimensiones tiene el contenedor del material
11.- Principio de estandarización

La estandarización, nos permite tener una variedad muy reducida de equipos para movimiento de
materiales. Esto nos permite ahorros por lo siguiente:
- Reducción de inventario de partes de repuesto
- Planes y programas de mantenimiento similares
- Capacitación mas eficiente del personal que los opera
EQUIPO PARA MANEJO DE MATERIALES
Tipos Básicos de Equipos
- Vehículos Industriales
- AS/RS´S
- Transportadores
- Grúas y Polipastos
Vehículos Industriales:
Dentro de este tipo de equipos se encuentran los montacargas, carritos jalón,

Estibadores
Montacargas (Lift Trucks) (Fork Lift)

Son los equipos mas utilizados cuando se tiene que mover material pesado y
voluminoso.
Por su configuración y forma, se utilizan para carga y descarga de cajas y plataformas

de camiones
Vehiculos Industriales:
Carritos remolcadores (Tow tractors)

Se utilizan para remolcar dollies, plataformas y góndolas que contengan materiales
Por lo general se mueven materiales de peso mediano para surtir la línea de

producción
Vehículos Industriales:
Apiladores (Stackers)
Son montacargas con un diseño angosto, para mover materiales en pasillos angostos
que hay entre los racks de los almacenes
Son capaces de girar en espacios reducidos y por lo general el operador permanece

de pie
AS/RS´s (Automatic Storage/Retrieval Systems)

AS/RS , es un sistema que mejora las operaciones de almacenamiento, con
velocidad
y exactitud bajo un definido grado de automatización
Tipos y Aplicaciones de AS/RS
• Carga de Unidad AS/RS. Sistema

grande automatizado, diseñado
para almacenar unidades de
carga en tarimas. Este sistema es
controlado por computadora, y
las máquinas S/R son
automatizadas para el manejo de
carga de contenedores.

• Carril Profundo. Las cargas se
toman por un lado del estante
por un tipo de máquina S/R
diseñada para la recuperación, y
se usa otra máquina por el lado
de entrada del estante para la
entrada de carga.

• MiniCarga. Es utilizado para almacenar pequeñas cargas (partes individuales)
que son almacenados en contenedores. El S/R es diseñado para recuperar el
contenedor y dejarlo.

• Hombre-a-Bordo. Representa una
alternativa para acercarnos a la
problemática de descargar artículos
pequeños en el almacén. En este
sistema, el operario se encuentra
ubicado en el carro de la máquina R/S
• Módulos Verticales de Almacenamiento de Elevación. A diferencia de los
demás, este es diseñado verticalmente, y utiliza el mismo principio.
Algunos miden 10 metros, y son capaces de mantener inventarios grandes
mientras que ocupan menor espacio de suelo en la planta
Transportadores
Nos permiten el movimiento de materiales y productos atraves de toda la
instalación de manera segura. Existen diferentes tipos y el responsable del
diseño deberá seleccionar el mas adecuado para el tipo de carga que va a
mover y que represente la mejor opción en costo-beneficio
Overhead Powe& Free Inverted Power & Free

De Rodillos
Flat Top Electrificado
Cangilones Gusano De Banda

INSTALACIONES DE SERVICIOS PARA EMPLEADOS
Las necesidades personales de los empleados deben satisfacerse con instalaciones

adecuadas. Entre ellas están:
- Estacionamientos
- Entrada para empleados
- Cuartos de casilleros (Lockers)
- Sanitarios
- Cafetería y comedor
- Instalaciones Recreativas
- Bebederos
- Pasillos
- Instalaciones Medicas
- Areas de descanso y espera
- Servicios Varios
Estacionamiento
El objetivo es proporcionar espacio adecuado con ubicación conveniente.

Dependiendo del arreglo de la planta puede requerir de uno o mas estacionamientos:
- Para trabajadores de manufactura
- Para empleados de oficina
- Para visitas
El tamaño del estacionamiento es proporcional al numero de empleados.
Se debe proveer 1 espacio de estacionamiento por cada 1.5 a 2 empleados
Dimensiones de los cajones de estacionamiento

Una vez que se determino el numero de estacionamiento y los lugares que tendrá cada uno, se
debe delimitar las dimensiones de los cajones. La siguiente tabla puede ayudar:
Estacionamiento
Ejemplo:
Una empresa tiene un total de 120 empleados (100 empleados de manufactura y 20 de
administración) y requiere de proveerles un espacio de estacionamiento suficiente.
El personal de manufactura trabaja 3 turnos (100 empleados por turno) y el de
administración trabaja turno central (8:00 hrs a 17:00 hrs).
Determine la cantidad y distribución del estacionamiento, tomando en cuenta que se

requiere un 5% del espacio para vistas.
Estacionamiento
1.- Conforme se incrementa el ángulo de los espacios, el ancho del pasillo disminuye
2.- Conforme aumenta el ancho de los espacios, se requiere un pasillo mas angosto
3.- Entre mas anchos son los espacios, la probabilidad de dalo disminuye
4.- Los reglamentos de construcción, definen el tamaño del estacionamiento, así como la cantidad
y localización de los espacios para discapacitados
5.- Como regla general, un estacionamiento tendrá una superficie igual al resultado de multiplicar
250 pies cuadrados por el numero de estacionamientos necesarios
Ejemplo:
Una empresa tiene un total de 320 empleados (300 empleados de manufactura y 20 de administración) y requiere de
proveerles un espacio de estacionamiento suficiente.
El personal de manufactura trabaja 3 turnos (100 empleados por turno) y el de administración trabaja turno central
(8:00 hrs a 17:00 hrs).
Determine la cantidad y distribución del estacionamiento, tomando en cuenta que se requiere un 5% del espacio
para vistas.
Entrada para Empleados
La entrada tiene un efecto en la ubicación del estacionamiento, cuarto de casilleros, área de

chequeo de entrada, sanitarios y cafetería.
En la caseta de entrada se localiza Seguridad, reloj de chequeo de asistencia, tableros de anuncios

y servicios administrativos de RH
El tamaño del acceso debe considerar la cantidad de personas que accesaran. Por lo general, las
puertas miden entre 3 y 6 pies, con un pasillo que conduzca a la planta.
Cuarto de Casilleros (Lockers)
Deben de brindar espacio suficiente para que los empleados cambien sus ropas. Y guarden sus
efectos personales.
Pueden estar dotados de regaderas, excusados, lavabos, incluyendo de esta forma el espacio de
sanitarios.
Sanitarios
Son instalaciones para el aseo e higiene personal.
Se recomienda uno por cada 20 empleados y no estar mas lejos de 200 pies de cualquier persona.
Deben estar dotados con facilidades para personas con alguna discapacidad física
Mínimo debe de instalarse uno para hombres y otro para mujeres, de acuerdo a la cantidad de
empleados en el turno principal
Se recomienda un área de 15 pies cuadrados para wc, lavabo y vestíbulo, así como de 9 pies
cuadrados para mingitorios
Cafeterías y Comedores
Es conveniente que las instalaciones

cuenten con alguno de estos tipos de
facilidades para consumo de
alimentos:
- Cafeterías con líneas de servicio

- Maquinas de venta
- Vendedores ambulantes
- Comedores (para ejecutivos)
- Comedores externos
(barras de almuerzos)
Instalaciones Medicas
Van desde salas de primeros auxilios hasta instalaciones tipo Hospital.
Debe haber una enfermera certificada por cada 500 empleados en promedio con suficiente espacio
para sala de espera, auscultación, suministros médicos y aéreas de registro y reposo
Al menos 400 pies cuadrados
Algunos requerimientos de espacio serian los siguientes:

Instalaciones Medicas
RESGUARDO Y SEGURIDAD DE LAS INSTALACIONES
Seguridad y Vigilancia
La seguridad del personal y de las instalaciones es una prioridad para el diseñador .
Los objetivos fundamentales de la protección física en las instalaciones son mantener un ambiente
seguro para el personal que allí labora; así como también los activos, la continuidad operacional y
la propiedad intelectual
La primera fase decisiva en toda actividad de protección física es identificar los riesgos y las
amenazas.
Entendiendo éstas como toda actividad que puede causar pérdidas o atentar contra los activos de
la organización.
Decálogo de Principios Generales de Protección Física:

1.- Las medidas de protección deberán estar orientadas a prevenir los accesos no autorizados a las
instalaciones
2.- Será necesario evaluar la instalación tomando en cuenta los siguientes aspectos:
a. La importancia del entorno en el cual se encuentra ubicada la instalación,
b. Los riesgos y amenazas locales o regionales de las instalaciones y la organización,
c. El clima de seguridad nacional
3.- Las medidas de protección por si solas no proporcionarán la protección adecuada; ellas deben
ser apoyadas por todo el personal que allí labora siendo conscientes y ejerciendo sus
responsabilidades de seguridad.
4.- También será necesario clasificar las áreas, materiales, equipos y recursos estableciéndose
prioridades conforme aquellas que sean las mas críticas y vulnerables
5.- Los medios de protección empleados no sólo deben ser eficaces, también deben parecerlo, esto
persuadirá a los delincuentes; de lo contrario, pueden acarrear severos problemas
comprometiendo la seguridad de la instalación
6.- El uso de medidas de protección imprevisibles son un poderoso disuasivo para los delincuentes
7.- Las medidas empleadas no sólo deben prever los escenarios actuales; también deben
anticiparse a los escenarios potenciales
8.- Para optimizar los niveles de protección será necesario incorporar el uso de tecnologías
9.- La tecnología no necesariamente ahorra fuerza de guardia, pero sí optimiza y potencia sus
capacidades actuales.
10.- Los materiales y la información crítica deben concentrarse en lo posible, en un solo lugar
Servicio e instalaciones de Vigilancia

Algunas de las instalaciones y equipos de vigilancia que se recomiendan son:
Circuitos Cerrados de Televisión (CCTV) para oficinas, estacionamientos, aéreas de producción,
· Grabación digital de CCTV y supervisión vía Internet.
· Controles de acceso para centros de trabajo
· Arcos de seguridad y detectores de metales.
· Control de rondines de vigilancia.
· Sistemas de alarma contra incendio y sistemas

de extinción de fuego.
· Video porteros y cerraduras eléctricas.
· Cercas electrificadas.
· Interphones
· Conmutadores telefónicos con extensiones portátiles y teléfonos inalámbricos.

Plan de Emergencias
¿Qué es un Plan de Emergencias?
Es un conjunto de procedimientos técnicos y administrativos de prevención y control de riesgos

que permiten organizar y optimizar los recursos de la empresa con el fin de evitar o reducir al
mínimo las posibles consecuencias humanas y/o económicas que puedan derivarse de una
situación de emergencia.
¿Cuáles son las Clases de Emergencias?
Las clases de emergencia que se pueden presentar en la empresa son las

siguientes:
· De origen tecnológico: incendio, explosión, derrames de productos químicos, escapes de
radiación, peligros de desmoronamientos, choque de aeronave.
· De orígenes naturales: inundación, tormentas, huracanes, ciclón, terremotos, peligro por erupción
volcánica, deslizamiento de tierra.
· De origen social: amenaza de bomba, disturbios civiles, por hechos de guerra civil, tumulto
popular, etc..
La existencia de alguno de estos factores o la conjunción de todos ellos probablemente dan lugar a
consecuencias graves o incluso catastróficas si no se han previsto las medidas para su contro
El MTBF de esta máquina
es cero, nomás la arranco
y vuelve a fallar.!!!!!!!
META
Ya se paró este
mugrero, correle por
mantenimiento!!!

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Ing.

Jesus Eriberto Granillo

•La Planificación de una Instalación, es uno

- La Calidad y el Costo del Producto

- También intervienen Arquitectos,

Hay mucha responsabilidad sobre la inversión a ejercer durante

“Proveer servicios de asesoría técnica en reparación y programación de

2.- Optimizar la Calidad

3.- Promover el uso eficiente de los recursos

- Seguridad: Es una responsabilidad legal y moral del diseñador. El personal

- Comodidad: Los detalles en el diseño de las estaciones de trabajo, el tipo

Una vez autorizado, es responsabilidad de los Ingenieros a cargo, llevar un

6.- Cumplir con la fecha de inicio de producción

La administración eficiente del proyecto nos permite detectar cualquier

Esta fecha de establece desde la planeación del proyecto.

8.- Reducir los Inventarios

3.- Definir que partes se fabricaran y que partes comprara.

5.- Determinar la secuencia de ensamblado. (diagrama de operaciones y balanceo

7.- Determinar la Razón de Planta (Tiempo de Procesamiento). Esto es, el

8.- Calcular el numero de maquinas necesarias para producir a ese tiempo de

9.- Balancear líneas de ensamble o celdas de trabajo. Esto es dividir el trabajo

13.- Identificar las necesidades de servicios para el personal y la instalación

14.- Identificar las necesidades de oficinas y hacer la distribución

15.- Determinar los requerimientos de espacio total a partir de la información

16.- Seleccionar el equipo para manejo de materiales

17.- Designar el area de acuerdo a lo determinado en la Relación de Actividades

18.- Desarrollar el plan grafico y la forma de construcción.. Ajuste de la instalación

21.- Busque las aprobaciones, acepte los consejos y cambie lo necesario

22.- Construir la instalación.

23.- Comienza la producción. Anticipe que va a haber fallas

24.- Ajuste lo que se requiera, finalice el reporte del proyecto y desempeño

Incorpora el flujo de materiales en el estudio de distribución

Permite identificar, valorar y visualizar todos los elementos involucrados en la

En caso de una redistribución el objetivo será determinar si la planta se mantendrá en el lugar

El resultado de esta fase es un bosquejo o diagrama a escala de la futura planta.

Sin embargo, todo procedimiento manual tiene una gran desventaja: la

Posteriormente aparece la primera generación de sistemas de diseño asistido por

Sistemas de apoyo a la decisión. (DSS, Decisión Support Systems)

Decidir si se restauran o se construyen nuevas instalaciones

Si se adquiere o se renta una instalación

Determinar cuánto espacio y cómo obtenerlo.

Puede usarse también para simular situaciones y responder preguntas

La robótica, los sistemas de manejo de materiales, los almacenes y los sistemas de

Sistemas de Administración de la Información (MIS, Management Information Systems)

La tecnología MIS abarca: el almacenamiento rutinario y la recuperación de datos y algunos

Tipos de información que provee Mercadotecnia

- El volumen (cuanto podemos vender). Determinado por la demanda del cliente o

- Demanda estacional. Determinar si el producto se vende mas en una estación que

- Partes de reemplazo o refacciones. Para satisfacer las necesidades de reparación

Incluyendo las operaciones de sub procesos y subesambles.

Se calcula dividiendo tiempo asignado para producir las unidades, entre la

TEP= (TTD- TPP)*Eficiencia de la planta

TTD= Tiempo Total Disponible para producción

Demanda del cliente Demanda del Cliente

I = RAZON DEL DESPERDICIO

Tiempo efectivo de operación = 432 min x 0.90 = 389 min

Tiempo de Procesamiento o R = 389 min/1000 unidades = 0.389 min/unidad

Unidades por minuto = 1/0.389 = 2.57 unidades por minuto.

R = Tiempo efectivo de operación/unidades de salida

Ocasionados por el uso ineficiente y derrochador de los recursos de la instalación

Para los cálculos de la tasa de procesamiento (R), debe incluirse la TASA DE

Supongamos que en uno de los procesos anteriores, la operación de prensado