ASIGNATURA: PROCEDIMIENTO DE DISEÑO DE

INSTALACIONES DE MANUFACTURA.

Docente: Jaime Peña Hernández

(INGENIERÍA INDUSTRIAL)
2020-2
 PROCEDIMIENTO DE DISEÑO DE
INTALACIONES DE MANUFACTURA
La siguiente es una forma sistemática de pensar en un proyecto.
1. Determinar lo que se producirá; por ejemplo, una caja de herramientas, un estuche de dados o
una podadora.
2. Calcular cuántos artículos se fabricarán por unidad de tiempo; por ejemplo, 1,500 por turno de 8
horas.
3. Definir qué partes se fabricarán o comprarán terminadas —algunas compañías adquieren todas
las partes y se denominan plantas de ensamble. Las partes que la empresa fabrique requieren
equipo de manufactura y una considerable cantidad adicional de trabajo de diseño.
4. Determinar cómo se fabricará cada parte. Esto se denomina planeación del proceso y
generalmente es realizado por un ingeniero de manufactura, pero en muchos proyectos el diseñador
de instalaciones de manufactura también es responsable del diseño de herramientas, equipo y
estaciones de trabajo. 

 
5. Determinar la secuencia de ensamblado. Esto se llama balanceo de la línea de
ensamble.
6. Establecer estándares de tiempo para cada operación. Es imposible diseñar una
distribución de planta sin estándares de tiempo.
7. Determinar la tasa de la planta (tiempo de procesamiento). Esto es, qué tan rápido
se necesita producir. Por ejemplo, requiere hacer 1,500 unidades en ocho horas
(480minutos), por lo que 480 minutos divididos entre 1,500 unidades son igual a .32
minutos. La velocidad de la planta y de cada operación dentro de ella deben fabricar
una parte cada .32 minutos (aproximadamente tres partes por minuto). 
8. Calcular el número de máquinas necesarias. Una vez que se conoce la tasa de la
planta y el tiempo estándar para cada operación, hay que dividir el tiempo estándar
entre la tasa de línea y el resultado es el número de máquinas. Por ejemplo, usted tiene
una operación con tiempo estándar de .75 minutos y una tasa de línea de .32 minutos.
¿Cuántas máquinas se necesitan? 0,75 dividido entre .32 es igual a 2.34 máquinas)? Necesitará comprar tres
máquinas. Si sólo adquiriera dos nunca produciría 1,500 unidades por turno sin trabajar tiempo extra. Esto
causará un cuello de botella.

9. Balancear líneas de ensamble o celdas de trabajo. Esto es dividir el trabajo entre los ensambladores u
operadores de celda de acuerdo con la tasa de línea. En la medida de lo posible, trate de dar a cada uno la misma
cantidad de trabajo.

10. Estudiar los patrones de flujo del material para establecer cuál es el mejor (la distancia más corta a través de la
instalación).

a. Diagrama de cadena.

b. Gráfica de proceso de productos múltiples.

c. Gráfica origen-destino.

d. Gráfica del proceso.

e. Gráfica del flujo del proceso.

f. Diagrama de flujo.
11. Determinar las relaciones entre actividades —¿qué tan cerca necesitan estar los departamentos uno de otro a
fin de minimizar el movimiento de personas y de materiales?

12. Hacer la distribución de cada estación de trabajo. Estas distribuciones conducirán a las del departamento, y
después a la de toda la instalación.

13. Identificar las necesidades de servicios para el personal y la planta, y proporcionar el espacio requerido.

14. Identificar las necesidades de oficina y hacer la distribución necesaria.

15. Desarrollar los requerimientos de espacio total a partir de la información anterior.

16. Seleccionar el equipo de manejo de materiales.

17. Asignar el área de acuerdo con el espacio necesario y las relaciones de actividades.

18. Desarrollar un plan gráfico y la forma de la construcción. ¿Cómo se ajusta la instalación al terreno?

19. Construir un plan maestro. Éste es el diseño de la instalación de manufactura —la última página del
proyecto y el resultado de todos los datos recabados y las decisiones tomadas durante los meses anteriores.
20. Buscar fallas y ajustar. Pida a sus colegas ingenieros y administradores del mismo nivel que el
suyo que revisen su plan para ver si pueden detectar errores en el diseño antes de que lo presente a
la dirección para que lo apruebe.

21. Buscar las aprobaciones, acepte los consejos y cambie lo necesario. Introducción al diseño de
instalaciones de manufactura y manejo de materiales.

22. Instalar la distribución. En esta etapa, el plan se materializa y es uno de los momentos más
satisfactorios y también uno de los más tensos.

23. Comenzar la producción. Anticipar que muchas cosas marcharán mal. Nadie ha comenzado

alguna línea de producción sin ningún problema; no espere ser el primero. Cada vez lo hará mejor,
pero nunca será perfecto.

24. Ajuste lo que se requiera y finalice el reporte del proyecto y desempeño presupuestal.