Céspedes Baca, Pablo Antonio

BIBLIOTECA DIGITAL - DIRECCIÓN DE SISTEMAS DE INFORMÁTICA Y COMUNICACIÓN
UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL
DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
“PROPUESTA DE REDISTRIBUCIÓN DE PLANTA Y SU

EFECTO EN LA PRODUCTIVIDAD, EN EL TALLER DE
MAESTRANZA-TURBINAS DE LA EMPRESA
AGROINDUSTRIAS SAN JACINTO S.A.A.”
TESIS
PARA OPTAR EL TÍTULO DE
INGENIERO INDUSTRIAL
AUTOR : Br. Céspedes Baca, Pablo Antonio
ASESOR : Dr. Ing. Hermes Sifuentes Inostroza
TRUJILLO- PERÚ
2016
Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No Comercial-Compartir bajo la misma licencia 2.5 Perú.
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DEDICATORIA
A Dios Todopoderoso, por haberme

cuidado y guiado por el camino de la
vida. Por ser mi fortaleza en los
momentos de debilidad y no permitir
ceder ante los problemas que se
presentan.
A mi madre Aura, por ser parte
fundamental de mi desarrollo
personal. Por sus consejos, su
comprensión, su compañía en los
momentos difíciles pero
especialmente, su amor
incondicional.
A mi padre Pablo, por sus sabios

consejos y por su ejemplo de
perseverancia que intento imitar día
a día.
A mi tía Elvira, por su cariño y
su gran apoyo durante tantos
años de mi vida.
A mi prima Cecilia, por sus consejos y

ser un ejemplo de capacidad y
superación.
A mis amistades, por su apoyo,
su comprensión y por compartir
grandes momentos de mi vida.
Pablo Antonio.
PRESENTACIÓN
Señores Miembros del Jurado Calificador:
Cumpliendo con las disposiciones del Reglamento de Grados y
Títulos de la Escuela Académico Profesional de Ingeniería Industrial de la
Universidad Nacional de Trujillo, presento a vuestra consideración y
evaluación el presente trabajo de tesis titulado: “PROPUESTA DE
REDISTRIBUCIÓN DE PLANTA Y SU EFECTO EN LA PRODUCTIVIDAD,
EN EL TALLER DE MAESTRANZA-TURBINAS DE LA EMPRESA
AGROINDUSTRIAS SAN JACINTO S.A.A.”, con la finalidad de obtener el
título de INGENIERO INDUSTRIAL.
Es mi deseo que este trabajo cumpla con las exigencias
requeridas, ya que ha sido elaborado con mucha dedicación por el autor,
poniendo en práctica los conocimientos adquiridos, recibidos de distinguidos
maestros en la docencia universitaria. Así mismo, espero que pudieran
comprender cualquier error involuntario u omisión que se haya cometido en
su elaboración.
Trujillo, setiembre de 2016
______________________________
Br. Pablo Antonio Céspedes Baca
ii
AGRADECIMIENTO
Mi especial agradecimiento al Sr. Ángel Romero Romero, Jefe del taller de

Maestranza-Turbinas de “Agroindustrias San Jacinto S.A.A.”, quien me
permitió realizar el trabajo de investigación en su área, para poner en
práctica los conocimientos adquiridos en la universidad. Al Sr. Pablo
Canchas R. y a todo el personal de Maestranza-Turbinas, quienes dedicaron
unos minutos de su tiempo para ser consultados sobre los equipos, procesos
y trabajos dentro del taller.
A la Ing. Dorian Navarro M., quien me brindó la oportunidad de ingresar a

laborar y realizar la investigación en una gran organización como es
Agroindustrias San Jacinto.
Al Ing. Juan Haro N., por su paciencia y compartir sus conocimientos que
resultaron fundamentales para realizar esta investigación, como también sus
enseñanzas dadas para el desarrollo de mi vida profesional.
Al Dr. Ing. Hermes Sifuentes Inostroza, catedrático de la Universidad

Nacional de Trujillo, por sus valiosos comentarios y asesoramiento
desinteresado en el desarrollo de la presente tesis. De igual manera,
agradezco a todos los profesores de la Escuela de Ingeniería Industrial por
las enseñanzas que me brindaron a lo largo de mi formación profesional, y a
todos aquellos que directa e indirectamente me ofrecieron su apoyo
desinteresado.
iii
RESUMEN
La presente investigación tiene como objetivo principal determinar la

influencia que una correcta reubicación de las estaciones de trabajo de
Maestranza-Turbinas tendría en la productividad del taller de Agroindustrias
San Jacinto S.A.A.
La metodología empleada en la investigación fue del tipo descriptiva,

por lo que la investigación se centró en la recopilación y análisis de la
información para de esta manera, proponer una solución al problema
encontrado en el taller. La muestra para la investigación fue la productividad
de los procesos mantenimiento seleccionados, realizados durante el periodo
de estudio.
La investigación empezó con un diagnóstico de la situación actual del

taller, resaltando las deficiencias observadas. Consultando el sistema SAP,
se obtuvo la lista de productos fabricados por el taller en el periodo de
estudio. Luego, se logró identificar las líneas productivas, relacionando
productos con equipos utilizados. Ya que no todas las líneas tienen la misma
capacidad de producción, se seleccionó a las más importantes mediante un
diagrama de Pareto, determinando que solamente 7 son las que representan
aproximadamente el 80% de los trabajos del área. Además, se describió la
lista de recursos productivos con los que cuenta el taller. Con esta
información, se diseñó la redistribución bajo los lineamientos del
Planeamiento Sistémico de Distribución. Así, empleando la metodología de
Muther, se definieron las nuevas estaciones de trabajo y diagramas de
operaciones en conjunto para obtener el diagrama de relaciones.
Posteriormente, se aplicó la metodología de Guerchet para determinar el
tamaño recomendado para cada una de las estaciones. Realizando
iteraciones, se consiguió diseñar dos alternativas, de las que se eligió la
mejor posible mediante una evaluación de factores.
Con la propuesta de redistribución se estimó como resultado el

incremento de la productividad mediante el indicador de la productividad
parcial del insumo humano. El resultado obtenido mostró un incremento de
la productividad del taller en 15.24%, al pasar de un índice de 0.984 a 1.134
si se logra implementar la propuesta. Finalmente se realizó la evaluación
económica, en donde se determinó la viabilidad del proyecto, después de
obtener un VAN de S/.21138.85, una TIR de 3.80% y un indicador B/C de
1.25.
Palabras clave: Redistribución de planta, Taller de maestranza,

Productividad, Planeamiento Sistémico de Distribución.
iv
ABSTRACT
This research has the main objective to determine the influence that
proper relocation of Maestranza-turbines workstations has on productivity of
the factory of Agroindustrias San Jacinto S.A.A.
The methodology used in the research was descriptive, so the

research focused on the collection and analysis of information in this way,
propose a solution to the problem encountered in the factory. The sample for
the study was the selected process productivity maintenance performed
during the study period.
The investigation began with a diagnosis of the current situation in the

factory, highlighting the deficiencies observed. Looking up the SAP system,
the list of products manufactured by the factory in the study period was
obtained. Then it was identified production lines, linking products with
equipment used. Since not all lines have the same production capacity, it
was selected the most important by a Pareto chart, determining that only 7
are those representing approximately 80% of the work area. In addition, the
list of productive resources of factory was described. With this information,
the redistribution under the guidelines of Systematic Layout Planning was
designed. Thus, using the Muther methodology, new workstations and
flowcharts were defined together for the relationship diagram. Subsequently
Guerchet methodology was applied to determine the recommended stations
each size. Realizing iterations, it was able to design two alternatives, of
which the best was chosen by assessing factors.
With the proposed redeployment was estimated to result in increased

productivity by partial indicator of the productivity of human input. The result
showed an increase shop productivity at 15.24%, from an index of 0.984 to
1.134 if it can implement the proposal. Finally the economic evaluation was
performed, where the project's viability was determined after obtaining a NPV
of S/.21138.85, an IRR of 3.80% and a B/C 1.25
Keywords: Redistribution plant, Maestranza factory, Productivity,

Systematic Layout Planning.
ÍNDICE GENERAL
DEDICATORIA ................................................................................................ i
PRESENTACIÓN ........................................................................................... ii
AGRADECIMIENTO ...................................................................................... iii
RESUMEN ..................................................................................................... iv
ABSTRACT .................................................................................................... v
ÍNDICE GENERAL ........................................................................................ vi
ÍNDICE DE TABLAS ...................................................................................... x
ÍNDICE DE FIGURAS .................................................................................. xiv
vi
ÍNDICE
Capítulo I
INTRODUCCIÓN
1.1. Realidad problemática ..............................................................................2
1.2. Enunciado del problema ...........................................................................3
1.3. Hipótesis ...................................................................................................4
1.4. Justificación ..............................................................................................4
1.5. Objetivos...................................................................................................5
1.5.1. General ..........................................................................................5
1.5.2. Específicos .....................................................................................5
1.6. Limitaciones..............................................................................................5
Capítulo II
MARCO TEÓRICO
2.1. Antecedentes............................................................................................8
2.2. Teorías que sustentan el trabajo de investigación.................................. 10
2.3. Marco conceptual ................................................................................... 34
Capítulo III
MATERIALES Y MÉTODOS
3.1. Material de estudio ................................................................................. 38
3.2. Método ................................................................................................... 38
3.3. Técnicas ................................................................................................. 39
3.4. Instrumentos ........................................................................................... 39
3.5. Procedimiento......................................................................................... 40
Capítulo IV
GENERALIDADES DE LA EMPRESA
4.1. Descripción general de la empresa ........................................................ 43
4.2. Ubicación geográfica .............................................................................. 43
vii
4.3. Reseña histórica ..................................................................................... 43

4.4. Descripción de las funciones principales ................................................ 44
4.5. Visión ...................................................................................................... 47
4.6. Misión ..................................................................................................... 47
4.7. Organigrama de la empresa ................................................................... 47
4.8. Principales productos ............................................................................. 49
4.9. Proceso productivo en Fábrica ............................................................... 49
4.10. Descripción general del taller ............................................................. 60
4.11. Organigrama del taller ........................................................................ 60
4.12. Diagrama de flujo del taller ................................................................. 62
Capítulo V
ANÁLISIS DEL SISTEMA DE PRODUCCIÓN ACTUAL
5.1. Distribución de planta actual................................................................... 64
5.2. Productos fabricados en el taller ............................................................ 68
5.3. Diagramas de operaciones en la situación actual .................................. 71
5.4. Selección de las líneas a analizar en el estudio ..................................... 75
5.5. Descripción de los procesos productivos................................................ 77
5.6. Diagramas de proceso de flujo ............................................................... 83
5.7. Diagrama de recorrido en la situación actual.......................................... 93
5.8. Análisis de los recursos productivos ....................................................... 95
Capítulo VI
PROPUESTA DE REDISTRIBUCIÓN DE PLANTA
6.1. Análisis de factores en el taller ............................................................. 105
6.2. Diseño de la redistribución de planta .................................................... 107
6.2.1. Aplicación del método de Richard Muther .................................. 107
6.2.2. Aplicación del método de Guerchet ........................................... 114
6.2.3. Determinación de la redistribución factible ................................. 132
6.2.4. Evaluación de las propuestas de redistribución ......................... 142
viii
Capítulo VII
PRODUCTIVIDAD DEL TALLER
7.1. Productividad en la situación actual ..................................................... 156
7.2. Productividad en la situación propuesta ............................................... 163
Capítulo VIII
EVALUACIÓN ECONÓMICA
8.1. Cálculo de los ingresos ........................................................................ 169
8.2. Cálculo de los egresos ......................................................................... 171
8.3. Flujo de caja de la propuesta................................................................ 174
Capítulo IX
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
9.1. Conclusiones ........................................................................................ 177
9.2. Recomendaciones ................................................................................ 179
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS .......................................................... 182

ANEXOS ..................................................................................................... 182
ix
ÍNDICE DE TABLAS
Capítulo II
MARCO TEÓRICO
Tabla 2.1: Ventajas y desventajas de la distribución por posición fija….…...15
Tabla 2.2: Ventajas y desventajas de la distribución por proceso….….……17
Tabla 2.3: Ventajas y desventajas de la distribución por producto……….....18
Tabla 2.4: Ventajas y desventajas de la distribución híbrida…………….......20
Tabla 2.5: Representación de las acciones en un Diagrama
de operaciones…………………………………………..………………………..25
Tabla 2.6: Códigos de un diagrama de relaciones…………….……………...26
Capítulo III
Tabla 3.1: Procedimientos realizados para el estudio……………………...…40
Capítulo V
Tabla 5.1: Dimensiones de las áreas del taller de Maestranza-Turbinas......65
Tabla 5.2: Número de órdenes de Trabajo por sección en el taller
Durante el periodo marzo 2014 – marzo 2015……………...………………....68
Tabla 5.3: Simbología de los equipos del taller de Maestranza-Turbinas.....69
Tabla 5.4: Productos por líneas de producción………………………..…...…69
Tabla 5.5: Número de órdenes de trabajo por líneas de producción
de la sección de Maestranza…………………..………….……...…………….75
Tabla 5.6: Líneas seleccionadas por número de órdenes de trabajo
de la sección de Maestranza……………………………………………...……..76
Tabla 5.7: Número de órdenes de trabajo por líneas de producción
de la sección de Turbinas……………………………..………..……..………..77
Tabla 5.8: Equipos por líneas de producción del taller……………………….93
Tabla 5.9: Lista de equipos del Taller de Maestranza-Turbinas……..….......95
Capítulo VI
Tabla 6.1: Estaciones de trabajo en el taller…………………………….……108
Tabla 6.2: Código de razones de cercanía……………………………….…..109
Tabla 6.3: Propiedades de cercanía para el diagrama de relaciones….….112
Tabla 6.4: Tabla relacional de las estaciones de trabajo del taller…….…..113
Tabla 6.5: Toma de medidas del área de Fundición…………..………...…..116
Tabla 6.6: Toma de medidas del área de Carpintería……………..……..…116
Tabla 6.7: Toma de medidas del torno 2………………………………….…..117
Tabla 6.8: Toma de medidas del torno 3…………………………………......117
Tabla 6.9: Toma de medidas del torno 4…………………..………………….117
Tabla 6.10: Toma de medidas del torno 5…………………………………….117
Tabla 6.11: Toma de medidas del torno 6……………….……………………118
Tabla 6.12: Toma de medidas del torno 8……………….……………………118
Tabla 6.13: Toma de medidas del cepillo de mesa (1)………… …………..118
Tabla 6.14: Toma de medidas del cepillo de codo (2)……… ……………...118
Tabla 6.15: Toma de medidas del cepillo de codo (4)……… ……………...119
Tabla 6.16: Toma de medidas del taladro radial (1)……….…….…............119
Tabla 6.17: Toma de medidas del taladro de columna (2)……… …………119
Tabla 6.18: Toma de medidas del taladro de columna (3)……… ….……...119
Tabla 6.19: Toma de medidas del taladro de columna (4)…….……………120
Tabla 6.20: Toma de medidas del pantógrafo……………..…………………120
Tabla 6.21: Toma de medidas del equipo de soldadura………..…………..120
Tabla 6.22: Toma de medidas de la zona de corte…………….……………121
Tabla 6.23: Toma de medidas del área de Turbinas………………………..121
Tabla 6.24: Toma de medidas del almacén de Maestranza………….........122
Tabla 6.25: Toma de medidas del almacén de Turbinas………..................122
Tabla 6.26: Toma de medidas de los armarios……………….….................122
Tabla 6.27: Toma de medidas del área administrativa…..…….……………123
Tabla 6.28: Determinación del área de Fundición……………….………….123
xi
Tabla 6.29: Determinación del área de Carpintería…………..……………..124

Tabla 6.30: Determinación del área del torno 2……………………………...124
Tabla 6.31: Determinación del área del torno 3…………………..………….124
Tabla 6.32: Determinación del área del torno 4……………………………...125
Tabla 6.32: Determinación del área del torno 4………………….…………..125
Tabla 6.34: Determinación del área del torno 6………………………….......125
Tabla 6.35: Determinación del área del torno 8………………………….…..125
Tabla 6.36: Determinación del área del cepillo de mesa (1)…………….….126
Tabla 6.37: Determinación del área del cepillo de codo (2)…………….…..126
Tabla 6.38: Determinación del área del cepillo de codo (4)……….………..126
Tabla 6.39: Determinación del área del taladro radial (1)……….……….....126
Tabla 6.40: Determinación del área del taladro de columna (2)……...…....127
Tabla 6.41: Determinación del área del taladro de columna (3)……..….....127
Tabla 6.42: Determinación del área del taladro de columna (4)…………...127
Tabla 6.43: Determinación del área del pantógrafo…………..…………..…128
Tabla 6.44: Determinación del área del equipo de soldadura……...……....128
Tabla 6.45: Determinación del área de la zona de corte……...…………....128
Tabla 6.46: Determinación del área de Turbinas………………...…………..129
Tabla 6.47: Determinación del área del Almacén de Maestranza……....…129
Tabla 6.48: Determinación del área del Almacén de Turbinas……………..130
Tabla 6.49: Determinación del área de los armarios…...……………….…..130
Tabla 6.50: Determinación del área administrativa………………………….130
Tabla 6.51: Resultados de la aplicación del Método de Guerchet………....131
Tabla 6.52: Valores para la calificación de los factores de
redistribución……………………………………………………………………..143
Tabla 6.53: Valores para la jerarquía de cada
propuesta de redistribución……...……………………………………………..144
Tabla 6.54: Recorridos de las principales líneas del taller, en la
distribución actual y las propuestas “A” y “B”…………………….………..…144
Tabla 6.55: Ahorro ponderado para las propuestas “A” y “B”……………....146
Tabla 6.56: Evaluación por análisis de factores de las
xii
propuestas de redistribución “A” y “B”………………………………..……….154
Capítulo VII
Tabla 7.1: Cantidad de horas, costos y distancias de las órdenes
de trabajo seleccionadas en la situación actual……………………..……….159
Tabla 7.2: Cálculo de la producción en la situación actual…………...….…162
Tabla 7.3: Cálculo de los recursos humanos en la situación actual…….…162
Tabla 7.4: Cantidad de distancias, costo y horas de las órdenes
de trabajo seleccionadas en la situación propuesta…………...………..…..164
Tabla 7.5: Cálculo de los recursos humanos en la
situación propuesta……………………………………………………………...167
Capítulo VIII
Tabla 8.1: Porcentaje de ahorro en recorridos por línea de
producción, de la propuesta de redistribución seleccionada……............…169
Tabla 8.2: Cálculo de las horas hombre por mes……………………………170
Tabla 8.3: Cálculo del ahorro mensual………………………………....…….170
Tabla 8.4: Costos de inversión para la propuesta de redistribución
del taller………………….......................................................................……171
Tabla 8.5: Evaluación económica de la propuesta de redistribución
del taller……………..........................................................................………175
xiii
ÍNDICE DE FIGURAS
Capítulo II
MARCO TEÓRICO
Figura 2.1: Ejemplo de diagrama de relación de actividades........................27
Figura 2.2: Ciclo de la Productividad Total de Sumanth…………………......30
Figura 2.3: Elementos de insumo considerados en el modelo
de Productividad Total…………………………………………………………....31
Figura 2.4: Elementos de producción considerados en el modelo
de Productividad Total………………………………………………….………...32
Capítulo IV
GENERALIDADES DE LA EMPRESA
Figura 4.1: Organigrama de la Superintendencia de Fábrica
de la empresa Agroindustrias San Jacinto S.A.A………………..………..…..48
Figura 4.2: Organigrama del Taller de Maestranza-Turbinas
de la empresa Agroindustrias San Jacinto S.A.A………………………....…..61
Figura 4.3: Diagrama de Flujo del proceso de atención a la
solicitud de trabajo en Maestranza………………….……………………..…...62
Figura 4.4: Diagrama de Flujo del proceso de atención a la
solicitud de trabajo en Turbinas……………….....………………………...……62
Capítulo V
Figura 5.1: Distribución actual del Taller de Maestranza-Turbinas………… 67
Figura 5.2: Plano actual del Taller de Maestranza-Turbinas……………….. 67
Figura 5.3: Representación gráfica de los porcentajes de órdenes
de trabajo correspondientes a las secciones del taller en el periodo
marzo 2014 – marzo 2015…………………………………….…………………68
Figura 5.4: Diagrama de Operaciones de la línea 7……………………….…72
Figura 5.5: Diagrama de Operaciones de la línea 2…………………….……73
xiv
Figura 5.6: Diagrama de Operaciones de la línea 28……………………...….74

Figura 5.7: Diagrama de Pareto por líneas de producción………………..….76
Figura 5.8: Diagrama de proceso de flujo de la línea 7…………..……...…...84
Figura 5.9: Diagrama de proceso de flujo de la línea 2…………………..…..85
Figura 5.10: Diagrama de proceso de flujo de la línea 28…………………....86
Figura 5.11: Diagrama de proceso de flujo de la línea 1………………..……88
Figura 5.12: Diagrama de proceso de flujo de la línea 17………………..…..89
Figura 5.13: Diagrama de proceso de flujo de la línea 23……………….…...90
Figura 5.14: Diagrama de proceso de flujo de la línea 25…….…………......91
Figura 5.15: Diagrama de proceso de flujo de la línea 29…………………....92
Figura 5.16: Diagrama de recorrido de planta actual……………………..…..93
Capítulo VI
Figura 6.1: Diagrama de Operaciones en Conjunto Actual………….……..110
Figura 6.2: Diagrama de Relaciones de Richard Muther……............……..111
Figura 6.3: Diagrama de relaciones actual…………………………….....….113
Figura 6.4: Diagrama de Operaciones en Conjunto Propuesto
para la propuesta “A"……………………...……………………………...…….134
Figura 6.5: Diagrama de relaciones (propuesta “A”)……………….…...…..136
Figura 6.6: Distribución propuesta para el Taller de
Maestranza-Turbinas (propuesta “A”)……………………….…….……...…..136
Figura 6.7: Plano para el Taller de Maestranza-Turbinas
(propuesta “A”)…………………………………………………………………..136
Figura 6.8: Diagrama de recorrido de planta (propuesta “A”)……………...136
Figura 6.9: Diagrama de Operaciones en Conjunto Propuesto
para la propuesta “B"……...…………………………………………………….138
Figura 6.10: Diagrama de relaciones (propuesta “B”)………………….…....141
Figura 6.11: Distribución propuesta para el Taller de
Maestranza-Turbinas(propuesta “B”)………………....……………….……...141
Figura 6.12: Plano para el Taller de Maestranza-Turbinas
xv
(propuesta “B”)………………………………….……………………………....141
Figura 6.13: Diagrama de recorrido de planta (propuesta “B”)……………141
Capítulo VII
Figura 7.1: Diagrama de Pareto de las órdenes con
mayor costo………..………………………………………………………….….157
Figura 7.2: Diagrama de los costos por orden de trabajo……….……….…157
Figura 7.3: Diagrama de Pareto de las órdenes con mayores
horas de trabajo………...…………………………………………..……..…….158
Figura 7.4: Diagrama de las horas por orden de trabajo…………….…..….158
xvi
CAPITULO I: INTRODUCCIÓN 1
CAPÍTULO I
INTRODUCCIÓN
AUTOR: BR. PABLO ANTONIO CÉSPEDES BACA

ASESOR: DR. HERMES SIFUENTES INOSTROZA
1.1. REALIDAD PROBLEMÁTICA

Vivimos en un mundo en constante cambio. Cualquier organización que
quiera ser exitosa y posicionarse en el mercado debe desarrollar sus
fortalezas y tomar la mejora continua como una vía para alcanzar sus
objetivos. Dentro de los objetivos de muchas empresas se encuentran
la expansión del mercado, con lo cual debe incrementar su producción
sin descuidar sus insumos ni mucho menos sus recursos, como las
máquinas o humanos.
Es en este contexto donde aparece el término “productividad”, el cual

relaciona los productos generados, sean bienes o servicios, y los
insumos utilizados para producirlos o brindarlos. Se es más productivo
cuando se produce más cantidad de productos con la misma cantidad,
o menos, de insumos. Para esto, se deben reconocer los procesos y
diseñarlos adecuadamente para que el flujo de producción trabaje sin
interrupciones.
Una de las formas más efectivas de lograr esto es reorganizando los

procesos productivos de la empresa, dar un nuevo ordenamiento a los
ambientes de la empresa y a sus factores productivos. El diseño de las
instalaciones y del trabajo son elementos importantes de la
infraestructura de una organización. Instalaciones mal diseñadas
encadenan a una empresa a una situación no competitiva y su
corrección, con el paso del tiempo, tiende a resultar más costosa y
difícil de realizar, debido a una resistencia al cambio entre los
empleados. Sin embargo, la realización de esta mejora deberá ser
analizada y evaluada en base a un estudio técnico que especifique las
normas técnicas, costos, ventajas y desventajas.
En esta situación se encuentra el taller de Maestranza-Turbinas de la

empresa “Agroindustrias San Jacinto S.A.A.”. Esta compañía, dentro

del Grupo Gloria desde el año 2009, se encuentra en el rubro de

agroindustrias, produciendo derivados de la caña: azúcar rubia y
alcohol. Para el buen funcionamiento de la maquinaria de toda la
empresa, se solicitan los servicios del taller, el cual desarrolla piezas y
repuestos para los diversos equipos del proceso productivo del azúcar,
pertenecientes a las áreas de Trapiche, Calderas y Elaboración, como
a la áreas de Servicios Agrícolas, Transporte, etc.
Uno de los problemas es la deficiente atención a los clientes internos

del taller. Diariamente, se recibe muchas solicitudes de trabajo para la
fabricación de pernos, tuercas, repuestos de bronce, etc., las cuales no
pueden ser atendidas en su totalidad, mostrando uel taller una baja
productividad. Varios supervisores y jefes de las diversas áreas de la
empresa reclaman que los trabajos en el taller demoran más de lo que
realmente debería durar.
Otro problema recurrente es la del desorden en el taller. Al querer

realizar un seguimiento del proceso de fabricación de piezas, los
materiales pasan de un puesto de trabajo a otro, sin seguir un proceso
lógico y ordenado, sino solo por directrices dadas por el supervisor.
Este desorden en los procesos también son evidentes en la distribución
de planta actual, la cual data de hace varias décadas y no fue resultado
de algún estudio previo. Es por ello que con la elaboración del presente
trabajo, se ha decidido dar el primer paso para lograr la distribución de
planta ideal que permita ver el efecto en la productividad.
1.2. ENUNCIADO DEL PROBLEMA

¿Cuál es la influencia de una propuesta de redistribución de planta en
la productividad del taller de Maestranza-Turbinas de la empresa
Agroindustrias San Jacinto S.A.A.?

1.3. HIPÓTESIS
La propuesta de redistribución de la planta mejorará la productividad de
los procesos productivos del taller de Maestranza-Turbinas de la
empresa Agroindustrias San Jacinto S.A.A.
1.4. JUSTIFICACIÓN
1.4.1. Justificación Práctica
La propuesta de redistribución del Taller de Maestranza-
Turbinas tiene una justificación práctica porque su
implementación permitirá contribuir con el desarrollo y mejora de
uno de los talleres de mantenimiento más importante de la
empresa “Agroindustrias San Jacinto S.A.A.”, incrementando la
cantidad de pedidos atendidos y mejorando la calidad de estos,
a través de un procesos organizados, bien distribuidos y con la
participación de todos los agentes involucrados.
1.4.2. Justificación Metodológica
Los procedimientos llevados a cabo en el presente estudio se
podrían estudiar y aplicar a empresas similares, para que éstas
logren ser más competitivas.
1.4.3. Justificación en Seguridad y Ambiental
A partir de la redistribución propuesta se espera mejorar las
condiciones de seguridad existentes en la actualidad, como
también reducir la contaminación proveniente del taller, por
ejemplo, la de gases que realiza la sección de fundición al área
de transporte agrícola.
1.4.4. Justificación Económica
Al proponer una mejora en la distribución del taller, se ordenarán
las actividades productivas y se reducirán las horas extras de
trabajo que incrementaban el gasto de la empresa.

1.5. OBJETIVOS
1.5.1. OBJETIVO GENERAL
 Desarrollar una propuesta de redistribución de planta que
mejorará la productividad del taller de Maestranza-Turbinas
de la empresa Agroindustrias San Jacinto S.A.A.
1.5.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Realizar el diagnóstico de la situación actual del taller de
Maestranza-Turbinas de la empresa Agroindustrias San
Jacinto S.A.A.
 Definir los productos y líneas de producción más relevantes
de la producción del taller en estudio.
 Definir las líneas de producción más relevantes del taller en
estudio.
 Definir la disponibilidad de maquinarias y personal del taller.
 Determinar el área del taller.
 Determinar la productividad actual del taller de Maestranza-
Turbinas de la empresa “Agroindustrias San Jacinto S.A.A.”
 Determinar una nueva distribución del taller que mejore el
método de fabricación actual, disminuyendo las distancias
entre estaciones de trabajo.
 Determinar la productividad de la situación propuesta en el
taller de Maestranza-Turbinas de la empresa “Agroindustrias
San Jacinto S.A.A.”
 Realizar una evaluación económica de la alternativa
propuesta.
1.6. LIMITACIONES
Las limitaciones para elaborar este trabajo de investigación fueron el
acceso a la información económica (útil para la realización de la
evaluación económica), los formatos de procedimientos y
características de las máquinas del taller en estudio como de las

turbinas que participan en el proceso productivo. Esto debido a que la

empresa no permite el libre acceso a esta información, por motivos de
seguridad, para las personas que no tiene cargos administrativos
dentro de la organización.

CAPITULO II: MARCO TEÓRICO 7
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO

2.1. ANTECEDENTES
Considerando como fuente principal a la Biblioteca de la Facultad de
Ingeniería de la Universidad Nacional de Trujillo, los estudios realizados
anteriormente a este proyecto fueron los siguientes:
 Noriega, D. y Vásquez, J. (2013), en su trabajo de investigación

“Rediseño de Planta industrial y su Efecto en la Productividad de la
Empresa de Fundición y Maquinarias del Perú E.I.R.L.”, elaboraron
una propuesta de distribución de planta para reducir las distancias
existentes entre las estaciones de trabajo y para disminuir los tiempos
de espera. Para esto, se seleccionó el producto más demandado por
los clientes (despulpadora de café), se analizó la distribución actual, y
se aplicó el método de Guerchet para estimar las áreas necesarias
para cada estación. Posteriormente, se determinó la productividad del
método propuesto, mediante el Modelo de Productividad Total de
Sumanth. Por último, después de la evaluación económica, se
concluyó que la propuesta es rentable.
 Cedamanos, L. y Bautista, J. (1998), en su trabajo de investigación

“Aumento de la capacidad productiva aplicando redistribución,
seguridad e higiene y modernización de los equipos de producción de
una empresa metal mecánica”, realizaron una propuesta de
redistribución, seguridad, higiene y modernización de los equipos de
planta que permitieran atender los requerimientos de la empresa, para
promover el aumento de la capacidad productiva.
 Narváez, F. Moisés y Vilca, L. (1996), en su trabajo de investigación

“Redistribución de planta en la fábrica de embutidos Razzeto y
Nestorovic S.A. de Trujillo”, realizaron una propuesta de
redistribución de planta en la planta de producción debido al
incremento de la producción y porque las máquinas fueron colocadas

inicialmente sin ningún criterio técnico. Para el estudio, seleccionaron

los productos a analizar por la cantidad demanda, elaboraron los
respectivos diagramas de operaciones y de recorrido para finalmente,
mediante dar una propuesta de redistribución mediante el método de
Richard Muther.
Además, existen otros estudios desarrollados en otras universidades,

como se muestra a continuación:
 Muñoz, M. (2004), en su trabajo de investigación “Diseño de

distribución en planta en una empresa textil”, realizó un estudio que
permitió establecer una distribución de planta en una empresa del
sector textil. Mediante la metodología del Planeamiento Sistémico de
la Distribución y el desarrollo de sus fases, se realizó la propuesta
para la nueva planta de una empresa. La distribución no solo estuvo
enfocada en le área productiva, sino que también incluyó los
almacenes y oficinas administrativas.
 Berrío, A. (2008), en su trabajo de investigación “Propuesta de

distribución de planta en el almacén central de repuestos Sofasa –
Toyota, para incrementar la productividad en la labor de picking”,
realizó un diagnóstico inicial de la situación actual del Almacén
Central de Repuestos, en el que se observó que los recorridos que
realizaban los operarios podían ser optimizados. Después de habilitar
las mejoras, se obtiene una reducción de tiempos de
aproximadamente un 4% a comparación de la situación actual.
Además, la productividad de los operarios de picking se incrementa
en 4.07%.

2.2. TEORÍAS QUE SUSTENTAN EL TRABAJO DE INVESTIGACIÓN

2.2.1. DISTRIBUCIÓN DE PLANTA
Según GARCÍA (2005), la distribución de planta es un concepto
relacionado con la disposición física de los medios industriales,
tales como maquinaria, equipo, trabajadores, espacios reducidos
para el movimiento de materiales y su almacenaje, además de
conservar el espacio necesario para la mano de obra indirecta y
servicios auxiliares.
La finalidad fundamental de la distribución en planta consiste en
organizar estos elementos de manera que se asegure la fluidez
de los procesos de trabajos, materiales, personas e información
a través del sistema productivo.
A. OBJETIVOS DE LA DISTRIBUCIÓN DE PLANTA

Los objetivos básicos que han de conseguirse tras una
buena distribución en planta, según ROJAS RODRÍGUEZ
(1996), son:
 Reducir los costos y ciclos de los trabajadores.
 Fomentar la calidad del producto.
 Incrementar la flexibilidad.
 Minimizar el manejo de materiales.
 Mejorar el uso del espacio.
 Mejorar el mantenimiento.
 Reducir demoras en el trabajo y pérdidas de tiempo.
 Mejorar los métodos de trabajo y con ello la utilización de
la mano de obra.
 Identificar y eliminar los cuellos de botella.
B. PRINCIPIOS DE LA DISTRIBUCIÓN DE PLANTA

Las distribuciones de espacios no se realizan al azar. Estas
se deben estar orientadas por reglas o normas para que su

aplicación cumpla con los objetivos de la organización que lo

realice. De acuerdo con lo sustentado por D’ALESSIO
(2004), se deben de seguir una serie de principios básicos
con los que se podrá sacar provecho a la efectividad de
éste:
 Principio de la integración total: La distribución óptima
será aquella que integre coherentemente mano de obra,
materiales, maquinarias, métodos y actividades auxiliares,
de tal manera que funcionen como un equipo único. No es
suficiente conseguir una distribución adecuada para cada
área, sino que debe ser también adecuada para otras
áreas que tengan que ver indirectamente con ella.
 Principio de la distancia mínima a mover: En igualdad de
circunstancias, será aquella mejor distribución la que
permita mover el material a la distancia más corta posible
entre operaciones consecutivas. Al trasladar el material se
debe procurar el ahorro, reduciendo las distancias de
recorrido; esto significa que se debe tratar de colocar
operaciones sucesivas inmediatamente adyacentes unas
a otras.
 Principio de flujo: Se debe lograr que la interrupción entre
los movimientos de los elementos entre operaciones sea
mínima. Este es un complemento del principio de la
mínima distancia y significa que el material se moverá
progresivamente de cada operación a la siguiente, sin que
existan retrocesos o movimientos transversales, buscando
un progreso constante hacia su terminación sin
interrupciones e interferencias. Esto no implica que el
material tenga que desplazarse siempre en línea recta, ni
limita el movimiento en una sola dirección.

 Principio del espacio: Será más económica aquella

distribución que utilice los espacios horizontales y
verticales, ya que se obtienen ahorros de espacio. Una
buena distribución es aquella que aprovecha las tres
dimensiones en igual forma.
 Principio de satisfacción y seguridad: La mejor distribución
será la que proporcione a los trabajadores seguridad y
confianza para el trabajo satisfactorio de los mismos. La
seguridad es un factor de gran importancia, una
distribución nunca puede ser efectiva si somete a los
trabajadores a riesgos o accidentes.
 Principio de flexibilidad: La distribución en planta más
efectiva, será aquella que pueda ser ajustada o
reordenada con el mínimo de inconvenientes y al costo
más bajo posible. Las plantas pierden a menudo dinero al
no poder adaptar sus sistemas de producción con rapidez
a los cambios constantes del entorno, de ahí que la
importancia de este principio es cada vez mayor.
C. FACTORES QUE AFECTAN A LA DISTRIBUCIÓN DE

PLANTA
Al momento de realizar una distribución o redistribución, se
debe tener mucha cautela y evaluar consideraciones. De
acuerdo a D’ALESSIO (2004), los factores que más influyen
en el planteamiento de una distribución en planta son:
 Material: Este factor es uno de los más importantes, ya
que en él se incluye el diseño, características, variedades,
cantidades y las operaciones necesarias y su secuencia.
No se debe ignorar este factor, porque la mayor parte de
la calidad de un producto depende también del material
del que ha sido hecho.

 Maquinaria: Se deberá escoger la maquinaria idónea para

la creación del producto. El equipo de proceso y la
maquinaria son factores que influyen mucho en la
distribución de una planta.
 Mano de obra: Este factor también influye en la
distribución de la planta, pero con este factor tenemos un
grado de ventaja, ya el personal es un elemento muy
flexible, el cual se adapta a cualquier tipo de distribución
con un mínimo de problemas, y también, es muy
importante en este factor tomar las condiciones de
trabajo.
 Movimiento: El movimiento de los materiales, el cual se le
aconseja a la industria que pueda tener un departamento
especializado para el manejo de materiales.
 Almacenamiento y retrasos: Este factor tiene relación con
el movimiento del material, pero el objetivo es reducir los
circuitos de flujo de material a un costo mínimo. Cuando
se detiene el material se detiene el proceso de
fabricación, se tendrá una pérdida de dinero, el cual es
vital para la industria.
 Servicios: Los servicios son los las actividades y los
elementos que laboran a la producción, ya sea con
diferente herramientas, personal, maquinaria, etc. Los
servicios pueden ser al personal, al material o a la
maquinaria.
 Edificio: El dueño de la industria y sus asesores deben
ser muy inteligentes en cuanto a esto, más si se habla de
una fábrica de producto, ya sea toxico, electrónico,
alimento, o cualquier otra clase de producto, y no de
servicio, aunque en algunos casos dependerá de lo que

ofrece a los clientes. Muchas industrias requieren diseños

y procesos específicos de producción.
 Flexibilidad: Se debe planear la distribución de tal forma
que se adapte a cualquier cambio de los elementos
básicos de la producción y evitar la sorpresa de que la
distribución propuesta no funcione.
D. TIPOS DE DISTRIBUCIÓN DE PLANTA

Existen muchas formas de distribuir los procesos
productivos.
Aunque pueden existir otros criterios es evidente que la
forma de organización del proceso productivo resulta
determinante para la elección del tipo de distribución en
planta. KRAJEWSKI, RITZMAN Y MALHOTRA (2008),
suelen identificar tres formas básicas de la distribución en
planta: las orientadas al producto y asociadas a
configuraciones continuas o repetitivas, las orientadas al
proceso y asociadas a configuraciones por lotes, y las
distribuciones por posición fija, correspondiente a las
configuraciones por proyecto.
Sin embargo, también indican que a menudo las
características del proceso hacen conveniente la utilización
de distribuciones combinadas (o híbridas), que comparten
particularidades de más de una de las tres formas básicas.

 Distribución por posición fija

En esta distribución, el sitio donde se presta el servicio o
se fabrica el producto es fijo, por lo cual los trabajadores,
junto con sus herramientas y equipo, acuden al lugar para
realizar su trabajo. Muchos proyectos tienen esta
disposición. Este tipo de distribución conviene cuando el
producto es particularmente grande o difícil de movilizar.
Una distribución de posición fija minimiza el número de
ocasiones en que es necesario movilizar el producto, y
frecuentemente constituye la única solución viable.
Ejemplo: construcción de puentes, edificios, fabricación de

barcos de alto tonelaje, aeronaves, ensamblaje de trenes,
construcción de represas, etc.
Tabla 2.1: Ventajas y desventajas de la distribución por

posición fija.
VENTAJAS DESVENTAJAS
 Altamente flexible para  Por lo general requiere de
adaptarse a variantes de una gran ocupación de
un producto. espacio.
 Requiere de menos  Dificultad para utilizar
inversión en equipo y equipos difíciles de mover.
herramientas.  El aprendizaje para su
 La supervisión y control desarrollo es más caro.
de la producción son  El almacenamiento y el
más fáciles. transporte de materiales
 Es menos eficiente en el son más difíciles de
uso de mano de obra. controlar.
Elaboración: Propia.

 Distribución por Proceso

También conocida como “distribución de Taller de
Trabajo”, “distribución de flujo flexible” o “distribución por
función”.
Se agrupan los equipos o las funciones similares, como
sería un área para tornos, otro para taladros, uno de
fresas, otro de esmeriles, etc.
De acuerdo con la secuencia de operaciones establecida,
una parte pasa de un área a otra, donde se ubican las
máquinas adecuadas para cada operación.
La técnica más común para obtener una distribución por
proceso, es acomodar las estaciones que realizan
procesos similares de manera que se optimice su
ubicación relativa. En muchas instalaciones, la ubicación
óptima implica colocar de manera adyacente las
estaciones entre las cuales hay gran cantidad de tráfico.
La distribución de flujo flexible es más común cuando en
la misma operación se deben fabricar muchos productos o
partes distintos, o es preciso atender a muchos clientes
diferentes de forma intermitente. Los niveles de demanda
son demasiado bajos o imprevisibles para que la gerencia
reserve recursos humanos y de capital exclusivamente
para una línea de productos o un tipo de cliente en
particular.
Ejemplo: En los hospitales las áreas son pediatría,

maternidad, cuidados intensivos, etc.


proceso.
 Gran capacidad de  Se requiere mayor
adaptarse a una gran espacio para almacenar
variedad de productos los materiales.
similares.  Movimiento de
 Mayor utilización de los materiales costoso.
equipos que permiten  Programación
eliminar la parada de compleja.
producción.
 Los costos de las
máquinas generales
podrían ser menores que
las máquinas
especializadas.
 Distribución por producto

También conocida como “distribución por producción en
línea” o “distribución en flujo de línea”, es aquella donde
se disponen los equipos o procesos de trabajo de acuerdo
con los pasos progresivos necesarios para la fabricación
de un producto.
Igual que en un servicio de lavado automático de
automóviles, el cliente o el producto se desplaza a lo largo
de un flujo uniforme y continuo. Los recursos están
dispuestos alrededor de la ruta que sigue el cliente o el
producto, en lugar de que muchos de ellos los compartan.
Aunque las distribuciones de flujo en línea siguen a
menudo una línea recta, esta trayectoria no es siempre la

mejor, por lo que las distribuciones pueden adoptar

formas de L, O, S o U. Estas distribuciones dependen a
menudo y en gran medida de recursos especializados,
intensivos en capital.
Ejemplo: Manufactura de pequeños aparatos eléctricos:

tostadoras, planchas, batidoras; aparatos mayores:
lavadoras, refrigeradoras, cocinas; equipo electrónico:
computadoras, equipos de discos compactos; y
automóviles.

producto.
 Existe una mínima  Requiere de una mayor
manipulación de los inversión comparada con la
materiales. distribución por proceso.
 Reducción del tiempo  No es una distribución
entre el inicio del flexible.
proceso y la obtención  Diseño y puesta a punto
del producto acabado. más complejos.
 Menos material en  El ritmo de producción lo
curso. determina el equipo más
 Mano de obra más fácil lento.
de entrenar y de  Una avería puede generar
sustituir. una parada interrumpir todo
 Su control es más el proceso.
sencillo.  Tiempos muertos en
algunos puestos de trabajo.

 Distribución híbrida
Es un tipo de disposición en la cual algunas partes de la
instalación tienen una distribución de flujo flexible y otras
tienen una distribución de flujo en línea.
Las distribuciones híbridas se usan en instalaciones que
realizan operaciones de fabricación y ensamblaje. Las
operaciones de fabricación, en las que se elaboran
componentes a partir de materias primas, tienen un flujo
complicado, en tanto que las operaciones de ensamblaje,
en las que los componentes se ensamblan para obtener
productos terminados, tienen un flujo en línea.
También se crean distribuciones híbridas cuando
introducen células y automatización flexible, como en un
sistema de manufactura flexible (FMS). Una célula es un
conjunto de dos o más estaciones de trabajo diferentes,
localizadas una junto a otra, a través de las cuales se
procesa un número limitado de partes o modelos con
flujos en línea. Un FMS es un grupo de estaciones de
trabajo controladas por computadora, en las que se
manejan los materiales y se cargan las máquinas
automáticamente. Estas tecnologías ayudan a conseguir
la repetición de los trabajos, aun cuando los volúmenes
del producto sean demasiado bajos para justificar que una
línea entera se dedique exclusivamente a un producto,
porque reúnen en un centro todos los recursos necesarios
para producir toda una familia de partes.

Tabla 2.4: Ventajas y desventajas de la distribución híbrida.

 Reducción del inventario.  Elevado costo para su
 Menor ocupación del instalación.
espacio en la planta.  Posible incremento de
 Reducción de la mano de desorganización al
obra. momento de realizar un
 Incremento de la mejora cambio a distribución
del uso del equipo. híbrida.
 Incremento de la mejora  Existe el riesgo de que las
de la calidad del células queden obsoletas
producto. a medida que se amplía o
cambia la variedad de
productos a elaborar.
2.2.2. PLANEAMIENTO SISTÉMICO DE DISTRIBUCIÓN

Para realizar una correcta distribución, debe existir un conjunto
de pasos, un método general que organice de la mejor manera
el ordenamiento de las áreas productivas y nos guíe hacia el
objetivo de mejora en la organización.
MUTHER (1981) sostiene que el planeamiento sistémico de la

distribución es una forma racional y organizada para realizar la
planeación de una distribución y está constituida por cuatro
fases o niveles que a la vez constan de una serie de
procedimientos o pasos, para identificar, evaluar y visualizar los
elementos y áreas involucradas de la mencionada planeación.
Este método es igualmente aplicable a distribuciones

completamente nuevas como a distribuciones de plantas ya

existentes. Los proyectos de distribución no siempre

empiezan desde la primera fase, la mayoría de ellos solo
abarca las fases I y II, centradas totalmente en el diseño
de la distribución, y un pequeño porcentaje de la fase IV.
A. FASES PARA EL DESARROLLO DE UNA DISTRIBUCIÓN

DE PLANTA
 FASE I: Localización
Es donde se decide dónde va a estar el área que va a ser
organizada, esta fase no necesariamente se incluye en
los proyectos de distribución.
 FASE II: Distribución general del conjunto
Es donde se planea la organización completa a modo
general. Aquí se establece el patrón de flujo para el área
que va a ser organizada y se indica también el tamaño y
la interrelación de áreas, sin preocuparse todavía de la
distribución en detalle. El resultado de esta fase es un
bosquejo o diagrama a escala de la futura planta.
 FASE III: Plan de distribución detallada
Es la preparación en detalle del plan de organización e
incluye planear donde van a ser localizados los puestos
de trabajo, así como cada pieza de maquinaria o equipo.
 FASE IV: Instalación
Esta última fase implica los movimientos físicos y ajustes
necesarios, conforme se van colocando los equipos y
máquinas, para lograr la distribución en detalle que fue
planeada.
B. PROCESO
La metodología y pasos a seguir, toman como base el
método del Planeamiento Sistémico de la Distribución

adaptado al contexto del taller de la empresa y a las

facilidades para la realización del trabajo; los pasos en el
proceso son los siguientes:
 PASO 1: Obtención de datos básicos
Contempla la identificación de información requerida, el
análisis de los distintos diagramas del proceso y los datos
proyectados hacia futuro.
 PASO 2: Análisis de factores
Que constituye el levantamiento de información de
acuerdo a cada uno de los factores que afectan a la
distribución, siendo uno de los pasos primordiales para
que el diseño de la distribución tenga éxito.
 PASO 3: Análisis de flujos y áreas
 Establecer los factores de proximidad, que
indiquen que área deben de estar localizada cerca
unas de otra, y conseguir el gráfico de
trayectoria, que refleja cualitativamente los factores
de proximidad de áreas.
 Elaboración del Diagrama Relacional de Actividades
(DRA), a partir del gráfico de trayectoria, que permita
observar un panorama visual más claro del análisis
del flujo e interrelación de actividades.
 PASO 4: Desarrollo del diagrama general de conjunto
(DGC)
 Establecer los requisitos de espacio. A través de la
estimación de la demanda, de la tasa de producción
del proceso o de la estimación de la cantidad de
equipo y personal.
 Elaborar el DGC o plano de bloques en el cual se
bosquejan las áreas con sus respectivas
proporciones de espacios y los factores de

proximidad previamente establecidos. En este

diagrama se deja de lado el detalle de la distribución
para poner énfasis en la ubicación de las distintas
áreas de la empresa.
 PASO 5: Diseño de las Áreas de la Empresa
Que consiste en la disposición física detallada de todos
los elementos de cada área de manera que encajen en el
diagrama general de conjunto que se ha elaborado.
 PASO 6: Presentación del Diseño Final de la Distribución
Consistente en preparar los planos finales de la
distribución para proceder posteriormente a la instalación.
2.2.3. DISEÑO DE PROCESO

KRAJEWSKI, RITZMAN Y MALHOTRA (2008) definen al
proceso como es cualquier actividad o grupo de actividades en
las que se transforman uno o más insumos para obtener uno o
más productos para los clientes.
Por su parte, CHASE, JACOBS Y AQUILANO (2009) definen a

este término como cualquier parte de una organización que
recibe insumos y los transforma en productos o servicios,
mismos que se espera que sean de mayor valor para la
organización que los insumos originales.
Con respecto a los tipos de procesos, los mismos autores

anteriormente mencionados consideran que existen diferentes
formas de clasificar los mismos; una de ellas consiste en
determinar si es un proceso de una sola etapa o de múltiples
etapas; vale acotar que el termino etapa se utiliza para indicar
que se han agrupado múltiples actividades para propósitos de
análisis. Para los procesos rápidos y que no poseen

interrupciones en sus pasos, se podría considerar unos

procesos de una sola etapa; en cambio, un proceso de múltiples
etapas tiene diversos grupos de actividades que están
vinculadas por medio de flujos.
2.2.4. DIAGRAMA DE OPERACIONES

En muchas ocasiones, los procesos productivos pueden
comprender largas y engorrosas operaciones que difícilmente
pueden ser entendidas por todos los trabajadores de una
empresa. Para representar de forma sencilla las tareas de un
proceso, se utiliza un gráfico denominado diagrama de
operaciones.
Para JANANÍA ABRAHAM (2008), un diagrama de operaciones

de procesos es aquel que representa gráficamente un cuadro
general de cómo se realizan procesos o etapas.
Por otra parte, GARCÍA (2005), esta herramienta consiste en

una representación gráfica de los pasos que se siguen en una
secuencia de actividades que constituyen un proceso o un
procedimiento, identificándolos mediante símbolos de acuerdo
con su naturaleza; además, incluye toda la información que se
considera necesaria para el análisis, tal como distancias
recorridas, cantidad considerada y tiempo requerido.
Con fines analíticos y como ayuda para descubrir y eliminar
ineficiencias, es conveniente clasificar las acciones que tienen
lugar durante un proceso dado en cinco categorías conocidas
bajo los términos de operaciones, transportes, inspecciones,
retrasos, o demoras y almacenajes.

Tabla 2.5: Representación de las acciones en un diagrama de

operaciones.
ACTIVIDAD DEFINICIÓN SÍMBOLO
Ocurre cuando se modifican las
características de un objeto, o se le
agrega algo o se le prepara para otra
OPERACIÓN
operación, transporte, inspección o
almacenaje.
Una operación también ocurre cuando da,
se recibe información o se planea algo.
Ocurre cuando un objeto o grupo de ellos
son movidos de un lugar a otro, excepto
TRANSPORTE
cuando tales movimientos forman parte de
una operación o inspección.
son examinados para su identificación o
INSPECCIÓN
para comprobar y verificar la calidad o
cualquiera de sus características.
Ocurre cuando se interfiere el flujo de un
DEMORA objeto o grupo de ellos, con lo cual se
retarda el siguiente paso planeado.
ALMACENAJE son retenidos y protegidos contra
movimientos o usos no autorizados.
Se presenta cuando se desea indicar
actividades conjuntas por el mismo
ACTIVIDAD
operador en el mismo punto de trabajo.
COMBINADA
Se representa por un cuadrado inscrito a
una circunferencia.
Fuente: García, R. (2005). Estudio del Trabajo: Ingeniería de métodos y
medición del trabajo. México: McGraw-Hill.

2.2.5. DIAGRAMA DE RELACIONES

Para establecer el nuevo orden en una distribución es necesario
comprender qué áreas merecen estar juntas y cuáles no. Un
diagrama de relaciones nos permite determinar la importancia de
la proximidad entre dos o más áreas de trabajo.
Para NIEBEL Y FREIVALDS (2009), el diagrama de relaciones

es aquel que expresa los grados relativos de cercanía entre las
actividades, áreas, departamentos, habitaciones, etc., para
lograr la mejor distribución de las instalaciones.
Por su parte, MEYERS Y STEPHENS (2006) lo denominan

“diagrama de análisis de afinidades”. Este gráfico responde a la
pregunta: ¿Qué tan importante es para este departamento,
oficina o instalación de servicios, estar cerca de otro
departamento, oficina o instalación de servicios? Este
cuestionamiento necesita plantearse en forma imprescindible. Se
usan códigos de cercanía para reflejar la importancia de cada
relación.
Tabla 2.6: Códigos de un diagrama de relaciones.
CÓDIGO DEFINICIÓN
Absolutamente necesario que estos dos
A
departamentos estén uno junto al otro.
E Especialmente importante
I Importante
O Ordinariamente importante
U Sin importancia
X No deseable
Fuente: Meyers, F. & Stephens, M. (2006). Diseño de instalaciones de
manufactura y manejo de materiales. México: Pearson Educación
México.

Figura 2.1: Ejemplo de diagrama de relación de actividades.

Fuente: Meyers, F. & Stephens, M. (2006). Diseño de instalaciones de manufactura
y manejo de materiales. México: Pearson Educación México.
2.2.6. PRODUCTIVIDAD
Una buena distribución de planta afecta positivamente a la
organización, la cual ve incrementada su productividad. Por lo
tanto, es necesario conocer un poco más de este término,
importante para el presente estudio.
De acuerdo con lo sustentado por Collier y Evans (2009), la

productividad es la razón del producto de un proceso a los
insumos que utiliza:
(2.1)

La productividad se incrementa conforme aumenta el producto

para un nivel constante de insumos, o conforme disminuyen los
insumos para un nivel constante de producto. Así, la medición de
la productividad describe la bien que se utilizan los recursos de
una organización para generar productos.
La productividad, por lo general se expresa en una de las tres

siguientes formas: como productividad total, multifactorial o de
factor parcial. La productividad total es la razón del total de
productos elaborados con respecto al total de insumos:
(2.2)
El total de insumos consiste en todos los recursos empleados

para crear y suministrar los bienes y servicios. Sin embargo, las
razones de productividad total no muestran la interacción entre
cada insumo y la salida por separado. La productividad
multifactorial es la razón de la salida total de productos con
respecto a un subconjunto de insumos:
(2.3)
Por último, la productividad de factor parcial es la razón de la

producción total con respecto a un solo insumo:

(2.4)
A. EL MODELO DE PRODUCTIVIDAD TOTAL DE SUMANTH

(M.P.T.)
Existen varias formas de medir la productividad. Sin
embargo, hay un procedimiento que involucra a los factores
productivos más importantes: el método de Sumanth.
Para SUMANTH (1999), su modelo de productividad total es

un modelo básico, el cual se basa en una medida total y un
conjunto de cinco medidas de productividad total, que
provienen del ciclo de productividad.

Figura 2.2: Ciclo de la Productividad Total de Sumanth.

Fuente: Sumanth, D. (1999). Ingeniería y Administración de la
Productividad Total. México: McGraw-Hill.
El modelo de productividad total incluye a todos los factores

de insumos (figura 2.3) y a todos los factores de producción
(figura 2.4). Se basa en elementos tangibles, es decir
elementos medibles.
El modelo de Sumanth resalta porque puede proporcionar

los índices de productividad tanto de forma general (a nivel
general, para toda la empresa) como de forma detallada (a
niveles de unidades operativas). Su uso nos puede indicar
que unidades operativas tienen utilidades y cuáles no.
También muestra que recursos de insumos se utilizan de
manera ineficiente, para realizar medidas correctivas.
Además, toda esta información será de utilidad para la
planeación estratégica de la empresa.

Figura 2.3: Elementos de insumo considerados en el modelo de Productividad Total.

Fuente: Sumanth, D. (1999). Ingeniería y Administración de la Productividad
Total. México: McGraw-Hill.
Así, la productividad total según el modelo M.P.T., está dada

por:
(2.5)
La fórmula 2.5 también se puede representar como:
(2.6)
En donde:
 PTit = Productividad total del producto i en el periodo t.
 OTit = Producción del producto i en el periodo t.
 Iij = Insumos para el producto i respeto al factor j.

 { j } = { H, M, C, E, X }
 H = Insumos humanos.
 M = Insumos de materiales y partes compradas.
 C = Insumos de capital.
 E = Energía (incluye petróleo, gas, carbón, electricidad,
etc.)
 X = Otros gastos (incluye impuestos, honorarios, gastos
de oficina, etc.)
 { i } = { 1, 2, 3, … N }
Figura 2.4: Elementos de producción considerados en el modelo de Productividad

Total.
Fuente: Sumanth, D. (1999). Ingeniería y Administración de la Productividad Total.
México: McGraw-Hill.
2.2.7. VALOR ACTUAL NETO (VAN)

Cuando se contempla la posibilidad de invertir en una propuesta
de mejora, como la redistribución de un área de trabajo, es
necesario realizar una evaluación económica para determinar si
se realiza o no la propuesta. Es aquí donde aparece el método
de cálculo del valor actual neto.

El término en cuestión también es conocido como Valor

Presente Neto, según PARK (2009). Es el criterio que compara
el valor actual de todos los flujos de entrada de efectivo con el
valor actual de todos los flujos de salida de efectivo relacionado
con un proyecto o propuesta.
El valor actual neto está dado por la siguiente fórmula:
∑
(2.7)
Donde:
 = Valor Actual Neto, calculado en ,
 = flujo de efectivo neto al final del periodo ,
 = costo de capital,
 = vida económica del proyecto.
será positivo si el periodo correspondiente tiene una entrada

de efectivo neto, y negativo si el periodo tiene una salida de
efectivo neto.
2.2.8. TASA INTERNA DE RETORNO (TIR)

Al igual que el Valor Actual Neto, también existe otro indicador
de evaluación económica para propuestas o proyectos. A
diferencia del anterior, este propone encontrar un interés (en
términos porcentuales) con el cual se consiga igualar la inversión

inicial. A este indicador se le conoce como Tasa interna de

Retorno (TIR).
PARK (2009) define este concepto de la siguiente manera:

“la Tasa de Interna de Retorno es la tasa de interés cobrada
sobre el saldo pendiente del proyecto de inversión, de manera
que, cuando el proyecto concluye, el saldo pendiente del
proyecto es cero.”
2.3. MARCO CONCEPTUAL

2.3.1. CARDIN DRUM
Consiste en un tambor cuya función es la de preparar la caña,
rompiendo los paquetes de esta, mientras la traslada al
conductor elevador-lavador de Trapiche.
2.3.2. CHUMACERA
Es una pieza de metal con un agujero, el cual permite el soporte
para la rotación de un eje de cualquier maquinaria. Está
compuesto de una parte rotativa y una fija. Puede ser fabricada
en un solo cuerpo o partida.
2.3.3. COMPRESOR
Es una máquina diseñada para incrementar la presión y
desplazar fluidos, como el aire, mediante un intercambio de
energía entre la máquina y el fluido.
El trabajo que ejerce la máquina se transfiere al fluido que pasa
por él, transformándose en energía de flujo, por lo que aumenta
la presión y velocidad, por lo que la impulsa a fluir.

2.3.4. ENCALADO
Proceso por el cual se aplica al jugo sales básicas para
neutralizar la acidez. Por lo general, se utilizan carbonatos,
óxidos, hidróxidos y silicatos de calcio (Ca) o magnesio (Mg).
2.3.5. EVALUACIÓN ECONÓMICA Y FINANCIERA

La evaluación económica, está referida a la evaluación de la
rentabilidad inherente al proyecto, sin considerar el
financiamiento externo. Se basa en el flujo real de los bienes y
servicios generados y absorbidos por el por el proyecto.
La evaluación financiera a diferencia de la económica se toma
en consideración la manera como se obtengan y se paguen los
recursos financieros necesarios para el proyecto, así como la
manera como se distribuyen los beneficios netos que éste
genera.
2.3.6. MACHETE
El juego de machetes tiene la función de convertir la caña en una
masa compacta y homogénea, mediante el corte en varios trozos
durante su trayecto a los molinos de Trapiche.
2.3.7. MAZAS
Las mazas son grandes rodillos ubicados en los molinos de
Trapiche. Tiene la finalidad de extraer el jugo de la caña. Cada
molino cuenta con 4 mazas: la “cuarta maza”, la “maza superior”,
la “maza cañera”, y la “maza bagacera” (estas dos últimas se
localizan debajo de la maza superior).
2.3.8. SAP
El SAP (Sistemas, Aplicaciones y Productos en Procesamiento
de Datos) es un sistema de información que permite gestionar de

manera integrada todas las áreas de la empresa, procesando

grandes cantidades de datos y obteniendo información útil para
la toma de decisiones en una organización.
2.3.9. PIÑÓN
Rueda pequeña y con dientes en el borde que ajusta con otra de
igual o distinto tamaño o con una cadena para transmitir
movimiento a una máquina.
2.3.10. SPROCKET
También conocido como estrella de transmisión. Permite
uniformizar la carga de caña y que esta avance hacia Trapiche
de manera más ordenada.
2.3.11. TURBINA
Máquina que transforma la energía de una corriente del fluido
en otra clase de energía (mecánica, eléctrica, etc.). Por lo
general consta de una o varias ruedas, unidas a un eje
metálico rotatorio, formadas por un cuerpo central del cual
salen unas paletas curvas a modo de hélices denominadas
álabes y cuyo fin es aprovechar al máximo la energía del fluido.
2.3.12. TURBOGENERADOR
Es un equipo utilizado para la generación de energía eléctrica.
El término “turbo” hace referencia a una turbina, la cual impulsa
al otro elemento de este dispositivo, el “generador”, el cual es
eléctrico.
En el generador, se aprovecha la energía mecánica que
entrega la turbina en forma de giro, para convertirla en energía
eléctrica.

CAPITULO III: MATERIALES Y MÉTODOS 37
CAPÍTULO III

3.1. MATERIAL DE ESTUDIO

3.1.1. UNIDAD DE ANÁLISIS
Taller de Maestranza-Turbinas de la empresa “Agroindustrias
3.1.2. POBLACIÓN
La productividad de los procesos de mantenimiento realizados
en el taller de Maestranza-Turbinas de la empresa
“Agroindustrias San Jacinto S.A.A.”
3.1.3. MUESTRA
La productividad de los procesos de mantenimiento
seleccionados, realizados durante el periodo de estudio, en el
taller de Maestranza-Turbinas de la empresa “Agroindustrias
3.1.4. VARIABLES
3.1.4.1. Variable independiente
La variable independiente para esta investigación es la
siguiente: propuesta de redistribución de planta.
3.1.4.2. Variable dependiente

La variable dependiente para esta investigación es la
siguiente: productividad.
3.2. MÉTODO
3.2.1. MÉTODO DESCRIPTIVO
El método de la investigación es descriptivo, ya que identifica la
situación actual de la productividad del taller de Maestranza-
Turbinas, para posteriormente brindar una propuesta para la
mejora de la misma.

3.3. TÉCNICAS
Para el tratamiento se hará uso de métodos como el Planeamiento
Sistémico de Richard Muther, Diagrama de Ishikawa, diagrama de
análisis de operaciones, análisis de órdenes de trabajo en SAP y
planos en Autocad.
3.4. INSTRUMENTOS
Para la recolección de datos se utilizarán instrumentos como cinta
métrica (para la medición de los ambientes del taller de Maestranza-
Turbinas, como de las máquinas), cronómetro y formatos físicos que se
elaborarán de acuerdo a la información requerida (cuestionarios, tablas
de tiempos, etc.).

CAPITULO III: MATERIALESBIBLIOTECA
Y MÉTODOS DIGITAL - DIRECCIÓN DE SISTEMAS DE INFORMÁTICA Y COMUNICACIÓN
40
3.5. PROCEDIMIENTO
Tabla 3.1: Procedimientos realizados para el estudio.
N° ITEM FUENTE INFORMANTE TÉCNICAS HERRAMIENTAS TRATAMIENTO DE LOS DATOS RESULTADO ESPERADO
Jefe y Supervisor del Consultar sobre la situación actual del Conocer la situación actual
Entrevista. Lista de preguntas.
taller. taller. del taller.
Realizar el diagnóstico de la
Conocer los trabajos
situación actual del taller de Consultar los datos obtenidos con el
Sistema SAP. Revisión del sistema SAP. Sistema SAP. solicitados al taller y aquellos
OE1 Maestranza-Turbinas de la jefe de área.
que fueron realizados.
empresa Agroindustrias San
Jacinto S.A.A. Diagrama de Ishikawa,
Información recopilada Software MS Excel, MS Análisis de las causas de la realidad Identificación el problema
diagrama de Pareto,
de la situación actual. Word problemática. principal en el taller.
tablas resumen.
Obtener una primera lista de
Jefe y Supervisor del Consultar sobre los productos que
Entrevista. Lista de preguntas. los productos más fabricados
taller. tienen más demanda en el taller.
en el taller.
Apuntes sobre las principales formas Aprender sobre las principales
Tesis y trabajos sobre Revisión de trabajos de Ficha resumen de
Definir los productos y líneas de determinación de los productos técnicas de clasificación de
selección de productos. investigación. trabajos de investigación.
OE2 de producción del taller en más relevantes en un área. productos.
estudio. Consultar la lista de avisos de trabajo Obtener la lista avisos de
Sistema SAP. Revisón de datos. Sistema SAP.
solicitados al taller. trabajo solicitados al taller.
Obtener la lista productos más
Lista de trabajos más Clasificación de Ingreso al software de los datos de
Software MS Excel. relevantes para el estudio en
solicitados al taller. productos. avisos de trabajo solicitados al taller.
el taller.
Apuntes sobre las principales formas Aprender sobre las principales
Tesis y trabajos sobre Revisión de trabajos de Ficha resumen de
de determinación de los productos técnicas de clasificación de
selección de productos. investigación. trabajos de investigación.
más relevantes en un área. productos.
Definir las líneas de producción Obtener una primera lista de
Jefe y Supervisor del Consultar sobre los productos que
OE3 más relevantes del taller en Entrevista. Lista de preguntas. los productos más fabricados
taller. tienen más demanda en el taller.
estudio. en el taller.
Obtener la lista de líneas de
Lista productos más Clasificación de Ingreso al software de los datos de
Software MS Excel. producción más relevantes
relevantes del taller. productos. productos solicitados al taller.
para el estudio en el taller.
Obtener una primera
Jefe y Supervisor del Consultar sobre la situación de las información de la situación de
Entrevista. Lista de preguntas.
taller. maquinarias y el personal de trabajo. las maquinarias y el personal
Definir la disponibilidad de
de trabajo.
OE4 maquinarias y personal del
Determinar las características
taller.
Formato de recolección Apuntes sobre la situación de las de las maquinarias, así como
Ambientes del taller. Inspección visual
de datos. máquinas y trabajadores. la cantidad de trabajadores y
sus funciones.

CAPITULO III: MATERIALESBIBLIOTECA
Y MÉTODOS DIGITAL - DIRECCIÓN DE SISTEMAS DE INFORMÁTICA Y COMUNICACIÓN
41
N° ITEM FUENTE INFORMANTE TÉCNICAS HERRAMIENTAS TRATAMIENTO DE LOS DATOS RESULTADO ESPERADO
Medidas de las áreas de
Toma de medidas de los Apunte de medidas y rodenamiento en
Ambientes del taller Cinta métrica. trabajo y de las máquinas del
ambientes del taller. tablas.
taller.
OE5 Determinar el área del taller.
Obetener un plano del taller
Datos de medidas de los Software de apoyo para Ingreso de datos en el software de
Software Autocad. con las medidas de sus
ambientes del taller. dibujo en Ingeniería. apoyo.
ambientes.
Obtener la lista de trabajos
Consultar la cantidad y tipos de
Sistema SAP. Revisión del sistema SAP. Sistema SAP. efectuados por el taller de
trabajos atendidos.
Determinar la productividad Maestranza-Turbinas.
actual del taller de Maestranza- Obtener la lista de insumos
Consultar los insumos requeridos por
OE6 Turbinas de la empresa Sistema SAP. Revisión del sistema SAP. Sistema SAP. solicitados por el taller de
el taller.
“Agroindustrias San Jacinto Maestranza-Turbinas.
S.A.A.”
Lista de insumos y Análisis de la productividad actual del Obtención de la productividad
Análisis de datos. MS Excel, MS Word
trabajos del taller. taller. actual del taller.
Docente de Ingeniería
Consultar con una persona de Obtención de pasos a seguir
Industrial de la
Entrevista. Lista de preguntas. experiencia, sobre la aplicación del para aplicar la S.P.L., en el
Universidad Nacional de
S.P.L. en el taller en estudio taller en estudio.
Trujillo.
Determinar una nueva
Medidas de las áreas de
distribución del taller que
trabajo y de las Aplicación de la metodología de la Propuesta de redistribución de
mejore el método de Uso de datos obtenidos Software MS Excel, MS
OE7 máquinas del taller, Planeación Sistemática de la planta para el taller en
fabricación actual, de las mediciones. Word, Autocad.
características de Distribución en Planta estudio.
disminuyendo las distancias
maquinarias.
entre estaciones de trabajo.
Tiempos estándar de Reorganización del proceso productivo
Software MS Excel, MS Propuesta de reorganización
fabricación de los Análisis de datos. del taller, mediante nuevos diagramas
Word, MS Visio. del proceso productivo.
productos seleccionados. de procesos.
Evaluar la productividad de la
situación propuesta en el taller Lista de insumos,
Análisis de la nueva productividad del Obtención de la nueva
OE8 de Maestranza-Turbinas de la trabajos y propuesta de Análisis de datos. MS Excel, MS Word
taller. productividad del taller.
empresa “Agroindustrias San redistribución del taller.
Jacinto S.A.A.”
Revisión de fuentes
Apuntes sobre las técnicas más Aprender sobre las principales
Bibliografía. bibliográficas y páginas Ficha bibliográfica.
Realizar una evaluación importantes para la toma de tiempos. técnicas de toma de tiempos.
web.
OE9 económica de la alternativa
Reconocimieto de la viabilidad
propuesta. Revisión de resultados Análisis TIR y VAN, MS
Etapa anterior. Análisis de información relevante. de propuesta de
anteriores. Excel.
redistribución.

CAPITULO IV: GENERALIDADES DE LA EMPRESA 42
CAPÍTULO IV
GENERALIDADES DE LA
EMPRESA

4.1. DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA EMPRESA

La empresa “Agroindustrias San Jacinto S.A.A.”, es una sociedad
dedicada al cultivo, transformación e industrialización de la caña
de azúcar, así como a la comercialización de los productos y sub
productos derivados de su actividad principal, como azúcar rubia,
alcohol, etc. Cuenta con más de 1000 trabajadores quienes laboran en
tres turnos de trabajo. La empresa posee una propiedad de
aproximadamente 7000 hectáreas y cuenta con una fábrica de 9.14
hectáreas.
4.2. UBICACIÓN GEOGRÁFICA

El Centro Poblado San Jacinto se encuentra ubicado en el valle del río
Nepeña, en la región Áncash, a 45 kilómetros de la ciudad de Chimbote
y 405 kilómetros de la ciudad de Lima. La fábrica se encuentra ubicada
en Mz. 1, lote 12, calle Santa S/N, San Jacinto. Su influencia agrícola
directa involucra a los valles del Santa, Lacramarca, Nepeña y Casma,
lugares donde desarrolla y promueve cultivos propios y de terceros.
4.3. RESEÑA HISTÓRICA

La actividad agroindustrial en el valle de Nepeña data de la época
virreinal, cuando las autoridades españolas entregaron estas tierras a los
Jesuitas, quienes se encargaron de introducir la caña de azúcar como
parte de la producción agrícola de esta zona del Perú. En el siglo XIX,
empieza la etapa de industrialización y tecnificación de la producción de
azúcar, con la llegada del escocés Henry Swayne y el establecimiento
de la “Hacienda San Jacinto”, en 1868. A su fallecimiento asume la
gerencia el Sr. Augusto B. Leguía, quien dejó el cargo al ser elegido
presidente del Perú. Posteriormente, la familia Swayne transfiere la
propiedad de San Jacinto a la familia Lockett.

En 1947, se crea la “Negociación Azucarera Nepeña S.A.” (NANSA), que

estaba conformada de capitales ingleses y peruanos. Con la llegada al
poder del general Velasco Alvarado, se expropia la hacienda para
convertirla en cooperativa administrativa por los trabajadores. En 1992,
debido a la aguda crisis económica de la cooperativa, los socios deciden
convertirla nuevamente en propiedad privada con la finalidad de atraer la
inversión privada, por lo que cada uno se hace con un paquete de
acciones.
A partir del año 1996, la empresa fue conducida por el grupo Picasso.
Sin embrago, el 22 de octubre de 2009 transfiere el total de sus acciones
a la Corporación Azucarera del Perú, empresa perteneciente al Grupo
Gloria, convirtiéndose en el principal accionista con una participación del
72,62% del total de las acciones. En una junta general de accionistas el
02 de noviembre de 2009, se acordó la modificación total de los
estatutos sociales, iniciándose en una nueva etapa de inversión,
ampliación y de desarrollo empresarial y social.
4.4. DESCRIPCIÓN DE LAS FUNCIONES PRINCIPALES

4.4.1. SUPERINTENDENTE DE FÁBRICA
 Analizar y proponer los planes, programas y presupuestos
anuales de operación y mantenimiento a nivel de fábrica, en
coordinación con los planes estratégicos autorizado y
aprobado por la Gerencia General.
 Dirigir el desarrollo de planes estratégicos de operación en
coordinación con los planes del Sistema de Gestión de
Calidad.
 Dirigir el desarrollo de planes estratégicos de mantenimiento
en coordinación con producción alineado al presupuesto
anual establecido.

4.4.2. PLANIFICADOR DE PRODUCCIÓN

 Elaborar el plan básico o maestro de la producción, así como
realizar la lista de reserva de los materiales.
 Realizar la creación, liberación y cierre técnico de las
órdenes de Fabricación.
 Elaborar el plan de Producción Anual en el sistema SAP,
poniéndolo a disposición de todos los departamentos cuando
está aprobado.
4.4.3. PLANIFICADOR DE MANTENIMIENTO

 Supervisar los documentos generados en el módulo SAP PM
(“Plant Maintenance” por sus siglas en inglés, significa
“Mantenimiento de Planta”), como: avisos, notificaciones,
reservas, solicitud de pedidos.
 Elaborar los planes de Manteniendo de Fábrica, así como
las hojas de ruta.
 Monitorear los presupuestos realizados por los diferentes
departamentos para el cumplimiento de los planes
establecidos y aprobados por la Gerencia de planta.
4.4.4. JEFE DE TRAPICHE

 Supervisar las operaciones óptimas de los equipos desde
recepción de caña preparada hasta la salida de jugo para
fábrica y bagazo para Calderas (Energía).
4.4.5. JEFE DE ENERGÍA

 Responsable de organizar las operaciones de producción de
energía y vapor, disponiendo el uso racional de los recursos;
así como la adopción de los métodos y procedimientos de
trabajos más convenientes.

4.4.6. JEFE DE ELABORACIÓN DE AZÚCAR

 Responsable de las operaciones de encalado,
calentamiento, filtración, clarificación evaporación,
cristalización, centrifugación y envasado, según los planes y
programas de producción.
4.4.7. JEFE DE DESTILERÍA

 Ejecuta el plan de producción de alcohol y su controla su
cumplimiento, tomando en cuenta el plan mensual de
producción.
4.4.8. JEFE DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO

 Dirigir y supervisar los trabajos de mantenimiento y
reparaciones de sistemas y equipos eléctricos de la
empresa.
4.4.9. JEFE DE MANTENIMIENTO MECÁNICO

 Supervisar los servicios de confección de estructuras,
carcazas, encamisados para cajas de bombas, etc., de
acuerdo a los requerimientos y especificaciones de los
clientes internos.
4.4.10. JEFE DE INSTRUMENTACIÓN

 Supervisar los servicios de automatizaciones globales,
mejoras en el proceso, instalación de equipos y maquinaria
moderna.
4.4.11. JEFE DE MAESTRANZA-TURBINAS

 Supervisar el inicio, progreso y la entrega de los trabajos en
el Taller de Maestranza como en los servicios de
mantenimiento hechos en todas las áreas de la empresa.

4.4.12. JEFE DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO Y LUBRICACIÓN

 Analizar las aplicaciones de las técnicas predictivas con el
fin de incrementar la vida útil de las máquinas y equipos.
4.5. VISIÓN
“Somos una corporación de capitales peruanos con un portafolio
diversificado de negocios, con presencia y proyección internacional.
Aspiramos satisfacer las necesidades de nuestros clientes y
consumidores con servicios y productos de la más alta calidad, para ser
siempre su primera opción.”
4.6. MISIÓN
“Mantener el liderazgo en cada uno de los mercados en que
participamos a través de la producción y comercialización de bienes con
marcas que garanticen un valor agregado para nuestros clientes y
consumidores. Los procesos y acciones de todas las empresas de la
corporación se desarrollan en un entorno que motive y desarrolle a sus
colaboradores, mantenga el respeto y la armonía en sus comunidades
en que opera y asigne el máximo retorno de la inversión para sus
accionistas.”
4.7. ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA

La Superintendencia de Fábrica de “Agroindustrias San Jacinto S.A.A.”
presenta el siguiente organigrama organizacional:

Figura 4.1: Organigrama de la Superintendencia de Fábrica de la empresa Agroindustrias San Jacinto S.A.A.
Fuente: Información de la Empresa.

4.8. PRINCIPALES PRODUCTOS

Los principales productos de la empresa son el azúcar rubia en
presentación de bolsa de 50 kg. y el alcohol.
4.9. PROCESO PRODUCTIVO EN FÁBRICA

El sistema de producción dentro de la Superintendencia de Fábrica está
conformado por dos procesos claramente definidos:
4.9.1. PROCESO DE FABRICACIÓN DE AZÚCAR DE CAÑA

Consta de las siguientes etapas:
4.9.1.1. RECEPCIÓN Y MOLIENDA DE CAÑA DE AZÚCAR
A. INGRESO DE CAÑA
El proceso de fabricación inicia con el ingreso de la
caña de azúcar que llega a la fábrica en tráileres,
procedente de los valles de Santa, Nepeña, y Virú. Del
total de caña recibida aproximadamente el 70%
corresponde a caña propia y el 30% a caña procedente
de terceros. Es pesada en una balanza electrónica y
luego ingresa a la pista de la grúa hilo, para efectuar la
descarga en la mesa de alimentación N° 1.
Esta mesa N° 1 cuenta con un sistema de remoción de

tierra; el cual consiste en una base con orificios, los
cuales permiten la precipitación de la tierra que trae
consigo la materia prima; cayendo en una batea
receptora. Cabe indicar que, cuando se malogra esta
mesa N° 1, la grúa torre toma la caña que es
descargada en el piso para ponerla sobre la mesa N° 2,
para así seguir con el proceso mientras la mesa N° 1
está en mantenimiento.

Más adelante, la caña es pasa por el conductor

elevador-lavador, cuya función es la de seguir
eliminando las impurezas que aún contenga la caña.
B. PREPARACIÓN
En esta etapa, la materia prima pasa por los
conductores de caña, cuya función es la de uniformizar
la carga de caña mientras una serie de cuchillas (juego
de machetes) giratorias cortan los tallos, desintegrando
la caña. Cuando llega al desfibrador, la caña es
triturada para conseguir una mejor extracción de
sacarosa. Esto lo realiza mediante un juego de 6
martillos rotatorios.
C. MOLIENDA
Los conductores de caña transportan este material a
Trapiche, en donde se realiza el proceso de molienda o
extracción de jugo. La caña llega a los molinos,
también conocido como “tren de molienda”
(actualmente, la fábrica cuenta con 6 molinos ubicados
en serie). Cada molino está conformado por 4 mazas
cada uno: cuarta maza, maza superior, maza cañera y
maza bagacera (estas 2 últimas están ubicadas
exactamente debajo de la maza superior). La cuarta
maza y la maza superior reciben la carga fibrosa de los
conductores Donnelly (ubicados en la parte superior de
los molinos), extrayendo con ayuda de las mazas
cañera y bagacera, la máxima cantidad de jugo de la
caña preparada. Posteriormente, la carga fibrosa es
entregada al siguiente molino.

Para mejorar la extracción del jugo de caña, se rocía la

carga fibrosa o bagazo al salir del molino, con jugo
extraído del molino posterior. En el último molino, se
adiciona agua de imbibición (agua condensada
caliente), lo que facilita el agotamiento de sacarosa por
lixiviación y evita la aparición de hongos.
Luego, se realiza el colado, que consiste en enviar el
jugo extraído de os molinos al tamiz, que es un colador
grande, el cual eliminará el bagacillo presente en el
jugo.
Al finalizar el proceso de molienda, se obtienen 2

productos: el jugo mezclado y el bagacillo. El primero
será conducido al área de Elaboración de Azúcar,
mientras que el segundo es derivado al área de
Energía (Calderas), donde será utilizado como
combustible, o puede ser acumulado en el patio de
almacenamiento de bagazo, desde donde se despacha
como materia prima para la producción de papel y
melanina.
4.9.1.2. ELABORACIÓN DE AZÚCAR

A. ENCALAMIENTO DEL JUGO
El jugo que llega de del área de Trapiche a Elaboración
suele tener muchas impurezas. Para esto, deberá
pasar a los tanques donde será calentado hasta 90°C,
con el fin de hacer un encalamiento en caliente y lograr
una mejor actividad de la cal. Luego pasa al tanque de
jugo encalado, donde se le adiciona una lechada de cal
para elevar su pH promedio de 5 (con el que suele

llegar de Trapiche), hasta que el pH se encuentre en el

rango de 7.4 – 8.4.
Luego, se vuelve a calentar el jugo hasta los 109°C y

seguidamente, se le agrega una solución de un
polímero denominado floculante en un tanque
prefloculante.
B. CLARIFICACIÓN
La clarificación de jugos se basa en la formación de
sales cálcicas, con la lechada de cal que se emplea en
el encalado de jugos y los ácidos orgánicos y fosfórico
que contiene el jugo mezclado, cuyos precipitados
arrastran las impurezas, formándose de esta manera la
cachaza.
Luego de pasar por el prefloculante, se somete el jugo

en los clarificadores, para completar la reacción de
formación y sedimentación de los flóculos. Para lograr
una separación en dos fases: jugo claro y lodos. Los
lodos del clarificador aún contienen azúcar y son
llevados a un mezclador donde se le adiciona bagacillo
para formar una torta que requiere ser pasada por
filtros rotativos al vacío para recuperar cierta cantidad
de jugo, el cual retorna al tanque de jugo mezclado.
Mientras que el jugo claro que sobrenada es extraído
por la parte superior y luego es almacenado en un
tanque de retención, desde donde será trasladado a los
pre-evaporadores.

Para la preparación del jugo, deberá eliminarse el aire

que tenga contenido, por lo que el equipo de
clarificación cuenta con un desairador, que cumple la
función de eliminar el aire y evitar que el mismo pase al
clarificador y cause revoloteo, con el consecuente
arrastre de cachaza en el jugo clarificado.
C. FILTRACIÓN
La cachaza es un lodo que aún contiene jugo que
deberá ser recuperado. Para conseguirlo, se utilizan
filtros rotativos al vació, con lo que se obtienen dos
productos: torta sólida de cachaza y jugo sucio.
El primer producto suele tener nutrientes en su

composición, por lo que es utilizado en los campos de
cultivo de caña. El jugo sucio, al cual se le denomina
jugo filtrado, es enviado al clarificador de jugo filtrado
para separar las impurezas sólidas y conseguir un jugo
que pueda ser utilizado en el proceso. Las impurezas
sólidas son enviadas al tanque de cachaza.
D. EVAPORACIÓN
El jugo clarificado llega a los pre-evaporadores y luego
al sistema de evaporadores. El evaporador está
constituido por una calandria tubular que tiene la
función de intercambiar temperatura. El vapor de
calentamiento baña el exterior de los tubos, mientras
que el jugo se encuentra en el interior.
Con este proceso se elimina gran parte del agua
presente en el jugo, el cual entre un 82% y 87%.
Después de los evaporadores, se logra reducir el

contenido de agua a una cantidad entre 33% y 40%. A

este nuevo jugo se le denomina meladura o jarabe.
E. CRISTALIZACIÓN
En esta etapa se realiza el cocimiento, por lo que la
meladura pasa a otra extracción de agua. Se realiza
en los tachos al vacío. A medida que la meladura se
concentra, también aumenta la viscosidad. Es en ese
momento donde se adiciona cristales de siembra, de
manera que empiezan a aparecer los cristales de
azúcar. Luego de llenarse el tanque, es descargado a
los mezcladores para aprovechar una mayor
cristalización por enfriamiento de 3 masas de azúcar
(A, B y C) y luego ser enviadas a la centrifugación.
F. CENTRIFUGACIÓN
En los tachos se obtiene una masa cocida, que
contiene cristales de azúcar y miel. Para continuar con
el proceso es necesario separar estos dos
componentes, por lo es enviada a la operación de
centrifugación. Consiste en separar los cristales de la
masa para obtener el azúcar comercial y miel. Parte de
esta miel será devuelta a los tachos para que realice
otra etapa de cristalización y obtener más masa cocida.
Otra parte se utiliza como materia prima para la
producción de alcohol etílico en Destilería.
En esta etapa se obtiene 3 tipos de azúcar, debido a

las 3 estaciones centrífugas: azúcar de primera (de tipo
comercial), azúcar de segunda (de uso para el
cocimiento de la primera) y azúcar de tercera (utilizado

para la cristalización del segundo cocimiento). De este

último se obtiene una miel conocida como melaza.
G. SECADO
El azúcar proveniente de las centrífugas llega a una
secadora rotativa al vacío, en donde se extrae la
humedad hasta un máximo permitido de 0.075%, con el
fin de garantizar una conservación más adecuada del
producto terminado. Luego, se almacena en tolvas para
su posterior empaque.
H. ENVASADO
El azúcar de las tolvas se envasa en sacos de papel de
50 kg. Luego es pesado en básculas electrónicas y
pasan a ser sellados en una máquina cosedora.
Por último, los sacos son despachados a los tráileres

que ingresan al Almacén de Producto Terminado.
4.9.2. PROCESO PRODUCCIÓN DE ALCOHOL ETÍLICO

La Destilería de Alcohol de la empresa Agroindustrias San Jacinto
presenta una capacidad de 15000 litros/día de alcohol etílico a
96°.
4.9.2.1. RECEPCIÓN Y ALMACENAMIENTO DE MATERIA
PRIMA
La materia prima utilizada es la melaza, la cual es enviada
desde la planta de Elaboración de azúcar por medio de un
sistema de bombeo hacia las balanzas de recepción de
melaza.

La melaza pesada es bombeada al primer tanque de

almacenamiento, ubicado en el nivel 0; desde ahí es
bombeado al segundo tanque de almacenamiento
ubicado en el nivel 4. Una vez que ambos tanques se
encuentran llenos, la melaza es bombeada a la poza de
almacenamiento para su recepción.
4.9.2.2. PREPARACIÓN DE MOSTO

En el pre-homogenizador, la melaza del cuarto nivel se
mezcla con agua condensada que proviene del quinto
nivel para formar el mosto de alimentación, que consiste
en una solución acuosa que contiene azúcar que va a ser
transformada en alcohol. Después, pasa al
homogenizador, donde se adiciona un bactericida. Luego,
se debe regular la cantidad de mosto dentro del
homogenizador, para que pase a los fermentadores de
forma continua.
4.9.2.3. PRODUCCIÓN DE LEVADURA

En este proceso se utiliza la levadura Saccharomyces
Cerevisiae, la cual se obtiene por medio de un sistema de
replicación. Así, se empieza con una siembra por estría
en placas a partir de una cepa pura de levadura. Luego,
se realiza una suspensión de la levadura en mosto y se
continúa aumentando el grado Brix del mosto del mosto
así como el volumen del trabajo transfiriendo la levadura
repicada de un recipiente a otro de mayor capacidad
hasta obtener un volumen aproximado de 400 L de
levadura. Después esta es llevada al pre-fermentador
para continuar con la multiplicación a nivel planta.

4.9.2.4. PRE-FERMENTACIÓN
Esta etapa empieza cuando se recibe la crema de
levadura. En el pre-fermentador se mezcla agua con ácido
sulfúrico para formar una capa donde se recibirá la crema
de levadura. Cuando se recibe la levadura, se le adiciona
urea, fosfato diamónico y sulfato de zinc, de acuerdo a las
cantidades indicadas por el jefe de área. Cuando el
equipo está lleno, se procede a corregir la crema,
disminuyen el pH. Esto es posible añadiendo a la mezcla
el ácido sulfúrico. A la mezcla resultante se le conoce
como “pie de levadura”, con un pH aproximado de 2.5.
Después, se agrega el antibiótico a la levadura y se deja
reposar por 3 horas como máximo, antes de pasar a los
fermentadores.
4.9.2.5. FERMENTACIÓN
El pie de levadura llega a los fermentadores, hasta
completar un tercio de la capacidad del tanque, momento
en el cual se abre la válvula del mosto de alimentación.
Cuando se mezclan, se nota la presencia de espuma y
liberación de CO2, que nos indica que la fermentación ha
empezado. A partir de ese momento, se deberá controlar
varios factores como el volumen, temperatura, velocidad
del mosto de alimentación y cantidad de antiespumante;
muy importantes en etapa.
Al finalizar la fermentación, que será evidente cuando

disminuya la actividad en los fermentadores, se evacuará
el mosto fermentado hacia los filtros del cuarto nivel, para
ser posteriormente evacuados a las centrífugas.

4.9.2.6. FILTRACIÓN Y CENTRIFUGACIÓN

La centrifugación se realiza con el fin de eliminar los
sólidos en suspensión que tiene el mosto fermentado, los
cuales podrían provocar la obstrucción de las tuberías.
Del mosto fermentado se obtienen 2 productos: “vino” y

“crema de levadura”. El primero es enviado al tanque
volante, donde se le agrega un antiincrustante (ISA 3214),
para luego ser bombeado a las columnas de destilación.
Por su parte, la crema de levadura es llevada a un pre-
fermentador para darle un nuevo tratamiento.
4.9.2.7. DESTILACIÓN
Para obtener el alcohol etílico contenido en el mosto, se
dispone de una columna mostera de 18 platos, una
columna rectificadora de 49 platos y una columna de
repase de 16 platos.
El mosto llega a la columna mostera por la parte superior;

ésta a su vez recibe por la base una corriente de vapor
saturado, como medio de calentamiento. Los vapores
alcohólicos que son emitidos por la parte superior de la
columna son condensados y mientras una parte es
reenviada a la columna, la otra parte es separada como
alcohol de segunda. Por la mitad de la columna, se extrae
una corriente hidroalcohólica, la cual ingresará por la base
de la columna rectificadora como alimentación. Por el
fondo de la columna mostera se descarga al desagüe un
flujo oscuro conocido como “vinaza”, que contiene solidos
orgánicos e inorgánicos.

En la columna rectificadora, lugar donde se gradúa el

grado alcohólico, se extrae del fondo una corriente líquida
con alta concentración de alcohol que es retornada a la
columna mostera por la parte superior. En la parte inferior
de la columna se realiza la extracción del “aceite de fusel”
(o “alcohol de fusel”) que es evacuado del sistema.
En la parte superior de la columna, los vapores

alcohólicos son condensados y reenviados a la columna;
posteriormente se realiza la extracción del alcohol etílico
de primera que es enviado al tope de la columna de
repase.
La columna de repase cumple una función de separación

de los componentes más volátiles presentes en el alcohol.
Esta columna es calentada de manera indirecta con vapor
saturado, efectuándose la separación del alcohol etílico
de primera como producto final por la parte inferior de la
columna, el cual es acumulado en los tanques de
almacenamiento.

4.10. DESCRIPCIÓN GENERAL DEL TALLER

El taller de Maestranza-Turbinas es uno de los 4 que forman parte de la
sección de mantenimiento interno de la fábrica San Jacinto, junto con
taller eléctrico, taller mecánico y taller de instrumentación.
El área de Maestranza-Turbinas fabrica y brinda mantenimiento a las

piezas y componentes para el uso interno de la empresa,
especialmente para la maquinaria y equipos de producción,
pertenecientes a Superintendencia de Fábrica y a Superintendencia de
Campo.
4.11. ORGANIGRAMA DEL TALLER

Las funciones principales dentro del taller de Maestranza-Turbinas son
las siguientes:
A. SECCIÓN DE MÁQUINAS-HERRAMIENTAS Y MECÁNICOS DE
BANCO
Tiene como objetivo principal brindar servicios de fabricación y
reparación de piezas, equipos y máquinas para las diferentes áreas
de las Superintendencias de Fábrica y de Campo.
Esta sección está compuesta 4 operarios de torno, 3 mecánicos de
banco, 2 fundidores de bronce, 1 carpintero, 1 pantógrafo
(operador de la máquina de oxicorte) y 1 almacenero. Además,
está sección cuenta con 1 supervisor, el cual también desarrolla
funciones como operario de torno.
B. SECCIÓN DE TURBINAS
Tiene como función principal la de brindar servicio de
mantenimiento a las turbinas
Esta sección está compuesta por 1 inspector de lubricación y 1
mecánico, además de 1 supervisor.

Figura 4.2: Organigrama del Taller de Maestranza-Turbinas de la empresa Agroindustrias San Jacinto S.A.A.
Fuente: Información de la Empresa.

Además, 1 asistente SAP del área de Planificación de Mantenimiento

apoya al Jefe del área con la revisión de órdenes de trabajo, registro de
materiales y control de las horas extras.
4.12. DIAGRAMA DE FLUJO DEL TALLER

El taller divide sus acciones en dos grandes secciones: Maestranza y
Turbinas. Si bien ambas secciones tienen similitudes en la atención a
las solicitudes de trabajo, es importante aclarar algunas diferencias de
dichos procesos con los siguientes diagramas.

DIAGRAMA DE FLUJO
Atención a la solicitud de trabajo de Maestranza (Agroindustrias San Jacinto S.A.) [1/3]
Jefe de Planificación del

Cliente Interno Asistente SAP Supervisor Técnico de Maestranza Storista
Mantenimiento
INICIO
Genera aviso de
trabajo en el sistema
SAP
Envía e-mail al área

de Maestranza- Recepciona e-mail
Turbinas
Genera la esquela de
trabajo
Esquela de
trabajo
Entregar esquela a
Recepciona
Supervisor de
esquela de trabajo
Maestranza
¿La
Sí
prioridad
es alta? No
Agrupa con otras

Ingresa al sistema
solicitudes de
SAP
trabajo
Genera la orden de Realiza lista de

trabajo (mantto. trabajos por
correctivo) programar
Recibe lista de Envía lista de

trabajos por trabajos por
programar programar
Ingreso al sistema
SAP
Genera las órdenes

de trabajo (mantto.
preventivo)
Ingreso al MS
Excel
Elabora el Plan
Semanal de
Mantenimiento Plan Semanal de
Mantenimiento
Envía e-mail a Jefe Recibe e-mail de

de Planificación para solicitud de
la liberación de la liberación
orden
Libera la orden
solicitada
Comunica al
Supervisor sobre el
estado de la orden de Sí ¿Se No
trabajo requiere
material?
Hacer lista de
requerimiento
de materiales
Sí ¿Se requiere No
fabricación?
Comunica al cliente
Solicita
Ingresa al sistema la autorización del
generación
SAP envío de la pieza a
de reservas
reparar
Recibe comunicado
de envío de la pieza a
reparar
Envía pieza al taller Recibe pieza
Genera reserva de
material, adjunta a la Inspecciona la pieza
O/T
Imprime reserva de
material
Reserva de
material
A B
Fase
DIAGRAMA DE FLUJO

Mantenimiento
A B
Entrega reserva a
Recibe reserva
Storista
Sí ¿El material No
es grande o
pesado?
Usa el montacarga
Retira material de
Almacén
Recibe material de Entrega material

Almacén en taller
Designa a un
técnico para el
trabajo
No ¿Requiere Sí
herramientas
especializadas?
Solicita Busca herramienta

herramienta del en Pañol
Pañol al Storista
1 Apunta en el libro
de control
Entrega
Sí ¿Se requiere herramienta a
fundir? operario
Realiza la
fundición
No
Sí ¿Se requiere
el pantógrafo?
Realiza oxicorte
No
¿Se requiere
el torno?
Realiza maquinado
en torno
¿Se requiere
el cepillo?
Realiza cepillado
¿Se requiere
el taladro?
Realiza taladrado
¿Se requiere
sierra?
Realiza corte con
sierra
¿Se requiere
el equipo de
soldadura?
Realiza soldadura
Sí ¿Se requiere
de otra
operación?
No
Comunica
finalización de
trabajo al
Supervisor
C
Fase
DIAGRAMA DE FLUJO

Mantenimiento
Realiza inspección
final
¿Se cumple
Sí con lo No
solicitado por
el cliente?
Aprueba el trabajo Mejorar el trabajo

1
realizado
Solicita que la
Comunica al
Recibe la pieza sea colocada ¿La pieza será
cliente interno la
comunicación del en la zona de requerida
finalización del
Supervisor productos posteriomente?
trabajo
terminados
Sí No
Se dirige al taller a Se traslada la

recoger pieza Traslada pieza al pieza a la zona de
Pañol productos
terminados
Entrega pieza
Anula la esquela Comunica al

del trabajo Asistente la
culminado finalización del
trabajo
Ingresa al
sistema SAP
Notifica la O/T
culminada
Comunica a Jefe
de Planif. Del
Mantenimiento Cierra la O/T
para que cierre la
O/T
FIN
Figura 4.3: Diagrama de Flujo del proceso de atención a la solicitud de trabajo en Maestranza.
Fase
Elaboración: Propia. Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No Comercial-Compartir bajo la misma licencia 2.5 Perú.
DIAGRAMA DE FLUJO
Atención a la solicitud de trabajo de Turbinas (Agroindustrias San Jacinto S.A.) [1/3]

Cliente Interno Asistente SAP Jefe de Área Técnico de Turbinas Storista Supervisor
Mantenimiento
INICIO
Genera aviso de
trabajo en el
sistema SAP
Envía e-mail al
área de
Recepciona e-mail
Maestranza-
Turbinas
Genera la esquela de
trabajo Esquela de
trabajo
Entregar esquela al
Jefe de Área Recepciona esquela
(Encargado de de trabajo
Turbinas)
Sí No
¿La prioridad es
alta?
Ingresa al sistema Agrupa con otras

SAP solicitudes de trabajo
Genera la orden de Realiza lista de

trabajo (mantto. trabajos por
correctivo) programar
Recibe lista de Envía lista de trabajos

trabajos por por programar
programar
Ingreso al sistema
SAP
Genera las órdenes

de trabajo (mantto.
preventivo)
Ingreso al MS
Excel
Elabora el Plan
Semanal de
Mantenimiento Plan Semanal de
Mantenimiento
Envía e-mail a Jefe

de Planificación para Recibe e-mail de
la liberación de la solicitud de liberación
orden
Libera la orden
solicitada
Comunica al
Supervisor sobre el
estado de la orden de
trabajo
Sí ¿Es necesario No
trasladar equipo
al taller?
Recibe comunicado Comunica al cliente la

de envío de la pieza a autorización del envío
reparar del equipo a reparar
Envía equipo al taller Recibe el equipo
Inspecciona el equipo
A
Fase
DIAGRAMA DE FLUJO
Cliente Jefe de Planificación

Asistente SAP Jefe de Área Técnico de Turbinas Storista Supervisor de Maestranza
Interno del Mantenimiento
Sí No
¿Se requiere
material?
Hacer lista de
Ingresa al sistema
requerimiento de
SAP
materiales
Genera reserva de
material, adjunta a la
O/T
Imprime reserva de
material Reserva de
material
Entrega reserva a Recibe reserva

Storista
Sí ¿El material No
es grande o
pesado?
Usa el montacarga
Retira material de
Almacén
Recibe material de
Almacén
Entrega material
en taller
Sí ¿Se requiere
fabricación de
Maestranza?
Solicita creación
Ingresa al sistema
de aviso de
SAP
trabajo
Genera aviso de
trabajo
Comunica al Recibe
Supervisor comunicación
Realiza la
fabricación
Recibe el producto Entrega el

elaborado producto elaborado
Designa a un técnico
para el trabajo
No ¿Requiere
herramientas
especializadas? Sí
Solicita
herramienta del Busca herramienta
Pañol al Storista en Pañol
Apunta en el libro
de control
Entrega
Entrega
herramienta a
herramienta a
operario
operario
B
Fase
DIAGRAMA DE FLUJO
Supervisor
Cliente Interno Asistente SAP Jefe de Área Técnico de Turbinas Storista de
Mantenimiento
Maestranza
Reparación del
equipo
Comunica
Realiza inspección finalización de
final trabajo al
Supervisor
¿Se cumple
Sí con lo No
solicitado por
el cliente?
Mejorar el trabajo
Aprueba el trabajo
realizado
¿Es necesario
trasladar equipo
a la Fábrica?
Comunica al
Preparación del
cliente interno la
equipo para
finalización del
traslado
trabajo
Comunica al
Recibe la
cliente interno que
comunicación del
puede recoger el
Jefe de Turbinas
equipo
Se dirige al taller a
recoger equipo Entrega equipo
Recibe información Comunica al

de finalización del Asistente la
trabajo finalización del
trabajo
Ingresa al
sistema SAP
Notifica la O/T
culminada
Comunica a Jefe
de Planif. Del
Mantenimiento Cierra la O/T
para que cierre la
O/T
FIN
Figura 4.4: Diagrama de Flujo del proceso de atención a la solicitud de trabajo en Turbinas.
Fase
CAPITULO V: ANÁLISIS DEL SISTEMA DE PRODUCCIÓN ACTUAL 63
CAPÍTULO V
ANÁLISIS DEL SISTEMA DE

PRODUCCIÓN ACTUAL

5.1. DISTRIBUCIÓN DE PLANTA ACTUAL

El taller de Maestranza-Turbinas cuenta con 2 ambientes fácilmente
reconocibles: uno ubicado bajo una moderna nave y otro al aire libre.
Dentro de estos espacios podemos ubicar las 9 áreas del taller.
En la nave del taller se encuentran las áreas de Maestranza (conocida

también como Máquinas-Herramientas), de Turbinas, el almacén de
Maestranza y la oficina del área administrativa. La primera cuenta con
equipos como tornos paralelos, taladros (radial y de columna), cepillos
(de codo y de mesa), pantógrafo (también conocido como equipo
oxicorte), equipo de soldadura, mesa de trabajo de sierra, esmeriles y
mobiliario para el uso de los trabajadores. Por su parte, el área de
Turbinas cuenta con mesas de trabajo, compresor de aire, esmeril y
mobiliarios. El almacén de Maestranza es utilizado guardar las piezas
importantes de los equipos o algunos insumos para la producción del
taller. Finalmente, la oficina del área administrativa se encuentra
localizada a un costado de la puerta principal, y es desde este local
donde el jefe de área y el supervisor dirigen el velan por el buen
funcionamiento del taller.
En el ambiente al aire libre se encuentran las áreas de carpintería,

fundición, almacén de Turbinas y dos espacios libres. Carpintería cuenta
con los equipos necesarios para realizar sus labores: torno y cepillo para
madera, sierra circular y afilador de cuchillas. En la zona de fundición se
encuentran las fraguas, el horno de fundición de bronce, yunque y
almacenes para guardar insumos o moldes de piezas a fabricar. Al otro
extremo del taller, se encuentra el almacén de Turbinas.
El área de estas 9 áreas antes mencionadas se muestra a continuación:

Tabla 5.1: Dimensiones de las áreas del taller

de Maestranza-Turbinas.
DIMENSIÓN
N° ÁREA
(m²)
1 Área de máquinas-herramientas 403.77
2 Área de Carpintería 308.58
3 Área de Fundición 470.98
4 Área de Turbinas 169.60
5 Área administrativa 15.35
6 Almacén de Maestranza 22.98
7 Almacén de Turbinas 42.16
8 Espacio libre (1) 215.04
9 Espacio libre (2) 315.29
ÁREA TOTAL 1963.74
Fuente: Elaboración propia.
Actualmente, los clientes internos de la empresa, tales como Trapiche,

Calderas y Elaboración, expresan su molestia por la deficiente atención
a sus solicitudes de trabajo. Diariamente se generan varios avisos de
trabajos, los cuales no pueden ser atendidos en su totalidad, y cuando sí
se los atienden, se reclama la demora en la duración del servicio de
mantenimiento. Esto hace que la productividad del taller sea baja.
Según lo observado durante el tiempo de estudio (ver anexo 11.1), se

encontró las siguientes deficiencias en la distribución actual del taller:
 La recepción de material y piezas para reparar se realiza de forma

desordenada. Cuando son piezas pequeñas, se colocan a los
costados de los equipos, generando desorden y obstaculizando el
paso de los colaboradores. Si las piezas son más grandes, se ubican
a un costado de la oficina, e incluso en la parte exterior del taller,

situación que motiva muchos llamados de atención por parte del área
de Seguridad y Salud Ocupacional.
 La ubicación de las máquinas no guarda un orden lógico ni técnico,
según los procesos que se desarrollan en el taller. Según lo
conversado con el Jefe y el Supervisor del taller, salvo en algunos
equipos, no se ha reubicado ninguna máquina. Además, los
trabajadores comentaron que desde que ingresaron a la empresa, en
la época de la cooperativa, las máquinas ya estaban ubicadas en los
lugares en las que se ubican. La evidente falta de un estudio de
distribución de planta hace posible la generación de cruces de
materiales y personas en el taller.
 El Almacén de Turbinas queda muy alejado del lugar de trabajo de
esta sección. La sección de Turbinas se encuentra ubicada frente a la
segunda puerta del taller, junto a Maestranza. Esto suele reducir el
área de trabajo de los mecánicos y torneros.
 El Almacén de Maestranza no solo es utilizado para guardar
herramientas, sino que también se almacenan algunos productos del
proceso de fundición, como son los repuestos de bronce, generando
desorden en el área.
 Existen muchas zonas del taller que son utilizadas para guardar
materiales. Algunos de ellos son producto de trabajos solicitados y
que no fueron recogidos por el área solicitante.
 Existen equipos que ya no son utilizados. Algunos por ser obsoletos
(como el torno 7 y el cepillo de codo 3) y otros, por ya no ser
necesarios para el proceso productivo (como el horno de columna
para fundición de acero). Estas máquinas se encuentran
obstaculizando el tránsito en el taller e impiden una futura
redistribución de planta.
 Existen dos grandes áreas del taller que no vienen siendo utilizadas y
que pueden ser muy útiles para los operarios del taller si se
distribuyen las máquinas por esas zonas.

La distribución de planta actual se presenta a continuación. Las medidas

del taller se pueden apreciar en la subsiguiente imagen.

LEYENDA
AM
AM
TH
AM
M4
M5 F2
SM: Sierra circular para madera.

AM AM
TM: Torno para madera.
CM
CM: Cepillo para madera.
M2 AF: Afilador de cuchillas de cepillo.
TM
F1: Fragua 1.
AM H1 AM
AM
AM
F2: Fragua 2.
F3: Fragua 3.
TH: Tanque elevador de aceite.

AM SM
F1
AF Y1
Y2
F3
H2 AG
M3
JM MO M1 MO
E3 PA
PR: Prensa.
MO CO: Compresor.
JC
T5 AM D4
AM
E2
D3
T4
AM
MO
T3 AM
MO
T7 C1
T8 PR M6: Mesa de trabajo (Turbinas).
M6
T2 M7: Mesa de trabajo (Turbinas).
T6
MO D1
AM MO: Armario/estante.
MO AM
M7
AM
C3
C4 C2
D2
E1
MO CO
MO
UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO TALLER DE

AUTOR:
MAESTRANZA-TURBINAS
"AGROINDUSTRIAS SAN JACINTO S.A.A."
ESC :
1/100
UM : TALLER DE FECHA:
MAESTRANZA-TURBINAS FEBRERO
Figura 5.1 m. 2016
20,10
22,24
11,26
0,20
0,20
R0
25,04
,93
13,14
2,90
20,07
0,20
02
03
09
4,52
0,25
10,02
0,25
R0,93
07
4,30
1
,6
R0
4,85 15,44 3,51

0,15 4,75
0,25
0,25 0,25
0,25
0,25
0,24
7,71 4,37
4,74
3,00
4,85
0,25
4 0,15
,7
06 R0
9,05
0,25
,50
R1
4,73 08
0,25
2,89
LEYENDA
11,33
0,72
0,15
herramientas .
0,08
1,20
R0
,7
0,17
4
8,23 2,24
15,45
04
01
11,25
08: Espacio libre (1).

09: Espacio libre (2).
0,15
,93
R0
3,19
4,75 05
0,15
0,25
3,17
0,25
6,90
9,78 4,83
R1
,5
7 UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO TALLER DE
AUTOR:
MAESTRANZA-TURBINAS
ESC:
1/100 PLANO ACTUAL DEL TALLER DE

UM:
MAESTRANZA-TURBINAS FECHA:
FEBRERO
Figura 5.2: Plano Actual del Taller de Maestranza-Turbinas. m. 2016
5.2. PRODUCTOS FABRICADOS EN EL TALLER

El servicio brindado por el taller de Maestranza-Turbinas es del tipo
intermitente. Se elaboran o reparan diversos productos según las
especificaciones de los clientes internos de Fábrica.
Como se indicó en el capítulo anterior, existen dos secciones en un

taller, ambos tienen diferentes cantidades de atención de órdenes de
trabajo, como se aprecia en el siguiente cuadro.
Tabla 5.2: Número de órdenes de Trabajo por sección en el taller

durante el periodo marzo 2014 – marzo 2015.
% %
SECCIÓN CANT. DE O/T
RELATIVO ACUMULADO
Maestranza 814 84.35% 84.35%
Turbinas 151 15.65% 100.00%
TOTAL 965 100.00%
Fuente: Área de Planificación del Mantenimiento - AISJ.
16%
Maestranza
Turbinas
84%
Figura 5.3: Representación gráfica de los porcentajes de órdenes de

trabajo correspondientes a las secciones del taller en el periodo
marzo 2014 – marzo 2015.

Al fabricar o reparar una gran cantidad de productos, se han clasificado

a los productos en base al proceso productivo, es decir, al servicio
requerido por los clientes internos de la empresa. Para esto, se tomó en
cuenta a las máquinas de Maestranza como puestos de trabajo y al
proceso de trabajo de Turbinas como una línea independiente.
Tabla 5.3: Simbología de los equipos del taller de Maestranza-

Turbinas.
SÍMBOLO MÁQUINA
T Torno
C Cepillo
D Taladro
S Sierra
P Equipo de oxicorte (pantógrafo)
F Horno de fundición/fragua.
J Equipo de soldadura
G Turbinas
Fuente: Elaboración propia.
Las piezas que con mayor frecuencia se fabrican o reparan en el taller

de Maestranza son las siguientes:
Tabla 5.4: Productos por líneas de producción.

EQUIPO(S)/
LÍNEA PRODUCTO(S)
LÍNEAS
Canal Desfibradora Rodamiento
1 C
Cuchillas Rasqueta -
Abrazadera Cardán Plato
Anillos Impulsor Rasqueta
2 D Arandela Parrilla Soporte
Bisagra Plancha Tubo
Broca Platina Zaranda
Repuestos de
3 F -
bronce
4 J Chumacera Palanca -

Malla Portaelectrodo -
Aletas de cardin
Jinete -
5 P drum
Carrito Puerta -
6 S Manguera Soporte Tubo
Acoplamiento Laberinto Separador
Adaptador Maza Tapa
Asiento Niple Tapones
Bancada Pernos Templador
Piezas-
Barra Tobera
Turbogenerador
Bocina Pines Tope
7 T Carrito Pistón Tornamesa
Chaveta Polin Tornillo
Eje Respirador Tubo
Esmeril Retén Tuerca
Espaciador Rodamiento Unión
Espárrago Rondana Vástago
Hilo - -
8 C+D Paleta - -
9 C+T Cuchilla central Plancha -
10 D+T Soporte - -
11 F+C Punzón - -
Caja De
12 F+D - -
Conexión
13 P+D Machetes Oreja Rasqueta
14 P+T Martillo - -
Caja Puerta -
15 S+C
Paleta Tablilla -
16 S+D Soporte - -
Bushing Engranaje Sonda
Caja Impulsor Faja Suple
17 T+C Callana Piñón Tanque
Cople Polea Ventilador
Cortador - -
Boquilla Placa Sifón
18 T+D
Pista Plato -
19 T+J Válvula - -

20 C+D+J Horno - -
21 C+P+C Rasqueta - -
22 F+T+D Caja Disco -
23 P+T+D Brida Machetes -
24 S+T+C Mobiliario - -
25 T+C+D Acoplamiento Difusor Tambor
26 T+D+C Impulsor Muñón -
Repuestos De
27 F + T + D + C Impulsor -
Bronce
P+J+C+T
28 Chumacera Sprocket -
+D
5.3. DIAGRAMAS DE OPERACIONES EN LA SITUACIÓN ACTUAL

Para explicar las líneas de producción identificadas dentro del taller, se
realizó su representación en diagramas de operaciones. A continuación
se mostrarán 3 diagramas, las restantes pueden ser apreciadas en el
anexo 11.2.

DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL TALLER DE MAESTRANZA-TURBINAS

CÓDIGO: DOP-OPDMA-M-007 LÍNEA: 07 REVISADO POR: Pablo Canchas R.
SECCIÓN: Maestranza ELABORADO POR: Pablo Céspedes B. APROBADO POR: Ángel Romero R.
EQUIPO(S): Torno
Pieza
Inspección de la
0.98' 1
pieza
0.32' 1 Traslado al torno
0.42' Colocar pieza en el

1
torno
Ajustar pieza en
2.15' 2
plato de soporte
Preparar el
0.41' 3
equipo
Mecanizado en
406.49' 4
torno
Inspección final
1.43' 2 del producto
1.36' Retirar del

5
torno
Traslado a Almacén de
1.49' 2 productos terminados
1.00' 1 Depósito de producto

terminado
Figura 5.4: Diagrama de Operaciones de la línea 7.



EQUIPO(S): Taladro
Pieza
Inspección de
0.36' 1
la pieza
0.60' Traslado al
1
taladro
Colocar pieza en el
0.10' 1
taladro
Alinear la broca y
0.53' 2 pieza
0.08' 3 Preparar el equipo
Perforación de
17.49' 4
agujero
Inspección final
Retirar el producto
0.14' 5 del taladro
0.55' 2
productos terminados

terminado



SECCIÓN: Maestranza. ELABORADO POR: Pablo Céspedes B. APROBADO POR: Ángel Romero R.
EQUIPO(S): Pantógrafo, cepillo, equipo de soldadura, taladro y torno.
Plancha de acero
Inspección de Transportar pieza a la

0.19' 1 1.41' 2 mesa de trabajo de 0.42' 1 Transportar pieza al
material torno.
soldadura
Trazado sobre la 0.28' 5 Colocar la pieza en

11.60' 1 0.15' 6 Preparar el equipo
plancha el equipo
Ajustar pieza en el
Preparación del Soldadura 0.46' 6
3.59' 2 11.14' 7 plato de soporte
equipo de oxicorte
Transportar pieza al Preparar el

21.59' 3 Oxicorte 1.29' 4 taladro 0.13' 7
equipo
Retirar el producto de Colocar pieza en el Mecanizado en

0.19' 4 0.22' 15
254.70' 8
la zona de trabajo taladro torno
Trasladar pieza al Alinear la broca y la

1.46' 1 0.16' 16 Inspección final
cepillo parte de la pieza a 0.99' 2 del producto
perforar
0.23' Colocar la pieza en

5 0.11' 17 Preparar el equipo
la consola Retirar el producto
0.52' 9
del torno
18
Perforación de
Ajustar pieza en la 13.71'
7.26' 6 agujero Traslado a Almacén de
consola 1.61' 2
0.18' 19 Retirar el producto del

Preparar el equipo taladro 1 Depósito de producto
0.15' 7 0.21'
terminado
610.44' 8 Cepillado de la pieza
Retirar el producto de
0.69' 9
la consola


5.4. SELECCIÓN DE LAS LÍNEAS A ANALIZAR EN EL ESTUDIO

Al revisar la relación de las líneas de producción identificadas con las
órdenes de trabajo (O/T) correspondientes (por los productos donde fue
desarrollado cada uno), se obtuvo la siguiente lista:
Tabla 5.5: Número de órdenes de trabajo por líneas de producción de

la sección de Maestranza.
CANT. DE % %
LÍNEAS DESCRIPCIÓN
O/T RELATIVO ACUMULADO
7 T 402 49.39% 49.39%
2 D 73 8.97% 58.35%
28 P+J+C+T+D 47 5.77% 64.13%
1 C 42 5.16% 69.29%
17 T+C 41 5.04% 74.32%
23 P+T+D 39 4.79% 79.12%
25 T+C+D 26 3.19% 82.31%
27 F+T+D+C 25 3.07% 85.38%
15 S+C 18 2.21% 87.59%
9 C+T 13 1.60% 89.19%
18 T+D 12 1.47% 90.66%
16 S+D 9 1.11% 91.77%
24 S+T+C 9 1.11% 92.87%
26 T+D+C 7 0.86% 93.73%
5 P 6 0.74% 94.47%
6 S 6 0.74% 95.21%
13 P+D 6 0.74% 95.95%
21 C+P+C 5 0.61% 96.56%
22 F+T+D 5 0.61% 97.17%
3 F 4 0.49% 97.67%
4 J 4 0.49% 98.16%
19 T+J 4 0.49% 98.65%
20 C+D+J 4 0.49% 99.14%
10 D+T 2 0.25% 99.39%
12 F+D 2 0.25% 99.63%
8 C+D 1 0.12% 99.75%
11 F+C 1 0.12% 99.88%
14 P+T 1 0.12% 100.00%
TOTAL 814 100.00%

Se seleccionó a aquellas líneas cuyas órdenes de trabajo representan

más del 80% del total, mediante el diagrama de Pareto.
Tabla 5.6: Líneas seleccionadas por número de órdenes de Trabajo de

la sección de Maestranza.
CANT. DE % %
O/T RELATIVO ACUMULADO
7 T 402 60.00% 60.00%
2 D 73 10.90% 70.90%
28 P+J+C+T+D 47 7.01% 77.91%
1 C 42 6.27% 84.18%
17 T+C 41 6.12% 90.30%
23 P+T+D 39 5.82% 96.12%
25 T+C+D 26 3.88% 100.00%
TOTAL 670 100.00%
100.00%
90.00%
80.00%
70.00%
POCENTAJES
60.00%
50.00%
% RELATIVO
40.00%
% ACUMULADO
30.00%
20.00%
10.00%
0.00%
7 28 17 25 15 18 24 5 13 22 4 20 12 11
LÍNEAS
Figura 5.7: Diagrama de Pareto por líneas de producción.


Además, se seleccionará la línea independiente N° 29 correspondiente a

la sección de Turbinas, debido a que la cantidad de órdenes de trabajo
que recibe es mayor que muchas líneas de Maestranza, muchas de sus
atenciones son por avisos de criticidad alta y el espacio destinado a sus
operaciones actualmente es la mitad del ambiente principal.
Tabla 5.7: Número de órdenes de trabajo por líneas de producción de

la sección de Turbinas.
CANT. DE %
O/T RELATIVO
29 G 151 15.65%
5.5. DESCRIPCIÓN DE LOS PROCESOS PRODUCTIVOS

La descripción del proceso productivo está dada en base a la
clasificación de las líneas de producción de los productos anteriormente
mencionados.
La sección de Maestranza realiza la fabricación y reparación de piezas y

productos para el uso interno de la empresa. Por su parte, turbinas suele
mayormente brinda el servicio de mantenimiento y supervisión (mediante
la ruta de inspección) de los equipos de turbinas de la fábrica. Si algún
equipo sufre algún desperfecto, se intenta reparar en el mismo lugar de
funcionamiento. Si el problema es grave, se traslada todo el equipo o los
componentes dañados al taller.
Al no tener el taller un proceso definido, se procedió a observar la lista

de productos y proceder a clasificarlos por las máquinas que participan
en su elaboración y reparación.

A continuación serán explicadas 3 líneas de producción. Las líneas

restantes se pueden apreciar en el anexo 11.3.
 LÍNEA N° 02: TALADRO

Las operaciones que forman parte de esta línea son las siguientes:
a) Inspección de la pieza: El operador del taladro revisa el material,
de acuerdo a lo solicitado en el aviso de trabajo generado por el
área solicitante.
b) Traslado al taladro: Después de revisar la pieza a trabajar, se
realizará el transporte hacia la estación de trabajo: el taladro radial
N° 1. Por lo general, cuando los operarios de otras áreas llevan la
pieza a trabajar, este es colocado en 2 lugares: si el material es
grande es dejado en un rincón al costado de la puerta de ingreso al
Taller (desde donde operarios de Maestranza trasladan a la
estación de trabajo mediante un vehículo al cual denominan
“carrito”), caso contrario, se coloca al costado de la estación de
trabajo.
c) Colocar pieza en el taladro: Se revisa la plataforma del equipo
que no tenga ningún objeto que obstaculice el proceso y se coloca
sobre este la pieza a trabajar.
d) Alinear la broca y la pieza: Se identifica la zona de la pieza a
perforar. Si es necesario, se traza con una tiza o se marca con un
metal el espacio a agujerear.
e) Preparar el equipo: Se revisa la conexión del taladro y mediante
un botón, se enciende la máquina.
f) Perforación de agujero: Si es grande y necesita más precisión en
su acabado, la pieza será mecanizada en el taladro radial, mientras
que si es pequeña será tratada en un taladro de columna. La pieza
se coloca en la mesa de trabajo, se ajusta a esta, se coloca la
broca en el equipo y se procede al taladrado.

g) Inspección final del producto: Después del mecanizado, se

procederá a revisar el acabado del producto, comprobando que
éste coincida con los requerimientos del área solicitante.
h) Retirar el producto del taladro: La pieza se retira de la plataforma
de trabajo y se coloca a un costado del equipo.
i) Traslado a Almacén de productos terminados: Del mismo modo
que al inicio del proceso, si el material es grande se traslada cerca
del portón principal del taller (haciendo uso del carrito), mientras
que si es pequeño se coloca al costado de la estación de trabajo.
j) Depósito de producto terminado: El producto terminado se
almacena en un rincón del taller, hasta que sea recogido por el
área generadora del aviso de trabajo.
 LÍNEA N° 07: TORNO

a) Inspección de material: El operador del torno revisa el material,
de acuerdo a lo solicitado en el aviso de trabajo generado por el
área solicitante.
b) Traslado al torno: Después de revisar la pieza a trabajar, se
realizará el transporte hacia el torno N° 2. Por lo general, cuando
los operarios de otras áreas llevan la pieza a trabajar, este es
colocado en 2 lugares: si el material es grande es dejado en un
rincón al costado de la puerta de ingreso al Taller (desde donde
operarios de Maestranza trasladan a la estación de trabajo
mediante un vehículo al cual denominan “carrito”), caso contrario,
se coloca al costado de la estación de trabajo.
c) Colocar la pieza en el torno: La pieza es trasladada hacia el torno
y colocada sobre la bancada.
d) Ajustar pieza en plato de soporte: La pieza es llevada al plato de
soporte, el cual lo sujetará durante el maquinado por medio de 3 o
4 garras.

e) Preparar el equipo: Limpia la bancada del torno, retirando material

innecesario, se revisa la conexión y se procede a encender el
equipo.
f) Mecanizado en torno: Se coloca la pieza en el torno, se ajusta el
contrapunto y se establecen las medidas necesarias a trabajar en
el torno. Luego, mediante el giro de la pieza, se procederá a
maquinarla.
Dependiendo de lo que se requiera, transformará el material:
 Ejes: Se desbasta los extremos y el roscado de la parte central.
 Pernos: Se realiza el roscado de estas piezas.
 Bocinas: Se realiza un desbaste del interior de la pieza.
g) Inspección final de producto: Se revisa si el producto cumple con
las especificaciones solicitadas en la orden de trabajo.
h) Retirar del torno: Se retira la pieza del plato de soporte y se
coloca en la bancada, para posteriormente retirarlo del torno.
i) Traslado a Almacén de productos terminados: Del mismo modo
que al inicio del proceso, si el material es grande se traslada cerca
del portón principal del taller (haciendo uso del carrito), mientras
que si es pequeño se coloca al costado de la estación de trabajo.
j) Depósito de producto terminado: El producto terminado se
 LÍNEA N° 28: PANTÓGRAFO, CEPILLO, EQUIPO DE SOLDADURA,

TALADRO Y TORNO.
a) Inspección de material: Aquí por lo general se revisan las
planchas de corte que traen las áreas solicitantes del trabajo.
b) Trazado sobre la plancha: Con ayuda de una tiza, se trazan las
formas sobre la lámina metálica. Si la pieza solicitada es alguna que
se realiza con frecuencia, entonces tiene un molde ya preparado,

que se colocará en la parte superior del pantógrafo y este copiará y

cortará una figura idéntica en la plancha. En caso contrario, se
dibujará la silueta de la pieza que se requerirá en la plancha.
c) Preparación del equipo de oxicorte: Se revisan que los balones
de oxígeno y acetileno contengan la cantidad suficiente de fluidos
para realizar el proceso de corte. Luego, se comprueba si las
boquillas y mangueras se encuentran en buen estado.
d) Oxicorte: Se conectan los balones de oxígeno y acetileno al
pantógrafo y se procede con el corte sobre la plancha metálica.
e) Retirar el producto de la zona de trabajo: Las piezas cortadas
son reunidas, ordenadas y colocadas a un costado del pantógrafo.
f) Trasladar pieza al cepillo: Las piezas reunidas son movilizadas al
cepillo de mesa N° 1.
g) Colocar la pieza en la consola: Las piezas son ubicadas una por
una en la plataforma del cepillo.
h) Ajustar la pieza en la consola: Para evitar distorsiones y asegurar
la buena calidad del trabajo, se procede a ajustar la pieza al
equipo.
i) Preparar el equipo: Se revisa la conexión de la máquina y se
procede a encender el equipo.
j) Cepillado de la pieza: Se procede a cepillar las piezas cortadas,
especialmente de las bases (caras), las cuales serán juntadas para
formar el cuerpo de la chumacera o sprocket.
k) Retirar el producto de la consola: Se procede a revisar la pieza y
desajustarla de la consola para colocarla a un costado del equipo.
l) Transportar pieza a la mesa de trabajo de soldadura: Ahora, es
necesaria la unión de las caras cepilladas, por lo que las piezas
serán trasladadas al equipo de soldadura.
m) Preparar el equipo: Se consigue la soldadura necesaria, que por
lo general suele ser del tipo “supercito”. Luego, se enciende el
equipo.

n) Soldadura: Las bases son soldadas en los bordes, dando forma al

equipo requerido. En algunos casos, es necesario cepillar los
restos de la soldadura.
o) Transportar pieza al taladro: Ahora, es necesario que las piezas
unidas tengan agujeros por donde pasaran los pasadores que los
unirán. Es necesario su transporte al taladro radial N° 1.
p) Colocar pieza en el taladro: Se revisa la plataforma del equipo
que no tenga ningún objeto que obstaculice el proceso y se coloca
sobre este la pieza a trabajar.
q) Alinear la broca y la parte de la pieza a perforar: Se identifica la
zona de la pieza a perforar. Si es necesario, se traza con una tiza o
se marca con un metal el espacio a agujerear.
r) Preparar el equipo: Se revisa la conexión del taladro y mediante
un botón, se enciende la máquina.
s) Perforación de agujero: Las chumaceras y sprockets deberán ser
perforadas en los bordes para que puedan ser adaptados los
pasadores que servirán de uniones.
t) Retirar el producto del taladro: La pieza se retira de la plataforma
de trabajo y se coloca a un costado del equipo.
u) Transportar pieza al torno: Luego, es necesario maquinar el
exterior de las chumaceras o sprockets, por lo que envía al torno
N° 5.
v) Colocar pieza en el equipo: La pieza es trasladada hacia el torno
y colocada sobre la bancada.
w) Ajustar pieza en el plato de soporte: La pieza es llevada al plato
de soporte, el cual lo sujetará durante el maquinado por medio de 3
o 4 garras.
x) Preparar el equipo: Limpia la bancada del torno, retirando material
innecesario, se revisa la conexión y se procede a encender el
equipo.

y) Mecanizado en torno: Aquí se le realiza un último maquinado al

equipo. Además, también se realizan los pasadores que servirán
para unir los sprockets y chumaceras. Al final, estos pasadores irán
colocados en los agujeros realizados por el taladro.
z) Inspección final de producto: Se revisa si el producto cumple con
las especificaciones solicitadas en la orden de trabajo.
aa) Retirar el producto del torno: Se retira la pieza del plato de
soporte y se coloca en la bancada, para posteriormente retirarlo del
torno.
bb) Traslado a Almacén de productos terminados: Si el material es
grande se traslada cerca del portón principal del taller (haciendo
uso del carrito), mientras que si es pequeño se coloca al costado
de la estación de trabajo.
cc) Depósito de producto terminado: El producto terminado se
5.6. DIAGRAMAS DE PROCESO DE FLUJO

Para una mayor comprensión del proceso productivo, a continuación se
presentan los diagramas de proceso de flujo de las líneas seleccionadas
en el presente estudio.

AGROINDUSTRIAS SAN JACINTO S.A.A.

TALLER DE MAESTRANZA-TURBINAS
DIAGRAMA DE PROCESO DE FLUJO
CÓDIGO: DFP-OPDMA-M-007 ELABORADO POR: Pablo Céspedes B.
SECCIÓN: Maestranza REVISADO POR: Pablo Canchas R.
LÍNEA: 7 APROBADO POR: Ángel Romero R.
EQUIPO (S): Torno N° 2.
PRODUCTO (S): Ejes, bocinas, niples, pernos, tuercas, tapas, espárragos, tubos, vástagos, adaptadores, pines, toberas.
Actual
Actividades Cantidad Tiempo
Operación 5 410.83 min
Transporte 2 1.81 min
Espera 0 0.00 min
Inspección 2 2.41 min
Almacenamiento 1 1.00 min
Distancia Total 7.34 m -
Tiempo Total - 416.05 min
DESCRIPCIÓN DISTANCIA TIEMPO OBSERVACIONES
PIEZA
Inspección de la pieza. - 0.98 min
Transportar pieza al torno. 3.67 m 0.32 min
Colocar la pieza en el equipo. - 0.42 min

Ajustar pieza en el plato de soporte. - 2.15 min
Preparar el equipo. - 0.41 min
Mecanizado de la pieza. - 406.49 min
Inspección final del producto. - 1.43 min
Retirar el producto del torno. - 1.36 min

Transportar pieza al Almacén de P.T. 3.67 m 1.49 min
Depositar producto terminado. - 1.00 min
TOTAL 5 2 0 2 1 7.34 m 416.05 min
Figura 5.8: Diagrama de proceso de flujo de la línea 7.



EQUIPO (S): Taladro radial N° 1.
PRODUCTO (S): Anillos, soportes, platinas, zarandas, rasquetas, bisagras, planchas, cardanes, tubos, arandelas, abrazaderas.
Actual
Espera 0 0.00 min
PIEZA
Transportar pieza al taladro. 8.12 m 0.60 min

Alinear la broca y la parte de la pieza a perforar. - 0.53 min
Perforación de agujero. - 17.49 min
Retirar el producto del taladro. - 0.14 min

TOTAL 5 2 0 2 1 16.61 m 20.41 min



EQUIPO (S): Pantógrafo, cepillo de mesa N° 1, equipo de soldadura, taladro radial N° 1, torno N° 5.
PRODUCTO (S): Sprockets y chumaceras.
Actual
Espera 0 0.00 min
PLANCHA DE ACERO
Trazado sobre la plancha. - 11.60 min
Preparación del equipo de oxicorte. - 3.59 min
Oxicorte. - 21.59 min
Retirar el producto de la zona de trabajo. - 0.19 min
Trasladar pieza al cepillo. 20.05 m 1.46 min
Colocar la pieza en la consola. - 0.23 min

Ajustar pieza en la consola. - 7.26 min
Cepillado de la pieza. - 610.44 min
Retirar el producto de la consola. - 0.69 min
Transportar pieza a la mesa de soldadura. 10.30 m 1.41 min

Soldadura. - 11.14 min



TOTAL 21 5 0 2 1 73.43 m 945.08 min



EQUIPO (S): Cepillo de mesa N° 1.
PRODUCTO (S): Cuchillas, desfibradoras, rasquetas, rodamientos, canales.
Actual
Espera 0 0.00 min
PIEZA


TOTAL 5 2 0 2 1 8.04 m 115.15 min



DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO
SECCIÓN: Maestranza. REVISADO POR: Pablo Canchas R.
EQUIPO (S): Torno N° 3, cepillo de codo N° 4.
PRODUCTO (S): Suples, poleas, piñones, coples, ventiladores, sondas, bushing, callanas, fajas.
Actual
Espera 0 0.00 min
PIEZA



TOTAL 10 3 0 2 1 23.02 m 55.64 min



EQUIPO (S): Pantógrafo, torno N° 4, taladro de columna N° 2.
PRODUCTO (S): Bridas y machetes.
Actual
Espera 0 0.00 min
PLANCHA DE ACERO
Trazado sobre la plancha. - 11.95 min
Preparación del equipo de oxicorte. - 2.47 min
Oxicorte. - 14.89 min
Retirar el producto de la zona de trabajo. - 0.18 min



TOTAL 14 3 0 2 1 34.13 m 223.14 min



EQUIPO (S): Torno N° 3, cepillo de codo N° 2, taladro de columna N° 2.
PRODUCTO (S): Acoplamientos, tambores y difusores.
Actual
Espera 0 0.00 min
PIEZA



TOTAL 15 4 0 2 1 49.32 m 101.26 min



CÓDIGO: DFP-OPDMA-T-001 ELABORADO POR: Pablo Céspedes B.
SECCIÓN: Turbinas. REVISADO POR: Ángel Romero R.
EQUIPO (S): Herramientas de Turbinas.
PRODUCTO (S): ---
Actual
Espera 0 0.00 min
EQUIPO
Recepción del equipo - 6.87
Inspección del equipo - 14.99
Limpieza exterior del equipo - 9.98
Desmontaje de las piezas del equipo - 69.05
Reparación del equipo - 667.70
Cambio del sistema de transmisión - 29.86
Limpieza de las piezas internas - 21.31
Revisión del alineamiento - 26.86

Cambio de empaquetaduras - 32.87
Lubricación de piezas - 40.37
Ensamblar piezas al equipo - 158.46
Inspección final del equipo - 15.10
TOTAL 10 0 0 2 0 0.00 m 1093.42 min


5.7. DIAGRAMA DE RECORRIDO EN LA SITUACIÓN ACTUAL
Las líneas de producción en el taller se diferencias por los equipos

existentes dentro de este, tal como se muestra a continuación.
Tabla 5.8: Equipos por líneas de producción del taller.

LÍNEA EQUIPO(S)
T Torno N° 2.
D Taladro radial N° 1.
Pantógrafo, cepillo de mesa N° 1, equipo de soldadura, taladro radial N° 1,
P-C-J-D-T
torno N° 5.
C Cepillo de mesa N° 1.
T-C Torno N° 3, cepillo de codo N° 4.
P-T-D Pantógrafo, torno N° 4, taladro de columna N° 2.
T-C-D Torno N° 3, cepillo de codo N° 2, taladro de columna N° 2.
G Turbinas.
F Fundición.
J Equipo de soldadura.
P Pantógrafo
S Sierra (mesa de trabajo de mecánico de banco)
C-D Cepillo N° 2, taladro de columna N° 3.
C-T Cepillo N° 1, torno N° 8.
D-T Taladro radial N° 1, torno N° 3.
F-C Fundición, cepillo de codo N° 4.
F-D Fundición, taladro de columna N° 3.
P-D Pantógrafo, taladro radial N° 1
P-T Pantógrafo, torno N° 5.
S-C Sierra circular, cepillo para madera.
S-D Sierra, taladro de columna N° 4.
T-D Torno N° 3, taladro de columna N° 2.
T-J Torno N° 4, equipo de soldadura.
C-D-J Cepillo de mesa N° 1, taladro radial N° 1, equipo de soldadura.
C-P-C Cepillo de codo N° 2, pantógrafo, cepillo de codo N° 2.
F-T-D Fundición, torno N° 3, taladro de columna N° 4.
S-T-C Sierra circular, torno para madera, cepillo para madera.
T-D-C Torno 5, taladro de columna N° 3, cepillo de codo N° 4.
F-T-D-C Torno N° 5, taladro radial N° 1, cepillo de mesa N° 1.

LEYENDA
AM
AM
TH
AM
M4
M5 F2

AM AM
TM: Torno para madera.
CM
M2 AF: Afilador de cuchillas de cepillo.
TM
F1: Fragua 1.
AM H1 AM
AM
AM
F2: Fragua 2.
F3: Fragua 3.

AM SM
F1
AF Y1
Y2
F3
H2
M3
JM MO M1 MO
E3
PR: Prensa.
PA
MO CO: Compresor.
JC
T5 AM D4
AM
E2
D3
T4
AM
MO
T3 AM
MO
T7 C1
T8 PR M6: Mesa de trabajo (Turbinas).
M6
T2 M7: Mesa de trabajo (Turbinas).
T6
MO D1
AM MO: Armario/estante.
MO AM
M7
AM
C4
C3
C2 C2
7 Torno.
D2
E1
MO CO
MO
2 Taladro.
28 UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

soldadura, taladro,torno. TALLER DE
Cepillo. MAESTRANZA-TURBINAS
1 AUTOR:
17 Torno, cepillo.
ESC:
23 1/100 DIAGRAMA DE RECORRIDO DE
25 Torno, cepillo, taladro. UM:
PLANTA ACTUAL FECHA:
Figura 5.16: Diagrama de Recorrido de Planta Actual. FEBRERO
29 Turbinas m. 2016
Mediante el diagrama de recorrido se muestra las trayectorias de las

piezas en las líneas dentro del taller.
Dentro de las 8 líneas seleccionadas, la línea 7 de tornos es encargada

al torno N° 2. En caso este se encuentre ocupado realizando algún
trabajo, se deriva al torno N° 8, debido a que este último también puede
recibir piezas grandes (ejes, sprockets, etc.) porque tiene dimensiones
parecidas a las del torno N° 2. La línea 2 hace uso del taladro radial N°
1. La línea 28 empieza su ruta en el pantógrafo. A un costado de esta
estación, los montacargas dejan las planchas de acero que el equipo se
encargará de cortar. Luego, las piezas cortadas pasan al cepillo de mesa
N° 1, equipo de soldadura, taladro radial N° 1 y por último al torno N° 5.
La línea 1 utiliza el cepillo de mesa N° 1. La línea 17 usa el torno N° 3
y el cepillo de codo N° 4. La línea 23 empieza en el pantógrafo, pasa por
el torno N° 4 y finalmente por el taladro de columna N° 2. La línea 25
utiliza el torno N° 3, después el cepillo de codo N° 2 y el taladro de
columna N° 2.
La línea 29, correspondiente a Turbinas, es un proceso de reparación en

el que el equipo es llevado al taller, donde es desmontado, se encuentra
el problema y se repara. Luego se vuelve a montar las piezas y se deja
listo para que los operarios del área solicitante del trabajo recojan el
equipo.

5.8. ANÁLISIS DE LOS RECURSOS PRODUCTIVOS

5.8.1. MÁQUINAS Y EQUIPOS
A continuación se muestra la lista de los equipos y herramientas
más importantes que utiliza el taller de Maestranza-Turbinas para
dar mantenimiento a los demás equipos de las diversas áreas de
la empresa. Los datos técnicos de estas máquinas se muestran
en el anexo 11.4. Las máquinas a cargo de la sección de Turbinas
se encuentran en el anexo 11.5.
Tabla 5.9: Lista de equipos del Taller de Maestranza.
UBICACIÓN
EQUIPO DESCRIPCIÓN
TÉCNICA
Torno 2
Torno 3
Torno 4
TORNO
Torno 5
(MÁQUINAS Y HERRAMIENTAS)
Torno 6
SJ-AZ-01-100-02-01-05
Torno 8
Cepillo de mesa 1
CEPILLO Cepillo de codo 2
Cepillo de codo 4
Taladro radial 1
Taladro de columna 2
TALADRO
PANTÓGRAFO Pantógrafo
SOLDADURA Máquina de soldar

UBICACIÓN
EQUIPO DESCRIPCIÓN
TÉCNICA
Ventilador centrífuga (fraguas)
SJ-AZ-01-100-02- SJ-AZ-01-100-02-
(FUNDICIÓN)
Horno fund. Acero tipo columna
01-06
FUNDICIÓN
Horno fund. Acero tipo basculante
Ventilador inyecc. Aire fundición
Cepillo para madera

(CARPINTERÍA)
Torno para madera

01-07
CARPINTERIA
Sierra Circular
Afiladora para cuchillas de cepillo

A. TORNO 2:
Marca “Granor of Halifax”. Distancia entre puntas de 3.50 m.,
volteo sobre bancada de 26” y sobre escote de 46”. Es
accionado por una faja plana marca “Falk”, modelo 6F. Cuenta
con plato de soporte de 4 garras independientes, de 24”.
También con otro plato de 3 garras de 12”.
Puesto en servicio en el año 1950.
Es utilizado para trabajos como sprockets (estrellas de

transmisión), ejes largos, bocinas de bronce para chumaceras
de molinos, entre otros.
B. TORNO 3:
Marca “Mitchell of Keighley”. Distancia entre puntas de 3.00 m.,
volteo sobre bancada de 18” y sobre escote de 32”. Es
accionado por una faja plana marca “Falk”, modelo 6F. Cuenta
con un plato de 4 garras independientes.

Puesto en servicio en el año 1950.
Es utilizado para mantenimiento de bocinas, ejes de bombas,

placas de desgaste y para elaborar repuestos de bombas,
como las inatorables, de jugo crudo, de agua caliente y de
meladura.
C. TORNO 4:
Marca “J. Kershaw”. Distancia entre puntas de 2.20 m. y volteo
sobre bancada de 18”. Es accionado por una faja plana marca
“Falk”, modelo 6F.
En este equipo se realizan trabajos como pines, pasadores,

tuercas, pernos y pequeños ejes de bombas.
D. TORNO 5:
Marca “Meuser & Co.” Distancia entre puntas de 1.50 m., volteo
sobre bancada de 20” y sobre escote de 26”. Es accionado por
5 fajas planas de tipo “V”. Cuenta con un plato de 4 garras
independientes y con otros de 3 garras independientes. Puesto
en servicio en el año 1952.
Es utilizado para trabajos de chumaceras, bocinas y piezas

especializadas que requieran precisión.
E. TORNO 6:
Distancia entre puntas de 3.20 m. y volteo sobre bancada de
18”. Es accionado por una faja plana.
El torno es utilizado para realizar el maquinado de las piezas

fundidas de bronce. Actualmente, el equipo se encuentra

inoperativo, pero próximamente se le realizará el respectivo

mantenimiento para ponerlo en óptimas condiciones de trabajo.
F. TORNO 8:
Distancia entre puntas de 3.30 m., volteo sobre bancada de
26”. Es accionado por una faja plana marca “Falk”, modelo 6F.
Este equipo sirve como apoyo a las labores que realiza el torno
N° 2, debido a que sus dimensiones son parecidas a ese torno,
por lo que puede recibir trabajos grandes.
Es importante indicar que la numeración de los tornos del taller de

Maestranza empieza con el número 2, debido a que en el sistema
SAP se consideró como torno 1 al que se encuentra ubicado en
Trapiche y sirve para dar mantenimiento a las mazas de Trapiche,
por su gran tamaño: maza superior, maza cañera, maza bagacera
y cuarta maza.
G. CEPILLO 1 DE MESA:
Marca “Charles Booth”. La mesa tiene como dimensiones 2.20
m. de largo y 0.90 m. de ancho. Es accionado por una faja
plana con motor eléctrico.
Es utilizado para trabajos grandes como cuchillas centrales,

puentes, ejes cuadrados, molinos y sprockets.
H. CEPILLO 2 DE CODO:
La consola tiene como dimensiones 0.90 m. por 0.40 m. Es
accionado por dos fajas planas unidas a un motor eléctrico.

Es utilizado para trabajos como canales, dientes de cuchillas

centrales, raspadores de molinos y canalizado de ejes
pequeños.
I. CEPILLO 4 DE CODO:
La consola tiene como dimensiones 1.00 m. por 0.42 m.
Es utilizado para cepillados de piezas pequeñas, como tuercas

o canalizado de ejes.
J. TALADRO 1 RADIAL:
Marca “Scott Brothers”. Cuenta con una mesa acanalada de 1
m. Tiene una capacidad de broca de 1.1/2”. Su transmisión es
por 1 faja plana.
Puede ser utilizado para todo tipo de trabajos que requieran

perforación, pero por sus dimensiones y por las necesidades
del taller, se utiliza para piezas de dimensiones grandes, como
las cuchillas centrales, planchas de acero, bases de equipos,
bocinas, ejes y algunos sprockets.
K. TALADRO 2 DE COLUMNA:
Marca “Scott Brothers”. Cuenta con reductor de engranajes
para cambios de velocidad.
Es utilizado para trabajos de bridas, anillos guardajugos de

molinos, etc.
L. TALADRO 3 DE COLUMNA:
Marca “Jones Burton”. Cuenta con transmisión por fajas y cono
de poleas para cambio de velocidades.

Es utilizado para trabajos como perforación de platinas y

chumaceras pequeñas.
M. TALADRO 4 DE COLUMNA:
Marca “Jones Burton”, con cono de polea para 3 velocidades.
Tiene una capacidad de broca de 1”.
Es utilizado para realizar perforaciones pequeñas.
N. EQUIPO DE OXICORTE (PANTÓGRAFO):

Marca “Koike Sanso Kogyo”. Cuenta con motor eléctrico mara
“Master”. Puede cortar un espesor de hasta 100 mm., con una
velocidad de hasta 1000 mm./min.
O. EQUIPO DE SOLDADURA:
Marca “Champion”. Modelo 6w 033 SL - GE # 4.
P. VENTILADOR CENTRÍFUGA:
Marca “AllDays & Onions”, con motor eléctrico marca
“Siemens”. Brinda aire a las fraguas 1 y 3 de fundición.
Q. HORNO DE FUNDICIÓN DE BRONCE:

Fabricado en el taller. Es de tipo basculante. Cuenta con
revestimiento interior refractario. Tiene una capacidad de 200
kg.
R. VENTILADOR DE INYECIÓN DE AIRE:

Cuenta con un motor marca “Allis Challmer”. Va junto al horno
de fundición de aire para inyectarle aire para su correcto
funcionamiento.

S. CEPILLO PARA MADERA:

Marca “T. Robinson & Son”. Dimensiones de la mesa: 570 mm.
x 3000 mm. Accionado por motor eléctrico “ACEC.”.
T. TORNO PARA MADERA:

Torno con transmisión directa accionados por fajas con conos
de poleas. Accionado por motor eléctrico “Delcrosa”.
U. SIERRA CIRCULAR:
Cuenta con una plancha de acero en la mesa de trabajo. Es
accionado por un motor eléctrico “Allis Challmer”, con un faja
plana.
V. AFILADORA DE CUCHILLAS PARA CEPILLO:

Marca “T. Robinson & Son”. Con piedra de esmeril de 6” de
diámetro, tipo taza. Es accionado por fajas planas.
5.8.2. EQUIPOS AUXILIARES

A. COMPRESOR DE AIRE
De tipo tornillo, de dimensiones 2.00 m. x 0.72 m. x 1.30 m.
B. ESMERILES
Acondicionados por operarios del taller, de 3 tamaños:
1 de 0.58 m. x 0.45 m. x 1.16 m.
1 de 0.75 m. x 1.02 m. x 1.23m.
1 de 0.28 m. x 0.67 m. x 0.87 m.
C. MESAS DE TRABAJO
1 mesa en Fundición, de 2.11 m. x 0.63 m. x 0.76 m.
1 mesa en Fundición, de 1.51 m. x 1.27 m. x 0.88 m.

1 mesa en Carpintería, de 2.72 m. x 0.90 m. x 0.82 m.

1 mesa en Carpintería, de 2.46 m. x 1.00 m. x 0.88 m.
1 mesa para corte de sierra, de 3.35 m. x 0.77 m. x 0.81 m.
1 mesa en Turbinas, de 1.22 m. x 0.91 m. x 0.82 m.
D. PRENSA HIDRÁULICA
5.8.3. MATERIALES
A. MATERIALES DIRECTOS
Son aquellos materiales que son utilizados para la elaboración
o reparación de los productos. Los más importantes
materiales son los siguientes:
 Babbit o metal magnolia - alta velocidad
 Babbit o metal magnolia - baja velocidad
 Barras cuadradas SAE 1045 1.1/4 x 10'.
 Barras hexagonales de acero VCN-150 1.5/8".
 Bocinas de bronce.
 Barras redondas de acero.
 Madera copaiba.
 Ladrillo refractario.
 Pernos de cabeza hexagonal.
 Planchas de acero ASTM.
 Rodajes de bolas.
 Soldadura de bronce exalot
 Soldadura citobronce.
 Tachuelas.
 Tubos de acero inoxidabe AISI 304.
 Tuercas inoxidables.

 Vástagos de bronce.
B. MATERIALES INDIRECTOS
Estos materiales se usan para la fabricación o mantenimiento,
pero no van a formar parte del producto terminado. Así,
tenemos:
 Aceite Shell Spirax.
 Aceite Shell Tellus.
 Aceite Texaco Regal Oil.
 Brea líquida.
 Cemento castable super repsa.
 Discos de corte para acero.
 Discos de desbastes.
 Electrodos AWS.
 Lijas.
 Gas acetileno.
 Gasohol plus 84 octanos.
 Oxígeno industrial.
 Petróleo biodisel B5.
 Trapo industrial cosido tipo disco.

CAPITULO VI: PROPUESTA DE REDISTRIBUCIÓN DE PLANTA 104
CAPÍTULO VI
PROPUESTA DE
REDISTRIBUCIÓN DE PLANTA

6.1. ANÁLISIS DE FACTORES EN EL TALLER

6.1.1. FACTOR MATERIAL
El taller realiza servicios de fabricación y mantenimiento de las
piezas y componentes de la Superintendencia de Fábrica,
aunque últimamente también realiza servicios de emergencia
para Servicios Agrícolas, por la calidad de sus trabajos.
Los trabajos se pueden clasificar por su prioridad: baja, media
o alta.
Los materiales pequeños son transportados por los operarios
de las áreas solicitantes del servicio, mientras que las piezas
grandes son manipuladas por vehículos montacargas grandes.
6.1.2. FACTOR MAQUINARIA

Como se indicó en el capítulo anterior, el taller cuenta
principalmente con máquinas como tornos, cepillos, taladros.
También se consideran estaciones como mesa de trabajo del
mecánico de sierra y demás equipos en carpintería y fundición.
Además, existen algunas máquinas que no se encuentran
operativas y fueron dadas de baja, tales como el torno 7 y el
horno de fundición de acero, pero aún se localizan dentro del
taller, reduciendo el área operativa del local. Se debe corregir
esta situación.
6.1.3. FACTOR MANO DE OBRA

Por lo general, por cada equipo se requiere a un trabajador,
pero en el taller un trabajador puede operar más de un equipo.
Es el caso de los mecánicos, quienes operan los cepillos y
taladros; los fundidores quienes manejan los equipos de
fundición; el carpintero quien manipula los 4 equipos de
carpintería, y los turbineros quienes maniobran los equipos de
turbinas.

Según en organigrama mostrado en el capítulo IV, el taller tiene

un jefe de área, quien apoya en las labores de la sección de
Turbinas, y un supervisor, quien realiza trabajos en el torno 2.
Además, cuenta con 4 torneros, 3 mecánicos de banco,
fundidores, 1 carpintero, 1 operador de pantógrafo, 1
almacenero y 3 turbineros.
6.1.4. FACTOR MOVIMIENTO

El trabajo de operación del taller debería pasar por una
secuencia única, dependiendo del trabajo solicitado. Las de
recorrido de los trabajos no deberían cruzarse para evitar las
confusiones con las piezas manufacturadas. Además, se debe
reducir en lo posible las distancias entre estaciones
relacionadas.
6.1.5. FACTOR ALMACENAMIENTO Y RETRASOS

Actualmente muchas piezas llevadas al taller para su
tratamiento son colocadas en diversas partes del taller, por lo
que existen muchas áreas de materiales. Estas se localizan
especialmente a un costado de cada equipo, ocasionado la
interrupción del paso de los trabajadores. Además, en la zona
posterior del taller es posible observar una gran cantidad de
piezas trabajadas que no fueron recogidas por las áreas
solicitantes del trabajo. Esas piezas deberían ser enviadas al
depósito de piezas descartadas por la fábrica.
Además, por pedido del Jefe del Taller, se planteó no mover la

oficina administrativa ni los almacenes de Maestranza y
Turbinas, por ser consideradas sus ubicaciones actuales como
óptimas para el taller.

6.1.6. FACTOR SERVICIO

Dentro del taller no hay servicios higiénicos, sin embargo si
existen armarios para uso del personal del taller. También
existen extintores contra incendios. Los clientes internos tienen
acceso a la oficina, pero no a algunas estaciones de trabajo por
estar las piezas de trabajo de forma desordenada en el suelo.
6.1.7. FACTOR EDIFICIO

La zona de máquinas-herramientas cuenta con una moderna
nave que brinda dos accesos al taller: 1 para Maestranza y otro
para Turbinas. No existen problemas de ventilación, ni
iluminación. El piso del taller se encuentra desgastado y mal
estado.
6.1.8. FACTOR FLEXIBILIDAD

La ubicación de las máquinas no varía al cambiar la
producción.
6.2. DISEÑO DE LA REDISTRIBUCIÓN DE PLANTA

6.2.1. APLICACIÓN DEL MÉTODO DE RICHARD MUTHER
Antes de aplicar este método, es importante tener definidos las
áreas o estaciones de trabajo. Esto nos permitirá elaborar los
próximos diagramas de forma más sencilla. A las estaciones
identificadas se les deberá identificar con un código.
Para empezar con el método de Richard Muther, se debe tener

en cuenta que tiene dos etapas. La primera consiste en
elaborar el diagrama de operaciones en conjunto, el cual
abarca todas las áreas o estaciones en el taller. Con este
diagrama se tiene la secuencia de las operaciones, mas no se
conoce si una operación debe ir cerca o lejos de otra.

Tabla 6.1: Estaciones de trabajo en el taller.

N° ESTACIÓN DE TRABAJO
1 Almacén de recepción de materiales
2 Área de Fundición
3 Área de Carpintería
4 Torno 2
5 Torno 3
6 Torno 4
7 Torno 5
8 Torno 6
9 Torno 8
10 Cepillo de mesa (1)
11 Cepillo de codo (2)
12 Cepillo de codo (4)
13 Taladro radial (1)
14 Taladro de columna (2)
17 Pantógrafo
18 Equipo de soldadura
19 Zona de corte
20 Área de Turbinas
21 Almacén de Maestranza
22 Almacén de Turbinas
23 Armarios
24 Área administrativa
25 Almacén de producto terminado

Para solucionar este inconveniente, se realiza el diagrama de

relaciones, el cual consiste en comparar 2 ambientes o
estaciones de trabajo mediante 2 triángulos, uno superior y otro
inferior. Dentro de estas figuras geométricas se colocarán una
lista de códigos de calificaciones (ver tabla 2.6 del presente
estudio) y otra de códigos de razones, Lo que ayudará a
determinar la cercanía de 2 o más estaciones productivas.
Al graficar el diagrama relacional, no solo nos podemos limitar

a la circulación de material. En ocasiones, la inexistencia de
flujo de materiales entre dos áreas o estaciones de trabajo no
implica que no pueda existir alguna otra razón de proximidad
entre estas.
Las razones consideradas en el presente estudio son las

siguientes:
Tabla 6.2: Código de razones de cercanía.

CÓDIGO RAZÓN
Movimiento de materiales o
1
herramientas.
2 Operaciones próximas.
3 Utilizan el mismo personal.
4 Condición de seguridad.
Condición inapropiada de
5
proceso.
6 Control de entrada y salida.

CAPITULO VI: PROPUESTA BIBLIOTECA DIGITAL - DIRECCIÓN DE SISTEMAS DE INFORMÁTICA Y COMUNICACIÓN
DE REDISTRIBUCIÓN DE PLANTA 110
Figura 6.1: Diagrama de operaciones en conjunto actual.


DIAGRAMA DE RELACIONES DE RICHARD MUTHER

A01: ALMACÉN DE RECEPCIÓN
DE MATERIALES
O VALOR CALIFICACIÓN DE CERCANÍA
4
A02: ÁREA DE FUNDICIÓN O
1 A Proximidad absolutamente necesaria.
O A
4 1, 2 Proximidad especialmente
A03: ÁREA DE CARPINTERÍA O A E
1, 2 importante.
U I I
1, 2 1, 2 I Proximidad importante.
A04: TORNO 2 U O I
1, 2
O U I I O Proximidad ordinaria.
1, 2 1, 2
A05: TORNO 3 O U E I
1, 2 U Proximidad no importante.
O O U O A
1, 2
A06: TORNO 4 O O U O E X Proximidad indeseable.
1, 2
O I E U O O
1, 2 1, 2
A07: TORNO 5 O O O U I A
1, 2 1, 2
I O O O U O O
1, 2
A08: TORNO 6 O O A O U O O
1, 2
O O O A O U I O
1, 2 1, 2
A09: TORNO 8 O O O I O U O O
1, 2
I O O O I O U X I
1, 2 1, 2 4, 5 1, 2
A10: CEPILLO 1 O O A A O O U X E
1, 2 1, 2 4, 5 1, 2
O O I O O I O O O O
3 1, 2 1, 2 5
A11: CEPILLO 2 O O O I O O O O O U
3 1, 2 5
O E O O O A O O U O U
3 3 1, 2 5
A12: CEPILLO 4 O O O O I I O O O O U
3 3 1, 2 1, 2 5
O A O O O O O O O U U E
3 1,2,3 3 5 6
A13: TALADRO 1 O I O O O O O O O U X U
3 1, 2 3 5 5
O I O A O O O O O U O O
3 1, 2 3 1, 2 5 4
A14: TALADRO 2 O O E A O O O O U O O
3 3 1, 2 1, 2 5
O O O O O O O O U O A
3 3 5 1, 2
A15: TALADRO 3 O I O O O O O U O I
3 1, 2 5 1, 2
O O A O O O O U O O
3 1, 2 5
A16: TALADRO 4 O O O O O O U O A
5 1, 2
O O O O O O U O O
5
A17: PANTÓGRAFO O O O O O U O I
5 1, 2
O I O O O U O A
4 1, 2 5 1, 2
A18: EQUIPO DE SOLDADURA O O O O U O I
5 1, 2
O O O O U O A
5 1, 2
A19: ZONA DE CORTE O O O U O A
5 4 1, 2
U O O U O A
5 4 1, 2
A20: ÁREA DE TURBINAS O O U O E
1, 2 CÓDIGO RAZÓN
U O U U E
5 1, 2 Movimiento de materiales o
A21: ALMACÉN DE MAESTRANZA E U U I 1
1, 3 5 1, 2 herramientas.
O U O A
1, 2 2 Operaciones próximas.
A22: ALMACÉN DE TURBINAS U O I
1, 2
U O O 3 Utilizan el mismo personal.
6
A23: ARMARIOS O U
6 4 Condición de seguridad.
U U
A24: ÁREA ADMINISTRATIVA U 5 Condición inapropiada de proceso.

E
6 6 Control de entrada y salida.
A25: ALMACÉN DE PRODUCTOS
TERMINADOS
Figura 6.2: Diagrama de Relaciones de Richard Muther.


La segunda etapa del método consiste en la elaboración del

diagrama de relaciones. Este gráfico nos muestra las distancias
entre las áreas y las relaciones entre las estaciones de trabajo.
Tal como se mostró en la tabla calificaciones tabla 2.6 del
presente estudio, se representará las relaciones con líneas que
indicarán la propiedad de cercanía de las estaciones.
Tabla 6.3: Propiedades de cercanía para el

diagrama de relaciones.
PROPIEDAD DE
VALORES REPRESENTACIÓN
CERCANÍA
Proximidad absolutamente
A
necesaria.
Proximidad especialmente
E
importante.
I Proximidad importante.
O Proximidad ordinaria.
U Proximidad no importante.
X Proximidad indeseable.
Para elaborar el diagrama, se utilizará la información obtenida del

diagrama de Muther. Se resumirá dicha información elaborando
una tabla relacional, indicando las relaciones entre las distintas
estaciones del taller.

Tabla 6.4: Tabla relacional de las estaciones de trabajo del taller.

N° ÁREA DETERMINADA A E I O U X
Almacén de recepción de 2,3,12,14,15,16,17
1 4,5,10,13. 11,19,24. 6,7,8,9,18. 21,22,23,25.
materiales ,20.
1,3,4,8,9,10,11,13
2 Área de Fundición 5,6,7,12,15. ,14,16,19,20,21,22 23 17,18,24.
,25.
4,5,6,7,8,9,1
0,11,12,13,1
3 Área de Carpintería 25 1,2,18,19,21,24.
4,15,16,17,2
0.22.23.
2,5,6,7,8,10,11,12
4 Torno 2 1,25. 9 ,13,14,15,16,17,18 23
,19,20,21,22,24.
2,8,13,14,16 4,6,7,9,10,15,17,1
5 Torno 3 1,11,12. 23
,25. 8,19,20,21,22,24.
2,4,5,7,8,9,10,11,
6 Torno 4 14,17. 1,18. 12,13,15,16,19,20, 3,23.
21,22,4,25.
4,5,6,9,10,11,12,1
7 Torno 5 13,25. 1,2,8,15,17. 4,16,18,19,20,21,2 3,23.
2,24.
2,4,6,9,10,11,12,1
8 Torno 6 25 1,5,7,13,16. 4,15,17,18,19,20,2 3,23.
1,22,24.
2,5,6,7,8,11…22,2
9 Torno 8 4 1,10,25. 3,23.
4.
2,4,..8,10,11,12,1
1,9,17,18,25
10 Cepillo 1 13 4,15,16,19,20,21,2 3,23.
.
2,24.
4,6,7,8,9,10,12,13
11 Cepillo 2 5,14. 1,17. 2,15,25. ,16,18,19,20,21,22 3,23.
,24.
1,4,6…11,13,14,1
12 Cepillo 4 5,25. 2,15. 3,23.
6…22,24.
2,4,6,9,11,12,14,1
13 Taladro 1 1,7,18,25. 10 5,8,17. 5,16,19,20,21,22,2 3,23.
4.
1,2,4,7,8,9,10,12,
14 Taladro 2 6,11,25. 5 3,23
13,15…22,24.
1,4,5,6,8,9,10,13,
15 Taladro 3 25 2,7,11,12. 3,23.
14,16…22,24.
1,2,4,6,7,8,9…15,
16 Taladro 4 25 5,19. 3,23.
17,18,20,21,22,24.
1,4,5,8,9,12,14,15
17 Pantógrafo 6,10. 11 7,13,25. ,16,18,19,20,21,22 3,23,24. 2
,
3,4,5,7,8,9,11,12,
18 Equipo de soldadura 10,13,25. 1,6, 14,15,16,17,19,20, 23,24. 2
21,22.
2…15,17,18,21,22
19 Zona de corte 1 16,25. 20,23.
,24.
20 Área de Turbinas 22 1,2,4…18,24,25. 3,19,21,23.
21 Almacén de Maestranza 2…19,21,23. 1,20,22,24.
22 Almacén de Turbinas 20 2,4…19,21,24. 1,3,23,25.
23 Armarios 1,2,3,…25
3,4,5,…16,19,20,2
24 Área administrativa 1,25. 17,18,23. 2
1,22.
Almacén de producto 4,7,10,12,13 3,5,9,11,17,
25 8,15,16,24. 2,6,20. 1,21,22,23.
terminado. ,14,18. 19.

LEYENDA
03 02
18: Soldadura.
23: Armarios.
22
terminados
19 23
18
17
21
07 16
VALORES
15
06
A Proximidad absolutamente necesaria.

05
E Proximidad especialmente importante.

09
10
04
08 I Proximidad importante.
13
20
25 01 U Proximidad no importante.
12 11
14 24

AUTOR:
MAESTRANZA-TURBINAS
ESC :
1/100 DIAGRAMA DE RELACIONES

FECHA:
UM: ACTUAL FEBRERO
Figura 6.3: Diagrama de Relaciones Actual. m. 2016
6.2.2. APLICACIÓN DEL MÉTODO DE GUERCHET

Para poder realizar un sustento técnico la nueva distribución, es
necesario utilizar el método de Guerchet, para estimar las áreas
necesarias para cada estación.
Este es un método muy utilizado para determinar las áreas en una

distribución de planta, teniendo en cuenta ciertos factores, para
obtener una estimación del área requerida, de tal manera que
dentro de ella se incluya el espacio necesario para el trabajador,
almacenamiento de materiales, pasillos para personal o transporte
de materiales, y otros espacios necesarios para la buena
operatividad del taller
El método considera 3 áreas para la determinación del espacio

total:
 Superficie estática (Ss)

Es el área neta, que corresponde a cada elemento que se va
a distribuir.
(6.1)
Donde:
 L: largo.
 A: ancho.
 Superficie de gravitación (Sg)

Es el área reservada para el manejo de la máquina y los
materiales que se están procesando.
(6.2)

Donde:
 Ss: superficie estática.
 N: número de lados que se usan de la máquina.
 Superficie de evolución (Se)
( ) (6.3)
Donde:
 Sg: superficie de gravitación.
 k: coeficiente de evolución (depende del tipo de industria;
para el estudio del taller, tomará el valor de 1.50).
 Superficie total (St)
( ) (6.4)
Donde:
 Sg: superficie de gravitación.
 Se: superficie de evolución.
 n: número de unidades de equipos.
A. TOMA DE MEDIDAS A LAS ESTACIONES DE TRABAJO.

a) Área de Fundición
Tabla 6.5: Toma de medidas del área de Fundición
ELEMENTOS LADOS DIMENSIONES

DESCRIPCIÓN
n N L A H D
Horno de fundición de
1 3 6.38 2.16 3.34 -
bronce (báscula)
Ventilador centrífuga
1 1 2.10 5.00 1.02 -
(fragua 1)
Ventilador centrífuga
1 1 1.48 2.54 0.95 -
(fragua 2)
Fragua 3 1 1 6.17 2.21 0.68 -
Tanque elevador de
1 1 1.83 1.53 3.98 -
aceite (fundición)
Mesa de trabajo (1) 1 2 2.11 0.63 0.76 -
Mesa de trabajo (2) 1 2 1.51 1.27 0.88 -
Yunque (1) 1 4 0.83 0.43 0.68 -
Yunque (2) 1 4 0.58 0.36 0.76 -
Depósito de agua 1 2 - - 0.71 0.88
Carretilla 4 2 1.48 0.73 0.59 -
b) Área de Carpintería
Tabla 6.6: Toma de medidas del área de Carpintería

DESCRIPCIÓN
n N L A H D
Sierra circular 1 3 1.76 1.28 1.11 -
Torno para madera:
1 1 3.64 0.81 1.19 -
Copasa
Cepillo para madera: T.
1 3 3.33 1.30 1.11 -
Robinson & Son
Afilador de cuchillas de
cepillo: T. Robinson & 1 1 1.42 0.85 1.06 -
Son
Mesa de trabajo (1) 1 2 2.72 0.90 0.82 -
Mesa de trabajo (2) 1 2 2.46 1.00 0.88 -
Tornillo de banco 1 1 0.66 0.20 0.41 -

c) Torno 2
Tabla 6.7: Toma de medidas del torno 2

DESCRIPCIÓN
n N L A H D
Torno 2: Granor of
1 1 6.74 1.6 1.17 -
Halifax
d) Torno 3

DESCRIPCIÓN
n N L A H D
Torno 3: Mitchell of
1 1 4.51 1.25 1.24 -
Keighley
e) Torno 4

DESCRIPCIÓN
n N L A H D
Torno 4: J. Kershaw 1 1 2.72 0.52 1.21 -
f) Torno 5

DESCRIPCIÓN
n N L A H D
Torno 5: Meuser & Co. 1 1 3.45 0.50 1.26 -
Prensa hidráulica 1 2 1.54 1.10 2.00 -
g) Torno 6


DESCRIPCIÓN
n N L A H D
Torno 6 1 1 3.79 1.04 1.23 -
h) Torno 8

DESCRIPCIÓN
n N L A H D
Torno 8 1 1 4.36 1.58 1.41 -
i) Cepillo de mesa (1)

Tabla 6.13: Toma de medidas del cepillo de mesa (1)

DESCRIPCIÓN
n N L A H D
Cepillo de mesa (1):
1 1 4.43 2.81 2.27 -
Charles Booth
j) Cepillo de codo (2)

Tabla 6.14: Toma de medidas del cepillo de codo (2)

DESCRIPCIÓN
n N L A H D
Cepillo de codo (2). 1 1 2.44 1.42 1.36 -
k) Cepillo de codo (4)

Tabla 6.15: Toma de medidas del cepillo de codo (4)

DESCRIPCIÓN
n N L A H D
Cepillo de codo (4). 1 1 1.37 0.81 1.39 -
l) Taladro radial (1)

Tabla 6.16: Toma de medidas del taladro radial (1)

DESCRIPCIÓN
n N L A H D
Taladro radial (1): Scott
1 3 2.37 0.77 2.18 -
Brothers
m)Taladro de columna (2)

Tabla 6.17: Toma de medidas del taladro de columna (2)

DESCRIPCIÓN
n N L A H D
Taladro de columna (2):
1 3 1.92 0.78 2.70 -
Scott Brothers
n) Taladro de columna (3)


DESCRIPCIÓN
n N L A H D
1 3 1.94 0.43 1.36 -
Jones Burton
o) Taladro de columna (4)


DESCRIPCIÓN
n N L A H D
1 1 0.65 0.37 1.81 -
Jones Burton
Esmeril (3) 1 1 0.28 0.67 0.87 -
p) Pantógrafo
Tabla 6.20: Toma de medidas del pantógrafo

DESCRIPCIÓN
n N L A H D
Pantógrafo: Koike Sanso
1 3 1.37 0.4 0.73 -
Kogyo
Equipo de oxicorte 1 2 0.92 0.66 1.56 -
Estante 1 1 3.00 0.30 1.50 -
Espacio de trabajo 1 1 3.05 1.52 0.05 -
q) Equipo de soldadura
Tabla 6.21: Toma de medidas del equipo de soldadura

DESCRIPCIÓN
n N L A H D
Máquina de soldar 1 1 1.12 0.61 0.69 -
Cámara de soldadura 1 1 1.94 0.86 1.58 -
r) Zona de corte

Tabla 6.22: Toma de medidas de la zona de corte

DESCRIPCIÓN
n N L A H D
Mesa de trabajo (sierra) 1 2 3.35 0.77 0.81 -
Esmeril (2) 1 1 0.75 1.02 1.23 -
Tornillo de banco (1) 1 1 0.51 0.29 0.44 -
Tornillo de banco (2) 1 1 0.37 0.16 0.36 -
s) Área de Turbinas
Tabla 6.23: Toma de medidas del área de Turbinas

DESCRIPCIÓN
n N L A H D
Compresor 1 1 2.00 0.72 1.30 -
Mesa de trabajo (1)
1 4 1.22 0.91 0.82 -
(turbinas)
Mesa de trabajo (2)
1 4 1.97 1.12 0.83 -
(turbinas)
Armario 1 (Turbinas) 1 1 1.16 0.67 2.00 -
Armario 2 (Turbinas) 1 1 1.55 0.64 1.82 -
Armario 3 (Turbinas) 1 1 1.04 1.91 0.69
Estante 1 (Turbinas) 1 1 1.83 0.48 2.00 -
Estante 2 (Turbinas) 1 1 2.01 0.61 2.05 -
Tornillo de banco 1 1 0.56 0.16 1.04 -
Esmeril (1) 1 1 0.58 0.45 1.16 -
t) Almacén de Maestranza

Tabla 6.24: Toma de medidas del almacén de Maestranza

DESCRIPCIÓN
n N L A H D
Estante (1) 1 1 1.94 0.62 1.82 -
Estante (2) 1 1 2.99 0.79 1.90 -
Estante (3) 1 1 1.50 1.01 1.78 -
Estante (4) 1 1 3.00 0.59 1.91 -
Estante (5) 1 1 1.36 0.76 0.91 -
Armario (1) 1 1 0.93 0.61 0.70 -
Armario (2) 1 1 1.29 0.73 1.85 -
u) Almacén de Turbinas
Tabla 6.25: Toma de medidas del almacén de Turbinas

DESCRIPCIÓN
n N L A H D
Estante 1 1 1.70 0.30 1.08 -
Mesa 1 1 2.01 0.55 0.86 -
v) Armarios
Tabla 6.26: Toma de medidas de los armarios

DESCRIPCIÓN
n N L A H D
Armario (1) 1 1 0.78 0.59 1.65 -
Armario (2) 1 1 1.68 0.6 1.88 -
Armario (3) 1 1 1.21 0.66 1.98 -
w) Área administrativa

Tabla 6.27: Toma de medidas del área administrativa

DESCRIPCIÓN
n N L A H D
Escritorio (1) 1 1 1.16 0.70 0.78 -
Escritorio (2) 1 1 1.10 0.56 0.78 -
Escritorio (3) 1 1 1.15 0.68 0.78 -
Silla (1) 1 1 0.45 0.45 0.48 -
Silla (2) 2 1 0.42 0.42 0.90 -
Armario 1 1 1.24 0.35 1.60 -
B. DETERMINACIÓN DE LAS ÁREAS PARA CADA ESTACIÓN

DE TRABAJO.
a) Área de Fundición
Tabla 6.28: Determinación del área de Fundición
DIMENSIONES (m²)
DESCRIPCIÓN
Ss Sg Se St
Horno de fundición de bronce
13.74 41.21 82.43 137.38
(báscula)
Ventilador centrífuga (fragua 1) 10.50 10.50 31.50 52.50
Ventilador centrífuga (fragua 2) 3.76 3.76 11.28 18.80
Fragua 3 13.64 13.64 40.91 68.18
Tanque elevador de aceite
2.80 2.80 8.40 14.00
(fundición)
Mesa de trabajo (1) 1.33 2.66 5.98 9.97
Mesa de trabajo (2) 1.92 3.84 8.63 14.38
Yunque (1) 0.36 1.43 2.68 4.46
Yunque (2) 0.21 0.84 1.57 2.61
Depósito de agua 0.61 1.22 2.74 4.56
Carretilla 1.08 2.16 4.86 32.41
TOTAL 359.25
b) Área de Carpintería

Tabla 6.29: Determinación del área de Carpintería
DIMENSIONES (m²)
DESCRIPCIÓN
Ss Sg Se St
Sierra circular 2.25 6.76 13.52 22.53
Torno para madera: Copasa 2.95 2.95 8.85 14.74
Cepillo para madera: T. Robinson
4.33 12.99 25.97 43.29
& Son
Afilador de cuchillas de cepillo: T.
1.21 1.21 3.62 6.04
Robinson & Son
Mesa de trabajo (1) 2.45 4.90 11.02 18.36
Mesa de trabajo (2) 2.46 4.92 11.07 18.45
Tornillo de banco 0.13 0.13 0.40 0.66
TOTAL 124.07
c) Torno 2
Tabla 6.30: Determinación del área del torno 2
DIMENSIONES (m²)
DESCRIPCIÓN
Ss Sg Se St
Torno 2: Granor of Halifax 10.78 10.78 32.35 53.92
TOTAL 53.92
d) Torno 3
DIMENSIONES (m²)
DESCRIPCIÓN
Ss Sg Se St
Torno 3: Mitchell of Keighley 5.64 5.64 16.91 28.19
TOTAL 28.19
e) Torno 4

DIMENSIONES (m²)
DESCRIPCIÓN
Ss Sg Se St
Torno 4: J. Kershaw 1.41 1.41 4.24 7.07
TOTAL 7.07
f) Torno 5
DIMENSIONES (m²)
DESCRIPCIÓN
Ss Sg Se St
Torno 5: Meuser & Co. 1.73 1.73 5.18 8.63
Prensa hidráulica 1.69 3.39 7.62 12.71
TOTAL 21.33
g) Torno 6
DIMENSIONES (m²)
DESCRIPCIÓN
Ss Sg Se St
Torno 6 3.94 3.94 11.82 19.71
TOTAL 19.71
h) Torno 8
DIMENSIONES (m²)
DESCRIPCIÓN
Ss Sg Se St
Torno 8 6.89 6.89 20.67 34.44
TOTAL 34.44
i) Cepillo de mesa (1)

Tabla 6.36: Determinación del área del cepillo de mesa (1)
DIMENSIONES (m²)
DESCRIPCIÓN
Ss Sg Se St
Cepillo de mesa (1): Charles Booth 12.45 12.45 37.34 62.24
TOTAL 62.24
j) Cepillo de codo (2)

Tabla 6.37: Determinación del área del cepillo de codo (2)
DIMENSIONES (m²)
DESCRIPCIÓN
Ss Sg Se St
Cepillo de codo (2). 3.46 3.46 10.39 17.32
TOTAL 17.32
k) Cepillo de codo (4)

Tabla 6.38: Determinación del área del cepillo de codo (4)
DIMENSIONES (m²)
DESCRIPCIÓN
Ss Sg Se St
Cepillo de codo (4). 1.11 1.11 3.33 5.55
TOTAL 5.55
l) Taladro radial (1)

Tabla 6.39: Determinación del área del taladro radial (1)
DIMENSIONES (m²)
DESCRIPCIÓN
Ss Sg Se St
Taladro radial (1): Scott Brothers 1.82 5.47 10.95 18.25
TOTAL 18.25
m)Taladro de columna (2)

Tabla 6.40: Determinación del área del taladro de columna (2)
DIMENSIONES (m²)
DESCRIPCIÓN
Ss Sg Se St
Taladro de columna (2): Scott
1.50 4.49 8.99 14.98
Brothers
TOTAL 14.98
n) Taladro de columna (3)

DIMENSIONES (m²)
DESCRIPCIÓN
Ss Sg Se St
Taladro de columna (3): Jones
0.83 2.50 5.01 8.34
Burton
TOTAL 8.34
o) Taladro de columna (4)

DIMENSIONES (m²)
DESCRIPCIÓN
Ss Sg Se St
Taladro de columna (4): Jones
0.24 0.24 0.72 1.20
Burton
Esmeril (3) 0.19 0.19 0.56 0.94
TOTAL 2.14
p) Pantógrafo

Tabla 6.43: Determinación del área del pantógrafo
DIMENSIONES (m²)
DESCRIPCIÓN
Ss Sg Se St
Pantógrafo: Koike Sanso Kogyo 0.55 1.64 3.29 5.48
Equipo de oxicorte 0.61 1.21 2.73 4.55
Estante 0.90 0.90 2.70 4.50
Espacio de trabajo 4.65 4.65 13.94 23.23
TOTAL 37.76
q) Equipo de soldadura
Tabla 6.44: Determinación del área del equipo de soldadura
DIMENSIONES (m²)
DESCRIPCIÓN
Ss Sg Se St
Máquina de soldar 0.68 0.68 2.05 3.42
Cámara de soldadura 1.67 1.67 5.01 8.34
TOTAL 11.76
r) Zona de corte
Tabla 6.45: Determinación del área de la zona de corte
DIMENSIONES (m²)
DESCRIPCIÓN
Ss Sg Se St
Mesa de trabajo (sierra) 2.58 5.16 11.61 19.35
Esmeril (2) 0.77 0.77 2.30 3.83
Tornillo de banco (1) 0.15 0.15 0.44 0.74
Tornillo de banco (2) 0.06 0.06 0.18 0.30
TOTAL 24.21
s) Área de Turbinas

Tabla 6.46: Determinación del área de Turbinas
DIMENSIONES (m²)
DESCRIPCIÓN
Ss Sg Se St
Compresor 1.44 1.44 4.32 7.20
Mesa de trabajo (1) (turbinas) 1.11 4.44 8.33 13.88
Mesa de trabajo (2) (turbinas) 2.21 8.83 16.55 27.58
Armario 1 (Turbinas) 0.78 0.78 2.33 3.89
Estante 1 (Turbinas) 0.88 0.88 2.64 4.39
Estante 2 (Turbinas) 1.23 1.23 3.68 6.13
Tornillo de banco 0.09 0.09 0.27 0.45
Esmeril (1) 0.26 0.26 0.77 1.29
TOTAL 79.70
t) Almacén de Maestranza
Tabla 6.47: Determinación del área del Almacén de
Maestranza
DIMENSIONES (m²)
DESCRIPCIÓN
Ss Sg Se St
Estante (1) 1.20 1.20 3.61 6.01
Estante (2) 2.36 2.36 7.09 11.81
Estante (3) 1.52 1.52 4.55 7.58
Estante (4) 1.77 1.77 5.31 8.85
Estante (5) 1.03 1.03 3.10 5.17
Armario (1) 0.57 0.57 1.70 2.84
Armario (2) 0.94 0.94 2.83 4.71
TOTAL 46.96
u) Almacén de Turbinas

Tabla 6.48: Determinación del área del Almacén de Turbinas
DIMENSIONES (m²)
DESCRIPCIÓN
Ss Sg Se St
Estante 0.51 0.51 1.53 2.55
Mesa 1.11 1.11 3.32 5.53
TOTAL 8.08
v) Armarios
Tabla 6.49: Determinación del área de los armarios
DIMENSIONES (m²)
DESCRIPCIÓN
Ss Sg Se St
Armario (1) 0.46 0.46 1.38 2.30
Armario (2) 1.01 1.01 3.02 5.04
Armario (3) 0.80 0.80 2.40 3.99
TOTAL 11.33
w) Área administrativa
Tabla 6.50: Determinación del área administrativa
DIMENSIONES (m²)
DESCRIPCIÓN
Ss Sg Se St
Escritorio (1) 0.81 0.81 2.44 4.06
Escritorio (2) 0.62 0.62 1.85 3.08
Escritorio (3) 0.78 0.78 2.35 3.91
Silla (1) 0.20 0.20 0.61 1.01
Silla (2) 0.18 0.18 0.53 1.76
Armario 0.43 0.43 1.30 2.17
TOTAL 16.00
C. MUESTRA DE RESULTADOS
Tabla 6.51: Resultados de la aplicación del

Método de Guerchet
DIMENSIONES MET.
N° ÁREAS DETERMINADAS
GUERCHET (m²)
1 Área de Fundición 359.25
2 Área de Carpintería 124.07
3 Torno 2 53.92
4 Torno 3 28.19
5 Torno 4 7.07
6 Torno 5 21.33
7 Torno 6 19.71
8 Torno 8 34.44
9 Cepillo 1 62.24
10 Cepillo 2 17.32
11 Cepillo 4 5.55
12 Taladro 1 18.25
13 Taladro 2 14.98
14 Taladro 3 8.34
15 Taladro 4 2.14
16 Pantógrafo 37.76
17 Equipo de soldadura 11.76
18 Zona de corte 24.21
19 Área de Turbinas 79.70
20 Almacén de Maestranza 46.96
21 Almacén de Turbinas 8.08
22 Armarios 11.33
23 Área administrativa 16.00
TOTAL 1012.59
El requerimiento de espacios para las estaciones de trabajo,

después de aplicar el método de Guerchet, es de 1012.59 m2, un
tamaño menor que el área total del taller, el cual es de 1963.74
m2.

6.2.3. DETERMINACIÓN DE LA REDISTRIBUCIÓN FACTIBLE

Después de realizar diversas iteraciones y buscando que
exista una menor distancia entre las estaciones más
importantes del taller, mostrado por la cantidad de órdenes
de trabajo de las líneas de producción, se muestra a
continuación dos propuestas de redistribución que fueron
realizadas siguiendo los métodos de Muther y de Guerchet,
además de tomar en cuenta las restricciones y sugerencias
dadas por el jefe del taller.
A. PROPUESTA DE REDISTRIBUCIÓN “A”

a) DESCRIPCIÓN Y CARACTERÍSTICAS
La propuesta de redistribución consiste en un
ordenamiento racional de los elementos productivos, en
un área determinada y cumpliendo con los
requerimientos del taller.
El estudio trató de cumplir en lo posible con los

principios de la distribución de planta, los cuales son:
i. Principio de la integración total: con esta propuesta se

logra integrar a los operarios, materiales, equipos y
actividades similares. De este modo, los operarios de
Turbinas ya no tendrán que cruzar sus operaciones
con los de Maestranza, pues su área se ubicó cerca
del actual almacén de Turbinas.
ii. Principio de la distancia mínima a mover: con la

presente propuesta se intenta reducir las distancias
para el movimiento de las piezas de trabajo, mediante
la ubicación cercana de las operaciones sucesivas.

Así, por ejemplo, las estaciones que se encuentran

más cerca son:
 Estación 17 (pantógrafo) con estación 10 (cepillo
de mesa N° 1).
 Estación 18 (equipo de soldadura) con estación 13
(taladro radial N° 1).
 Estación 13 (taladro radial N° 1) con estación 7
(torno N° 5).
 Estación 5 (torno N° 3) con estación 12 (cepillo de
codo N° 4).
 Estación 5 (torno N° 3) con estación 14 (taladro de
columna N° 2).
 Estación 20 (área de Turbinas) con estación 22
(almacén de Turbinas).
 Estación 2 (fundición) con estación 8 (torno N° 6).
iii. Principio de flujo: En la propuesta se trató de cumplir

con este principio. Debido a que este principio es un
complemento del anterior, se ordenaron los equipos
para que las operaciones más relevantes se
encuentren el mismo orden en el que se transformen.
iv. Principio del espacio: En esta propuesta se cumple

con este principio de utilizar de modo efectivo los
espacios disponibles, tanto de forma horizontal como
vertical. Los almacenes de recepción de materiales y
de productos terminados podrían ocupar un área
grande, pero ordenando los equipos y colocando los
más grandes en la parte inferior y los pequeños en la
parte superior o un costado, se reduce el tamaño
requerido por estas estaciones.

CAPITULO VI: PROPUESTA BIBLIOTECA DIGITAL - DIRECCIÓN DE SISTEMAS DE INFORMÁTICA Y COMUNICACIÓN
DE REDISTRIBUCIÓN DE PLANTA 134
Figura 6.4: Diagrama de operaciones en conjunto propuesto para la propuesta “A".


Asimismo, en el área de fundición, se utilizan los

estantes de sus almacenes para guardar los moldes
de las piezas a fundir, reduciendo el espacio para su
acopio.
v. Principio de satisfacción y seguridad: Con esta

propuesta se trató de cumplir con este principio. Se
decidió dejar el área de Fundición en una zona
alejada del área administrativa y de los equipos de
Maestranza y Turbinas. Se mantuvo la distancia entre
las estaciones del pantógrafo y la del equipo de
soldadura, por utilizar productos inflamables. Además,
estas dos últimas no estarán cerca de carpintería por
el mismo motivo. Si bien carpintería y fundición
conservaron su posición actual, no hay riesgo de
incendio debido a que están separados por un muro,
ambas estaciones están techadas y no hay
interacción o transporte de material entre ellas.
Además, dentro de la nave de máquinas-

herramientas, se plantea hacer pasillos de 1.00 m. de
ancho, para el tránsito de los operarios, sin que
tengan que estar pasando entre los equipos con los
que no están relacionados. La vía llega a los
almacenes de Maestranza y Turbinas, que permite
guardar insumos necesarios para la producción o
mantenimiento de las piezas de Fábrica. También hay
una vía de 3.00 m. de ancho, que permite el ingreso
de montacargas o vehículos grandes para dejar
materiales a la estación del almacén de recepción de

material, planchas al pantógrafo o equipos a la

reubicada área de Turbinas. También hay una
pequeña vía para el recojo de los productos
terminados.
vi. Principio de flexibilidad: Esta propuesta ha tratado que

la distribución pueda ser reordenada con menos
inconvenientes. De esta manera, el taller podrá
adaptarse a nuevas líneas de producción que
aparezcan en el futuro, dependiendo de los tipos de
trabajos que soliciten en Fábrica.
Además, esta redistribución debe ser flexible para
realizar la redistribución en el menor plazo posible y
de esta manera, tener el menor tiempo perdido
posible.
a) PLANOS DEL DIAGRAMA DE RELACIONES,

DISTRIBUCIÓN Y DIAGRAMA DE RECORRIDO DE LA
PROPUESTA “A”.

LEYENDA
18: Soldadura.
03 02
20
23: Armarios.
22
terminados
18 17
21
VALORES
10
11 06
07
08
23
13 05 09
14
19
16
12
01
04
25
24

AUTOR:
MAESTRANZA-TURBINAS
ESC:

FECHA:
UM: (PROPUESTA "A") FEBRERO
Figura 6.5: Diagrama de Relaciones (propuesta "A"). m. 2016
LEYENDA
F3
F2 Y1
Y2
TH AG
AM
M5
F2

MO
CO
E1 TM: Torno para madera.
MO
MO
TM
MO
MO
AF: Afilador de cuchillas de cepillo.
F1: Fragua 1.
H1
AM AM F2: Fragua 2.
M7
AM
M4
M2 F3: Fragua 3.
SM CM
M3
M6 AM
AM
AF
AG
AM
JM MO PR: Prensa.
CO: Compresor.
PA
JC
C1
PR T4
C2
D3
T5
MO T6
MO MO
M6: Mesa de trabajo (Turbinas).

E2 D1
T3 T8 M7: Mesa de trabajo (Turbinas).
M1
D4 D2 MO: Armario/estante.
E3 C4
RM
PT T2

AUTOR:
MAESTRANZA-TURBINAS
ESC:
1/100 PARA EL TALLER DE

FECHA:
UM: MAESTRANZA-TURBINAS
Figura 6.6 m. (PROPUESTA "A")
FEBRERO
2016
20,10
LEYENDA
19,50
4,62
4,35
22,32
0,94
24,48
2,97
R0
,93
20,12
03 02
3,28
4,52
20
0,26
1,08
3
,9
9,77
R0
10,46
0,25
1,69
18: Soldadura.
4,30
22 ,61
R0
1,00
5,15 5,00 3,76
0,24
11,24 10,08 0,25
5,56
3,01
23: Armarios.
4,85
18 17
21 5,15
,74
R0 R1
2,18
1,74 ,5 0
3,28
10
terminados
10,40
6,37
4,37
2,15
3,78 11 06
4,56
1,90
6,43
15
0,52
07
4,20
4,44 08
1,76
23
1,65
2,31
2,92
0,15
R0
1,03
,74
1,15
5,99
13 05 09
2,39
10,62
1,83
5,36
14
5,36
19
1,00
1,54
16
1,85
12
1,13
1,55
3,00
11,25
4,52
01
2,03
6,94
04
5,33
3
0,9
3,35
R
25
2,95
24
0,25
9,78 4,83
4,75
0,25 0,15
AUTOR:
MAESTRANZA-TURBINAS
ESC:
1/100 PLANO PARA EL TALLER DE

UM:
Figura 6.7: Plano para el Taller de Maestranza-Turbinas (propuesta "A"). (PROPUESTA "A") FEBRERO
m. 2016
LEYENDA
03 02
20
22
18: Soldadura.
23: Armarios.
18 17
21
10
terminados
11 06
15
07
08
23
7 Torno.
13 05 09
2 Taladro.
14
19
16 28
12
soldadura, taladro,torno.
1 Cepillo.
01 17 Torno, cepillo.
23
04
25 Torno, cepillo, taladro.

25
24
29 Turbinas

AUTOR:
MAESTRANZA-TURBINAS
ESC:
1/100 DIAGRAMA DE RECORRIDO DE

UM:
PLANTA FECHA:
Figura 6.8: Diagrama de Recorrido de Planta (propuesta "A"). (PROPUESTA "A") FEBRERO
m. 2016
B. PROPUESTA DE REDISTRIBUCIÓN “B”

a) DESCRIPCIÓN Y CARACTERÍSTICAS
La segunda propuesta de redistribución, que es una
variante de la propuesta “A”, se caracteriza por la
reubicación de las estaciones de trabajo, principalmente
de los equipos de la zona de máquinas-herramientas,
tratando de que las más importantes se encuentren lo
más cerca posible.
El estudio trató de cumplir en lo posible con los
principios de la distribución de planta, los cuales son:
i. Principio de la integración total: Con esta propuesta,

se logró integrar las estaciones de trabajo, al igual
que en la anterior propuesta. Esto debido a que se
mantienen las ubicaciones de Turbinas, Carpintería y
Fundición. Además, el área de recepción de
materiales es ubicado en la zona central del taller,
para que se relacione con las demás estaciones de
trabajo.
ii. Principio de la distancia mínima a mover: con la

presente propuesta se intenta reducir las distancias
para el movimiento de las piezas de trabajo, mediante
la ubicación cercana de las operaciones sucesivas.
Así, por ejemplo, las estaciones que se encuentran
más cerca son:
 Estación 1 (recepción de materiales) con estación 5
(torno N° 3).
 Estación 1 (almacén de recepción de materiales)
con estación 10 (cepillo de mesa N° 1).
 Estación 2 (fundición) con estación 8 (torno N° 6).

Figura 6.9: Diagrama de operaciones en conjunto propuesto para la propuesta “B".


 Estación 5 (torno N° 3) con estación 11 (cepillo N°

2).
4).
columna N° 2).
 Estación 6 (torno N° 4) con estación 17
(pantógrafo).
 Estación 7 (torno N° 5) con estación 25 (almacén
de producto terminado).
 Estación 10 (cepillo de mesa N° 1) con estación 17
(pantógrafo).
(equipo de soldadura).
 Estación 11 (cepillo de codo N° 2) con estación 14
(taladro de columna N° 2).
 Estación 13 (taladro radial N° 1) con estación 18
(equipo de soldadura).
 Estación 20 (área de Turbinas) con estación 22
(almacén de Turbinas).
Comparada con la anterior propuesta, esta logra

acercar a las siguientes estaciones:
con estación 6 (torno N° 4).
con estación 10 (cepillo de mesa N° 1).
2).
4).


columna N° 2).
columna N° 3).
(cepillo de mesa N° 2).
 Estación 18 (equipo de soldadura) con estación 19
(zona de corte).
iii. Principio de flujo: En la propuesta, al igual que en la

anterior, se trató de cumplir con este principio. Debido
a que este principio es un complemento del anterior,
se ordenaron los equipos tratando de que se asemeje
a una línea, para que las operaciones más relevantes
se encuentren el mismo orden en el que se
transformen.
iv. Principio del espacio: Este principio se cumple al igual

que en la anterior propuesta se cumple con este
principio de utilizar de modo efectivo los espacios
disponibles, tanto de forma horizontal como vertical.
v. Principio de satisfacción y seguridad: Esta propuesta

logra que se cumpla este quinto principio, debido a
que dentro de la nave de máquinas-herramientas se
plantea hacer más pasillos (en comparación con la
propuesta anterior) para el tránsito de los operarios
dentro del taller; así, no tendrán que caminar entre los
equipos a los cuales no estén designados. Estos
pasillos, de 1.00 m. de ancho, llegan a los almacenes
de Maestranza y de Turbinas, para que se puedan

guardar insumos o piezas de producción. También se

pensó en una vía para que conecte la puerta principal
de Maestranza con el área de Turbinas. Esta vía, de
3.00 m. de ancho, está pensada para el ingreso de
vehículos grandes, los cuales transportarán los
grandes equipos de Calderas y Trapiche, al área en
cuestión. También puede ser aprovechada para dejar
grandes piezas al almacén de recepción de
materiales, planchas de acero a la estación del
pantógrafo u otros materiales a Carpintería o
Fundición. También hay una pequeña vía para el
recojo de los productos terminados.
Al igual que la propuesta anterior, se decidió dejar el

área de Fundición en una zona alejada del área
administrativa y de los equipos de Maestranza y
Turbinas, y se mantuvo la distancia entre las
estaciones del pantógrafo y la del equipo de
soldadura (debido al riesgo por el uso de productos
inflamables).
vi. Principio de flexibilidad: Esta propuesta ha tratado que

la distribución pueda ser reordenada con menos
inconvenientes y puede adaptarse a nuevas líneas de
trabajo.
b) PLANOS DEL DIAGRAMA DE RELACIONES,

DISTRIBUCIÓN Y DIAGRAMA DE RECORRIDO DE LA
PROPUESTA “B”.

LEYENDA
18: Soldadura.
03 02
20
23: Armarios.
22
terminados
18 19 17
21
10 VALORES
07
08
23
15
13
11 01
14
12
09
05
16
25 04
24

AUTOR:
MAESTRANZA-TURBINAS
ESC :

FECHA:
UM: (PROPUESTA "B")
FEBRERO
Figura 6.10: Diagrama de Relaciones (propuesta "B"). m. 2016
LEYENDA
F3
F2 Y1
Y2
TH AG
AM
M5
F2

MO
CO
E1 TM: Torno para madera.
MO
MO
TM
MO
MO
AF: Afilador de cuchillas de cepillo.
F1: Fragua 1.
H1
AM AM F2: Fragua 2.
M7
AM
M4
M2 F3: Fragua 3.
SM CM
M3
M6 AM
AM
AF
AG
AM
JM MO PR: Prensa.
E2 CO: Compresor.
PA
M1
JC
C1
PR
T4
T5
T6
MO MO MO
D3
M6: Mesa de trabajo (Turbinas).
D1
RM M7: Mesa de trabajo (Turbinas).
C2
MO: Armario/estante.
D2
C4
T8
T3
D4
E3
PT T2

AUTOR:
MAESTRANZA-TURBINAS
ESC :
1/100 PARA EL TALLER DE

FECHA:
UM : MAESTRANZA-TURBINAS
Figura 6.11 FEBRERO
m. (PROPUESTA "B") 2016
20,10
LEYENDA
19,50
4,62
4,35
22,32
0,94
24,48
2,97
R0,
93
20,12
03 02
3,28
4,52
20
0,26
1,08
3
,9
9,77
R0
10,46
0,25
1,69
18: Soldadura.
4,30
22 ,61
R0
1,00
3,76
0,24
4,34 5,97 3,25 0,25
11,24 10,08
3,00
23: Armarios.
4,85
18 19 17
21 5,15
,74
1,74 R0 R1
,5
10 0
3,00
terminados
10,40
3,28
0,36
4,46 6,37
2,97
4,17
2,15
06 6,43
07 8,71
4,20
08
1,76
6,94 4,35
5,28
2,31
23
0,15
1,35
R0
1,03
15 ,74
1,15
2,73
13
3,00
01
3,45
1,22
11 2,39
10,62
1,24 3,06
14
1,81
12
6,92
09
5,34
05
11,25
2,04
2,37
16
0,90
3
0,9
R
25 04
2,95
24
0,25
9,78 4,83
4,75
0,25 0,15
AUTOR:
MAESTRANZA-TURBINAS
ESC:
1/100 PLANO PARA EL TALLER DE

Figura 6.12: Plano para el Taller de Maestranza-Turbinas (propuesta "B"). UM:
(PROPUESTA "B") FEBRERO
m. 2016
LEYENDA
03 02
20
22
18: Soldadura.
18 19 17 23: Armarios.
21
10
terminados
06
07
08
23
15 7 Torno.
13
01
11
2 Taladro.
14
28
12 soldadura, taladro,torno.
09
05
1 Cepillo.
17 Torno, cepillo.
16
23
04
25 Torno, cepillo, taladro.
25
24
29 Turbinas

AUTOR:
MAESTRANZA-TURBINAS
ESC :
1/100 DIAGRAMA DE RECORRIDO DE

UM :
PLANTA FECHA:
Figura 6.13: Diagrama de Recorrido de Planta (propuesta "B"). (PROPUESTA "B") FEBRERO
m. 2016
6.2.4. EVALUACIÓN DE LAS PROPUESTAS DE REDISTRIBUCIÓN

Para elegir la mejor propuesta de redistribución para el taller en
estudio, es necesario evaluar cada una de las posibilidades de
redistribución, para escoger la mejor. En este estudio, se
determinará a la mejor opción mediante el análisis de factores,
el cual es un medio de evaluación de propuestas de
distribución o redistribución.
A. EVALUACIÓN POR ANÁLISIS DE FACTORES

Este método consiste en utilizar un sistema de
jerarquización de factor, ajustados por su importancia,
constituyendo la base de la evaluación a realizar.
El procedimiento para la evaluación de las propuestas es el

siguiente:
a) DEFINICIÓN DE LOS FACTORES

i. Factor material: Considera el tamaño de las piezas
a fabricar o reparar, como su prioridad en los
trabajos.
ii. Factor maquinaria: Considera a las máquinas
operativas existentes en el taller.
iii. Factor mano de obra: Considera al recurso humano
que desempeña las labores dentro del taller, los
cuales deberán distribuirse en las estaciones de
trabajo.
iv. Factor movimiento: Considera el movimiento de
materiales entre las estaciones de trabajo, dentro
del taller.

v. Factor almacenamiento y retrasos: Considera el

acopio de las piezas, además de los circuitos que
siguen las piezas para evitar demoras.
vi. Factor servicio: Considera a las actividades de
soporte del taller para cumplir con las órdenes de
trabajo.
vii. Factor edificio: Considera a los elementos dentro
del edificio como suelo, techo, etc.
viii. Factor flexibilidad: Considera las condiciones para

cambiar el nivel de producción.
b) PONDERACIÓN
Consiste en la importancia que se le dará a cada factor
en estudio. Para esto, se le asignará valores para cada
uno de ellos. Así, tenemos:
Tabla 6.52: Valores para la calificación de los factores de

redistribución
N° FACTORES DE REDISTRIBUCIÓN CALIFICACIÓN

1 Factor material 10
2 Factor movimiento 8
3 Factor maquinaria 6
4 Factor mano de obra 5
5 Factor almacenamiento y retrasos 4
6 Factor servicio 3
7 Factor edificio 2
8 Factor flexibilidad 1

c) JERARQUIZACIÓN
Consiste en la clase que se le asigna a cada propuesta.
En este caso, se considerarán 5 clases de jerarquías,
desde la más importante a la de menor relevancia:
Tabla 6.53: Valores para la jerarquía de cada propuesta de

redistribución
CLASE DESCRIPCIÓN DE LA CLASE VALOR

A Absolutamente buena 4
E Especialmente bueno 3
I Importante resultado obtenido 2
O Ordinario 1
U Sin resultado importante 0
d) DETERMINACIÓN DEL RECORRIDO DEL FLUJO

Tabla 6.54: Recorridos de las principales líneas del taller, en la
distribución actual y las propuestas “A” y “B”.
MÉTODO PROPUESTA "A" PROPUESTA "B"

N° EQUIPOS
ACTUAL DISTANCIA AHORRO DISTANCIA AHORRO
LÍNEA DE LÍNEA
(m.) (m.) (m.) (m.) (m.)
7 T 15.67 15.02 0.65 18.80 -3.13
2 D 16.98 22.08 -5.10 17.35 -0.37
28 P-C-J-D-T 86.13 35.85 50.28 39.48 46.66
1 C 11.21 29.34 -18.14 19.73 -8.52
17 T-C 28.14 21.68 6.47 19.92 8.22
23 P-T-D 39.46 38.03 1.43 32.31 7.15
25 T-C-D 47.40 25.22 22.18 24.00 23.40
TOTAL 245.00 187.22 57.77 171.59 73.41

En la tabla 6.54 se presenta el recorrido del flujo de

productos en las líneas más importantes del taller, de la
distribuían actual y de las propuestas de redistribución
“A” y “B”.
El recorrido total del método actual es de 245.00
metros, para la propuesta “A” es de 187.22 metros y
para la propuesta “B”, 171.59 metros. Con esta
información, se aprecia que existe una diferencia de
recorrido con respecto a la situación actual, el cual se
entiende como un ahorro de recorrido. La diferencia
entre el método actual y la propuesta “A” es de 57.77
metros, mientras que la diferencia con respecto a la
propuesta “B” es de 73.41 metros.
A la vez, se consideró dar una ponderación a las líneas

según su respectivo porcentaje de atención de órdenes
de trabajo en el taller. Con esta ponderación se logra
obtener una comparación más realista, debido a que no
todas las líneas tienen el mismo porcentaje de atención
a las órdenes de trabajo.
∑( ) (6.1)
De esta forma:

Tabla 6.55: Ahorro ponderado para las propuestas “A” y “B”.
PROPUESTA "A" PROPUESTA "B"

AHORRO AHORRO
AHORRO AHORRO
% O/T PONDERADO % O/T PONDERADO
(m.) (m.)
(m.) (m.)
0.65 49.39 32.30 -3.13 49.39 -154.59
-5.10 8.97 -45.74 -0.37 8.97 -3.32
50.28 5.77 290.13 46.66 5.77 269.22
-18.14 5.16 -93.59 -8.52 5.16 -43.96
6.47 5.04 32.58 8.22 5.04 41.43
1.43 4.79 6.85 7.15 4.79 34.25
22.18 3.19 70.75 23.40 3.19 74.64
TOTAL 293.28 TOTAL 217.67
B. ENFOQUE DE EVALUACIÓN
a) Factor material: Los talleres, por lo general, tiene una
amplia gama de productos o piezas por reparar. Estas
piezas van desde pequeños pernos y tuercas, hasta
grandes ejes portamachetes, pasando por piezas
fundidas de bronces, tablas de madera, equipos de
turbinas y repuestos adicionales (brocas, martillos,
llaves, etc.). Será necesario el traslado de dichas
piezas por buena parte de las instalaciones.
En ambas propuestas se intenta representar un patrón

de flujo, de este (puerta más cercana al área
administrativa) a oeste (puerta más alejada al área
administrativa). La propuesta “A” presenta algunos
recorridos más largos que en la propuesta “B” debido a
las restricciones del espacio de la zona de máquinas-

herramientas y por los resultados obtenidos después

de la aplicación del método de Guerchet. Sin embargo,
al analizar los resultados de la tabla 6.55, la propuesta
“A” presenta un mayor ahorro ponderado de recorrido
con respeto a la cantidad de órdenes de trabajo, en
comparación con la otra alternativa. Por estos motivos,
se otorga un empate entre ambas propuestas.
b) Factor maquinaria: Ambas propuestas cuentan con una

distribución adecuada de las estaciones de trabajo, lo
que asegura la integración de estas. Además, se
propone el retiro de los equipos que ya no son
utilizados como el torno 7 y el horno de fundición de
acero.
En la propuesta “A”, las máquinas reubicadas sufren un

menor desplazamiento con respecto a la propuesta “B”.
Esto conlleva a una menor inversión en grúas, en el
tendido de cables y demás instalaciones. Por este
motivo, se le brinda un mayor puntaje a la propuesta
“A”.
c) Factor mano de obra: Para ambas propuestas, se

cuenta con la iluminación y ventilación adecuadas para
el desarrollo de las actividades de los operarios. De
acuerdo al método de Guerchet, el área destinada para
cada estación es el adecuado para el correcto
desempeño de las funciones de los operarios.
Al implementarse las vías dentro del taller, se organiza

las rutas de evacuación ante cualquier evento de

emergencia y los trabajadores se encuentran más

seguro al no tener que transitar entre equipos a los
cuales no fueron designados, o sobre las piezas trabajo
de otros equipos, evitando posibles accidentes
laborales. Otro aspecto de seguridad, es la ubicación
de ciertas estaciones, como de fundición, cerca del
equipo de soldadura o del pantógrafo, ya que una
interacción entre insumos de estas estaciones puede
generar un incendio. En otra estación, el horno de
fundición, cuyo funcionamiento genera una gran
cantidad de humo, deberá tener una elevación de su
chimenea para que la humareda no afecte a los
trabajadores de fundición y tampoco a los del área
contigua de transporte agrícola.
Se intentó evitar los recorridos innecesarios de los

trabajadores por zonas ajenas a sus labores. Por este
motivo, se reubicó la estación de Turbinas cerca de su
almacén, se mantuvo las estaciones de Carpintería y
Fundición en sus posiciones habituales (aunque con
ligeros cambios internos), ya que concentran en cierto
espacio a los colaboradores de esas áreas. Pero, esta
situación cambia en la zona de máquinas-herramientas.
Al intentar colocar las máquinas en posiciones que

representen un flujo de materiales (de acuerdo a las
líneas de producción identificadas en el estudio) desde
el almacén de recepción de materiales hacia el de
productos terminados, se separan las máquinas
similares. Y esto afecta a la supervisión del trabajo.

Así, al contar con solamente 3 mecánicos de banco

(ver figura 4.2), ellos deben controlar la producción de
cepillos, taladros, equipo de soldadura y la mesa de
corte. Y es la propuesta “A” que reúne en un espacio
cercano varios de estos equipos para que, cuando deje
un trabajo de cepillo funcionando, podrá supervisarlo
desde la mesa de corte o algún oro equipo. Con esto, a
diferencia de la situación actual, ya no tiene que
transitar por varias zonas donde se encuentran
ubicadas las máquinas a su disposición. En la
propuesta “B” se intentó juntar los equipos en cuestión,
pero se encuentran un poco más separados que en la
anterior, por lo que la propuesta “A” recibe un mayor
puntaje.
d) Factor movimiento: En la tabla 6.54 se presentan los

recorridos obtenidos en los diagramas de recorridos. La
propuesta “B” presenta un menor recorrido total, por lo
que se le asignará un mayor puntaje.
e) Factor almacenamiento y retrasos: Actualmente, el

taller no cuenta con un espacio destinado para el
almacenamiento de piezas de trabajo. Con ambas
propuestas se determina la creación de 2 almacenes:
de recepción de materiales y de productos terminados.
Así, ya no se tendrán piezas a maquinar por diversas
zonas del taller. También se plantea retirar las piezas
maquinadas de la zona posterior del taller, cerca de
Carpintería, debido a que se encuentran ocupando
espacio que puede ser útil en una redistribución. Se
propone enviarlo al área de reciclaje de Fábrica.

Fundición y Carpintería también cuentan con pequeños

espacios de mantenimiento de materiales. Si bien
algunos de estos son necesarios, debido a es
necesario almacenar temporalmente algunos productos
para no realizar recorridos repetitivos, existen espacios
que pueden ser despejados. En Fundición se plantea
depositar las cajas de madera (utilizadas como moldes)
en los almacenes de fundición, en lugar de ocupar
espacio en el patio de trabajo. En Carpintería se
acondiciona un solo lugar de área de materiales.
Como ya se mencionó anteriormente, las propuestas

toman en cuenta la creación de dos almacenes. El área
del almacén de recepción de materiales es de 15.85
m2, tamaño tomado de la actual zona donde dejan los
materiales, el cual se considera suficiente. Para el
almacén de productos terminados, se determinó un
área parecida: 20.86 m2. El incremento se debe a que
durante el proceso de producción, se requiere el
montaje o unión de unas piezas con otras, con lo que
incrementa el área y volumen de ocupación.
La diferencia entre las propuestas se encuentra en la

ubicación del almacén de recepción de materiales. En
la propuesta “A”, este es colocado junto a la oficina y
desde este lugar, empieza el proceso de producción,
tratando de representa un flujo en línea. El problema
radica en que al encontrarse en una esquina del taller,
algunas estaciones quedan un poco alejadas de la
estación en cuestión. Con la propuesta “B” se intenta

solucionar este inconveniente. Aquí, el torno N° 3

separa al almacén de la oficina, localizando al depósito
casi al centro del taller, para que se reduzcan las
distancias a las demás estaciones. Por estos motivos,
la propuesta “B” recibe un mayor puntaje.
f) Factor servicio: Brindar una buena atención a los

clientes internos de Fábrica es vital, ya que de esta
manera esas áreas podrán realizar sus labores sin
sobresaltos para producir azúcar de la mejor calidad.
Los operarios de Maestranza-Turbinas tienen una

buena reputación ante las demás áreas de la Fábrica,
las cuales confían en la buena calidad de los trabajos
realizados dentro del taller. Para continuar con esta
tendencia, en las dos propuestas se propone que los
operarios de las demás áreas de Fábrica pueden tener
un acceso sencillo al área administrativa del taller, para
coordinar con el jefe de área o el supervisor, los
trabajos solicitados.
Con respecto a los almacenes, los operarios de las

demás áreas de Fábrica también se ven beneficiados,
debido a que en ambas propuestas se colocaron los
centros de recepción de materiales y de productos
terminados cerca a las puertas del taller. De esta
manera, los solicitantes de servicio no tendrán que
recorrer todo el taller para dejar sus piezas a maquinar.
Y si fuese necesario la supervisión o control del
maquinado solicitado, existen pasadizos en ambas

propuestas para que transite de manera ordenada

dentro de la factoría.
En Turbinas, las dos propuestas consideran dejar una

vía libre, de 3 metros de ancho para que los vehículos
ingresen a dejar los equipos de Calderas o Trapiche.
Todas estas razones otorgan un empate entre ambas
propuestas.
g) Factor edificio: La situación del suelo del taller es muy

importante. En ambas propuestas se considera la
colocación de piso en buena parte del taller, como la de
trazar líneas de seguridad que dividan las estaciones
de trabajo y definir pasadizo para el movimiento de
materiales y operarios. Por estos motivos, ambas
propuestas logran un empate en este factor.
h) Factor flexibilidad: Al ser un área cuya producción

depende de las especificaciones brindadas en las
solicitudes de trabajo, el taller debe tener una
distribución flexible, capaz de responder ante un
posible incremento de la demanda o la producción de
nuevas piezas que no se hayan atendido
anteriormente. Debido a que los trabajos en torno son
los más requeridos, es necesario que estos tengan un
mayor espacio para su desarrollo, como también
puedan conectarse con otras estaciones. En ambas
propuestas, los tornos fueron distribuidos por varias
zonas del taller, tienen acceso a la vía de vehículos, a
los pasillos y cuentan con espacio para colocar algunas
piezas adicionales de trabajo. Sin embargo, es en la

propuesta “A” la que mantiene cierta proximidad entre

los tornos, lo que permite que ante la ocupación de un
equipo, la pieza pueda ser destinada a otro torno
similar para su respectivo maquinado. Con respecto a
otros equipos, es la propuesta “B” la que lograr colocar
dos máquinas importantes cerca del centro de la zona
de máquinas-herramientas: el cepillo de mesa N° 1 y el
taladro radial N° 1. Por estos motivos, se otorga un
empate entre ambas propuestas.
C. EVALUACIÓN
Después de determinar las jerarquías para cada uno de los
factores, se multiplica el valor de la jerarquización por la
ponderación de cada factor. Los resultados de cada
multiplicación se suman y se obtendrá la puntuación total
por propuesta.

Tabla 6.56: Evaluación por análisis de factores de las propuestas

de redistribución “A” y “B”.
PROPUESTA PROPUESTA
N° FACTOR PONDERACIÓN
"A" "B"
E E
1 Factor material 10
30 30
E A
2 Factor movimiento 8
24 32
A I
3 Factor maquinaria 6
24 12
E I
4 Factor mano de obra 5
15 10
I E
5 Factor almacenamiento y retrasos 4
8 12
I I
6 Factor servicio 3
6 6
I I
7 Factor edificio 2
4 4
I I
8 Factor flexibilidad 1
2 2
TOTAL 113 108
NOTA:
A: Absolutamente buena (4) / E: Especialmente bueno (3) / I: Importante resultado obtenido (2) /
O: Ordinario (1) / U: Sin resultado importante (0)
En este caso, observando los resultados de la tabla 6.56, la

propuesta “B” obtuvo 108 puntos, mientras que el mayor
resultado lo obtuvo la propuesta “A” con 113 puntos, siendo
elegida esta última con la mejor alternativa de
redistribución para el taller de Maestranza-Turbinas.

CAPITULO VII: PRODUCTIVIDAD DEL TALLER 155
CAPÍTULO VII
PRODUCTIVIDAD DEL
TALLER

7.1. PRODUCTIVIDAD EN LA SITUACIÓN ACTUAL

Para poder cuantificar la mejora propuesta con la redistribución dentro
del taller, es necesario realizar una medición de la productividad en la
situación actual y posteriormente, proyectar la productividad futura con la
propuesta de redistribución realizada.
De acuerdo a lo explicado en el capítulo II, la productividad de una

empresa se determina por la relación entre la producción y los factores
productivos. De esta manera, en el presente estudio, se analizará la
productividad de acuerdo a un valor con el que se cuenta en el taller: el
insumo humano.
El taller de Maestranza-Turbinas, tiene una gran variedad de productos o

servicios, los cuales son determinados principalmente por los clientes
internos de la Superintendencia de Fábrica. Al existir esta diversidad, se
decidió concentrarse en las órdenes de trabajo más importantes para el
taller, realizando varios diagramas de Pareto, a las variables que afectan
al recurso humano: las horas de trabajo y el costo de la orden de trabajo.
En primer lugar, se seleccionan las órdenes de trabajo del periodo

comprendido entre marzo del año 2014 y marzo del año 2015, las cuales
suman un total de 895 O/T. De estas órdenes, se seleccionaron aquellas
que representaban al 80% del total según sus líneas de producción,
como se puede apreciar en el capítulo 5 (sección 5.4). La nueva
cantidad es de 670 O/T.
Ahora, se realizará un diagrama de Pareto (figura 7.1) que relacione las

órdenes de trabajo por sus respectivos costos. Esto servirá para
identificar cuáles son las órdenes (de las seleccionadas) con mayor
costo de operación. Al realizar este proceso, nos quedamos con las que
representan el 80% del costo total de las órdenes (S/. 190479.77), las

cuales son 252 O/T (figura 7.2).
100.00%
90.00%
Porcentaje de costo (%)
80.00%
70.00%
60.00%
50.00%
40.00%
30.00% % RELATIVO
20.00%
10.00% % ACUMULADO
0.00%
20192593
5879740
5808331
5819434
20378629
20508908
40415129
20450902
20112525
20449543
20057383
20183702
20449547
20158111
20153194
20451571
40418704
20474596
Órdenes de trabajo (unidades)
Figura 7.1: Diagrama de Pareto de las órdenes con mayor costo.

Costo por Orden de trabajo

S/. 6,000.00
S/. 5,000.00
Costo (S/.)
S/. 4,000.00
S/. 3,000.00
S/. 2,000.00
S/. 1,000.00 Costo de la Orden
S/. 0.00 (M.O.)
20340380
20378629
20364783
20508875
20453393
20137364
20147176
20479290
20125618
20072861
20296387
20061042
20087563
20095045
20093129
20057389
20371116
O/T (unidades)
Figura 7.2: Diagrama de los costos por orden de trabajo.

De esta lista de 252 órdenes de trabajo, se seleccionará otro grupo. Para

realizar esto, se realizará otro diagrama de Pareto que relacione las
órdenes de trabajo con sus respectivas horas de operación.

100.00%
90.00%
Porcentaje de horas (%)
80.00%
70.00%
60.00%
50.00%
40.00% %
30.00% RELATIVO
20.00% %
10.00% ACUMULADO
0.00%
20230547
5892694
5856005
5829106
5825216
5830922
5900646
20084591
20451574
20409287
20188589
20119139
20128676
20112525
20157642
20340341
20090029
20172657
20261688
40424060
O/T (unidades)
Figura 7.3: Diagrama de Pareto de las órdenes con mayores horas de trabajo.
Horas por Orden de trabajo

300.00
Horas de trabajo (Hrs.)
250.00
200.00
150.00
100.00
50.00 Cant. Total
0.00 de Horas
5892694
5816721
5894463
5870562
5900647
5886018
5870564
5850384
20364783
40425923
20159353
40420507
20378639
20192586
20428401
20157642
20087563
20175351
20334046
20128677
20156741
O/T (unidades)
Figura 7.4: Diagrama de las horas por orden de trabajo.

La cantidad resultante después de determinar el 80% del diagrama

observado en la figura 7.3, es de 142 órdenes de trabajo.

Tabla 7.1: Cantidad de horas, costos y distancias de las órdenes de

trabajo seleccionadas en la situación actual.
CANT. DISTANCIA
COSTO DE LA
N° O/T DE HORAS LÍNEA ACTUAL
ORDEN
ACTUAL (m.)
1 5892694 282.75 S/. 4,494.57 P+J+C+T+D 86.13
2 20128661 279.25 S/. 4,947.88 T 15.67
3 20378629 276.25 S/. 5,178.77 P+J+C+T+D 86.13
4 20364787 238.75 S/. 4,083.88 P+J+C+T+D 86.13
5 20252003 207.50 S/. 3,870.82 T 15.67
6 40419359 203.50 S/. 3,583.41 T 15.67
7 20192598 167.25 S/. 2,956.74 T 15.67
8 20174921 148.00 S/. 2,763.86 P+J+C+T+D 86.13
9 20135422 140.25 S/. 2,215.62 T+C+D 47.4
10 5808334 128.60 S/. 2,307.45 T+C+D 47.4
11 20143243 127.25 S/. 2,166.08 T 15.67
12 20288263 125.00 S/. 2,258.61 P+J+C+T+D 86.13
13 20364783 119.00 S/. 1,914.23 D 16.98
14 5856005 114.60 S/. 2,034.96 P+J+C+T+D 86.13
15 40417148 109.95 S/. 1,936.10 P+J+C+T+D 86.13
16 40422830 104.95 S/. 1,856.14 T+C 28.14
17 20402794 104.75 S/. 1,933.19 P+J+C+T+D 86.13
18 20090027 104.00 S/. 1,736.00 T+C 28.14
19 5808335 102.85 S/. 1,847.38 P+T+D 39.46
20 20428402 102.25 S/. 1,872.72 T 15.67
21 20328726 101.75 S/. 1,612.81 T 15.67
22 5870568 100.25 S/. 1,603.75 D 16.98
23 20057386 95.50 S/. 1,622.56 T 15.67
24 5870561 86.50 S/. 1,375.00 P+J+C+T+D 86.13
25 5894463 85.75 S/. 1,363.07 T 15.67
26 20490756 76.46 S/. 1,369.67 T 15.67
27 20084591 76.00 S/. 1,343.05 T 15.67
28 20515538 75.00 S/. 1,343.95 P+J+C+T+D 86.13
29 5861213 75.00 S/. 1,331.73 T 15.67
30 20183918 71.25 S/. 1,223.43 T 15.67
31 20057037 70.25 S/. 1,121.11 T 15.67
32 20515198 69.75 S/. 1,262.29 T 15.67
33 5870519 69.15 S/. 1,216.76 P+J+C+T+D 86.13
34 20508875 68.75 S/. 1,231.95 T 15.67
35 20057314 68.75 S/. 1,097.17 T+C 28.14
36 20409281 66.00 S/. 1,182.67 T 15.67
37 5870562 66.00 S/. 1,153.84 P+J+C+T+D 86.13
38 5825213 63.45 S/. 1,134.78 D 16.98
39 5879826 62.50 S/. 993.49 T 15.67
40 20451574 61.00 S/. 1,119.88 P+T+D 39.46
41 20508908 61.00 S/. 1,101.04 P+J+C+T+D 86.13
42 5866109 60.00 S/. 1,065.44 D 16.98

43 20096451 59.50 S/. 1,051.47 T 15.67

44 40419484 59.00 S/. 1,038.93 T+C 28.14
45 20183700 58.50 S/. 992.99 T+C 28.14
46 20326428 58.50 S/. 927.27 P+T+D 39.46
47 20409179 57.75 S/. 1,057.75 T 15.67
48 20090028 57.75 S/. 1,020.54 T 15.67
49 5900647 57.00 S/. 881.02 T+C 28.14
50 20453393 56.25 S/. 1,007.96 T 15.67
51 5870516 56.00 S/. 994.41 C 11.21
52 20468754 54.50 S/. 976.60 T 15.67
53 5829106 54.25 S/. 974.43 T 15.67
54 20081747 53.75 S/. 949.85 T 15.67
55 5870565 53.75 S/. 854.40 D 16.98
56 20059866 53.25 S/. 849.81 T+C 28.14
57 5903389 51.75 S/. 822.61 T 15.67
58 20104055 50.00 S/. 865.12 P+J+C+T+D 86.13
59 20137364 49.75 S/. 845.55 D 16.98
60 20371381 49.50 S/. 852.36 T 15.67
61 40425923 48.70 S/. 874.74 T 15.67
62 5870518 47.45 S/. 842.59 C 11.21
63 20364715 47.00 S/. 744.98 T 15.67
64 20170184 46.75 S/. 802.74 T 15.67
65 5816710 45.60 S/. 819.06 T 15.67
66 20409287 45.50 S/. 830.07 T 15.67
67 20057388 45.50 S/. 779.13 T 15.67
68 20451573 45.00 S/. 814.94 T+C+D 47.4
69 20120902 45.00 S/. 711.13 T 15.67
70 20192622 44.50 S/. 847.81 P+J+C+T+D 86.13
71 20128599 44.25 S/. 699.27 T 15.67
72 20065081 43.75 S/. 698.20 P+T+D 39.46
73 5886018 43.50 S/. 691.47 P+J+C+T+D 86.13
74 5853107 43.00 S/. 763.57 T 15.67
75 20081651 43.00 S/. 759.88 T 15.67
76 20340380 43.00 S/. 733.29 T 15.67
77 20453386 41.75 S/. 751.20 T+C 28.14
78 40424451 41.35 S/. 742.72 T 15.67
79 5825216 41.35 S/. 742.67 C 11.21
80 40415129 40.80 S/. 723.99 T 15.67
81 20061008 40.50 S/. 646.34 P+T+D 39.46
82 5808327 40.25 S/. 718.69 T 15.67
83 20378637 40.25 S/. 637.99 T 15.67
84 20487190 40.00 S/. 716.77 P+J+C+T+D 86.13
85 5870564 39.90 S/. 676.87 T 15.67
86 20192626 39.50 S/. 752.55 P+T+D 39.46
87 20409289 38.75 S/. 715.14 P+T+D 39.46
88 20175622 38.25 S/. 656.79 T 15.67
89 20147176 37.50 S/. 643.91 T 15.67
90 20328727 37.50 S/. 594.40 D 16.98

91 20453395 37.25 S/. 667.49 T+C+D 47.4

92 20188589 37.25 S/. 639.62 T 15.67
93 20288264 37.25 S/. 616.04 D 16.98
94 20326392 37.25 S/. 590.44 D 16.98
95 40424047 37.00 S/. 651.53 T 15.67
96 20120910 36.50 S/. 576.80 T 15.67
97 20159353 36.25 S/. 622.45 T 15.67
98 20089854 36.00 S/. 636.18 T 15.67
99 20096444 36.00 S/. 636.18 T 15.67
100 20104019 36.00 S/. 613.75 T 15.67
101 20112523 36.00 S/. 568.90 T+C+D 47.4
102 20492217 35.75 S/. 640.41 C 11.21
103 20125618 35.75 S/. 564.95 T 15.67
104 40425932 35.35 S/. 634.94 P+J+C+T+D 86.13
105 5830922 35.25 S/. 633.16 P+J+C+T+D 86.13
106 20104041 35.00 S/. 612.90 T 15.67
107 20061044 35.00 S/. 558.56 T 15.67
108 20072798 35.00 S/. 558.56 P+T+D 39.46
109 40420507 34.90 S/. 614.55 T 15.67
110 20192628 34.50 S/. 657.29 D 16.98
111 5829470 34.45 S/. 618.17 T 15.67
112 40419481 34.30 S/. 603.99 D 16.98
113 20371062 34.25 S/. 542.89 P+J+C+T+D 86.13
114 20479290 33.50 S/. 600.30 P+T+D 39.46
115 5825214 33.45 S/. 593.99 T 15.67
116 5853114 33.45 S/. 593.99 T 15.67
117 20128678 33.00 S/. 521.49 D 16.98
118 20119139 33.00 S/. 521.49 P+J+C+T+D 86.13
119 5829480 32.90 S/. 590.13 T 15.67
120 20515325 32.75 S/. 591.88 T+C+D 47.4
121 20378639 32.50 S/. 599.80 T 15.67
122 20392164 32.50 S/. 582.38 T 15.67
123 20183980 32.50 S/. 558.05 T 15.67
124 40422826 32.25 S/. 572.09 T 15.67
125 20072861 32.25 S/. 514.67 D 16.98
126 20192621 31.75 S/. 589.85 D 16.98
127 20450902 31.75 S/. 585.96 T 15.67
128 20467602 31.00 S/. 555.50 T 15.67
129 5853113 31.00 S/. 550.44 T 15.67
130 20142472 31.00 S/. 489.89 C 11.21
131 20128676 31.00 S/. 489.89 T+C+D 47.4
132 5869353 30.90 S/. 548.70 T 15.67
133 20192586 30.75 S/. 581.07 T 15.67
134 20159357 30.50 S/. 523.71 T 15.67
135 40421271 30.45 S/. 536.19 D 16.98
136 20183917 30.25 S/. 527.12 T 15.67
137 20145433 30.00 S/. 474.08 P+T+D 39.46
138 20487111 29.75 S/. 533.10 T+C+D 47.4

139 20126996 29.75 S/. 470.13 T 15.67

140 20192630 28.75 S/. 532.69 D 16.98
141 20095479 28.75 S/. 508.06 T 15.67
142 40420502 28.00 S/. 493.05 D 16.98
Ahora, es necesario calcular la producción total y los recursos humanos para

poder determinar la productividad parcial.
Tabla 7.2: Cálculo de la producción en la situación actual.

PRODUCCIÓN
O/T atendidas (#) 142.00
Valor/unidad (S/.) 1076.15
TOTAL S/. 152,813.26
Tabla 7.3: Cálculo de los recursos humanos en la situación actual.

INSUMOS (Actual)
Recursos humanos
Total de horas trabajadas (hrs.) 8818.31
Tasa promedio de salarios/hora (S/./hrs.) 17.61
TOTAL S/. 155,290.44
Entonces, la productividad parcial de las líneas más importantes del

taller, respecto al recurso humano, está dado por:
(7.1)
En donde:
 PPij = Productividad total del taller de las líneas i, en el periodo t.
 Oit = Producción total de las líneas i, en el periodo t.
 IiH = Insumos para las líneas i del recurso humano.

Así, la productividad parcial en la situación actual es de 0.984.
7.2. PRODUCTIVIDAD EN LA SITUACIÓN PROPUESTA

Ahora, será necesario realizar una proyección para medir la
productividad en la situación propuesta.
Tomando como base los datos de las distancias de recorridos por líneas
de la propuesta A (tabla 6.54), se obtuvo los nuevos recorridos para las
órdenes de trabajo seleccionadas. Para calcular los nuevos costos de
las órdenes con la situación propuesta, se estableció una relación con
las distancias (actuales y propuestas) y mediante regla de tres simple, se
determinó las valoraciones monetarias de cada trabajo. Finalmente, al
reducirse las distancias recorridas, también se reduce una fracción del
tiempo de operación (ya que este resulta de la suma de los tiempos de
fabricación o mantenimiento más la del transporte entre las estaciones
de trabajo correspondientes a las líneas de trabajo). Así, también se va
a establecer una relación entre las distancias actuales y las propuestas,
con las horas actuales, para calcular las horas de operación en la
situación propuesta.

Tabla 7.4: Cantidad de distancias, costo y horas de las órdenes de trabajo

seleccionadas en la situación propuesta.
DISTANCIA COSTO
CANT. HORAS
N° O/T PROPUESTA PROPUESTO
PROPUESTO
(m.) DE LA ORDEN
1 5892694 35.85 S/. 1,870.78 117.69
2 20128661 15.02 S/. 4,742.64 267.67
3 20378629 35.85 S/. 2,155.57 114.98
4 20364787 35.85 S/. 1,699.84 99.38
5 20252003 15.02 S/. 3,710.26 198.89
6 40419359 15.02 S/. 3,434.77 195.06
7 20192598 15.02 S/. 2,834.09 160.31
8 20174921 35.85 S/. 1,150.40 61.60
9 20135422 25.22 S/. 1,178.86 74.62
10 5808334 25.22 S/. 1,227.72 68.42
11 20143243 15.02 S/. 2,076.23 121.97
12 20288263 35.85 S/. 940.10 52.03
13 20364783 22.08 S/. 2,489.18 154.74
14 5856005 35.85 S/. 847.01 47.70
15 40417148 35.85 S/. 805.87 45.76
16 40422830 21.68 S/. 1,430.03 80.86
17 20402794 35.85 S/. 804.65 43.60
18 20090027 21.68 S/. 1,337.47 80.13
19 5808335 38.03 S/. 1,780.43 99.12
20 20428402 15.02 S/. 1,795.04 98.01
21 20328726 15.02 S/. 1,545.91 97.53
22 5870568 22.08 S/. 2,085.44 130.36
23 20057386 15.02 S/. 1,555.26 91.54
24 5870561 35.85 S/. 572.32 36.00
25 5894463 15.02 S/. 1,306.53 82.19
26 20490756 15.02 S/. 1,312.86 73.29
27 20084591 15.02 S/. 1,287.34 72.85
28 20515538 35.85 S/. 559.39 31.22
29 5861213 15.02 S/. 1,276.49 71.89
30 20183918 15.02 S/. 1,172.68 68.29
31 20057037 15.02 S/. 1,074.61 67.34
32 20515198 15.02 S/. 1,209.93 66.86
33 5870519 35.85 S/. 506.45 28.78
34 20508875 15.02 S/. 1,180.85 65.90
35 20057314 21.68 S/. 845.30 52.97
36 20409281 15.02 S/. 1,133.61 63.26
37 5870562 35.85 S/. 480.26 27.47
38 5825213 22.08 S/. 1,475.61 82.51
39 5879826 15.02 S/. 952.28 59.91
40 20451574 38.03 S/. 1,079.30 58.79
41 20508908 35.85 S/. 458.29 25.39
42 5866109 22.08 S/. 1,385.45 78.02

43 20096451 15.02 S/. 1,007.85 57.03

44 40419484 21.68 S/. 800.43 45.46
45 20183700 21.68 S/. 765.03 45.07
46 20326428 38.03 S/. 893.67 56.38
47 20409179 15.02 S/. 1,013.87 55.35
48 20090028 15.02 S/. 978.21 55.35
49 5900647 21.68 S/. 678.77 43.91
50 20453393 15.02 S/. 966.15 53.92
51 5870516 29.34 S/. 2,602.68 146.57
52 20468754 15.02 S/. 936.09 52.24
53 5829106 15.02 S/. 934.01 52.00
54 20081747 15.02 S/. 910.45 51.52
55 5870565 22.08 S/. 1,111.02 69.89
56 20059866 21.68 S/. 654.72 41.03
57 5903389 15.02 S/. 788.49 49.60
58 20104055 35.85 S/. 360.09 20.81
59 20137364 22.08 S/. 1,099.51 64.69
60 20371381 15.02 S/. 817.00 47.45
61 40425923 15.02 S/. 838.46 46.68
62 5870518 29.34 S/. 2,205.32 124.19
63 20364715 15.02 S/. 714.08 45.05
64 20170184 15.02 S/. 769.44 44.81
65 5816710 15.02 S/. 785.08 43.71
66 20409287 15.02 S/. 795.64 43.61
67 20057388 15.02 S/. 746.81 43.61
68 20451573 25.22 S/. 433.60 23.94
69 20120902 15.02 S/. 681.63 43.13
70 20192622 35.85 S/. 352.89 18.52
71 20128599 15.02 S/. 670.26 42.41
72 20065081 38.03 S/. 672.90 42.16
73 5886018 35.85 S/. 287.81 18.11
74 5853107 15.02 S/. 731.90 41.22
75 20081651 15.02 S/. 728.36 41.22
76 20340380 15.02 S/. 702.87 41.22
77 20453386 21.68 S/. 578.75 32.17
78 40424451 15.02 S/. 711.91 39.63
79 5825216 29.34 S/. 1,943.79 108.23
80 40415129 15.02 S/. 693.96 39.11
81 20061008 38.03 S/. 622.92 39.03
82 5808327 15.02 S/. 688.88 38.58
83 20378637 15.02 S/. 611.53 38.58
84 20487190 35.85 S/. 298.34 16.65
85 5870564 15.02 S/. 648.79 38.24
86 20192626 38.03 S/. 725.28 38.07
87 20409289 38.03 S/. 689.22 37.35
88 20175622 15.02 S/. 629.55 36.66
89 20147176 15.02 S/. 617.20 35.94
90 20328727 22.08 S/. 772.93 48.76

91 20453395 25.22 S/. 355.15 19.82

92 20188589 15.02 S/. 613.09 35.70
93 20288264 22.08 S/. 801.07 48.44
94 20326392 22.08 S/. 767.78 48.44
95 40424047 15.02 S/. 624.50 35.47
96 20120910 15.02 S/. 552.87 34.99
97 20159353 15.02 S/. 596.63 34.75
98 20089854 15.02 S/. 609.79 34.51
99 20096444 15.02 S/. 609.79 34.51
100 20104019 15.02 S/. 588.29 34.51
101 20112523 25.22 S/. 302.69 19.15
102 20492217 29.34 S/. 1,676.15 93.57
103 20125618 15.02 S/. 541.52 34.27
104 40425932 35.85 S/. 264.28 14.71
105 5830922 35.85 S/. 263.54 14.67
106 20104041 15.02 S/. 587.48 33.55
107 20061044 15.02 S/. 535.39 33.55
108 20072798 38.03 S/. 538.32 33.73
109 40420507 15.02 S/. 589.06 33.45
110 20192628 22.08 S/. 854.71 44.86
111 5829470 15.02 S/. 592.53 33.02
112 40419481 22.08 S/. 785.40 44.60
113 20371062 35.85 S/. 225.97 14.26
114 20479290 38.03 S/. 578.55 32.29
115 5825214 15.02 S/. 569.35 32.06
116 5853114 15.02 S/. 569.35 32.06
117 20128678 22.08 S/. 678.12 42.91
118 20119139 35.85 S/. 217.06 13.74
119 5829480 15.02 S/. 565.65 31.54
120 20515325 25.22 S/. 314.92 17.43
121 20378639 15.02 S/. 574.92 31.15
122 20392164 15.02 S/. 558.22 31.15
123 20183980 15.02 S/. 534.90 31.15
124 40422826 15.02 S/. 548.36 30.91
125 20072861 22.08 S/. 669.25 41.94
126 20192621 22.08 S/. 767.01 41.29
127 20450902 15.02 S/. 561.65 30.43
128 20467602 15.02 S/. 532.46 29.71
129 5853113 15.02 S/. 527.61 29.71
130 20142472 29.34 S/. 1,282.19 81.14
131 20128676 25.22 S/. 260.65 16.49
132 5869353 15.02 S/. 525.94 29.62
133 20192586 15.02 S/. 556.97 29.47
134 20159357 15.02 S/. 501.99 29.23
135 40421271 22.08 S/. 697.24 39.60
136 20183917 15.02 S/. 505.25 29.00
137 20145433 38.03 S/. 456.90 28.91
138 20487111 25.22 S/. 283.65 15.83

139 20126996 15.02 S/. 450.63 28.52

140 20192630 22.08 S/. 692.69 37.39
141 20095479 15.02 S/. 486.99 27.56
142 40420502 22.08 S/. 641.14 36.41
Ahora, con los datos de la tabla 7.4 correspondiente a las horas de

operación en la situación propuesta, se determinará la cantidad de
insumos propuestos y luego, la productividad parcial del recurso
humano. Si la cantidad obtenida es mayor que la de la situación actual,
se aceptará la propuesta.
Tabla 7.5: Cálculo de los recursos humanos en la situación propuesta.

INSUMOS (Propuesto)
Recursos humanos
Total de horas trabajadas (hrs.) 7650.93
Tasa promedio de salarios/hora (S/./hrs.) 17.61
TOTAL S/. 134,732.91
Así, el índice de la productividad parcial en la situación propuesta es de

1.134, una cifra mayor que la productividad actual. La diferencia entre
ambos indicadores es de 0.150, es decir un 15.24%

CAPITULO VIII: EVALUACIÓN ECONÓMICA DE LA PROPUESTA 168
CAPÍTULO VIII
DE LA PROPUESTA

En este capítulo se analizará si la propuesta de mejora es rentable para la

empresa en un futuro.
8.1. CÁLCULO DE LOS INGRESOS

Al establecer la propuesta de redistribución en el taller, se espera reducir
los recorridos en las líneas de producción más importantes de
Maestranza-Turbinas. Tomando como base la información de la tabla 6.54
del presente estudio, se determinó los porcentajes de ahorro en cada
proceso productivo.
Tabla 8.1: Porcentaje de ahorro en recorridos por línea de producción,

de la propuesta de redistribución seleccionada.
PROPUESTA DE
REDISTRIBUCIÓN
MÉTODO
N° EQUIPOS SELECCIONADA
ACTUAL
LÍNEA DE LÍNEA
(m.) DISTANCIA AHORRO AHORRO
(m.) (m.) (%)
7 T 15.67 15.02 0.65 4.17
2 D 16.98 22.08 -5.10 -30.04
28 P-C-J-D-T 86.13 35.85 50.28 58.38
1 C 11.21 29.34 -18.14 -161.86
17 T-C 28.14 21.68 6.47 22.97
23 P-T-D 39.46 38.03 1.43 3.62
25 T-C-D 47.40 25.22 22.18 46.80
TOTAL 245.00 187.22 57.77 -
Fuente: Tabla 6.54 (Recorridos de las principales líneas del taller, en la distribución
actual y las propuestas “A” y “B”).
Con esta información, se procedió a calcular las horas-hombre de trabajo

al mes para cada línea productiva. Para esto, es necesario operar las
horas de trabajo diarias, la cantidad de días laborables al mes y por último,
el número de trabajadores por línea seleccionada.

Tabla 8.2: Cálculo de las horas hombre por mes.
Número de Horas
Horas
Días al mes trabajadores en hombre
LÍNEA diarias
(días/mes) línea al mes
(hr/día)
(h) (hr-h/mes)
T 8.00 26.00 1.00 208.00
D 8.00 26.00 1.00 208.00
P-C-J-D-T 8.00 26.00 4.00 832.00
C 8.00 26.00 1.00 208.00
T-C 8.00 26.00 2.00 416.00
P-T-D 8.00 26.00 3.00 624.00
T-C-D 8.00 26.00 3.00 624.00
SUBTOTAL 15.00 3120.00
La tabla 8.3 nos muestra el ahorro mensual que se obtendría con la

propuesta de redistribución. Las horas-hombre mensuales obtenidas en
la tabla 8.2 son multiplicadas con el costo de mano de obra por hora. Por
último, el resultado se opera con el ahorro en recorrido por línea, obtenido
en la tabla 8.1. La suma de estos productos será considerado como el
ingreso para realizar el flujo económico.
Tabla 8.3: Cálculo del ahorro mensual
Horas
Costo de mano Ahorro en Ahorro
hombre al
LÍNEA de obra por hora recorrido mensual
mes
(S/./hr-h) (%) (S/./mes)
(hr-h/mes)
T 208.00 17.96 0.042 155.05
D 208.00 17.96 -0.300 -1122.35
P-C-J-D-T 832.00 17.96 0.584 8724.77
C 208.00 17.96 -1.617 -6042.56
T-C 416.00 17.96 0.230 1715.66
P-T-D 624.00 17.96 0.036 405.75
T-C-D 624.00 17.96 0.468 5244.50
TOTAL AHORRO (S/.) S/. 9,080.83

Este será el ahorro mensual una vez aplicado la redistribución en el taller.
8.2. CÁLCULO DE LOS EGRESOS

Para la redistribución del taller se considerará costos provisionales,
creación de un pequeño almacén de trabajo, trabajos preliminares de
trazo sobre los terrenos del taller, movimiento de tierra para modificar el
suelo, pintura para definir las líneas de seguridad y de cada estación,
techo para la estación de Turbinas y del tono 6 y por último, las
instalaciones eléctricas para el correcto funcionamiento del taller. Se
propone que estos trabajos de obras civiles sean realizados por una
empresa externa y fuera del horario de trabajo, para no generar tiempos
perdidos de producción.
Tabla 8.4: Costos de inversión para la propuesta de redistribución del

taller.
Precio Parcial Subtotal

N° Descripción Unidad Cant.
(S/.) (S/.) (S/.)
1 COSTOS PROVISIONALES 500.00
Transporte de equipo,
1.01 GLB 1.00 500.00 500.00
herramientas y madera
2 ALMACÉN DE TRABAJO 150.00

2.01 Almacén de obra und 1.00 150.00 150.00
TRABAJOS
3 375.05
PRELIMINARES
3.01 Trazo y replanteo (Turbinas) m2 315.29 0.50 157.65
Trazo y replanteo
3.02 m2 403.77 0.50 201.89
(Máquinas-herramientas)
3.03 Trazo y replanteo (Otros) m2 31.04 0.50 15.52

MOVIMIENTO DE TIERRA
4 23933.25
Y CONCRETO
Excavación manual y relleno
4.01 m3 0.42 17.80 7.45
de zanjas (Turbinas)
4.02 de zanjas (Máquinas- m3 5.97 17.80 106.23
herramientas)
4.03 m3 0.22 17.80 3.90
de zanjas (Otros)
Nivelación de tierra
4.04 m2 315.29 1.50 472.94
(Turbinas)
Nivelación de tierra
4.05 m2 403.77 1.50 605.66
4.06 Nivelación de tierra (Otros) m2 31.04 1.50 46.56
4.07 Piso de concreto (Turbinas) m2 315.29 30.25 9537.52
Piso de concreto (Máquinas-
4.08 m2 403.77 30.25 12214.04
herramientas)
4.09 Piso de concreto (Otros) m2 31.04 30.25 938.96
5 PINTURA 185.67
2
5.01 Pintura epóxica (Turbinas) m 4.74 6.50 30.82
Pintura epóxica (Máquinas-
5.02 m2 21.35 6.50 138.78
herramientas)
5.03 Pintura epóxica (Otros) m2 2.47 6.50 16.06
6 TECHO 14769.34
6.01 Calaminas (Turbinas) und 93.98 36.90 3467.72
Tubo de acero inox. 3" X 20'
6.02 und 12.00 774.97 9299.58
(Turbinas)
6.03 Calaminas (Otros) und 9.25 36.90 341.39
Tubo de acero inox. 3" X 20'
6.04 und 2.00 774.97 1549.93
(Otros)
Lámina de acero inox. 4' X
6.05 und 1.00 110.72 110.72
10' para chimenea (Otros)
INSTALACIONES
7 5755.58
ELÉCTRICAS

Remover cables existentes

7.01 GLB 1.00 150.00 150.00
7.02 Salida de techo (Turbinas) und 8.00 72.90 583.20
7.03 Salida de techo (Otros) und 1.00 72.90 72.90
Salida tomacorriente con
7.04 und 4.00 13.00 52.00
puesta a tierra (Turbinas)
7.05 puesta a tierra (Máquinas- und 4.00 13.00 52.00
herramientas)
7.06 und 1.00 13.00 13.00
puesta a tierra (Otros)
7.07 Fluorescente (Turbinas) und 8.00 4.50 36.00
7.08 Fluorescente (Otros) und 1.00 4.50 4.50
Interruptor termomagnético
7.09 und 1.00 127.80 127.80
(Turbinas)
Interruptor termomagnético
7.1 und 1.00 127.80 127.80
(Otros)
7.11 Tablero eléctrico (Turbinas) und 1.00 235.00 235.00
Tablero eléctrico (Máquinas-
7.12 und 1.00 235.00 235.00
herramientas)
7.13 Pozo conexión a tierra und 1.00 310.00 310.00
Cable TW 8 AWG negro
7.14 m 76.19 6.30 480.00
Indeco (Turbinas)
7.15 Indeco (Máquinas- m 481.88 6.30 3035.84
herramientas)
7.16 m 38.18 6.30 240.53
Indeco (Otros)
MOVIMIENTO DE
8 726.00
EQUIPOS Y MOBILIARIO
Movimiento de máquinas y
8.01 und 9.00 22.00 198.00
mobiliario (Turbinas)
8.02 mobiliario (Máquinas- und 20.00 22.00 440.00
herramientas)
8.03 und 4.00 22.00 88.00
mobiliario (Otros)

COSTO DIRECTO 45668.89

GASTOS GENERALES
4566.89
(10%)
UTILIDAD (5%) 22834.44
SUBTOTAL 73070.22
IGV (18%). 13152.64
TOTAL EGRESOS (S/.) 86222.86

8.3. FLUJO DE CAJA DE LA PROPUESTA

Para evaluar la viabilidad de la propuesta, se calcularon los indicadores
de evaluación económica. La empresa cuenta para proyectos de este tipo
con un WACC (Promedio Ponderado del Costo de Capital) de 11.96%. Es
decir, este es el retorno mínimo que espera la empresa obtener de sus
proyectos. El horizonte planificado es de dos años, en el cual se espera
ver los resultados de la propuesta.
Se puede observar que los indicadores financieros son favorables, ya que

el VAN>0, a TIR> tasa de descuento y el B/C>1.00. Esta información nos
indica que la propuesta es viable para la empresa “Agroindustrias San
Jacinto S.A.A.”

Tabla 8.5: Evaluación económica de la propuesta de redistribución del

taller.
AÑO 0 AÑO 1 AÑO 2
INGRESOS (S/.) 0.00 108970.01 108970.01

Ahorro por propuesta de redistribución
108970.01 108970.01
(S/.)
EGRESOS (S/.) 86222.86 0.00 0.00
Costos de redistribución (S/.) 86222.86
FLUJO DE CAJA ECONÓMICO (S/.) -86222.86 108970.01 108970.01
VAN ECONÓMICO S/. 98,038.86 VAN > 0, la propuesta es viable.
TIR 92.15% TIR>tasa de descuento, la propuesta es rentable.
B/C 2.14 B/C>1, la propuesta es aceptable.


CAPITULO IX: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 176
CAPÍTULO IX
CONCLUSIONES Y
RECOMENDACIONES

9.1. CONCLUSIONES
 El taller de Maestranza-Turbinas es el encargado de brindar el
servicio de mantenimiento a las diversas áreas de la empresa
“Agroindustrias San Jacinto S.A.A.” Por medio de la observación y
entrevistas, se comprobó que existe un desorden dentro del taller,
tanto en la ubicación de las máquinas, como en el tratamiento de las
piezas a maquinar (en la recepción y durante la operación); el
almacén de Turbinas está ubicado lejos de donde laboran sus
operarios, el almacén de Maestranza es utilizado para guardar piezas
recién fundidas, se almacenan equipos y piezas maquinadas ya
obsoletas y por último, hay 2 grandes espacios del taller que no están
siendo utilizados.
 Dentro del taller se identificó 29 líneas de trabajo: 28 de Maestranza y
1 de Turbinas. En cada una de las líneas se realiza trabajos de
fabricación o mantenimiento de piezas, entre las que resaltan los ejes,
bocinas, niples, bridas, cuchillas, sprockets y pernos.
 Mediante un diagrama de Pareto a las órdenes de trabajo, se logró
encontrar las líneas de trabajo más importantes del taller, las cuales
son: torno; taladro; pantógrafo, equipo de soldadura, cepillo, torno y
taladro; cepillo; torno y cepillo; pantógrafo, torno y taladro; torno,
cepillo y taladro.
 El taller cuenta con varios equipos para cumplir con sus funciones,
tales como 6 tornos lineales, 3 cepillos (1 de mesa y 2 de codo), 4
taladros (1 radial y 3 de columnas), 1 pantógrafo, 1 equipo de
soldadura, equipos de fundición (horno basculante, fraguas y
ventilador de inyección de aire) y equipos de carpintería (cepillo,
torno, sierra circular y afiladora de cuchillos). El personal a cargo de
dichos equipos lo conforman dos grupos de trabajo: maestranza y
turbinas. El primer grupo consta de 4 torneros, 3 mecánicos de banco,
2 fundidores de bronce, 1 carpintero, 1 pantógrafo y 1 almacenero. El
segundo grupo tiene 1 supervisor, inspector de lubricación y 1

mecánico. El supervisor del taller apoya a los torneros y el jefe apoya

a Turbinas.
 El taller cuenta con 9 áreas bien distinguibles: máquinas-herramientas
con 403.77 m2, fundición con 470.98 m2, carpintería con 308.58 m2,
Turbinas con 169.60 m2, almacén de Turbinas con 42.16 m2, almacén
de Maestranza con 22.98 m2, oficinas con 15.35 m2 y dos espacios
libres de 315.29 m2 y 215.04 m2. El taller ocupa un área total de
1963.74 m2.
 Mediante el análisis de la productividad parcial del recurso humano de
las órdenes de trabajo más relevantes del taller (por líneas de
producción, costos y horas de operación), se determinó la
productividad del taller en su situación actual, obteniéndose un valor
de 0.984.
 Se realizó la propuesta de redistribución de planta, mediante la
metodología del Planeamiento Sistémico de Distribución. Así, se logra
obtener un ahorro o reducción de los recorridos en la mayor parte de
las principales líneas productivas del taller.
 Mediante la cálculo de los nuevo recorridos de las líneas
seleccionadas, sus respectivos costos propuestos y los tiempos de
operación de cada orden de trabajo, se determinó la productividad
parcial del recurso humano de la situación propuesta para el taller,
obteniéndose un valor de 1.134, lo cual representa un incremento de
un 15.24% con respecto a la situación actual.
 La evaluación económica muestra un VAN de S/. 21138.85, una TIR
de 3.80% y un balance B/C de 1.25, determinándose que es factible la
implementación de la redistribución de planta al taller de Maestranza-
Turbinas de la empresa “Agroindustrias San Jacinto S.A.A.”.
 Se concluye que la propuesta de redistribución de planta mejorará la
productividad en el taller de Maestranza-Turbinas de la empresa
“Agroindustrias San Jacinto S.A.A.”.

9.2. RECOMENDACIONES
 Las obras civiles de redistribución deberán ser realizadas por una
empresa externa a “Agroindustrias San Jacinto S.A.A.”, y fuera del
horario de trabajo. Por ejemplo, sábados de 11:00 a.m. a 03:00 p.m. y
domingos de 08:00 a.m. a 12:00 p.m., durante 3 semanas
aproximadamente. Esto con el fin de evitar molestar a los operarios
del área durante sus operaciones, como de generar tiempos perdidos
en la producción del taller.
 Motivar y capacitar a los trabajadores acerca de las ventajas que una
redistribución de planta sea realizada dentro del taller. Se podrán
cambiar las estructuras del ambiente de trabajo, pero si los
trabajadores se resisten al cambio de actitud y rechazan las reformas,
el taller no podrá mejorar su atención a los clientes internos de la
empresa.
 Realizar un cambio de los equipos de trabajo dentro del taller. Muchas
de las máquinas como tornos, cepillos y taladros datan de mediados
del siglo pasado y no pueden trabajar al 100% de su capacidad
operativa, debido al riesgo de daño que existe por su antigüedad.
Además, ya no es posible conseguir repuestos originales para estas
máquinas, por lo que los operarios tienen que ingeniárselas para
reparar adecuadamente los equipos en caso de fallas.
 Realizar una selección de las piezas trabajadas que no fueron
recogidas por las áreas solicitantes (creadoras de los avisos de
trabajo): si aún sirven, guardarlas para trabajos posteriores; caso
contrario, enviarlas al depósito de piezas descartadas de Fábrica.
Asimismo, evitar volver a acumular tantas piezas, que impiden el libre
tránsito de los trabajadores.
 Se recomienda a la empresa la adquisición de una grúa puente. Este
equipo permitirá reducir los tiempos de transporte de las grandes
piezas dentro del taller de Maestranza-Turbinas. Además, reduciría el
riesgo de accidentes por la manipulación de dichas piezas. La grúa

debería ser instaladas en la nave de la sección de máquinas-

herramientas.
 Intentar cumplir la redistribución propuesta, especialmente respetando
los espacios dedicado al tránsito de los trabajadores, y no colocando
en dichas zonas piezas o equipos, ya que esto incrementaría el riesgo
de accidentes laborales por condición insegura.

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS 181
REFERENCIAS
BIBLIOGRÁFICAS

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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central de repuestos Sofasa – Toyota, para incrementar la
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Sumanth, D. (1999). Ingeniería y Administración de la Productividad
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ANEXOS 184
ANEXOS

ANEXOS 185
ANEXO 11.1: Diagrama de Ishikawa de la situación actual en el Taller de Maestranza-Turbinas.
Figura 11.1: Diagrama de Ishikawa de la situación actual en el taller.


ANEXOS 186
ANEXO 11.2: Diagramas de operaciones de los procesos en el taller de

Maestranza-Turbinas.

EQUIPO(S): Cepillo
Pieza
Inspección de
0.53' 1 la pieza
Trasladar pieza al
0.50' 1 cepillo
Colocar la pieza en
0.64' 1
la consola
Ajustar pieza en la
0.72' 2
consola
109.86' Cepillado de la pieza

4
Inspección final
Retirar el producto
0.43' 6 de la consola
1 Depósito de producto
0.98' terminado


ANEXOS 187

EQUIPO(S): Torno y cepillo.
Pieza
Inspección de la
0.16' 1
pieza
Transportar pieza al
0.10' 1 torno
Colocar la pieza en
0.10' 1
el torno
Ajustar pieza en el
0.14' 2
plato de soporte
Preparar el
0.13' 3 equipo
Mecanizado en
25.28' 4 torno
Retirar el producto
0.11' 5 del torno
Trasladar pieza al
0.83' 2 cepillo
Colocar la pieza en
0.14' 6
la consola
Ajustar pieza en la
0.13' 7 consola
9 Cepillado de la pieza
27.25'
Inspección final
0.12' Retirar el producto de

10
la consola

terminado


ANEXOS 188

EQUIPO(S): Pantógrafo, torno y taladro.
Plancha de acero
Inspección de
0.23' 1 material
Trazado sobre la
11.95' 1
plancha
Preparación del
2.47' 2 equipo de oxicorte
14.89' 3 Oxicorte
0.18' 4
la zona de trabajo
1 Transportar pieza al
0.67'
torno.
Colocar la pieza en
0.09' 5
el equipo
0.13' Ajustar pieza en el

6
plato de soporte
Preparar el
0.11' 7
equipo
Mecanizado en
172.40' 8
torno
Retirar el producto
0.14' 9
del torno
1.19' 2
taladro
Colocar pieza en el
0.15' 10
taladro
Alinear la broca y la
0.15' 11 parte de la pieza a
perforar
16.61' 13 Perforación de
agujero
Inspección final
0.52' 2
del producto
Retirar el producto del

0.33' 14
taladro
0.19'
terminado


ANEXOS 189

EQUIPO(S): Torno, cepillo y taladro.
Pieza
Inspección de la 0.37' 3 Transportar pieza al

0.43' 1 taladro
pieza
Transportar pieza al Colocar pieza en el

0.26' 1 torno 0.10' 11
taladro
Colocar la pieza en Alinear la broca y la

0.27' 1 0.17'
el torno 12 parte de la pieza a
perforar
0.20' 2 Ajustar pieza en el

plato de soporte 0.19' 13 Preparar el equipo
Preparar el
0.38' 3 14 Perforación de
equipo 13.28'
agujero
Mecanizado en Inspección final

48.40' 4 0.37' 2
torno del producto
Retirar el producto Retirar el producto del

0.26' 5 0.09' 15
del torno taladro
Trasladar pieza al Traslado a Almacén de

0.80' 2 0.49' 4
cepillo productos terminados
Colocar la pieza en 0.11' 1 Depósito de producto

0.11' 6 la consola terminado
Ajustar pieza en la
0.17' 7
consola
0.11' 10
la consola


ANEXOS 190

CÓDIGO: DOP-OPDMA-T-029 LÍNEA: 29 REVISADO POR: Pablo Canchas R.
SECCIÓN: Turbinas ELABORADO POR: Pablo Céspedes B. APROBADO POR: Ángel Romero R.
EQUIPO(S): Turbinas
Equipo
Recepción del
6.87' 1
equipo
Inspección del
14.99' 1
equipo
Limpieza exterior
9.98' 2 del equipo
Desmontaje de las
69.05' 3 piezas del equipo
667.70' Reparación del

4 equipo
Cambio del sistema

29.86' 5
de transmisión
Limpieza de las
21.31' 6 piezas internas
26.86' Revisión del

7
alineamiento
Cambio de
32.87' 8 empaquetaduras
Lubricación de
40.47' 9 piezas
Ensamblar piezas
158.46' 10
al equipo
Inspección final
15.10' 2
del equipo


ANEXOS 191

EQUIPO(S): Fragua y horno de fundición
Madera reciclada Pieza reciclada
Inspección de Inspección de la pieza

0.14' 1 0.70' 2
material
7.13' 1 Cortar la madera 0.15' 4 Tomar la pieza
Clavos
2 Ensamblar la caja 10.27' 1 taller de Maestranza.
6.90'
Arena
Limpieza del
2.03' 5 material
Amoldar la arena
38.59' 3
en la caja
Traslado al
0.14' 2 horno
Fundición del
204.53' 6 metal
Vaciar metal fundido

0.24' 7
en el molde
Enfriamiento del
330.81' 1
metal
8 Retirar la pieza del

6.23'
molde
Limpieza del
6.77' 9 material
Inspección final del

0.32' 3 producto
Trasladar al pañol de
2.17' 3 Maestranza
1 Depositar producto
0.19' terminado


ANEXOS 192

EQUIPO(S): Equipo de soldadura
Pieza
Inspección de
0.20' 1 material
Transportar pieza a la
1.24' 1 mesa de trabajo
1 Preparar el equipo
0.22'
12.16' 2 Soldadura
Inspección final
0.13' terminado


ANEXOS 193

EQUIPO(S): Pantógrafo.
Plancha de acero
Inspección de
0.15' 1 material
Trazado sobre la
6.86' 1
plancha
Preparación del
6.94' 3 Oxicorte
Inspección final
Retirar el producto de la
0.27' 4 zona de trabajo
0.91' 1
0.14'
terminado


ANEXOS 194

EQUIPO(S): Sierra
Pieza
Inspección de
0.63' 1 la pieza
Colocar la pieza en la
0.12' 1
mesa
Preparar la
0.20' 2
herramienta
15.24' 3 Corte de la pieza
Inspección final
Retirar el producto
0.11' 4 de la mesa
0.38' 2 Almacén de P.T.
0.13'
terminado


ANEXOS 195

EQUIPO(S): Cepillo y taladro.
Pieza
Inspección de
0.22' 1 la pieza
Trasladar pieza al
0.30' 1 cepillo
Colocar la pieza en
0.12' 1
la consola
0.13' Ajustar pieza en la

2
consola
Cepillado de la pieza
387.31 4
Retirar el producto
Traslado al
1.22' 2
taladro
Colocar pieza en el
0.09' 6
taladro
Alinear la broca y
0.14' 7 pieza
Perforación de
6.99' 9
agujero
Inspección final
Retirar el producto
0.15' 10
del taladro
1.56' 3
0.14'
terminado


ANEXOS 196

EQUIPO(S): Cepillo y torno.
Pieza
Inspección de
0.18' 1 la pieza
Trasladar pieza al
0.35' 1 cepillo
Colocar la pieza en
0.19' 1
la consola
Ajustar pieza en la
0.19' 2
consola
634.86' 4
Retirar el producto
Colocar pieza en el
0.14' 6 torno
Ajustar pieza en
0.41' 7
plato de soporte
Preparar el
0.14' 8
equipo
178.32' Mecanizado en
9
torno
Inspección final
0.14' Retirar del

10
torno
0.24' terminado


ANEXOS 197

EQUIPO(S): Taladro y torno.
Pieza
0.19' Inspección de
1
la pieza
Transportar pieza
0.23 1
al taladro
Colocar la pieza en
0.10' 1
el equipo
Alinear la broca y la parte

0.12' 2 de la pieza a perforar
Perforación de
10.91' 4
agujero
Retirar el producto
0.09' 4 del taladro
0.30' 2 Transportar pieza al

torno.
Colocar la pieza en
0.04' 6 el equipo
0.32' Ajustar pieza en el

7
plato de soporte
Preparar el
0.18' 8
equipo
Mecanizado en
23.77' 9
torno
Inspección final
Retirar el producto
0.17' 10
del torno
0.14' terminado


ANEXOS 198

EQUIPO(S): Horno de fundición, fragua y cepillo.

0.14' 1 0.38' 2
material
Clavos
4.87'
Arena
Limpieza del
1.77' 5 material
Amoldar la arena
15.66' 3
en la caja
Traslado al
0.33' 2 horno
Fundición del
189.38' 6
metal
Vaciar metal fundido en

0.21' 7 el molde
Enfriamiento del
337.56' 1
metal
8 Retirar la pieza del

4.69'
molde
Limpieza del
3.81' 9 material
Trasladar pieza al
1.83' 3 cepillo

ANEXOS 199
Colocar la pieza en
0.10' 10
la consola
Ajustar pieza en la
0.18' 11
consola
Inspección final
0.14' 14
la consola
0.12' terminado


ANEXOS 200

EQUIPO(S): Horno de fundición, fragua y taladro.

0.17' 1 0.68' 2
material
6.37' Cortar la madera Tomar la pieza

1 0.18' 4
Clavos
6.35' 2 Ensamblar la caja 11.05' 1 taller de Maestranza.
Arena
Limpieza del
1.30' 5 material
Amoldar la arena
45.85' 3
en la caja
Traslado al
0.27' 2 horno
Fundición del
204.19' 6 metal

0.21' 7 el molde
Enfriamiento del
314.07' 1 metal
Retirar la pieza del

5.25' 8 molde
Limpieza del
7.05' 9 material
Traslado al
2.36' 3
taladro
Colocar pieza en el
0.12' 10
taladro
Alinear la broca y
0.21' 11
pieza
Perforación de
8.65' 13
agujero
Inspección final

0.12' 14
taladro
0.13' terminado


ANEXOS 201

EQUIPO(S): Pantógrafo y taladro.
Plancha de acero
Inspección de
0.28' 1 material
Trazado sobre la
4.44' 1
plancha
Preparación del
5.54' 3 Oxicorte
0.24' 4
la zona de trabajo
1.47' Traslado al
1
taladro
Colocar pieza en el
0.14' 5
taladro
Alinear la broca y
0.27' 6
pieza
8 Perforación de
6.14' agujero
0.16' 2 Inspección final

del producto

taladro
0.36' 3 Traslado a Almacén de

1
0.10' Depósito de producto
terminado


ANEXOS 202

EQUIPO(S): Pantógrafo y torno.
Plancha de acero
Inspección de
0.21' 1 material
Trazado sobre la
7.07' 1
plancha
Preparación del
10.16' 3 Oxicorte
0.74' 4
la zona de trabajo
0.48' 1 Transportar pieza al

torno.
Colocar la pieza en
0.07' 5
el equipo
Ajustar pieza en el
0.28' 6
plato de soporte
Preparar el
0.21' 7
equipo
Mecanizado en
43.70' 8
torno
Inspección final
Retirar el producto
0.14' 9
del torno
0.10'
terminado


ANEXOS 203

EQUIPO(S): Sierra y cepillo
Pieza
Inspección de
0.23' 1 la pieza
0.09' 1
mesa
Preparar la
0.21' 2
herramienta
3 Corte de la pieza
9.84'
Retirar el producto
0.09' 4
de la mesa
Trasladar pieza al
0.23' 2 cepillo
Colocar la pieza en
0.10' 5
la consola
Ajustar pieza en la
0.19' 6 consola
8 Cepillado de la pieza
24.61'
Inspección final
0.13' 9 la consola
0.20' terminado


ANEXOS 204

EQUIPO(S): Sierra y taladro
Pieza
Inspección de
0.22' 1
la pieza
0.14' 1
mesa
Preparar la
0.19' 2
herramienta
Retirar el producto
0.10' 4
de la mesa
2 Traslado al
0.42'
taladro
0.14' Colocar pieza en el

5
taladro
Alinear la broca y
0.24' 6
pieza
14.97' 8 Perforación de
agujero

del producto

taladro

1
0.10' Depósito de producto
terminado


ANEXOS 205

EQUIPO(S): Torno y taladro.
Pieza
0.34' Inspección de la
1
pieza
Transportar pieza
0.69' 1
al torno
Colocar pieza en el
0.19' 1
torno
Ajustar pieza en
0.46' 2
plato de soporte
Preparar el
0.13' 3 equipo
Mecanizado de
80.74' 4 la pieza
Retirar el producto
0.20' 5 del torno
1.18' 2
taladro
Colocar pieza en el
0.19' 6
taladro
perforar
9 Perforación de
13.97'
agujero
Inspección final
0.34' 2
del producto

0.16' 10
taladro
0.85' Traslado a Almacén de

3 productos terminados

terminado


ANEXOS 206

EQUIPO(S): Torno y equipo de soldadura.
Pieza
Inspección de la
0.21' 1
pieza
Colocar pieza en el
0.11' 1
torno
Ajustar pieza en
0.19' 2
plato de soporte
Preparar el
0.25' 3 equipo
Mecanizado en
24.55' 4 torno
Retirar del
0.13' 5 torno
0.60' 2 mesa de trabajo de
soldadura
11.25' 7 Soldadura
Inspección final
0.11' terminado


ANEXOS 207

EQUIPO(S): Cepillo, taladro y equipo de soldadura.
Pieza
Inspección de Transportar pieza a la

0.20' 1 la pieza 0.96' 3 mesa de trabajo de
soldadura
Trasladar pieza al Preparar el equipo

2.41' 1 0.15' 11
cepillo
Colocar la pieza en
0.14' 1
la consola 67.85' 12 Soldadura
Ajustar pieza en la Inspección final

0.13' 2
consola 0.27' 2 del producto
0.25' 3 Preparar el equipo 1.35' 4 productos terminados
Cepillado de la pieza 1 Depósito de producto

176.83' 4 0.27' terminado
Retirar el producto
Traslado al
0.22' 2
taladro
Colocar pieza en el
0.22' 6
taladro
Alinear la broca y
0.21' 7 pieza
Perforación de
16.14' 9
agujero
Retirar el producto
0.20' 10
del taladro


ANEXOS 208

EQUIPO(S): Cepillo y Pantógrafo.
Pieza
Inspección de Trasladar pieza al

0.23' 1 la pieza 1.49' 3 cepillo
Trasladar pieza al 0.19' Colocar la pieza en

0.22' 1 cepillo
10
la consola
Colocar la pieza en
0.18' 1 Ajustar pieza en la
la consola 0.30' 11
consola
Ajustar pieza en la
0.19' 2
consola 0.11' 12 Preparar el equipo

Retirar el producto
0.18' 5 de la consola Retirar el producto de
0.18' 14
la consola
Trasladar pieza al
pantógrafo
Trazado sobre la
6.95' 6
plancha
0.31' terminado
Preparación del
19.91' 8 Oxicorte
0.16' 9
la zona de trabajo


ANEXOS 209

EQUIPO(S): Horno de fundición, fragua, torno y taladro.

0.64' 1 1.89' 2
material
Clavos
6.61'
Arena
Limpieza del
1.85' 5 material
Amoldar la arena
50.27' 3
en la caja
Traslado al
0.28 2 horno
Fundición del
215.33' 6 metal

0.23' 7 el molde
Enfriamiento del
317.38' 1 metal
Retirar la pieza del

5.12' 8 molde
Limpieza del
5.75' 9 material
3 Transportar pieza al
1.77'
torno.
Colocar la pieza en
10
0.08' el equipo
Ajustar pieza en el
0.20' 11
plato de soporte

ANEXOS 210
0.18' 12
Preparar el
equipo
Mecanizado en
120.71' 13
torno
Retirar el producto
0.15' 14
del torno
0.32' 4
taladro
Colocar pieza en el
15
0.08' taladro
perforar
18 Perforación de
15.52'
agujero
Inspección final
0.55' 3
del producto

0.10' 19
taladro
0.10' terminado


ANEXOS 211

EQUIPO(S): Sierra, torno y cepillo.
Pieza
Inspección de Trasladar pieza al

3.72' 1 la pieza 0.18' 3 cepillo
0.26' 1 mesa de trabajo Colocar la pieza en
0.10' 10
la consola
0.13' 1
mesa
0.18' Ajustar pieza en la
11
consola
Preparar la
0.20' 2 herramienta

0.11' 4 Retirar el producto

de la mesa Inspección final
0.18' 2 torno
0.20' 14
la consola
Colocar la pieza en
0.10' 5
el torno
Ajustar pieza en el
0.20' 6
plato de soporte
0.19' terminado
Preparar el
0.18' 7 equipo
20.23' Mecanizado en
8 torno
Retirar el producto
0.11' 9 del torno


ANEXOS 212

EQUIPO(S): Torno, taladro y cepillo.
Pieza
Inspección de la
0.49' 1 pieza Trasladar pieza al
1.00' 3 cepillo
Transportar pieza
1.34' 1
al torno Colocar la pieza en
0.09' 11
la consola
Colocar pieza en el
0.19' 1 torno
Ajustar pieza en la
0.18' 12
consola
Ajustar pieza en
0.16' 2 plato de soporte

Preparar el
0.24' 3 equipo
39.07 14 Cepillado de la pieza

Mecanizado de
22.32' 4 la pieza
Inspección final
Retirar el producto
0.14' 5 del torno
0.09' Retirar el producto

15
Transportar pieza al de la consola
0.28' 2 taladro
Colocar pieza en el 0.46' 4 productos terminados
0.09' 6 taladro
Alinear la broca y la 0.13' terminado
perforar
8 Preparar el equipo
0.25'
Perforación de
13.86' 9 agujero

10
0.10' taladro


ANEXOS 213

EQUIPO(S): Horno de fundición, fragua, torno, taladro y cepillo.
0.40' 1 1.46' 2 0.44' 4 taladro
material
Cortar la madera Tomar la pieza Colocar pieza en el

4.21' 1 0.10' 4 0.19' 15
taladro
Clavos
taller de Maestranza. Alinear la broca y la
4.98' 2 Ensamblar la caja 13.10' 1 0.22' 16
parte de la pieza a
Arena perforar
Limpieza del
material
3 Amoldar la arena 2.13' 5 17 Preparar el equipo
60.83' 0.13'
en la caja
Traslado al Perforación de
0.32 2 horno 22.04'
18
agujero
Fundición del Retirar el producto del

207.90' 6 0.17' 19
metal taladro
Vaciar metal fundido en Trasladar pieza al

0.18' 7 0.14' 5
el molde cepillo
Enfriamiento del Colocar la pieza en

317.38' 1 0.22' 20
metal la consola
Retirar la pieza del Ajustar pieza en la

6.22' 8 molde 0.13' 21
consola
Limpieza del
4.18' 9 0.17' 22 Preparar el equipo
material
Transportar pieza al Cepillado de la pieza

2.34' 3 235.60' 23
torno.
Colocar la pieza en Inspección final

0.22' 10 0.57' 3
el equipo del producto
Ajustar pieza en el Retirar el producto de

0.47' 11 0.23' 24
plato de soporte la consola
Preparar el Traslado a Almacén de

0.17' 12
0.35' 6
equipo productos terminados
Mecanizado en 1 Depósito de producto

13 0.20'
276.16' torno terminado
Retirar el producto
0.24' 14
del torno


ANEXOS 214
ANEXO 11.3: Descripción del proceso productivo actual.
 LÍNEA N° 01: CEPILLO

a) Inspección del material: El operador del cepillo revisa el material, de
acuerdo a lo solicitado en el aviso de trabajo generado por el área
solicitante.
b) Traslado al cepillo: Después de revisar la pieza a trabajar, se
realizará el transporte hacia la estación de trabajo: el cepillo de mesa
N° 1. Por lo general, cuando los operarios de otras áreas llevan la
pieza a trabajar, este es colocado en 2 lugares: si el material es
grande es dejado en un rincón al costado de la puerta de ingreso al
Taller (desde donde operarios de Maestranza trasladan a la estación
de trabajo mediante un vehículo al cual denominan “carrito”), caso
contrario, se coloca al costado de la estación de trabajo.
c) Cepillado: Si es grande, la pieza será mecanizada en el cepillo de
mesa, mientras que si es pequeña será tratada en un cepillo de codo.
La pieza se coloca en la mesa de trabajo, se ajusta a esta, se coloca
la cuchilla en el equipo y se procede al cepillado.
d) Inspección final del producto: Después del mecanizado, se
procederá a revisar el acabado del producto, comprobando que éste
coincida con los requerimientos del área solicitante.
e) Traslado a Almacén de productos terminados: Del mismo modo
que al inicio del proceso, si el material es grande se traslada cerca del
portón principal del taller (haciendo uso del carrito), mientras que si es
pequeño se coloca al costado de la estación de trabajo.
f) Depósito de producto terminado: El producto terminado se
almacena en un rincón del taller, hasta que sea recogido por el área
generadora del aviso de trabajo.

ANEXOS 215
 LÍNEA N° 17: TORNO Y CEPILLO

Los productos de esta línea tienen algunas operaciones similares a las
de las líneas anteriores, razón por la cual sólo se explican las
operaciones más significativas.
a) Inspección de material.
b) Traslado al torno: La pieza se traslada al torno N° 3.
c) Mecanizado en torno: Se coloca la pieza en el torno, se ajusta el
contrapunto y se establecen las medidas necesarias a trabajar en el
torno. Luego, mediante el giro de la pieza, se procederá a maquinarla.
d) Traslado al cepillo: La pieza se traslada al cepillo de codo N° 4.
e) Cepillado: Si es grande, la pieza será mecanizada en el cepillo de
mesa, mientras que si es pequeña será tratada en un cepillo de codo.
La pieza se coloca en la mesa de trabajo, se ajusta a esta, se coloca
la cuchilla en el equipo y se procede al cepillado.
f) Inspección final de producto: Se revisa si la pieza tratada cumple
con los requisitos solicitados por el área generadora del aviso de
trabajo. Al ser pieza de pequeño tamaño, se deberá ser minucioso
con la revisión.
g) Traslado a Almacén de productos terminados.
h) Depósito de producto terminado.
 LÍNEA N° 23: PANTÓGRAFO, TORNO Y TALADRO

a) Inspección de material: Aquí por lo general se revisan las planchas
de corte que traen las áreas solicitantes del trabajo. También hay
piezas que requieren pequeños cortes.
b) Oxicorte: Después de revisar el material, se procede a preparar el
equipo. Si la pieza solicitada es alguna que se realiza con frecuencia,
entonces tiene un molde ya preparado, que se colocará en la parte

ANEXOS 216
superior del pantógrafo y este copiará y cortará una figura idéntica en

la plancha. En caso contrario, se dibujará la silueta de la pieza que se
requerirá en la plancha. Se conectan los balones de oxígeno y
acetileno al pantógrafo y se procede con el corte.
c) Traslado al torno: La pieza se traslada al torno N° 4.
d) Mecanizado en torno.
e) Traslado al taladro: La pieza se traslada al taladro de columna N° 2.
f) Perforación de agujeros.
g) Inspección final de producto.
h) Traslado a Almacén de productos terminados.
i) Depósito de producto terminado.
 LÍNEA N° 25: TORNO, CEPILLO Y TALADRO

a) Inspección de material: El operador del torno revisa el material, de

acuerdo a lo solicitado en el aviso de trabajo generado por el área
solicitante.
b) Traslado al torno: Después de revisar la pieza a trabajar, se realizará
el transporte hacia la estación de trabajo: el torno N° 3. Por lo general,
cuando los operarios de otras áreas llevan la pieza a trabajar, este es
colocado en 2 lugares: si el material es grande es dejado en un rincón
al costado de la puerta de ingreso al Taller (desde donde operarios de
Maestranza trasladan a la estación de trabajo mediante un vehículo al
cual denominan “carrito”), caso contrario, se coloca al costado de la
estación de trabajo.
c) Mecanizado en torno.
d) Traslado al cepillo: La pieza se traslada al cepillo de codo N° 2.
e) Cepillado.
f) Traslado al taladro: La pieza se traslada al taladro de columna N° 2.

ANEXOS 217
g) Perforación de agujeros.
h) Inspección final de producto.
i) Traslado a Almacén de productos terminados.
j) Depósito de producto terminado.
 LÍNEA N° 29: TURBINAS

a) Recepción del equipo: Los operarios del área solicitante del trabajo
llevan al taller el equipo a reparar haciendo uso de un montacargas.
Los operarios de Turbinas indican el lugar donde será colocada la
máquina.
b) Inspección del equipo: Los operarios de Turbinas revisan las
irregularidades externas que puedan encontrar a primera vista en el
equipo.
c) Limpieza exterior del equipo: Si no se encuentra alguna falla en la
revisión a simple vista, se deberá desarmar la máquina. Se limpian las
manchas de aceite, grasa, óxido o suciedad existentes en el exterior
del equipo.
d) Desmontaje de las piezas del equipo: Después de la limpieza, se
puede empezar a desmontar el equipo con sumo cuidado, clasificando
las piezas pequeñas y guardándolas para el posterior ensamble.
e) Reparación del equipo: Se revisa el equipo, se identifica la falla y se
procede a repararlo.
f) Cambio del sistema de transmisión: Se aprovecha la situación para
darle una revisión a los demás sistemas del equipo. Se verifican los
engranajes y piezas que pertenezcan al sistema de transmisión.
g) Limpieza de las piezas internas: Los equipos de turbinas, al estar
expuestos al ambiente de la fábrica, pueden contener contaminantes
en su interior. Además del polvo, el bagacillo de Trapiche puede
ingresar a las piezas internas de a máquina, por lo que se aprovecha
que el equipo se encuentra en el taller para limpiar limpiarlo y que
funciones sin inconvenientes.

ANEXOS 218
h) Revisión del alineamiento: Se comprueba si el eje (o ejes) se

encuentra correctamente alineado.
i) Cambio de empaquetaduras: Se comprueba si las uniones de los
tubos de fluidos están en condiciones óptimas. Caso contrario, se
cambian las empaquetaduras.
j) Lubricación de piezas: Se utiliza grasa en piezas que funcionan en
condiciones normales de velocidad y temperatura, tales como
cojinetes, piñones o rodamientos. Por su parte, se usa aceite cuando
la velocidad o la temperatura de funcionamiento hacen imposible el
empleo de la grasa, o cuando hay que evacuar calor. Este es el caso
de los compresores, reductores y motores de combustión interna.
k) Ensamblar piezas al equipo: Las piezas son reunidas y
ensambladas nuevamente al equipo.
l) Inspección final del equipo: Se comprueba si el equipo fue bien
ensamblado y se prepara para que sea recogido por el área solicitante
del trabajo.

ANEXOS 219
ANEXO 11.4: Fichas técnicas de los equipos y herramientas más

importantes del taller.
CÓDIGO: FT-OPDMA-M-E01
ÁREA:
MAESTRANZA - TURBINAS
FICHA TÉCNICA
TORNO 2
Marca: Granor of Halifax

Código SAP: 314253
Distancia entre puntas: 3.50 m.
Volteo sobre bancada: 26" D
Volteo sobre escote: 46" D
Potencia: 7.5 HP
MOTOR ACOPLAMIENTO
Marca: Allis Challmer. Marca: Falk
Potencia: 7.5 HP Referencia: 6F
Voltaje: 220/440
Corriente: 20.8/10.4
Velocidad: 1740 RPM
REDUCTOR TRANSMISIÓN POR FAJAS
Marca: - Numero de Fajas: 1
Ratio: 3 Tipo de Faja: Plana
Referencia: 1/4" x 2.1/2"
LUBRICANTES
Tornillo patrón: Multiple EP-2 (Grasa)
Chumacera del tornillo patrón: Regal Oil 100 (Aceite)
Tren de engranajes: Regal Oil 100 (Aceite)
Chumacera de polea inferior: Regal Oil 100 (Aceite)
Chumacera de polea superior: Multiple EP-2 (Grasa)
Motor (rodamientos): Darina XL-EP-2 (Grasa)
Acoplamiento (Falk): Multiple EP-2 (Grasa)
Reductor: Omala 680 (Aceite)
Figura 11.28: Ficha técnica del torno N° 2.


ANEXOS 220
ÁREA:
FICHA TÉCNICA
TORNO 3
Marca: Mitchell of Keighley

Código SAP: 314256
Volteo sobre bancada: 18 “ D
Volteo sobre escote: 32 “ D
Potencia: 5 HP
MOTOR ACOPLAMIENTO
Potencia: 5 HP Referencia: 6F
Voltaje: 220/440
Corriente: 13.6/6.8
Velocidad: 1740 RPM
Marca: Foote Bross Numero de Fajas: 2
Ratio: 5.06 Tipo de Faja: C75
LUBRICANTES

ANEXOS 221
ÁREA:
FICHA TÉCNICA
TORNO 4
Marca: J. Kershaw
Código SAP: 314259
Volteo sobre bancada: 18”
Potencia: 3.6 HP
MOTOR ACOPLAMIENTO
Marca: Delcrosa Marca: Falk
Voltaje: 220/440
Corriente: 10.8/5.4
Velocidad: 1730 RPM
Marca: Molroyd Numero de Fajas: 1
Referencia: 1/4" x 1-3/4"
LUBRICANTES
Caja de velocidades: Regal Oil 100 (Aceite)
Caja Norton: Regal Oil 100 (Aceite)

ANEXOS 222
ÁREA:
FICHA TÉCNICA
TORNO 5
Marca: Meuser & Co.

Código SAP: 31462
Volteo sobre escote: 26" D
Potencia: 5.0 HP
MOTOR REDUCTOR TIPO TORNILLO SIN FIN

Marca: Delcrosa Marca: Molroyd
Potencia: 5.0 HP Ratio: 10
Voltaje: 220/440
Corriente: 10.8/5.4
Velocidad: 1730 RPM
TRANSMISIÓN POR FAJAS PLATOS:
4 garras
Numero de Fajas: 5 N° 1:
independientes
3 garras
Tipo de Faja: "V" N° 2:
independientes
Referencia: 1/4 x 1.3/4"
LUBRICANTES
Caja de velocidades: Regal Oil 100 (Aceite)
Caja Norton: Regal Oil 100 (Aceite)


ANEXOS 223
ÁREA:
FICHA TÉCNICA
TORNO 6
Código SAP: 314265

Potencia: 5.0 HP
MOTOR ACOPLAMIENTO
Marca: Delcrosa Marca: Falk
Voltaje: 220/440
Corriente: 10.8/5.4
Velocidad: 1730 RPM
TRANSMISIÓN POR FAJAS
Numero de Fajas: 1
Tipo de Faja: Plana
Referencia: 1/4" x 1-3/4"
LUBRICANTES


ANEXOS 224
ÁREA:
FICHA TÉCNICA
TORNO 8
Código SAP: -
Potencia: 5.0 HP
MOTOR ACOPLAMIENTO
Voltaje: 220/440
Velocidad: 1740 RPM
Referencia: 1/4" x 2.1/2"
LUBRICANTES


ANEXOS 225
ÁREA:
FICHA TÉCNICA
CEPILLO DE MESA (1)
Marca: Charles Booth

Código SAP: 314270
Ancho de consola: 0.90 m.
Largo de consola: 2.20 m.
MOTOR ACOPLAMIENTO
Marca: Brook Motor. Marca: Falk
Voltaje: 220/440 V. Referencia: 7F
Velocidad: 1740 RPM.
REDUCTOR: TRANSMISIÓN POR FAJAS
Marca: Crofts Bradford Jan Numero de Fajas: 1
Tipo de Faja: Plana
Referencia: 1/4" X 3"
LUBRICANTES
Chumacera de polea - transmisión: Regal Oil 100 (Aceite)
Engranajes: Multiple EP-2 (Grasa)
Eje de transmisión de polea de cola: Regal Oil 100 (Aceite)
Figura 11.34: Ficha técnica del cepillo de mesa (1).


ANEXOS 226
ÁREA:
FICHA TÉCNICA
CEPILLO DE CODO (2)
Código SAP: 314272

MOTOR ACOPLAMIENTO
Marca: General Electric Marca: Falk
Potencia: 3.0 HP
Corriente: 9/4.05 Amp.
REDUCTOR: TRANSMISIÓN POR FAJAS
Ratio: 15 Tipo de Faja: B90
TRANSMISIÓN POR FAJAS CON POLEA ESCALONADA:
Número de fajas: 1
Tipo de faja: Plana
Referencia: 1/4" X 2.3/4"
LUBRICANTES
Tornillo de desplazamiento lateral: Multiple EP-2 (Grasa)
Engranajes y piñones del sistema: Multiple EP-2 (Grasa)
Chumacera de poleas: Regal Oil 100 (Aceite)
Chumaceras: Regal Oil 100 (Aceite)
Figura 11.35: Ficha técnica del cepillo de codo (2).


ANEXOS 227
ÁREA:
FICHA TÉCNICA
CEPILLO DE CODO (4)
Código SAP: 314275

Potencia: 5.0 HP
MOTOR ACOPLAMIENTO
Marca: General Eletric. Marca: Falk
Potencia: 5.0 HP
Corriente: 12.2/7.1 Amp.
REDUCTOR:
Marca: Foote Bross
LUBRICANTES
Tren de engranajes: Multiple EP-2 (Grasa)
Chumaceras Regal Oil 100 (Aceite)
Figura 11.36: Ficha técnica del cepillo de codo (4).


ANEXOS 228
ÁREA:
FICHA TÉCNICA
TALADRO RADIAL (1)
Marca: Scott Brothers

Código SAP: 314278
MOTORREDUCTOR TRANSMISIÓN POR FAJAS

Marca: Master Número de fajas: 1
Potencia: 7.5 HP Tipo de faja: Plana
Voltaje: 550 V. Referencia: 1/4" x 3"
Corriente: 8.2
Velocidad: 1620 RPM
LUBRICANTES
Vástago de desplazamiento del cabezal: Regal Oil 100 (Aceite)
Vástago de mando manual vertical: Regal Oil 100 (Aceite)
Chumaceras: Regal Oil 100 (Aceite)
Motor (rodamientos): Regal Oil 100 (Aceite)
Figura 11.37: Ficha técnica del taladro radial (1).


ANEXOS 229
ÁREA:
FICHA TÉCNICA
TALADRO DE COLUMNA (2)
Marca: Scott Brothers

Código SAP: 314280
MOTORREDUCTOR TRANSMISIÓN POR FAJAS

Marca: AEG Número de fajas: 1
Potencia: 2.0 HP Tipo de faja: Plana
Voltaje: 220/440 V. Referencia: 1/4" x 2.1/2"
Corriente: 9/4.5
Velocidad: 1120 RPM
LUBRICANTES
Figura 11.38: Ficha técnica del taladro de columna (2).


ANEXOS 230
ÁREA:
FICHA TÉCNICA
Marca: Jones Burton

Código SAP: 314282
MOTOR TRANSMISIÓN POR FAJAS

Marca: Allis Challmer Número de fajas: 2
Potencia: 3.0 HP Tipo de faja: B75
Voltaje: 220/440 V.
Corriente: 8.7/4.5
Velocidad: 1140 RPM
REDUCTOR ACOPLAMIENTO
Marca: Allis Challmer Marca: Falk
Ratio: 6.227 Referencia: 5F
TRANSMISIÓN POR FAJAS CON POLEA ESCALONADA
Número de fajas: 1
Tipo de faja: Plana
LUBRICANTES
Acoplamiento: Multiple EP-2 (Grasa)


ANEXOS 231
ÁREA:
FICHA TÉCNICA
Marca: Jones Burton

Código SAP: 314285

Marca: Delcrosa Número de fajas: 1
Potencia: 1.0 HP Tipo de faja: B35
Voltaje: 220/440 V.
Corriente: 3.2/1.6
Velocidad: 1680 RPM
TRANSMISIÓN POR FAJAS CON POLEA ESCALONADA
Número de fajas: 1
Tipo de faja: Plana
LUBRICANTES


ANEXOS 232
ÁREA:
FICHA TÉCNICA
SIERRA CIRCULAR (PARA MADERA)
Código SAP: 314296

Largo: 1.76 m.
Ancho: 1.28 m.

Marca: Allis Challmer. Numero de Fajas: 1
Potencia: 15 HP Tipo de Faja: Plana
Voltaje: 220/440 Referencia: 3"
Velocidad: 1750 RPM
LUBRICANTES
Chumacera: Multiple EP-2 (Grasa)
Figura 11.41: Ficha técnica de la sierra circular.


ANEXOS 233
ÁREA:
FICHA TÉCNICA
TORNO PARA MADERA
Marca: Copasa
Código SAP: 314298
Volteo sobre bancada: R 12"
Bancada: 90"

Marca: Delcrosa. Diámetro de polea 1: 8.1/2"
Potencia: 2.5 HP. Diámetro de polea 2: 8.1/2"
Voltaje: 440 V. Numero de Fajas: 1
Corriente: 4.7 A. Tipo de Faja: B70
Velocidad: 1141 RPM
LUBRICANTES
Figura 11.42: Ficha técnica del torno para madera.


ANEXOS 234
ÁREA:
FICHA TÉCNICA
CEPILLO PARA MADERA
Marca: T. Robinson & Son

Código SAP: 314300
Largo: 120"
Ancho: 20"

Marca: ACEC. Diámetro de polea 1: 8"
Potencia: 10 HP. Diámetro de polea 2: 4.1/2"
Voltaje: 220/440 Número de fajas: 1
Corriente: 25.0/12.5 Tipo de faja: Plana
Velocidad: 1740 RPM Referencia: 1/4" x 2.3/4"
LUBRICANTES
Figura 11.43: Ficha técnica del cepillo para madera.


ANEXOS 235
ÁREA:
FICHA TÉCNICA
AFILADOR DE CUCHILLAS PARA CEPILLO
Marca: T. Robinson & Son

Código SAP: 314302

Marca: Delcrosa. (ACCIONAMIENTO)
Potencia: 1.2 HP Diámetro de polea 1: 5"
Voltaje: 220/440 V Diámetro de polea 2: 5"
Corriente: 4.2/2.1 A Número de fajas: 2
Velocidad: 1700 RPM Tipo de faja: A42
MOTORREDUCTOR PARA DESPLAZAMIENTO DEL TRANSMISIÓN POR FAJAS PARA
CARRO PORTACUCHILLA DESPLAZAMIENTO
Marca: Syncrogear Diámetro de polea 1: 3"
Potencia: 0.5 HP. Diámetro de polea 2: 6"
Voltaje: 220/440 V. Número de fajas: 1
Corriente: 2.5/1.3 A Tipo de faja: Plana
Velocidad: 1200 RPM Referencia: 1/4" x 1"
Ratio: 9.54
LUBRICANTES
Chumaceras del eje piedra esmeril: Regal Oil 100 (Aceite)
Chumaceras desp. Portacuchilla: Regal Oil 100 (Aceite)
Piñones: Multiple EP-2 (Grasa)
Motorreductor (rodamientos): Darina XL-EP-2 (Grasa)
Figura 11.44: Ficha técnica del afilador de cuchillas para cepillo.


ANEXOS 236
ÁREA:
FICHA TÉCNICA
VENTILADOR CENTRÍFUGA PARA FUNDICIÓN
(FRAGUA 1)
Marca: AllDays & Onions

Código SAP: 314291
MOTOR FRAGUA
Marca: Siemens Largo: 2.095 m.
Potencia: 4.5 kW Ancho: 1.56 m.
Voltaje: 220/440 V Altura: 1.02 m.
LUBRICANTES
Acoplamiento: Darina XL-EP-2 (Grasa)
FRAGUA 2
Largo: 1.48 m.
Ancho: 1.465 m.
Altura: 0.945 m.
FRAGUA 3
Largo: 6.17 m.
Ancho: 2.21 m.
Altura: 0.68 m.
Figura 11.45: Ficha técnica de las fraguas.


ANEXOS 237
ÁREA:
FICHA TÉCNICA
VENTILADOR DE INYECCIÓN DE AIRE
Código SAP: 314295
MOTOR
Marca: Allis Challmer.
Potencia: 7.5 HP
Voltaje: 440 V
Velocidad: 1740 RPM
Figura 11.46: Ficha técnica del ventilador de inyección de aire (horno).


ANEXOS 238
ÁREA:
FICHA TÉCNICA
HORNO DE FUNDICIÓN
Código SAP: 314294

Tipo: Basculante.
Capacidad: 200 kg.
Altura: 1.16 m.
Diámetro: 0.775 m.
Revestimiento interno: Refractario.
REDUCTOR CALLANA:
Marca: - Cantidad: 2 und.
Ratio: 3
LUBRICANTES
Rueda helicoidal de tornillo sin fin: Multiple EP-2 (Grasa)
Figura 11.47: Ficha técnica del horno de fundición de bronce.


ANEXOS 239
ÁREA:
FICHA TÉCNICA
TANQUE ELEVADOR DE ACEITE
Código SAP: 314294

Capacidad: 200 kg.
Largo: 1.83 m.
Ancho: 1.53 m.
Altura: 3.98 m.
MOTOR
Marca: Allis Challmer.
Potencia: 7.5 HP
Voltaje: 220/440
Velocidad: 1740 RPM
LUBRICANTES
Combustible: Omala 680 (Aceite)
Figura 11.48: Ficha técnica del tanque elevador de aceite (horno).


ANEXOS 240
ÁREA:
FICHA TÉCNICA
MÁQUINA DE SOLDAR
Marca: Champion
Código SAP: 314289
Modelo: 6w 033 SL - GE # 4
Serie: 2047 594
CÁMARA DE SOLDADURA
Largo: 1.94 m.
Ancho: 0.86 m.
Altura: 1.575 m.
Figura 11.49: Ficha técnica de la máquina de soldar.


ANEXOS 241
ÁREA:
FICHA TÉCNICA
PANTÓGRAFO
Marca: Koike Sanso Kogyo

Código SAP: 314287
MOTOR TRANSFORMADOR
Marca: Master Voltaje: 220 - 110 V.
Potencia: 5 W. CORTE
Voltaje: 110 V. Espesor: 3-100 mm
100-1000
Velocidad:
mm/min
LUBRICANTES
Rodamiento de eje: Regal Oil 100 (Aceite)
Figura 11.50: Ficha técnica del pantógrafo.


ANEXOS 242
ANEXO 11.5: Fichas técnicas de los equipos a cargo del taller de

Turbinas.
CÓDIGO: FT-OPDMA-T-E01
ÁREA:
FICHA TÉCNICA
COMPRESOR # 1
Ubicación: Planta de fuerza

Marca: Atlas Copco.
Referencia: BT 6
Potencia: 40 HP.
Capacidad: 200 Pie 3 /min.
Velocidad: 1400 R.P.M.
Presión: 100 PSI
Número de pistones: 4
Número de etapas: 2
MOTOR PARA MOVIMIENTO TRANSMISIÓN POR FAJAS

Marca: Delcrosa. Diámetro de Polea 1: 9"
Potencia: 70 HP. Diámetro de Polea 2: 15"
Voltaje: 220/440 V. Numero de Fajas: 5
Corriente: 172/86 A. Tipo de Faja: C105
LUBRICANTES
Depósito: Compresol 150 (Aceite)
Figura 11.51: Ficha técnica del compresor N° 1.

ANEXOS 243
ÁREA:
FICHA TÉCNICA
COMPRESOR # 2
Ubicación: Planta de fuerza

Marca: Atlas Copco.
Referencia: BT 6
Potencia: 40 HP.
Capacidad: 200 Pie 3 /min.
Presión: 100 Psig
Número de pistones: 4
Número de etapas: 2
MOTOR PARA MOVIMIENTO TRANSMISIÓN POR FAJAS

Marca: ENR Diámetro de Polea 1: 9"
Potencia: 70 HP. Diámetro de Polea 2: 15"
Voltaje: 220/440 V. Numero de Fajas: 5
Corriente: 167/83.5 A. Tipo de Faja: C105
LUBRICANTES
Figura 11.52: Ficha técnica del compresor N° 2.

ANEXOS 244
ÁREA:
FICHA TÉCNICA
TURBINA ACCIONADORA
PRIMER JUEGO DE MACHETES
Ubicación: Trapiche
Marca: General Electric
Potencia: 175 HP.
Sentido de giro: Antihorario
CONDICIONES NORMALES DE VAPOR

Presión de entrada: 400 PSI
Temperatura de entrada: 700 °F
Presión de salida: 15 PSI
LUBRICANTES
Depósito: Turbinol 100 (Aceite)
Figura 11.53: Ficha técnica de la turbina accionadora del primer juego de machetes.

ANEXOS 245
ÁREA:
FICHA TÉCNICA
TURBINA ACCIONADORA
SEGUNDO JUEGO DE MACHETES
Potencia: 500 HP.

Presión de entrada: 425 - 450 PSI
Presión de salida: 15 - 40 PSI
LUBRICANTES
Depósito: Turbinol 100 (Aceite)
Figura 11.54: Ficha técnica de la turbina accionadora del segundo juego de
machetes.

ANEXOS 246
ÁREA:
FICHA TÉCNICA
TURBINA ACCIONADORA
DESFIBRADOR DE CAÑA
Potencia: 500 HP.

LUBRICANTES
Turbina: Turbinol 100 (Aceite)
Figura 11.55: Ficha técnica de la turbina accionadora del desfibrador de caña.

ANEXOS 247
ÁREA:
FICHA TÉCNICA
TURBINA ACCIONADORA
MOLINOS 2, 3 Y 4
Marca: DME - 500 RC
Potencia: 1600 HP.
Sentido de giro: Horario

Consumo espeífico de vapor: 19.75 Lbs/h
Consumo total de vapor: 31600 Lbs/h
Regulador Wood Ward: PEAK 150 + VG 40 A
LUBRICANTES
Engranaje # 1 - reductor de alta: Multiple EP-2 (Grasa)
Engranaje # 2 - reductor de baja: Multiple EP-2 (Grasa)
Figura 11.56: Ficha técnica de la turbina accionadora de los molinos 2, 3, y 4.

ANEXOS 248
ÁREA:
FICHA TÉCNICA
TURBINA ACCIONADORA
MOLINOS 5 Y 6
Marca: Brotherhood
Potencia: 900 HP.

LUBRICANTES
Engranaje # 1 - reductor de alta: Multiple EP-2 (Grasa)
Figura 11.57: Ficha técnica de la turbina accionadora de los molinos 5 y 6.

ANEXOS 249
ÁREA:
FICHA TÉCNICA
TURBINA ACCIONADORA
VENTILADOR DE TIRO INDUCIDO - CALDERA 1
Ubicación: Calderas
Marca: Skinner Engine
Potencia: 300 HP.

Presión de entrada: 425 - 450 PSI
LUBRICANTES
Rodamientos: Darina XL-EP-2 (Grasa)
Figura 11.58: Ficha técnica de la turbina accionadora del ventilador de tiro
inducido de Caldera 1.

ANEXOS 250
ÁREA:
FICHA TÉCNICA
TURBINA ACCIONADORA EN STAND BY

VENTILADOR DE TIRO FORZADO - CALDERA 3
Marca: Sulzer
Potencia: 150 HP.

LUBRICANTES
Rodamientos: Darina XL-EP-2 (Grasa)
Figura 11.59: Ficha técnica de la turbina accionadora del ventilador de tiro forzado
de Caldera 3.

ANEXOS 251
ÁREA:
FICHA TÉCNICA
TURBINA ACCIONADORA
VENTILADOR DE TIRO INDUCIDO - CALDERA 3
Marca: Dean Hill
Potencia: 300 HP.

LUBRICANTES
Figura 11.60: Ficha técnica de la turbina accionadora del ventilador de tiro inducido
de Caldera 3.

ANEXOS 252
ÁREA:
FICHA TÉCNICA
TURBOBOMBA 600 PSI
ALIMENTADOR DE AGUA A CALDEROS 1 Y 3
Ubicación: Planta de
tratamiento de agua
Marca: Worthington
Tamaño: 4" x 3"
Capacidad: 450 G.P.M.
Cabeza total: 1804 foot
ACOPLAMIENTO TURBINA ACCIONADORA

Marca: Falk Marca: Worthington
Referencia: T 10C Potencia: 300 HP
Presión de salida: 15-30 PSI
LUBRICANTES
Figura 11.61: Ficha técnica de la turbobomba de 600 PSI.

ANEXOS 253
ÁREA:
FICHA TÉCNICA
TURBOBOMBA 150 PSI

ALIMENTADOR DE AGUA A CALDEROS 1 Y 3
Ubicación: Planta de
tratamiento de agua
Marca: Worthington
Tamaño: 4" x 3"
Capacidad: 450 G.P.M.
Cabeza total: 1804 foot
ACOPLAMIENTO TURBINA ACCIONADORA

Marca: Falk Marca: Worthington
Referencia: T 10C Potencia: 300 HP
LUBRICANTES
Figura 11.62: Ficha técnica de la turbobomba de 150 PSI.

ANEXOS 254
ÁREA:
FICHA TÉCNICA
TURBOGENERADOR 3 MW
TURBINA A VAPOR ACCIONADORA DEL REDUCTOR DE ALTA

GENERADOR Marca: General Electric
Marca: General Electric Serie: 133824
Potencia: 3 MW - 3.125 MW Potencia: 3125 kW
Velocidad: 6195 R.P.M. Ratio: 6195/1200
GENERADOR DE CORRIENTE ELÉCTRICA EXCITATRIZ DEL GENERADOR
Marca: General Electric Marca: General Electric
Serie: 8300364 Serie: 7270560
Potencia: 3000 kW Modelo: 17 G 665
Amp. Field: 205 Potencia: 30 kW
Corriente: 902/502 Voltaje: 125 V.
Velocidad: 1200 RPM Velocidad: 1200 RPM
Frecuencia: 60 hz
TURBOBOMBA PARA LUBRICACIÓN DE TURBINA
Marca: -
Serie: 58 D1892
Potencia: TF - 12
Potencia: 6.5 HP
Velocidad: 1750 RPM
Figura 11.63: Ficha técnica del turbogenerador de 3 MW.

ANEXOS 255
ÁREA:
FICHA TÉCNICA
TURBOGENERADOR 21.7 MW
TURBINA ACCIONADORA DEL GENERADOR REDUCTOR

Marca: TGM Turbinas Marca: TGM Turbinas
Modelo: BT 40 Modelo: RTS 630
Potencia: 16.68 MW - 21.7 MW Potencia: 22537 kW
Velocidad: 6800 R.P.M. Ratio: 3.77/1.00
Presión del vapor
43 bar - 66 bar Rotación de entrada: 6000 R.P.M.
de la entrada:
Temperatura del
400°C - 510°C Rotación de salida: 1800 R.P.M.
vapor de la entrada:
Temperatura del
127°C - 134°C
vapor de salida:
BOMBA DE ACEITE PRINCIPAL BOMBA DE ACEITE AUXILIAR
Tipo: LN 106/180 Tipo: LN 106/180
Construcción: Husillos Construcción: Husillos
Eje reductor de
Accionamiento: Accionamiento: Motor eléctrico
velocidad
Presión de Presión de
10 bar 10 bar
operación: operación:
Rotación: 1800 R.P.M. Rotación: 1750 R.P.M.
Flujo: 1473.7 L/min Flujo: 1428.2 L/min
FILTRO DE ACEITE TANQUE DE ACEITE
Construcción: Tipo cesta doble Capacidad: 9500 L
Presión de Circulación de
8 bar - 10 bar 9.3 C/h
operación: aceite:
Presión de prueba: 12 bar
Temperatura de
45 °C
operación:
Figura 11.64: Ficha técnica del turbogenerador de 21.7 MW.


Céspedes Baca, Pablo Antonio

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BIBLIOTECA DIGITAL - DIRECCIÓN DE SISTEMAS DE INFORMÁTICA Y COMUNICACIÓN

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

“PROPUESTA DE REDISTRIBUCIÓN DE PLANTA Y SU

PARA OPTAR EL TÍTULO DE

AUTOR : Br. Céspedes Baca, Pablo Antonio

ASESOR : Dr. Ing. Hermes Sifuentes Inostroza

A Dios Todopoderoso, por haberme

A mi padre Pablo, por sus sabios

A mi prima Cecilia, por sus consejos y

Señores Miembros del Jurado Calificador:

Cumpliendo con las disposiciones del Reglamento de Grados y

Títulos de la Escuela Académico Profesional de Ingeniería Industrial de la

Universidad Nacional de Trujillo, presento a vuestra consideración y

evaluación el presente trabajo de tesis titulado: “PROPUESTA DE

REDISTRIBUCIÓN DE PLANTA Y SU EFECTO EN LA PRODUCTIVIDAD,

EN EL TALLER DE MAESTRANZA-TURBINAS DE LA EMPRESA

AGROINDUSTRIAS SAN JACINTO S.A.A.”, con la finalidad de obtener el

título de INGENIERO INDUSTRIAL.

Es mi deseo que este trabajo cumpla con las exigencias

requeridas, ya que ha sido elaborado con mucha dedicación por el autor,

poniendo en práctica los conocimientos adquiridos, recibidos de distinguidos

maestros en la docencia universitaria. Así mismo, espero que pudieran

comprender cualquier error involuntario u omisión que se haya cometido en

Trujillo, setiembre de 2016

Mi especial agradecimiento al Sr. Ángel Romero Romero, Jefe del taller de

A la Ing. Dorian Navarro M., quien me brindó la oportunidad de ingresar a

Al Dr. Ing. Hermes Sifuentes Inostroza, catedrático de la Universidad

La presente investigación tiene como objetivo principal determinar la

La metodología empleada en la investigación fue del tipo descriptiva,

La investigación empezó con un diagnóstico de la situación actual del

Con la propuesta de redistribución se estimó como resultado el

Palabras clave: Redistribución de planta, Taller de maestranza,

The methodology used in the research was descriptive, so the

The investigation began with a diagnosis of the current situation in the

With the proposed redeployment was estimated to result in increased

Keywords: Redistribution plant, Maestranza factory, Productivity,

4.3. Reseña histórica ..................................................................................... 43

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS .......................................................... 182

Tabla 6.29: Determinación del área de Carpintería…………..……………..124

propuestas de redistribución “A” y “B”………………………………..……….154

Figura 5.6: Diagrama de Operaciones de la línea 28……………………...….74

AUTOR: BR. PABLO ANTONIO CÉSPEDES BACA

1.1. REALIDAD PROBLEMÁTICA

Es en este contexto donde aparece el término “productividad”, el cual

Una de las formas más efectivas de lograr esto es reorganizando los

En esta situación se encuentra el taller de Maestranza-Turbinas de la

AUTOR: BR. PABLO ANTONIO CÉSPEDES BACA

del Grupo Gloria desde el año 2009, se encuentra en el rubro de

Uno de los problemas es la deficiente atención a los clientes internos

Otro problema recurrente es la del desorden en el taller. Al querer

1.2. ENUNCIADO DEL PROBLEMA

AUTOR: BR. PABLO ANTONIO CÉSPEDES BACA

AUTOR: BR. PABLO ANTONIO CÉSPEDES BACA

AUTOR: BR. PABLO ANTONIO CÉSPEDES BACA

turbinas que participan en el proceso productivo. Esto debido a que la

AUTOR: BR. PABLO ANTONIO CÉSPEDES BACA

CAPITULO II: MARCO TEÓRICO 7

AUTOR: BR. PABLO ANTONIO CÉSPEDES BACA

CAPITULO II: MARCO TEÓRICO 8

 Noriega, D. y Vásquez, J. (2013), en su trabajo de investigación

 Cedamanos, L. y Bautista, J. (1998), en su trabajo de investigación

 Narváez, F. Moisés y Vilca, L. (1996), en su trabajo de investigación

AUTOR: BR. PABLO ANTONIO CÉSPEDES BACA