Sánchez Salas, Kevin Manuel

BIBLIOTECA DIGITAL - DIRECCIÓN DE SISTEMAS DE INFORMÁTICA Y COMUNICACIÓN
UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA MECANICA
“MODELADO DEL PROCESO DE SOLDADURA

SMAW POR MEDIO DEL MÉTODO DE
ELEMENTOS FINITOS”
TESIS PARA OPTAR EL TÍTULO DE INGENIERO MECÁNICO
AUTOR
- Bach. Sánchez Salas, Kevin Manuel
ASESOR:
- Ms. Víctor Hugo Peláez Chávez
TRUJILLO– PERÚ
2019
0
Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No Comercial-Compartir bajo la misma licencia 2.5 Perú.
Para ver una copia de dicha licencia, visite http://creativecommons.org/licences/by-nc-sa/2.5/pe/
PRESENTACIÓN
SEÑOR DECANO DE LA FACULTAD DE INGENIERIA.
SEÑORES MIEMBROS DEL JURADO:
De conformidad con lo estipulado por el Reglamento de Grados y Títulos de la
Escuela Profesional de Ingeniería Mecánica de la Universidad Nacional de Trujillo,
presento a su consideración la presente tesis: "Modelado del Proceso de
Soldadura SMAW por medio del Método de Elementos Finitos"
El presente estudio tuvo como finalidad determinar un modelo matemático que nos
permita predecir el comportamiento térmico y mecánico de las juntas soldadas.
El presente estudio corresponde a la línea de investigación en Procesos de
Manufactura y Materiales.
En la ejecución del presente informe se tomó en cuenta los conocimientos básicos
de Metodología de la Investigación Científica y Materiales.
Trujillo, Agosto 2018
1
DEDICATORIA
A Dios en primer lugar por brindarme la voluntad, fuerza y sabiduría suficiente para
lograr mis metas sin desmayar pese a la adversidad.
A mi Familia, ya que siempre estuvieron alentando en cada uno de los desafíos

proyectados para lograr el éxito deseado. En especial y de todo corazón, a mis
Padres Nicolasa Salas y Andrés Sánchez, quienes me enseñaron los valores
necesarios para ser una persona correcta y de bien, a mi Tía Lili quien me
acompañó en los momentos más difíciles de mi vida universitaria, a mis Hermanos
Erwin Y Feni, por su cariño y apoyo incondicional.
Al amor de mi vida, Brenda Navarrete quien me ayudó a tomar decisiones muy

importantes para mejorar, me apoyó en todo momento sin reproches y forjó este
logro a mi lado con mucho amor y comprensión.
Kevin Manuel Sánchez Salas
2
AGRADECIMIENTOS
Con todo el respeto, estima y admiración para mi Asesor el Ingeniero Ms. Víctor
Hugo Peláez Chávez, por quien fue posible desarrollar con éxito este gran proyecto
de Tesis, agradecido por su orientación, paciencia y sabiduría en este desafío muy
importante en mi vida y mi carrera profesional. Encomiendo en su calidad de
persona y gran profesionalismo el futuro de nuestros compañeros estudiantes de la
carrera de Ingeniería Mecánica en nuestra Universidad Nacional de Trujillo en
especial, del Valle Jequetepeque.
De la misma manera agradezco a mis docentes en general de nuestra E. P. Por

todo el sacrificio y entrega en aula para forjarnos como verdaderos profesionales y
buscar nuevos desafíos con mucha actitud.
Quiero dar gracias también a mis amigos y compañeros, Tapia, Gean, Darwin, por
haber sido parte de una etapa muy importante como universitario y haber
compartido alegrías, tristezas, carencias al igual que celebraciones. No puedo ser
ajeno y con un abrazo hasta el cielo para Erick Pichen, mi hermano del alma.
Gracias infinitamente.
3
ÍNDICE ANALÍTICO
PRESENTACIÓN ......................................................................................................................... 1
DEDICATORIA ............................................................................................................................. 2
AGRADECIMIENTOS ................................................................................................................. 3
ÍNDICE ANALÍTICO .................................................................................................................... 4
RESUMEN ..................................................................................................................................... 6
ABSTRACT ................................................................................................................................... 7
CAPÍTULO I: INTRODUCCIÓN ................................................................................................ 8
1.1. Realidad Problemática ............................................................................................... 8
1.2. Enunciado del Problema ......................................................................................... 11
1.3. Hipótesis ...................................................................................................................... 11
1.4. Justificación ............................................................................................................... 11
1.5. Objetivos ...................................................................................................................... 12
CAPÍTULO II: FUNDAMENTOS TEÓRICOS ....................................................................... 13
2.1. Aceros .......................................................................................................................... 13
2.1.1. Clasificación de los Aceros............................................................................. 14
SAE clasifica los aceros en: al carbono, de media aleación, aleados, inoxidables, de
alta resistencia, de ............................................................................................................. 14
herramientas, etc. ............................................................................................................... 14
2.1.2. Microestructuras ................................................................................................ 18
2.1.3. Transformaciones de Fase .............................................................................. 24
2.2. Soldadura .................................................................................................................... 27
2.2.1. Principio de Funcionamiento .......................................................................... 28
2.2.2. Junta a Tope ........................................................................................................ 30
2.2.3. Zona Afectada por el Calor .............................................................................. 30
2.2.4. Temperatura Máxima en el cordón de soldadura ...................................... 32
2.3. Transferencia de Calor............................................................................................. 33
2.4. Método de Elementos Finitos ................................................................................ 35
2.5. Modelo Matemático de Transformaciones de Fase ......................................... 36
CAPÍTULO III: MATERIALES Y MÉTODOS ........................................................................ 38
3.1. Material de estudio ................................................................................................ 38
4
3.1.1. Material Base .......................................................................................................... 38

3.1.2. MATERIAL DE APORTE. ..................................................................................... 38
3.2. Diseño Experimental ............................................................................................. 39
3.2.1. Variables de Estudio ............................................................................................ 39
3.2.2. Procedimiento Experimental.............................................................................. 40
3.2.3. Parámetros para Modelo Matemático .............................................................. 40
CAPÍTULO IV: RESULTADOS Y DISCUSIÓN .................................................................... 41
4.1. Distribución de Temperatura .............................................................................. 41
4.2. Curvas de Enfriamiento ....................................................................................... 47
4.3. Transformaciones de Fase ........................................................................................ 50
CAPÍTULO V: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ............................................. 52
5.1. Conclusiones .......................................................................................................... 52
5.21. Recomendaciones ................................................................................................. 52
CAPÍTULO VI: REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ........................................................... 53
5
RESUMEN
En el presente trabajo de investigación se buscó modelar el proceso de

transferencia de calor en una junta soldada a tope por medio del método de
elementos finitos.
Se trabajó con el Acero AISI 1020 y el Acero AISI 1040 debido a su constante
uso en la industria local y nacional.
Se realizó un programa para poder obtener la distribución de Temperaturas,
las curvas de enfriamiento y las transformaciones de Fase para cada uno de
los aceros antes mencionados.
Se encontró que los resultados de transferencia son muy similares en ambos
casos debido a sus propiedades térmicas sin embargo las Transformaciones
de Fase varían los porcentajes debido a su composición.
Con estos resultados se puede predecir algunas propiedades mecánicas de
las juntas soldadas.
Palabras clave: Soldadura, Elementos Finitos, Transferencia de Calor
6
ABSTRACT
In this research, we sought to model the heat transfer process in a butt welded
joint using the finite element method.
We worked with AISI 1020 Steel and AISI 1040 Steel due to its constant use
in local and national industry.
A program was carried out to obtain the distribution of Temperatures, cooling
curves and Phase transformations for each of the aforementioned steels.
It was found that the transfer results are very similar in both cases due to their
thermal properties, however Phase Transformations vary the percentages
due to their composition.
With these results, some mechanical properties of welded joints can be
predicted.
Key Words: Welding, FEM, Heat Transfer
7
CAPÍTULO I: INTRODUCCIÓN
1.1. Realidad Problemática

La industria metal mecánica ha ido en incremento en la región La Libertad y
en el Perú, siendo su principal rama de trabajo las construcciones metálicas
con cordones de soldadura.
La ventaja de este tipo de estructuras reside en su alta resistencia y que sus
uniones son de mayores propiedades mecánicas; sin embargo, éstas tienden
a tener tres tipos de fallas comunes por corrosión, desgaste y fallas en las
uniones.
Éstas fallas no solo han causado daños económicos debido a la pérdida de
dicha estructura, sino que también tenemos efectos sociales, ya que han sido
muchas las vidas que han sido afectadas debido al mal diseño o a la mala
aplicación de dichas uniones. (Araque de los Ríos & Arzola de Peña, 2013)
A pesar de estas fallas, no se ha encontrado un remplazo confiable para
sustituir a la soldadura ya que el clima variado y el medio ambiente no
permiten que otras opciones, como los adhesivos, pueden alcanzar su
máximo performances y se vuelven inútiles para algunas aplicaciones.
Esto a ha llevado que la supervisión de los proyectos sea más estricta
buscando maneras de inspeccionar las uniones soldadas de una manera
óptima; métodos como líquido penetrante, ultrasonido, partículas magnéticas,
entre otras se están utilizando de manera continua para verificar la buena
práctica de la soldadura. (Ospina López & Parra Lara, 2011)
El punto que entraría a debate es que los Ensayos No Destructivos se
encargan de analizar el cordón de la soldadura, sin importar la
microestructura interna que se produce en el material base, en especial en la
Zona Afectada por el Calor, la que es la responsable de las propiedades
mecánicas de la junta soldada.
8
Por ello para poder entender dicho comportamiento y analizar las

propiedades mecánicas del material base se buscará un modelo matemático
computacional que nos ayude a demostrar que microestructuras están
presentes en el material base.
Antecedentes:
(Rincon Rodriguez & Meneses Martinez, 2016) en su trabajo titulado
“Simulación Matemática de las Transformaciones de Fase en la Zona
afectada por el calor en un proceso de Soldadura SMAW en un Aero AISI
SAE 1040” realizaron un modelo matemático para predecir la microestructura
en la Zona Afectada por el Calor utilizando las ecuaciones diferenciales
parciales de transferencia de calor en estado transitorio y lo compararon con
la simulación computacional para encontrar su variación. Utilizaron el método
de diferencias finitas el cual lo resolvieron utilizando un lenguaje de
programación.
Con respecto al trabajo que presentamos hemos tomado en cuenta las
fórmulas para calcular las transformaciones de fase, pero la transferencia de
calor se realizó por el Método de Elementos Finitos
(Muratore Lahoz, 2015) en su trabajo de investigación titulado “Simulación

Numérica del Proceso de Soldadura”, se dedicó a simular mediante el método
de Elementos Finitos la deposición del material durante el proceso de
soldadura pudiendo, de esta manera, analizar el problema de la transmisión
de calor. Realizó un comparativo con los datos experimentales obtenidos en
laboratorio y así determinar el rango de error de su modelo. Dicho modelo
realizaba un cambio en los elementos de acuerdo a la trayectoria de
soldadura y añade un modelo capaz de describir el comportamiento del
material.
Se tomará en cuenta el modelo presentado, pero haciendo unas
modificaciones para acoplar a lo que se requiere en el presente trabajo.
9
(Goldak, Chakravarti, & Bibby, 1984) en su trabajo de investigación “A new

infinite element model for welding” hicieron un modelo matemático para las
fuentes de calor en un proceso de soldadura, pero basándose en una
distribución gaussiana proponiendo una geometría elipsoidal doble.
Trabajando de esta forma, pudieron modelar no sólo la soldadura de
penetración superficial, sino también la soldadura láser y el haz de electrones.
La diferencia con respecto al trabajo que se está realizando es que solo se
tomará una parte de la junta y ellos tomaban ambas placas.
(S., Lobera, & Urquiza, 2013) en su trabajo de investigación “Modelado

numérico del proceso de soldadura FSW incorporando una técnica de
estimación de parámetros”, utilizan el método de Levenberg - Marquardt (LM)
para estimar de manera no lineal los parámetros desconocidos presentes en
los modelos de transferencia de calor y de flujo de fluido, ajustando las
temperaturas obtenidas con los modelos a mediciones experimentales de
temperatura. Estos modelos se implementan en un programa de propósito
general que emplea una formulación numérica desarrollada a partir del
método de los elementos finitos (MEF).
Ellos utilizan un modelo matemático potente y estiman varios parámetros,
pero no se centran en los térmicos, sino en los mecánicos como son el
coeficiente de fricción y la adherencia, a diferencia de la presente
investigación.
(Suresh Kumar, 2014) en su trabajo titulado “Analytical Modeling of

Temperature Distribution, Peak Temperature, Cooling Rate and Thermal
Cycles in a Solid Work Piece Welded By Laser Welding Process”, realizan
una Predicción teórica generalizada de la distribución de temperatura,
temperatura pico, velocidad de enfriamiento y ciclos térmicos en una pieza
de trabajo sólida soldada por un proceso de soldadura láser, donde no se
produce fusión, es decir, desde el límite de la zona de fusión hasta el final de
la zona afectada por el calor
10
1.2. Enunciado del Problema

¿Cómo modelar el proceso de soldadura SMAW?
1.3. Hipótesis
Mediante el método de los elementos finitos, se pretende modelar los
parámetros del proceso de Soldadura SMAW
1.4. Justificación
 Justificación Teórica
 Esta investigación pretende ampliar los conocimientos del método

de los elementos finitos y utilizar en aplicaciones de ciencia de los
materiales como lo es la soldadura
 Con esta investigación podremos obtener data que nos permita
predecir resultados para las uniones soldadas.
 Justificación Metodológica.
 Se pretende proponer una metodología de cálculo a través del

método de elementos finitos el cual nos permitirá utilizarla para
diferentes tipos de uniones soldadas.
 Justificación Económica y Medio Ambiental.

 Los resultados obtenidos nos permitirán predecir propiedades
mecánicas y térmicas sin necesidad a recurrir a ensayos cuyos
reactivos pueden ser perjudiciales para el medio ambiente.
 La investigación nos permitirá el ahorro en costo de ensayos y en
pérdidas causadas por las fallas de las uniones soldadas.
11
1.5. Objetivos
 Objetivo General
 Modelar el Proceso de Soldadura SMAW por medio del método

de los elementos finitos.
 Objetivos Específicos
 Determinar la distribución de temperatura en la Zona Afectada por

el Calor para el acero AISI 1020y 1045
 Determinar las microestructuras obtenidas en el proceso en el
acero AISI 1020 y 1045.
 Determinar la diferencia entre el modelo matemático y un software
comercial.
12
CAPÍTULO II: FUNDAMENTOS TEÓRICOS
2.1. Aceros
Fundamentalmente todos los aceros son principalmente, o más
apropiadamente, aleaciones de hierro y carbono. Los aceros llamados al
simple carbono son aquellos que generalmente tienen aparte del
carbono cantidades o porcentajes pequeños de Mn, Si, S, P. Un ejemplo
es el acero 1045 que tiene un 0.45% de carbono, 0.75% de manganeso,
0.40% de fósforo, 0.50% de azufre, y 0.22% de silicio.
Los aceros aleados son aquellos que contienen cantidades o porcentajes
específicos de otros elementos en una composición química los
elementos más comúnmente aleados con estos aceros son el níquel,
cromo, molibdeno, vanadio y tungsteno. El Mn se encuentra también en
esta categoría si se especifica dentro de un porcentaje mayor al 1%.
Uno o más de estos elementos de aleación pueden ser requeridos para
proporcionar en los aceros características especiales o propiedades para
aplicaciones de Ingeniería.
Por otra parte, el carbono es el principal ingrediente en los aceros, la
cantidad de carbono presente en los aceros de simple carbono tiene un
efecto pronunciado sobre las propiedades de un acero y en la selección
del tratamiento térmico aplicable para ciertas propiedades deseadas
debido a la importancia del contenido de carbono, un método para
clasificar el acero al simple carbono se encuentra en base al contenido
del mismo. (Askeland, 1998)
13
Figura 1: Perfiles de Acero
2.1.1. Clasificación de los Aceros

SAE clasifica los aceros en: al carbono, de media aleación,
aleados, inoxidables, de alta resistencia, de
herramientas, etc.
 Aceros al Carbono
10XX donde XX es el contenido de Carbono
Ejemplo:
 SAE 1010 (0,08 - 0,13 %C)
 SAE 1040 (0,3 - 0,43 %C)
Los demás elementos presentes no están en porcentajes
de aleación:
 P máx = 0,04%
 S máx = 0,05%
 Mn = 0,30 - 0,60% para aceros de bajo carbono
(<0.30%C)
 Mn= 0,60 - 0,90% para aceros de alto carbono
(>0,60%C) y aceros al C para cementación.
14
 Aceros de media aleación

Aceros al Mn
15XX
El porcentaje de Mn varía entre 1,20 y 1,65, según el
porcentaje de Carbono.
Ejemplo:
 SAE 1524 1,20—1,50 %Mn para construcción de
engranajes
 SAE 1542 1,35—1,65 %Mn para temple
 Aceros de fácil maquinabilidad

11XX 12XX
Son aceros de alta maquinabilidad; la presencia de gran
cantidad de sulfuros genera viruta pequeña y, al poseer los
sulfuros alta plasticidad, actúan como lubricantes internos.
No son aptos para soldar, tratamientos térmicos, ni forja
debido a su bajo punto de fusión.
Ejemplo:
 SAE 11XX: 0,08—0,13 %S
 SAE 12XX: 0,24—0,33 %S
Para disminuir costos, facilitando el maquinado, se
adicionan a los aceros al C de distintos % de C y Mn,
elementos como el azufre (S), fósforo (P) y plomo (Pb).
Esto significa un sacrificio en las propiedades de
deformado en frío, soldabilidad y forjabilidad, aunque el
plomo tiene poco efecto en estas características.
 Aceros aleados para construcciones comunes

Se considera que un acero es aleado cuando el contenido
de un elemento excede uno o más de los siguientes límites:
 1,65% de manganeso
15
 0,60% de silicio
 0,60% de cobre
 Cuando hay un % especificado de cromo, níquel,
molibdeno, aluminio, cobalto, niobio, titanio,
tungsteno, vanadio o zirconio
Se usan principalmente cuando se pretende:
 Desarrollar el máximo de propiedades mecánicas
con un mínimo de distorsión y fisuración
 Promover en un grado especial: resistencia al
revenido, incrementar la tenacidad, disminuir la
sensibilidad a la entalla
 Mejorar la maquinabilidad en condición de temple y
revenido, comparándola con un acero de igual % de
carbono en la misma condición
Generalmente se los usa tratados térmicamente; el criterio
más importante para su selección es normalmente su
templabilidad, pudiendo todos ser templados en aceite.
 Aceros inoxidables
- Austeníticos
AISI 302XX 303XX donde XX no es el porcentaje de C
17-19 % Cr 8-13 % Cr
4-8 % Ni 8-14 % Ni
6-8 % Mn
No son duros ni templables, poseen una alta
capacidad de deformarse plásticamente. El más
ampliamente utilizado es el 304.
A esta categoría pertenecen los aceros refractarios
(elevada resistencia a altas tempera-turas). Ej: 30330
(35% Ni, 15% Cr)
16
- Martensíticos
AISI 514XX
Contienen 11 a 18 % Cr; son templables; para durezas
más elevadas se aumenta el % Cr
(formación de carburos de Cr). Se usan para
cuchillería; tienen excelente resistencia a la corrosión.
- Ferríticos
AISI 514XX 515XX
Poseen bajo % de C y alto Cr (10-27 %)de manera de
reducir el campo γ y mantener la estructura ferrítica aún
a altas temperaturas.
 Aceros de alta resistencia y baja aleación

9XX donde XX .103 lb/pulg2, es el límite elástico del acero.
Son de bajo % de C; aleados con Va, Nb, N, Ti, en
aproximadamente 0,03% c/u, de manera que
precipitan carbonitruros de Va, Nb, Ti que elevan el límite
elástico entre 30 y 50 %.
Presentan garantía de las propiedades mecánicas y ángulo
de plegado. Son de fácil soldabilidad y tenaces. No admiten
tratamiento térmico.
 Aceros para herramientas

W: Templables al agua: no contienen elementos aleantes y
son de alto % de carbono (0,75 a 1.00%). Son los más
económicos y se utilizan Principalmente en mechas. En
general tienen limitación en cuanto al diámetro, debido a su
especificación de templabilidad.
Para trabajo en frío:
17
0: Sólo son aptos para trabajo en frío pues al aumentar la

temperatura disminuye la dureza.
A: templados al aire. No soportan temple en aceite pues se
figurarían; se usan para formas intrincadas (matrices) pues
el alto contenido de cromo otorga temple homogéneo.
D: alta aleación. Contienen alto % de carbono para formar
carburos de Cr (1,10-1,80 %C). Gran resistencia al
desgaste.
Para trabajo en caliente:
H: Aceros rápidos
T: en base a tungsteno
M: en base a molibdeno
Los tres mantienen su dureza al rojo (importante en
cuchillas); tienen carburos estables a alta temperatura; el
Cr aumenta la templabilidad ya que se encuentra disuelto;
el tungsteno y el molibdeno son los 6 formadores de
carburos. El más divulgado es el conocido como T18-4—1,
que indica contenidos de W, Cr y Mo respectivamente.
S: Aceros para herramientas que trabajan al choque.
Fácilmente templables en aceite. No se pueden usar en
grandes seccione o formas intrincadas.
2.1.2. Microestructuras
Los microconstituyentes que a menudo se encuentran en las
aleaciones de aceros al carbono son: ferrita, cementita, perlita,
austenita, martensita, bainita. Además, también podemos
encontrar otro tipo constituyentes no metálicos como óxidos,
silicatos, sulfuros y aluminatos. Los análisis de microestructura de
los aceros al carbono recocidos se deben hacer tomando como
base el diagrama hierro-carbono.
18
 Microestructura y Fases.
Los materiales están conformados por una enorme cantidad
de cristales y/o zonas amorfas. Un material cristalino puede
estar constituido por muchos cristales, los cuales tienen
propiedades físicas diferentes. Al conjunto de cristales (o
zonas amorfas) que tienen las mismas características se les
llama fases. La microestructura se define como el conjunto de
fases que forma el material.
2.1.3. Diagrama Hierro - Carburo de Hierro
Para el estudio de las estructuras de los aceros industriales se

necesita, en primer lugar, conocer y manejar con soltura el
diagrama hierro-carbono, que se muestra en la Figura 2. Esta
figura representa en realidad dos diagramas, el metaestable hierro
- carbono y el diagrama estable hierro-grafito, ya que como se ha
indicado en el capítulo anterior, la cementita no es una fase
estable, aunque dada la lentitud de su transformación, el diagrama
metaestable es el que tiene un mayor interés práctico para el
estudio de los aceros. El diagrama estable hierro - grafito solo
tiene interés en el estudio de las fundiciones al silicio
Tomando como base el diagrama metaestable hierro-carbono, se

denominan aceros a las aleaciones binarias con contenidos en
carbono menor que 2.11 %, mientras que las fundiciones de hierro
tienen contenidos en carbono superiores al 2.11 % (hasta
aproximadamente un 5%). Este diagrama muestra con claridad el
comportamiento fuertemente gammágeno del carbono: la adición
de carbono al hierro y aumenta el dominio térmico de estabilidad
19
de la austenita. Así, por ejemplo, la temperatura de transformación

del hierro y en hierro δ aumenta hasta 1495°para un contenido en
carbono del 0.17% (punto peritéctico del diagrama), mientras que
la de la transformación de la austenita en ferrita disminuye hasta
727°C para la aleación con 0.77% de carbono.
Figura 2: Diagrama Hierro Carbono.
La parte del diagrama que se encuentra en el ángulo superior

izquierdo se denomina Región delta, donde se identificará una
parte horizontal, a la cual le corresponde la temperatura de 1495
º C como la línea de una reacción peritéctica (reacción
metalúrgica que contiene aproximadamente ¼ fase δ y ¾ fase
líquido), y aparece la fase γ, por consiguiente, habrá tres fases
presentes) la ecuación de esta reacción tiene la siguiente forma:
𝐋í𝐪𝐮𝐢𝐝𝐨 + δ ↔ γ ……………………... (2.1)
Siendo la fase delta (derivada de la fase delta de hierro) con
estructura B.C.C y la fase gamma (derivada de la fase gamma del
hierro) es conocida como austenita con una estructura F.C.C
La máxima solubilidad del carbono en el hierro δ , B.C.C es 0,10

% de C, mientras que el hierro γ, F.C.C disuelve al carbono en
una proporción mucho mayor.
La siguiente línea horizontal se ubica a una temperatura

correspondiente de 1148 º C, es conocida como solidificación
eutéctica y la reacción que en ella se desarrolla es:
Líquido ↔ 𝛄 + 𝐹𝑒3 C …………………… (2.2)
La línea horizontal final, se presenta a los 727 º C, a esta le

corresponde una formación del eutectoide, y si alcanzamos
dicha temperatura con un enfriamiento lento la fase γ
20
desaparecerá. Durante todo este proceso las fases son sólidas.

En el enfriamiento, una fase se transforma en otras dos, por
difusión. Su materialización se da en diferentes estructuras
adoptadas por los átomos, la ecuación se desarrolla de la
siguiente manera
γ ↔ α + 𝐹𝑒3 C …………………… (2.3)
En cuanto al porcentaje de carbono, distinguimos dos partes: la
primera, que tiene aleaciones con menos del 2% de carbono y
se conoce como aceros. La segunda, donde las aleaciones
comprender un porcentaje mayor al 2%, denominada
fundiciones. Así mismo, en la zona de los aceros encontramos
otra subdivisión. La que tiene un contenido inferior al 0,77 %C
se le llama aceros hipoeutectoides. La segunda cuyo contenido
se encuentra entre 0,77 y 2 %C, y que se denomina aceros
hipereutectoides. Finalmente, los que coinciden exactamente
con el 0.77% C se les llama aceros Eutectoides.
Los microconstituyentes que se presentan en el diagrama de

Hierro Carbono para los aceros al carbono son las siguientes:
 FERRITA(HIERRO 𝜶).
La ferrita o hierro-α (alfa) es una estructura cristalina

del hierro. Tiene un arreglo BCC, sistema centrado en el
cuerpo, posee propiedades magnéticas.
21
Figura 3: Microestructura de Ferrita.
La ferrita es la fase más blanda y dúctil de los aceros, posee

una dureza de 95 Vickers y una resistencia a la tracción de
28 kg/mm2. En los aceros cuya composición tenga menos
del 0.6 %C, la ferrita aparece en granos mezclados con
perlita. En los aceros que tienen entre 0.6 a 0.85 %C
aparece en forma de agujas.
Figura 4: Estructura conocida como Ferrita Widmanstaetten.
 CEMENTITA(𝑭𝒆𝟑 𝐂 ).
La cementita o también llamada, carburo de hierro
componente de los aceros, fundiciones blancas que
aparece cuando el enfriamiento de la aleación en un
diagrama Hierro Carbono. La cementita tiene un 6,67% de
carbono.Su estructura cristalina es del tipo ortorrómbica.
22
Las propiedades más importantes de este componente es

su dureza elevada (68 HRC), su fragilidad con un
alargamiento casi nuco y poca resiliencia.
En la figura 5, con un color blanco aparece cementita
primaria o pro eutéctica en los aceros con más de 0.9 %C,
formando una red que envuelve los granos de perlita
Figura 5: Microestructura del acero 1 %C, red blanca de

cementita.
 PERLITA.
La perlita es microestructura formada por dos fases (ferrita
α y cementita) durante el enfriamiento lento de
un acero a temperatura eutectoide. Se le da este nombre
porque tiene la apariencia de una perla.
Figura 6: Microestructura del acero al carbono, granos oscuros

de perlita.
23
 AUSTENITA
La austenita o acero gamma (γ) es una forma la forma
estable del hierro a temperaturas que van desde los 800 °C
a 1400 °C. Tiene un porcentaje máximo de C del 2,11%,
este valor se tomó del diagrama Hierro Carbono y varía
según el tipo de aleante al cual esté sometido. La estructura
cristalina de la austenita es del tipo FBB, cúbica de caras
centradas. Esta estructura mejora la difusión con el carbono,
acelerando así el proceso de carburación del acero.
La solubilidad máxima es sólo del 2,11%. Posee una dureza
de 305 Vickers, una resistencia a la tracción de 100 kg/mm2
y un alargamiento del 30 %, no es magnética. (Adams,
2004)
Figura 7: Microestructura de la austenita.
2.1.4. Transformaciones de Fase

Durante la transición de estado líquido a estado sólido del acero
se producen los cristales, esta transición mencionada es
conocida como cristalización y el mecanismo por el cual el
proceso es llevado a cabo define la microestructura del producto
final. Una transformación de fase, se conoce como el cambio de
líquido a sólido se produce por el mecanismo de nucleación de
24
pequeños cristales en el líquido, que luego aumentan su tamaño

mediante la adición de más material.
Con el fin de registrar y visualizar los resultados del estudio de los
efectos de las variables de estado en un sistema, se han
diseñado los diagramas de fase como medio para mostrar las
relaciones entre las diferentes fases que aparecen en el sistema
teniendo en cuenta condiciones de equilibrio. La mayoría de los
diagramas son de dos o tres sustancias y en los gráficos
mencionados se describen las relaciones de fase de estos
sistemas dados por dos o más componentes, y estos por lo
general contienen campos que presentan una fase mixta, así
como campos de una sola fase, mediante este se muestran los
cambios de fase en la sustancia, como consecuencia de la
temperatura y / o cambios de presión. (Liedtke, 2014)
Diagramas CCT
El diagrama CCT corresponde a la representación gráfica de las
velocidades de enfriamiento teniendo en cuenta las fases que
corresponden al material.
25
Figura 8: Diagrama CCT del Acero AISI 1045
Temperaturas Críticas
Estas temperaturas son de gran importancia debido a que definen
las fronteras entre los campos de fase del diagrama Fe-C, se
identifican temperaturas para las diversas transformaciones de
fase que pueden ocurrir en las aleaciones de Fe-C. Las
temperaturas críticas de transformación se observan mediante la
medición de los cambios en la transferencia de calor o volumen
cuando los especímenes se calientan o enfrían. Para el
calentamiento, el calor es absorbido y la contracción se produce
como muestra de ferrita y cementita que se sustituyen por
austenita. Al enfriar, se desprende calor y se produce expansión
en el acero y esto se presenta como austenita que se transforma
en ferrita y cementita.
26
Hay tres temperaturas críticas de interés: Temperatura 𝐴1, que

corresponde con el límite entre el campo ferrita cementita y los
campos que contienen austenita y ferrita o austenita y cementita;
Temperatura 𝐴3 , corresponde al límite entre los campos de la
ferrita y los campos de austenita, la temperatura 𝐴𝑐𝑚 que
corresponde al límite entre los campos de la austenita y cementita
– austenita, la temperatura Ar3 y Ar1 que corresponden al inicio y
final respectivamente de la transformación de austenita en ferrita,
estas temperaturas difieren de las temperaturas 𝐴1 y 𝐴3
principalmente por que corresponden al periodo de enfriamiento
del material.
Es importante mencionar que las temperaturas críticas son
altamente sensibles a la composición y a las tasas de
calentamiento y enfriamiento. El calentamiento rápido tiende a
aumentar las temperaturas críticas y el enfriamiento rápido tiende
a reducir las temperaturas críticas.
2.2. Soldadura
La soldadura por arco de metal protegido (Shielded metal arc welding,
SMAW) es un proceso de soldadura por arco en el que se produce
coalescencia de metales por medio del calor de un arco eléctrico que se
mantiene entre la punta de un electrodo cubierto y la superficie del metal
base en la unión que se está soldando. (Bellet, 2009)
El núcleo del electrodo cubierto consiste en una varilla de metal sólida de
material estirado o colado, o bien una varilla fabricada encerrando metal
en polvo en una funda metálica. La varilla del núcleo conduce la corriente
eléctrica al arco y suministra metal de aporte a la unión. Las funciones
principales de la cobertura del electrodo son estabilizar el arco y proteger
el metal derretido de la atmósfera por medio de los gases que se crean
cuando el recubrimiento se descompone por el calor del arco.
27
La protección empleada, junto con otros ingredientes de la cobertura y

del alambre del núcleo, controlan en gran medida las propiedades
mecánicas, la composición química y la estructura metalúrgica del metal
de soldadura, así como las características de arco del electrodo.
2.2.1. Principio de Funcionamiento

La soldadura por arco de metal protegido es por mucho el más
ampliamente utilizado de los procesos de soldadura por arco.
Aprovecha el calor del arco para derretir el metal base y la punta
de un electrodo consumible cubierto. El electrodo y la pieza
forman parte de un circuito eléctrico que se ilustra. Este circuito
comienza con la fuente de potencia eléctrica e incluye los cables
de soldadura, un portaelectrodos, una conexión con la pieza de
trabajo, la pieza a soldar y un electrodo de soldadura por arco.
Uno de los dos cables de la fuente de potencia se conecta a la
pieza; el otro se conecta al portaelectrodos.
La soldadura se inicia cuando se enciende un arco eléctrico entre
la punta del electrodo y la pieza. El intenso calor del arco derrite
la punta del electrodo y la superficie de la pieza. En la punta del
electrodo se forman con rapidez pequeños glóbulos de metal
fundido, los cuales se transfieren a través del chorro del arco hasta
el charco de soldadura fundida. De esta forma se deposita metal
de aporte conforme el electrodo se va consumiendo. El arco se
mueve sobre la pieza con una longitud de arco y velocidad de
desplazamiento apropiadas, derritiendo y fusionando una porción
de metal base y añadiendo continuamente metal de aporte.
Puesto que el arco es una de las fuentes de calor que alcanzan
las más altas temperaturas [se han medido temperaturas por
encima de 5000 ºC (9000 ºF) en su centro], la fusión del metal
base se efectúa en forma casi instantánea. Si las soldaduras se
hacen en posición plana u horizontal, la transferencia de metal es
28
inducida por la fuerza de la gravedad, la expansión del gas,

fuerzas eléctricas y electromagnéticas y la tensión superficial. Si
se suelda en otras posiciones, la gravedad actuará oponiéndose
a las demás fuerzas. El proceso requiere suficiente corriente
eléctrica para derretir tanto el electrodo como una cantidad
adecuada del metal base. También requiere un espacio apropiado
entre la punta del electrodo y el metal base o el charco de
soldadura. Estos requisitos son necesarios para establecer las
condiciones en que se llevará a cabo la coalescencia. Los
tamaños y tipos de electrodos para soldadura por arco de metal
protegido definen los requerimientos de voltaje (dentro del
intervalo global de 16 a 40 V) y de amperaje (dentro del intervalo
global de 20 a 550 A) del arco. (ESAB-CONARCO., 2007)
En la figura 8 podemos visualizar la fusión del electrodo: 1.-
Núcleo metálico; 2.- Revestimiento; 3.- Gota en formación; 4.-
Escoria; 5.- Arco eléctrico; 6.- Metal base; 7.- Baño de fusión y
cráter del metal base en fusión; 8.- Protección gaseosa; 9.-
Cordón depositado; 10.- Penetración
Figura 9: Fusión del electrodo.
29
2.2.2. Junta a Tope
 Satisfactoria para todas las cargas corrientes.

 Requiere fusión completa y total.
 Recomendable para espesores menores de 6 mm
 Preparación sencilla.
 La separación de los bordes depende del espesor de las
planchas.
 El costo de preparación es bajo, sólo requiere el
emparejamiento de los bordes de las planchas a soldar.
Figura 10: Junta a Tope.
2.2.3. Zona Afectada por el Calor

Es aquella zona donde la temperatura pico es muy baja para
causar fundición, pero lo suficientemente alta para provocar
cambios altamente significativos en la microestructura, tamaño de
grano y propiedades del material.
Durante el proceso de soldadura por fusión, se producen ciertos
ciclos térmicos generados por el electrodo que está en constante
movimiento y estos causan cambios de estado físico,
transformaciones de fase, esfuerzos térmicos transitorios y un
movimiento o flujo del material al producirse el baño de la
soldadura. Cuando la soldadura está terminada se puede
30
encontrar en la junta discontinuidades físicas producto de una

solidificación excesivamente rápida, microestructuras
desfavorables debidas a un enfriamiento inapropiado, o esfuerzos
residuales y distorsión producidas por la existencia de tensiones
residuales.
El movimiento de la fuente de calor o electrodo, es a lo largo de
una trayectoria recta, con velocidad constante, y el resultado final,
es la formación de un estado térmico transitorio en la soldadura.
En algunos puntos luego de iniciar el suministro de calor, pero
antes de finalizarlo, la distribución de temperaturas es
estacionaria.
El calor que se suministra se va a repartir en dos, una parte va a
conducirse a través del material base y la otra parte se va perder,
ya sea en el arco o por la convección de la superficie de la placa
con el ambiente que lo rodea. Se considera que se van a formar
tres zonas metalúrgicas en el metal base luego de finalizarse el
ciclo térmico, las cuales serán la zona del cordón de soldadura, la
zona afectada por el calor o HEATED-AFFECTED-ZONE (ZAC o
HAZ), y la zona del metal base.
La zona afectada por el calor va a estar directamente ligada a la
temperatura pico o temperatura máxima alcanzada y la velocidad
de enfriamiento que le sigue a dicha aplicación de calor, ya que
son los dos factores que van a determinar la estructura de la ZAC;
mientras los gradientes térmicos, las velocidades de solidificación
y las velocidades de enfriamiento, determinan la estructura a la
que va a solidificar la zona del cordón. (Bullón, 2007)
31
Figura 11: Zona Afectada por el Calor.
2.2.4. Temperatura Máxima en el cordón de soldadura

La temperatura máxima en el cordón de soldadura es de gran
importancia para el correcto desarrollo del modelado, por lo cual
se ha tomado la temperatura máxima a partir una gráfica obtenida
experimentalmente.
En la figura 12 se puede visualizar que la Temperatura máxima en
la interfase del cordón de soldadura y material base es de
aproximadamente 1400 ° C, siendo este el dato de entrada
considerado como temperatura pico en los nodos que se ubican
en dicha posición.
32
Figura 12: Distribución de Temperaturas en el cordón de soldadura.
2.3. Transferencia de Calor
La transferencia de calor estudia el fenómeno de intercambio de calor

entre un cuerpo frio y uno caliente. Cualquier cuerpo que este
absorbiendo o perdiendo calor puede tener un cambio de calor sensible,
latente o de ambos y este tipo de información es necesario conocerla
para tener en cuenta al realizar un análisis. Por lo tanto, se afirma sobre
una diversidad de tipos de intercambio de calor, ya que este intercambio
no debe ser necesario entre dos cuerpos que estén en contacto, sino
también se puede presentar una emisión de energía de un cuerpo a otro
ubicados a alguna distancia. (CengelL, 2007)
Se presentan tres maneras diferentes de transferencia de calor, las

cuales son conducción, convección y radiación; pero para el presente
trabajo se van a tener en cuenta la conducción y la convección
33
únicamente, por lo tanto, solo se va a enfatizar en la descripción de estos

dos procesos.
La conducción es la transferencia de calor o de energía evidenciada a

través de una sustancia homogénea con dos temperaturas distintas en
dos de sus caras opuestas generan un flujo o transferencia de la pared
de con mayor temperatura a la pared con menor temperatura, además
se afirma que el flujo de calor es directamente proporcional al cambio de
temperatura a través del cuerpo y del área de la pared en la que se está
aplicando la temperatura. Este flujo de calor va a estar regido por la
ecuación
𝜕𝑇
𝑞 = −𝑘 𝐴 𝜕𝑥…………………… (2.4)
Donde k es la conductividad térmica del material, (-𝜕𝑇/𝜕𝑥) es conocido

como el gradiente de temperatura que va a estar aplicado en dirección
normal al área A. A la ecuación anterior se le conoce como la Ley de
Fourier
La convección, es la transferencia de calor producida por un fluido que

pasa sobre una superficie sólida a una temperatura diferente y este
proceso sucede debido al movimiento relativo que hay entre los dos.
Este tipo de transferencia está regida por la siguiente ecuación:
𝑞 = ℎ𝐴𝑇 …………………… (2.5)
Donde ℎ es el coeficiente de transferencia de calor por convección, 𝐴 es

el área de la superficie y el Δ𝑇 corresponde a la diferencia entre la
temperatura del fluido con la de la superficie.
Conducción y convección bidimensional de calor en régimen transitorio
Numero 𝑑𝑒 𝐵𝑖𝑜𝑡 = 𝐵i
34
ℎ∗ 𝑥
𝐵𝑖 = 𝑘
…………………… (2.6)
(Holman, 2010)
2.4. Método de Elementos Finitos
Hoy en día el método de elementos finitos constituye el procedimiento

habitual de cálculo en Mecánica Estructural y Mecánica de Solidos en
general. Su uso sirve para dar solución a problemas de Transferencia de
Calor, y empieza a cobrar importancia en otras áreas, como la Mecánica
de Fluidos o el Electromagnetismo.
El conocimiento de estas técnicas es imprescindible para los que se
desenvuelven en el área de la Ingeniería Civil y la Ingeniería Mecánica.
Los procedimientos de elementos finitos son relativamente modernos. Su
desarrollo ha dado paso a la disponibilidad de herramientas electrónicas
de cálculo cada vez más potentes. (Zenkiewicz, 1982)
Es un método numérico para la resolución de ecuaciones diferenciales,
es utilizado en diferentes problemas competentes de a ingeniería y física,
mediante una simulación en computadora. Este método propone un
número infinito de variables desconocidas, sean sustituidas por un
número limitado de elementos. Están conectados entre sí por puntos,
que se llaman nodos o puntos nodales (se le denomina malla).
35
Figura 13: Mallado de componente mecánico
2.5. Modelo Matemático de Transformaciones de Fase
Debido a la bibliografía consultada, el modelo más óptimo es la ecuación

de JMAK, el cual nos brinda el porcentaje del volumen de transformación
de una fase en función del tiempo a través de una ecuación sigmoidal
(Ecuación 2.7), siendo n (T) el exponente de Avrami (Ecuación 2.8) y b
(T) el coeficiente de Avrami (Ecuación 2.9).
Además, se trabajará con la ley de Scheil, implementando el modelo de
Koistinem-Marburger (Ecuación 2.10); así se realizará una aproximación
de una transformación no isotérmica como múltiples procesos de
transformación infinitesimal isotérmicos.
𝑛(𝑇)
𝑉 (𝑡) = 1 − 𝑒 −𝑖𝑏(𝑇)𝑡 …………………… (2.7)
Exponente de Avrami = n
ln(1−𝑣𝑖)
( )
ln(1−𝑣𝑓)
𝑛= 𝑡
…………………….…… (2.8)
𝑙𝑛( 𝑖 )
𝑡𝑓
Constante de Avrami = b
36
ln(1− 𝑣𝑖 )
𝑏= …………………… (2.9)
𝑡𝑖 𝑛
Tiempo = θj
𝑉𝑡−1 𝑗 = 1 − 𝑒 −𝑏(𝜃𝑗+1 +𝑡𝑗 ) …………………… (2.10)

𝑛
(Vishnu, 1993)
37
CAPÍTULO III: MATERIALES Y MÉTODOS
3.1. Material de estudio

3.1.1. Material Base
Se propone estudiar el acero comercial en dos variedades que según
serie AISI tenemos: El AISI 1020 y AISI 1040.
El acero AISI 1020 tiene bajo contenido en carbono y con
propiedades mecánicas bajas, sin embargo, el AISI 1045 debido a
su mayor contenido de carbono incrementa su dureza y resistencia.
La composición química de estos materiales la encontramos en la
tabla 1
Tabla 1. Composición Química de los materiales de estudio.
Tipo de C Mn P S
Acero
AISI 1020 0.20 0.45 0.03 0.05
AISI 1045 0.46 0.75 0.03 0.05
3.1.2. MATERIAL DE APORTE.

Se trabajará con un material de aporte, soldadura 6011, la cual es la
más comercial en la industria local y nacional.
Las composiciones de dicha soldadura se presentan en la Tabla 2
Tabla 2. Composición Química de los materiales de aporte.
Tipo de C Mn Si P S Cr Ni Mo
Soldadura
6011 0.11 0.41 0.23 0.01 0.017 0.02 0.02 0.01
38
3.2. Diseño Experimental
3.2.1. Variables de Estudio
Para la realización del presente trabajo y según los factores a estudiar y las
interacciones que habrá entre ellos se llevará a cabo el modelado del
proceso de temple utilizando el Método de los Elementos Finitos
considerando las siguientes variables.
VARIABLES INDEPENDIENTES.
X1= Tipo de acero (2 niveles) ......………………AISI 1020, AISI 1045.
X2= Tipo de soldadura (1 nivel) …………………………. 6011
X3=Tipo de Junta (1 nivel) …. ……………………………. TOPE.
X4=Medio (1 nivel) ………………………………………. AIRE.
VARIABLES DEPENDIENTES.
Y1 = Curva de Temperaturas.
Y2 = Transformación Martensítica
El gráfico de relación de variables lo podemos observar en la figura 14
X1= Tipo de acero
X2= Tipo de soldadura Y1= Curva de Temperaturas

Acero AISI 1020
X3= Tipo de junta
Acero AISI 1045 Y2=Transformación Martensítica
X4=Medio
Figura 11: Esquema de relación de variables [black-box].
39
3.2.2. Procedimiento Experimental
Primera Etapa: Cálculos previos

Determinar las variables de entrada del
Recolección de datos y material biblioráfico
modelo
Segunda Etapa: Modelo Matemático

Definir ecuaciones diferenciales con las Realizar la programación del Modelo
cuales se trabajará Matemático
Tercera Etapa: Simulación

Determinar las Condiciones de Frontera Realizar la simulación
Figura 12: Esquema de Proceso Experimental
3.2.3. Parámetros para Modelo Matemático
Tabla 3. Propiedades de Acero AISI 1020 y AISI 1045.
PROPIEDAD SÍMBOLO AISI 1020 AISI 1045

Coeficiente Conductividad térmica k 52 𝑊/𝑚∗K 48 𝑊/𝑚∗K
Coeficiente Película del aire h 15 𝑊/𝑚2∗K 15 𝑊/𝑚2∗K
Calor especifico Cp 500 𝐽/(𝐾𝑔∗𝐾) 600 𝐽/(𝐾𝑔∗𝐾)
Densidad ρ 7860 𝐾𝑚/𝑚^3 7845 𝐾𝑚/𝑚^3
Temperatura inicial T0 23 °C 23 °C
Diferencial de tiempo t 0.0275 𝑠𝑒g 0.0275 𝑠𝑒g
Diferencial de x x 0.001058333 m 0.001058333 m
Temperatura pico Tp 1450 °C 1450 °C
Longitud de Placa A 101.6 𝑚𝑚 101.6 𝑚𝑚
Ancho de Placa B 50.8 𝑚𝑚 50.8 𝑚𝑚
Espesor de Placa C 6.35 𝑚𝑚 6.35 𝑚𝑚
40
CAPÍTULO IV: RESULTADOS Y DISCUSIÓN
4.1. Modelo Matemático
Durante el proceso de soldadura SMAW, el calor puede transferirse de una

parte de los materiales a otra parte de tres maneras diferentes, a saber,
conducción, convección y radiación. Si el calor se transmite por el
movimiento real de las partículas calentadas, el proceso se conoce como
convección, que es prominente en el caso de líquidos y gases.
Radiación, el calor transferido de la superficie de los materiales a los

alrededores directamente sin la necesidad del medio intermedio.
Cuando cordón de soldadura se aplica sobre una placa de metal que

comienza a conducir energía térmica, las moléculas en la superficie vibran
con mayor amplitud (energía cinética) y transmiten la energía térmica de
una partícula a otra y así sucesivamente sin el movimiento real de las
partículas, conocido como conducción.
Según la primera ley de Fourier de conducción de calor en una losa

rectangular de metal es
𝑑𝑇
𝑄 = −𝑘 𝐴 …………………… (4.1)
𝑑𝑥
Por lo tanto, el calor transmitido por segundo por la losa de metal entre dos
puntos cualquiera a la distancia δx viene dado por
𝜕2 𝑇
𝑄1 = 𝐾 𝐴 𝜕𝑥2 δ𝑥…………………… (4.2)
Antes de alcanzar el estado estable, la cantidad de calor Q se usa de dos

maneras antes de alcanzar el estado estable.
41
En parte, el calor se usa para elevar la temperatura de la losa de metal y el

resto se pierde debido a la radiación. El calor utilizado por segundo para
elevar la temperatura de la placa de metal es
𝜕𝑇
𝑄2 = 𝐴δ𝑥𝜌𝐶𝑝 𝜕𝑡 …………………… (4.3)
El calor perdido por segundo debido a la radiación de la superficie de la

placa de metal
𝑄3 = 𝐸𝑃δ𝑥𝑇…………………… (4.4)
Donde E es la potencia de emisividad de la superficie, P es el perímetro y

T es diferencia promedio de temperatura de la placa de metal entre
cualquiera de los dos puntos considerados.
Para obtener la distribución de temperatura en función del tiempo,

consideramos el volumen de control como se muestra en la figura 13.
Figura 13: flujo de calor en un volumen de control
Teniendo en cuenta la ley de conservación de la energía, la tasa de cambio

𝐻
de la energía interna (𝑄𝑔 = , que también se conoce como generación
𝐾
interna de calor, relación entre la cantidad de calor 'H' y la conductividad

térmica 'K') por unidad de volumen del volumen de control debe ser igual a
la suma de la tasa neta de flujo de calor por unidad de volumen a través de
sus caras y cualquier fuente de calor o sumidero en él por volumen, como
las reacciones químicas o la corriente que lo atraviesa (efecto Joule).
42
Por lo tanto, el balance de calor en el elemento diferencial puede

establecerse que la tasa de conducción de calor y la generación interna de
calor son iguales a la convección de calor y la radiación.
𝜕2 𝑇 𝜕𝑇
(𝐾 𝐴 𝜕𝑥2 δ𝑥) + 𝑄𝑔 = 𝐴δ𝑥𝜌𝐶𝑝 𝜕𝑡 + 𝐸𝑃δ𝑥𝑇 o
𝜕2 𝑇 𝜌𝑠 𝜕𝑇 𝐸𝑃
(𝜕𝑥2 ) + 𝑄𝑔 = + 𝑇 …………………… (4.5)
𝐾 𝜕𝑡 𝐾𝐴
El flujo de calor rectilíneo a lo largo de una placa rectangular de metal en

tres dimensiones en términos de coordenadas cartesianas es
𝜕2 𝑇 𝜕2 𝑇 𝜕2 𝑇 𝜌𝑠 𝜕𝑇 𝐸𝑃
(𝜕𝑥2 + + ) + 𝑄𝑔 = + 𝑇 …………………… (4.6)
𝜕𝑦 2 𝜕𝑧 2 𝐾 𝜕𝑡 𝐾𝐴
En una forma más compacta:
1 𝜕𝑇 𝐸𝑃
𝛻 2 𝑇 + 𝑄𝑔 = + 𝑇…………………… (4.7)
𝛼 𝜕𝑡 𝐾𝐴
𝜕2 𝜕2 𝜕2
Donde, 𝛻 2 = 𝜕𝑥2 + + es el operador laplaciano.
𝜕𝑦 2 𝜕𝑧 2
Difusividad térmica o conductividad termométrica (α): se define como la

relación de conductividad térmica a la capacidad térmica por unidad de
volumen
𝐾
𝛼 = 𝜌𝑠 …………………… (4.8)
𝜕𝑇
Bajo flujo de calor en estado estacionario = 0, por lo tanto, la ecuación
𝜕𝑡
(4.7) puede reducirse de la siguiente manera:
𝜕2 𝑇 𝜕2𝑇 𝜕2 𝑇
+ + = 0 …………………… (4.9)
𝜕𝑥 2 𝜕𝑦 2 𝜕𝑧 2
La ecuación (4.9) se conoce como Transformación de Laplace.
43
En el caso de la conducción de calor en régimen transitorio, si se supone

que la superficie del material es impermeable al flujo de calor tiene una
temperatura arbitraria en la dirección de x e y, independientemente de z (ya
que, en realidad, no hay flujo de calor en la dirección de z que es la dirección
perpendicular al cordón de soldadura incidente en la superficie del
material). De los supuestos,
𝜕2𝑇 𝐸𝑃
=0 𝑦 𝑇=0
𝜕𝑧 2 𝐾𝐴
Por lo tanto, la ecuación (4.7) puede reducirse de la siguiente manera:
𝜕2𝑇 𝜕2𝑇 1 𝜕𝑇
( 2+ 2
) + 𝑄𝑔 =
𝜕𝑥 𝜕𝑦 𝛼 𝜕𝑡
Ahora, la expresión anterior se reduce a la ecuación bidimensional para el

flujo de calor rectilíneo a lo largo de una placa metálica rectangular en
términos de coordenadas cartesianas. En este parámetro agrupado
simplificado se presentan ecuaciones de balance de energía que permiten
realizar estimaciones rápidas de los requisitos de energía para un proceso
de soldadura láser dado. Esta ecuación diferencial con sus condiciones
límite asociadas se puede resolver utilizando métodos analíticos o
numéricos, como los métodos de diferencia finita, elemento finito o volumen
de control.
Generalmente, la solución de ecuaciones de flujo de calor para cualquier

condición de soldadura es un problema complicado. Para encontrar
soluciones analíticas a las ecuaciones, por lo tanto, es necesario hacer
muchos supuestos simplificadores.
Para hacer el problema más manejable analíticamente, se hacen los

siguientes supuestos:
44
 Se supone que el material de la pieza de trabajo es homogéneo e

isotrópico.
 La conducción de calor a través de la pieza de trabajo suele ser
mucho mayor que cualquier intercambio de calor con los alrededores
por convección natural o radiación. Se supone además que las
superficies de la pieza de trabajo son adiabáticas; es decir, no hay
pérdida o ganancia de calor por convección o radiación.
 Se considera que la fuente de calor es una línea móvil que atraviesa
todo el espesor de la placa de manera uniforme.
 Entonces se considera una distribución gaussiana que es más
representativa de la fuente de calor. Modo espacial TEM00 más
adecuado específicamente para soldadura, también para corte y
perforación.
 El análisis del caso de la fuente de calor en movimiento se facilita
mediante el uso de un sistema de coordenadas que está conectado
a la fuente de calor.
 En un modelo realista, la conductividad térmica y el calor específico
deben considerarse como funciones de la temperatura. La ecuación
se linealiza suponiendo que los coeficientes físicos del material,
como la conductividad térmica, son independientes de la
temperatura. Aunque la conductividad térmica para el acero al
carbono simple, por ejemplo, puede variar de aproximadamente 65
W/m K a 0 ° C a aproximadamente 30 W/m K a 1200 ° C, utilizando
un valor promedio (aproximadamente 50 W/m K) proporciona una
aproximación razonable y permite obtener una solución de forma
cerrada. Entonces ∂k / ∂T = 0.
 La generación interna de calor se descuida. Esto significa Qg = 0.
Este supuesto es razonable para una serie de aplicaciones,
especialmente cuando uno compara las fuentes de calor externas
asociadas con algunos procesos con cualquier calor que pueda
generarse dentro del material.
45
 En la mayoría de los tipos de soldadura, se produce la fusión y se

realiza la transferencia de calor por convección además de la
transferencia de calor por conducción. Además, los problemas de
soldadura más realistas tienen pérdidas de calor en los límites
causadas por convección, radiación y contacto con otros cuerpos,
por lo que a menudo se desconocen las condiciones límite precisas.
 No se producen cambios de fase; es decir, el efecto del calor de
fusión latente es insignificante. El principal inconveniente radica en
el hecho de que el comportamiento del material fundido no puede
tenerse en cuenta.
4.2. Resultados del Modelo Matemático (Distribución de Temperaturas)
Figura 14: Diagrama de Temperatura del Acero AISI 1020 (Escala 1x103)
46
Figura 15: Diagrama de Temperatura del Acero AISI 1045 (Escala 2 x 103)
Discusión:
Podemos observar que las áreas de mayor temperatura se encuentran en el AISI
1045 debido a sus propiedades térmicas, pero no es mucha la diferencia.
La Zona Afectada por el Calor está dada aproximadamente al 20% de para el AISI
1020 y de un 25% para el AISI 1045 del total de su longitud.
4.3 Resultados del Modelo Matemático (Curvas de Enfriamiento)
Figura 16: Curva de Enfriamiento del Acero AISI 1020
47
En la Figura 16 podemos observar las curvas de enfriamiento de los distintos puntos

de temperatura en función del tiempo, los cuales serán comparados con la curva
CCT del Acero
Discusión:
La curva de enfriamiento es debido a que se ha seleccionado un coeficiente de
convección constante y se realiza el intercambio de calor entre la placa metálica y
el ambiente.
Figura 17: Curva de Enfriamiento del Acero AISI 1045
En la Figura 17 podemos observar las curvas de enfriamiento de los distintos puntos

de temperatura en función del tiempo, los cuales serán comparados con la curva
CCT del Acero
Discusión:
La curva de enfriamiento es debido a que se ha seleccionado un coeficiente de

convección constante y se realiza el intercambio de calor entre la placa metálica y
el ambiente.
La diferencia con respecto al anterior acero es debido a los puntos de mayor
temperatura causado por la disparidad en la conductividad térmica.
48
4.4 Resultados de la Simulación (Distribución de Temperaturas)
Figura 18: Distribución de Temperaturas del Acero AISI 1020
Figura 19: Distribución de Temperaturas del Acero AISI 1045
Discusión:
La distribución de temperaturas obtenidas por el software de modelado es muy

cercano a lo obtenido por el modelo matemático con un error máximo del 5%
49
4.3. Transformaciones de Fase
Tabla 4: Transformaciones de Fase Acero AISI 1020
Velocidad de
Vi (% de Vf (% de Ti (tiempo de Tf (tiempo de
enfriamiento
Fase transformación transformación transformación transformación N b
en
incial) final) incial) final)
centisegundos
0.016 Bainita 0.01 0.02 2.34 3.05 2.6361 1.07E-03
Ferrita 0.01 0.01 1.96 2.2 19.64 1.00E-03
0.024 Perlita 0.01 0.1 2.2 2.66 12.41 5.54E-07
Bainita 0.01 0.16 2.65 4.47 5.37 5.24E-05
Ferrita 0.01 0.03 2.51 2.9 7.75 8.30E-06
0.04 Perlita 0.01 0.37 2.9 3.75 14.56 1.91E-09
Bainita 0.01 0.21 3.75 8.65 3.71 7.60E-05
Ferrita 0.01 0.1 4.5 5.5 11.57 2.86E-10
0.1 Perlita 0.01 0.84 5.5 9.97 8.82 3.03E-09
Bainita 0.01 0.21 9.97 21.28 4.1 8.28E-07
Ferrita 0.01 0.16 9.92 12.78 11 1.16E-13
0.25
Perlita 0.01 0.86 12.78 21.62 10 9.44E-14
En esta tabla podemos observar las transformaciones de fase para velocidades de enfriamiento cercanas al
CCT.
Se puede observar que la mayor cantidad de estructura que se forma es la perlita la que brindaría las
propiedades mecánicas de la Zona Afectada por el calor
50
Tabla 5: Transformaciones de Fase Acero AISI 1045
Velocidad de
Vi (% de Vf (% de Ti (tiempo de Tf (tiempo de
enfriamiento
Fase transformación transformación transformación transformación n b
en
incial) final) incial) final)
centisegundos
0.016 Bainita 0.01 0.045 2.59 3.3 2.7861 1.08E-03
Ferrita 0.01 0.035 2.21 2.45 19.79 1.20E-03
0.024 Perlita 0.01 0.125 2.45 2.91 12.56 6.54E-07
Bainita 0.01 0.185 2.9 4.72 5.52 6.12E-05
Ferrita 0.01 0.055 2.76 3.15 7.9 8.50E-06
0.04 Perlita 0.01 0.395 3.15 4 14.71 1.95E-09
Bainita 0.01 0.235 4 8.9 3.86 7.90E-05
Ferrita 0.01 0.125 4.75 5.75 11.72 3.10E-10
0.1 Perlita 0.01 0.865 5.75 10.22 8.97 3.00E-09
Bainita 0.01 0.235 10.22 21.53 4.25 8.50E-07
Ferrita 0.01 0.185 10.17 13.03 11.15 1.30E-13
0.25
Perlita 0.01 0.885 13.03 21.87 10.15 9.50E-14
En esta tabla podemos observar las transformaciones de fase para velocidades de enfriamiento cercanas al
CCT.
Se puede observar que la mayor cantidad de estructura que se forma es la perlita la que brindaría las
propiedades mecánicas de la Zona Afectada por el calor
51
CAPÍTULO V: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5.1. Conclusiones
 Se logró realizar un modelo matemático para simular el proceso de

transferencia de calor en la Zona Afectada por el Calor.
 Se determinó la distribución de temperatura para el Acero AISI 1020 y
AISI 1045 quedando de forma similar
 Se determinó las curvas de enfriamiento de ambos aceros siendo más
rápido el del acero AISI 1020
 Se determinó las transformaciones de fase en ambos aceros siendo el
microconstituyente primordial la Perlita.
5.21. Recomendaciones
 Se recomienda realizar el análisis considerando dos tipos de acero de

propiedades distintas
 Se recomienda realizar un estudio futuro considerando un coeficiente
de convección no constante.
 Se recomienda realizar una comparación con un software comercial
de elementos finitos.
52
CAPÍTULO VI: REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
1. Adams, B. l. (2004). ASM Metal Handbook .

2. Araque de los Ríos, O. J., & Arzola de Peña, N. (2013). Estado del arte sobre la
integridad estructural de uniones soldadas y modelos de propagación de grietas
para la gestión de vida en estructuras. Ingeniare, 279-292.
3. Askeland, D. R. (1998). Ciencia e Ingeniería de Materiales.
4. Bellet, M. e. (2009). New numerical technologies for the simulation of arc welding
processes.
5. Bullón, C. e. (2007). Simulación de un proceso de soldadura mediante un modelo
termo-mecánico considerando el efecto de esfuerzos residuales utilizando el
método de los elementos finitos.
6. CengelL, Y. A. (2007). Transferencia de calor y masa.
7. ESAB-CONARCO. (2007). Soldar Con arco.
8. Goldak, J., Chakravarti, A., & Bibby, M. (1984). A New Finite Element Model for
Welding Heat Sources. Metallurgical and Materials Transactions, 299 - 305 .
9. Holman, J. (2010). Heat Transfer.
10. Liedtke, D. (2014). Bainitisieren Kontinuierliches oder isothermisches Umwandeln
in der Bainitstufe.
11. Muratore Lahoz, B. (2015). Simulación Numérica del Proceso de Soldadura.
12. Ospina López, R., & Parra Lara, H. (2011). Aplicación y selección de ensayos no
destructivos para la evaluación de uniones soldadas. Scientia et Technica, 196-
201.
13. Rincon Rodriguez, D. A., & Meneses Martinez, E. D. (2016). Simulación
Matemática de las Transformaciones de Fase en la Zona afectada por el calor en
un procesos de Soldadura SMAW en un Aero AISI SAE 1040.
14. S., P., Lobera, G. A., & Urquiza, S. A. (2013). Modelado numérico del proceso de
soldadura FSW incorporando una técnicade estimación de parámetros. Métodos
Numéricos para Cálculo y DIseño en Ingeniería, 5-10.
15. Suresh Kumar, K. (2014). Analytical Modeling of Temperature Distribution, Peak
Temperature, Cooling Rate and Thermal Cycles in a Solid Work Piece Welded By
Laser Welding Process. 3rd International Conference on Materials Processing and
Characterisation, 821 - 834.
16. Vishnu, P. R. (1993). Solid-state transformation in weldments.
17. Zenkiewicz, O. (1982). El método de los elementos finitos.
53

Sánchez Salas, Kevin Manuel

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BIBLIOTECA DIGITAL - DIRECCIÓN DE SISTEMAS DE INFORMÁTICA Y COMUNICACIÓN

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

“MODELADO DEL PROCESO DE SOLDADURA

TESIS PARA OPTAR EL TÍTULO DE INGENIERO MECÁNICO

SEÑOR DECANO DE LA FACULTAD DE INGENIERIA.

SEÑORES MIEMBROS DEL JURADO:

De conformidad con lo estipulado por el Reglamento de Grados y Títulos de la

Escuela Profesional de Ingeniería Mecánica de la Universidad Nacional de Trujillo,

presento a su consideración la presente tesis: "Modelado del Proceso de

Soldadura SMAW por medio del Método de Elementos Finitos"

permita predecir el comportamiento térmico y mecánico de las juntas soldadas.

El presente estudio corresponde a la línea de investigación en Procesos de

En la ejecución del presente informe se tomó en cuenta los conocimientos básicos

de Metodología de la Investigación Científica y Materiales.

Trujillo, Agosto 2018

A mi Familia, ya que siempre estuvieron alentando en cada uno de los desafíos

Al amor de mi vida, Brenda Navarrete quien me ayudó a tomar decisiones muy

Kevin Manuel Sánchez Salas

De la misma manera agradezco a mis docentes en general de nuestra E. P. Por

3.1.1. Material Base .......................................................................................................... 38

En el presente trabajo de investigación se buscó modelar el proceso de

Palabras clave: Soldadura, Elementos Finitos, Transferencia de Calor

Key Words: Welding, FEM, Heat Transfer

1.1. Realidad Problemática

Por ello para poder entender dicho comportamiento y analizar las

(Muratore Lahoz, 2015) en su trabajo de investigación titulado “Simulación

(Goldak, Chakravarti, & Bibby, 1984) en su trabajo de investigación “A new

(S., Lobera, & Urquiza, 2013) en su trabajo de investigación “Modelado

(Suresh Kumar, 2014) en su trabajo titulado “Analytical Modeling of

1.2. Enunciado del Problema

 Esta investigación pretende ampliar los conocimientos del método

 Se pretende proponer una metodología de cálculo a través del

 Justificación Económica y Medio Ambiental.

 Modelar el Proceso de Soldadura SMAW por medio del método

 Determinar la distribución de temperatura en la Zona Afectada por

CAPÍTULO II: FUNDAMENTOS TEÓRICOS

Figura 1: Perfiles de Acero

2.1.1. Clasificación de los Aceros

 Aceros de media aleación

 Aceros de fácil maquinabilidad

 Aceros aleados para construcciones comunes

 Aceros de alta resistencia y baja aleación

 Aceros para herramientas

0: Sólo son aptos para trabajo en frío pues al aumentar la

2.1.3. Diagrama Hierro - Carburo de Hierro

Para el estudio de las estructuras de los aceros industriales se

Tomando como base el diagrama metaestable hierro-carbono, se

de la austenita. Así, por ejemplo, la temperatura de transformación

La parte del diagrama que se encuentra en el ángulo superior

La máxima solubilidad del carbono en el hierro δ , B.C.C es 0,10

La siguiente línea horizontal se ubica a una temperatura

Líquido ↔ 𝛄 + 𝐹𝑒3 C …………………… (2.2)

La línea horizontal final, se presenta a los 727 º C, a esta le

desaparecerá. Durante todo este proceso las fases son sólidas.

Los microconstituyentes que se presentan en el diagrama de

La ferrita o hierro-α (alfa) es una estructura cristalina

Figura 3: Microestructura de Ferrita.

La ferrita es la fase más blanda y dúctil de los aceros, posee

Figura 4: Estructura conocida como Ferrita Widmanstaetten.

Las propiedades más importantes de este componente es

Figura 5: Microestructura del acero 1 %C, red blanca de

Figura 6: Microestructura del acero al carbono, granos oscuros

Figura 7: Microestructura de la austenita.

2.1.4. Transformaciones de Fase