Systematic layout planning

El systematic layout planning (SLP) ha sido la metodología más aceptada y la más comúnmente utilizada
para la resolución de problemas de este tipo a partir, fundamentalmente, de criterios cualitativos; y que los
métodos que preceden al SLP son simples e incompletos y los desarrollados con posterioridad son en muchos
casos variantes de este, más o menos ampliadas.1 fue concebida para el diseño de todo tipo de distribuciones
en planta independientemente de su naturaleza. Fue desarrollada por Richard Muther en 1961 como un
procedimiento sistemático multicriterio, igualmente aplicable a distribuciones completamente nuevas como a
distribuciones de plantas ya existentes.2

La planificación permite diseñar una instalación siguiendo una secuencia ordenada y lógica, a través de la
integración y coordinación de movimientos y reorganizaciones en un programa general lógico.

Índice
Objetivos del diseño de planta
Fases de desarrollo
Fase I: Localización.
Fase II: Distribución General del Conjunto.
Fase III: Plan de Distribución Detallada.
Fase IV: Instalación.
Clave para desbloquear problemas del diseño de planta
Referencias

Objetivos del diseño de planta

El propósito principal de cualquier diseño de planta es facilitar el proceso de fabricación, sin embargo también
contempla los siguientes objetivos:

Minimizar el manejo de materiales, especialmente la distancia y el tiempo de viaje.

Mantener la flexibilidad de disposición y operación a medida que cambian las necesidades.
Promover una alta rotación del trabajo en proceso, manteniendo en movimiento.
Soportar la inversión en equipos.
Hacer uso económico del espacio.
Promover utilización efectiva de mano de obra.
Proporcionar seguridad, comodidad y comodidad a los empleados

Los diseños para centros de distribución, oficinas, laboratorios e instalaciones de todo tipo comparten varios de
estos objetivos a pesar de que sus procesos son bastante diferentes

Fases de desarrollo
Las cuatro fases o niveles de la distribución en planta, que además pueden superponerse uno con el otro, son
según Muther (1968):

Fase I: Localización.

Aquí debe decidirse la ubicación de la planta a distribuir. Al tratarse de una planta completamente nueva se
buscará una posición geográfica competitiva basada en la satisfacción de ciertos factores relevantes para la
misma. En caso de una redistribución el objetivo será determinar si la planta se mantendrá en el emplazamiento
actual o si se trasladará hacia un edificio recién adquirido, o hacia un área similar potencialmente disponible.

Fase II: Distribución General del Conjunto.

Aquí se establece el patrón de flujo para el área que va a ser distribuida y se indica también el tamaño, la
relación, y la configuración de cada actividad principal, departamento o área, sin preocuparse todavía de la
distribución en detalle. El resultado de esta fase es un bosquejo o diagrama a escala de la futura planta.

Fase III: Plan de Distribución Detallada.

Es la preparación en detalle del plan de distribución e incluye la planificación de donde van a ser colocados los
puestos de trabajo, así como la maquinaria o los equipos.

Fase IV: Instalación.

Esta última fase implica los movimientos físicos y ajustes necesarios, conforme se van colocando los equipos y
máquinas, para lograr la distribución en detalle que fue planeada. Estas fases se producen en secuencia, y
según el autor del método para obtener los mejores resultados debe solaparse unas con otras.

Clave para desbloquear problemas del diseño de planta

Existen dos elementos básicos en los que se basan los problemas del diseño de planta:

1. Producto (o material o servicio): ¿Que se debe hacer para producir?

2. Cantidad (o volumen): ¿Cuanto fabricar de cada artículo?

Directa o indirectamente, estos dos elementos subyacen a todas las demás características o condiciones en el
trabajo de diseño. Por lo tanto, los hechos, las estimaciones o la información sobre ellos es esencial,

Por producto (o material o servicio) , se refiere a los bienes producidos por la empresa o área en cuestión, los
materiales de partida (materia prima o piezas compradas), las piezas formadas o tratadas, los productos
terminados y/o artículos de servicio suministrados o procesados. Pueden denominarse artículos, variedades,
modelos, estilos, gamas, grupo de productos, etc.

Por cantidad (o volumen) nos referimos a la cantidad de bienes o servicios producidos, suministrados o
utilizados. la cantidad puede denominarse número de piezas, toneladas, volumen cúbico o valor de la cantidad
producida o vendida.

Referencias
 1. Arcila, W., CASTAÑO, S., AMADOR, M. C. R., & DEL CAUCA, V. A. L. L. E. (2016).
Metodología de la planeación sistemática de la distribución en planta (Sistematic Layout
Planning) de Muther. Obtenido de http://www. academia. edu/download/46317235/METODO
LOGIA_SLP_1_1. pdf.
2. Arcila, W., CASTAÑO, S., AMADOR, M. C. R., & DEL CAUCA, V. A. L. L. E. (2016).
Metodología de la planeación sistemática de la distribución en planta (Sistematic Layout
Planning) de Muther. Obtenido de http://www. academia. edu/download/46317235/METODO
LOGIA_SLP_1_1. pdf.

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