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Operación y Mantenimiento de

Remotas BRISTOL 3330


instaladas en los MLAG
Tabla de contenido

1. MULTIPLES DE GAS LIFT AUTOMATIZADOS.................................................................2

1.1 Arquitectura del Sistema.................................................................................................3


1.1.1 Diseño Operacional.........................................................................................................3
1.2 Descripción General de las Tareas del Sistema ..........................................................4
1.2.1 Lectura de transmisores HART.......................................................................................4
1.2.2 Diagnóstico de Transmisores .........................................................................................5
1.2.3 Cálculo e Integración de Flujo de Gas ...........................................................................6
1.2.3.1 Selección de Presión y Temperatura...........................................................................6
1.2.3.2 Cálculo de Flujo a los Pozos y Totales del Múltiple ....................................................7
1.2.3.3 Integraciones de Flujo..................................................................................................7
1.2.4 Estrategia para el Control de Presión a la entrada del Múltiple......................................8
1.2.5 Estrategia para el Control de Flujo..................................................................................8
1.2.5.1 Control de Flujo de Inyección.......................................................................................9
1.2.5.2 Flujo de Inyección Continuo.........................................................................................9
1.2.5.3 Flujo de Inyección Intermitente....................................................................................9
1.2.5.4 Método para la Distribución Optima de Inyección de Gas LIFT...........................10
1.2.6 Sistema de Operación al Fallar la Energía ..................................................................11
1.2.7 Arranque de Pozos........................................................................................................12
1.2.8 Detección de Fugas.......................................................................................................13
1.2.9 Tarea de Analog Shutdown ..........................................................................................14
1.2.10 Tarea para detección de robo de transmisores .........................................................15

2. INTRODUCCIÓN AL HARDWARE BRISTOL...................................................................16

2.1 Controlador de Procesos Distribuidos DPC-3330.............................................16


2.2 Componentes del DPC-3330..........................................................................................20
2.2.1 Tarjeta de Interconexión del Sistema............................................................................20
2.2.2 Unidad Central de Procesamiento CPU........................................................................24
2.2.2.1 Componentes de la Tarjeta del CPU..........................................................................24
2.2.2.2 Configuracion de Switches y Jumpers.......................................................................26
2.2.3 Modulos de Comunicación ...........................................................................................28
2.2.3.1 Configuracion de Puertos de Comunicación .............................................................29
2.2.4 Modulos de Entrada/Salida ..........................................................................................32
2.2.4.1 Modulos Discretos de Entrada...................................................................................32
2.2.4.2 Modulos Discretos de Salida......................................................................................34
2.2.4.3 Modulos Análogos de Entrada...................................................................................36
2.2.4.4 Modulos Análogos de Salida......................................................................................37
2.3 Interface con Dispositivos HART..................................................................................38
2.3.1 Protocolo de Comunicación HART ...............................................................................38
2.3.2 La Tarjeta HART Device Interface (HDI).......................................................................39

3. OPERACIÓN Y DIAGNÓSTICO OPERACIONAL DEL DPC-3330..................................41

3.1 Operación del DPC-3330................................................................................................41


3.1.1 Inspección Preliminar....................................................................................................42
3.1.2 Arranque del DPC-3330................................................................................................43
3.1.3 Shutdown del DPC-3330...............................................................................................44
3.2 Servicio del DPC-3330....................................................................................................44
3.2.1 Autodiagnóstico.............................................................................................................45
3.2.2 Batería de Respaldo......................................................................................................47
3.2.3 Software para Diagnostico ...........................................................................................47
3.2.4 Detección de Fallas ......................................................................................................48
3.3 Recomendaciones de Seguridad..................................................................................48

4. INTRODUCCIÓN AL ACCOL: SOFTWARE DE PROGRAMACIÓN ............................50

4.1 Qué es ACCOL................................................................................................................50


4.1.1 Módulos ACCOL............................................................................................................51
4.1.2 Señales ACCOL.............................................................................................................51
4.1.3 Tareas en ACCOL.........................................................................................................55
4.1.4 Arreglos de Datos..........................................................................................................57
4.1.5 Listas de Señales..........................................................................................................58
4.1.6 Datos Cuestionables......................................................................................................58
4.2 ACCOL WorkBench........................................................................................................59
4.2.1 Estructura de una carga en ACCOL WorkBench..........................................................59

5. OPENBSI: SOFTWARE DE COMUNICACIÓN ................................................................61

5.1 Redes Bristol Babcock..................................................................................................61


5.2 El Programa OpenBSI.....................................................................................................63
5.2.1 OpenBSI Utilities............................................................................................................65
5.2.2 Cómo usar el Open BSI.................................................................................................66
5.2.3 Diagnostico y Calibración: El Programa DIAG.............................................................67
5.2.4 Diagnostico de Puertos Seriales de Comunicación......................................................68
5.2.5 Diagnostico de Tarjetas Análogas de Salida................................................................68
5.2.6 Diagnostico de Tarjetas Análogas de Entrada..............................................................69
5.2.7 Diagnostico de Tarjetas Discretas de Entrada..............................................................70
5.2.8 Diagnostico de Tarjetas Discretas de Salida................................................................71
5.3 Mantenimiento Preventivo ............................................................................................71

6. ANEXOS.............................................................................................................................72

6.1 ANEXO 1: Patrón de Falla LEDs de Status..................................................................72


6.2 ANEXO 2: Configuración de Cables de Comunicación.............................................73
6.2.1 Interface RS-485 (Instrumentos HART) .......................................................................73
6.2.2 Interface RS-232 (Puertos B, C y D) ...........................................................................73
6.2.3 Interface RS-232 (Puerto A) .........................................................................................73
INTRODUCCIÓN

Múltiples de El uso de gas como elemento de inyección y de


Gas Lift recuperación de crudo juega en la producción petrolera
nacional un papel decisivo.

Dada la criticidad de las instalaciones asociadas a la


inyección y recuperación de crudo, PDVSA ha venido
automatizando sus ambientes industriales de producción a
fin de ampliar la confiabilidad y disponibilidad de sus
facilidades.

Este es el caso de los múltiples de gas para levantamiento


artificial que se han venido automatizando utilizando los
Controladores de Procesos Distribuidos Bristol Babcock.

Justificación de la Para mejorar el aprovechamiento de esta nueva tecnología


Acción de y aumentar la eficiencia operativa se requiere un cambio
Adiestramiento en los perfiles de competencias de quienes custodian
estas instalaciones, con el fin de optimizar los procesos de
trabajos bajo ambientes automatizados.

De la eficiencia operativa dependen, en gran parte, los


niveles de producción. Por ello, se hace necesario un
proceso de adiestramiento que permita elevar la
competencia técnica en la operatividad de estas facilidades
automatizadas, este repercute directamente en la
prolongación de su disponibilidad y vida útil, sobre la base
del conocimiento, comprensión y aplicación de los
principios operacionales, especificaciones de diseño y
funcionamiento eficiente de los equipos.

Utilidad del Manual Este manual proporciona una herramienta instruccional y


técnica, de fácil acceso, aún después de la acción de
adiestramiento, dirigida al personal operacional del
Controlador de Procesos Distribuidos DPC-3330 de la
Bristol Babcock, utilizado en la automatización de Múltiples
de Gas Lift, el cual puede ser utilizado tanto por el personal
de operaciones existente, como por aquel que inicie sus
actividades dentro de la organización.
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Capítulo
1
Sinopsis del Curso En el manual se expone didácticamente una visión
sistemática del proceso de operación y mantenimiento del
Controlador de Procesos Distribuidos DPC-3330 Bristol
Babcock instalado en los Múltiples de Gas Lift
Automatizados. Además, se explica los principales
componentes del DPC-3330, sus principios de operación y
funcionamiento, atendiendo a las especificaciones de
fabricación y a las normas de Seguridad e Higiene
Industrial.

Propósito Posterior a la acción de adiestramiento el participante


habrá adquirido las competencias para el logro de una
interacción hombre-equipo eficiente y segura con el
Controlador de Procesos Distribuidos DPC-3330 de la
Bristol Babcock, ampliando su capacidad de diagnóstico y
toma de decisiones acertadas en su actividad operacional.

Objetivo General Describir las labores de operación y mantenimiento


operacional del Controlador de Procesos Distribuidos DPC-
3330 Bristol Babcock instalado en los multiples de Gas Lift,
considerando sus componentes, configuración, principios
de funcionamiento y operación segura y eficiente.

1. MULTIPLES DE GAS LIFT AUTOMATIZADOS

Introdución En un principio los múltiples de gas lift se concibieron bajo un diseño


operacional que involucraba un Controlador de Procesos Distribuidos
DPC-3335 con CPU 386 Real Mode y Unidades de Expansión de
entrada / salida RIO-3331 para la lectura de todos los instrumentos.
Posteriormente se utilizaron DPC-3335 con CPU 386 Protected
Mode, un maestro y tres esclavos, con instrumentación HART en
campo para los transmisores y actuadores análogos para el control.

Manual del Participante 2


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Actualmente para la automatización de los múltiples de Gas Lift se


utilizan los Controladores de Procesos Distribuidos DPC-3330 con
CPU 386 Protected Mode, un maestro y dos esclavos

Es importante resaltar que éste Manual está diseñado para ejecutar


el mantenimiento de hardware y software a cualquier múltiple de gas
lift, sin importar el diseño operacional que tenga para ejecutar los
procesos de control.

1.1 Arquitectura del Sistema

Introdución Actualmente los múltiples de gas lift automatizados involucra tres


controladores de procesos DPC-3330 con CPU 386 Protected Mode:
un DPC maestro y dos DPC esclavos A y B ( uno para el cañón A y
uno para el cañón B). La lectura de los instrumentos y el envio de
comandos de control se realiza bajo el Protocolo de Comunicación
HART, de esta forma se economizan una gran cantidad de tarjetas
de I/O, cableado y horas hombre.

1.1.1 Diseño Operacional

Esquema Los múltiples de Gas Lift Automatizados estan conformados por tres
Controladores de Procesos DPC-3330, en donde uno es el nodo
maestro y los otros dos son sus esclavos. De ahora en adelante el
nodo maestro se denomina MAESTRA y los nodos Esclava A y
Esclava B. En el siguiente esquema se describe lo expuesto
anteriormente.

SCADA

Maestra DPC-3330

DPC-3330 Esclava A Esclava B DPC-3330

Manual del Participante 3


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Descripción La supervisión remota de las instalaciones se efectúa a través del


Funcional SCADA, las remotas Esclava A y Esclava B se comunican
directamente vía cable directamente con la remota Maestra. La
remota Maestra se comunica via radio con el sistema de supervisión
y control remoto SCADA.

Funciones de la La remota Maestra realiza las siguientes funciones:


Maestra
• Supervisa y controla todo el proceso del múltiple a excepción
de las aplicaciones directas a cada pozo.
• Establece comunicación con sus nodos esclavos Esclava A y
Esclava B, para el intercambio de información requerida.
• Controla la comunicación con el sistema SCADA.
Aplicaciones de
la Maestra

Funciones de la Las remotas Esclavas realiza las siguientes funciones:


Esclava A y B
• Supervisa y controla las aplicaciones directas a cada pozo.
• Controla la apertura y cierre de los actuadores de cada pozo.
• Establece comunicación con su nodo padre PM, para el
intercambio de información.
Aplicaciones de
las Esclavas

1.2 Descripción General de las Tareas del Sistema

Introdución Para la Automatización de los Múltiples de Inyección de Gas LIFT se


han desarrollado una serie de aplicaciones, las cuales realizan
tareas especificas, necesarias dentro del proceso de inyección de
Gas LIFT a los múltiples.

1.2.1 Lectura de transmisores HART

Descripción Esta aplicación ejecuta la lectura de los instrumentos de campo


Funcional utilizando el protocolo HART de comunicaciones. Específicamente
se leen los transmisores de Presión estática y Presión Diferencial de
cada pozo. La lectura se hace por lazos, donde cada lazo tiene hasta
un máximo de ocho transmisores y hace uso de un puerto de
comunicación.

Manual del Participante 4


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Criterios de • Para la lectura de los transmisores primero se ejecuta un ciclo


Operación que se encarga de leer las direcciones de todos los transmisores
que se encuentran en un lazo específico, obtenidas estas
direcciones se procede a hacer una lectura periódica de los
instrumentos.
• Si algún transmisor se encuentra en falla, la tarea trata de
recuperar el transmisor ejecutando un comando para leer
nuevamente su dirección; cada vez que se ejecuta la tarea trata
de recuperar uno de los transmisores en falla.
• Cuando un transmisor es interrogado y este no responde
satisfactoriamente, la cuestionabilidad de la señal asociada con
este transmisor es activada y permanece en este estado
mientras el transmisor no responda correctamente a un comando
de lectura.

1.2.2 Diagnóstico de Transmisores

Descripción En los Múltiples de gas lift de PDVSA se implementó la lectura de


Funcional los transmisores de presión estática y presión diferencial mediante
redes HART. Este protocolo nos permite utilizar varios comandos
para verificar el estado de los transmisores y efectuar cambios en su
configuración. En la misma tarea donde se efectúa la lectura de los
transmisores se ejecuta el diagnóstico de los mismos.

Criterios de Los comandos implementados para el diagnóstico de los


Operacion transmisores son:
Comando Función
15 Leer la configuración del transmisor:
34 Escribir el valor del Damping
38 Reset bandera de “Cambio de Configuración”
42 Master Reset
43 Escribir unidades de la variable primaria

Manual del Participante 5


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Procedimiento Para efectuar el diagnóstico del transmisor desde la remota maestra,


para el operador debe suministrar una serie de parámetros los cuáles se
Diagnostico enumeran a continuación:
HART
Número Actividad
1 Introducir el número de comando
2 Introducir el número de pozo
3 Introducir el tipo transmisor
4 Introducir el dato de entrada
5 Enviar el comando al transmisor
6 Recibir respuesta del transmisor
7 Leer lista de resultados

1.2.3 Cálculo e Integración de Flujo de Gas

Descripción El Cálculo e Integración de Flujo de Gas es una de las tareas


Funcional Automatizadas de los Múltiples de Gas LIFT, la cual cumple tres
funciones principales:
• Selección de la presión y temperatura a nivel de los cabezales
del múltiple.
• Cálculo del flujo de gas instantáneo de los pozos y del flujo de
entrada al múltiple.
• Acumulación del flujo de gas de los pozos y de la estación.
1.2.3.1 Selección de Presión y Temperatura

Descrpcion Con esta aplicación se busca seleccionar un valor confiable para la


Funcional presión y la temperatura a nivel de los cabezales. La selección se
efectúa entre dos señales medidas por unos transmisores,
localizados en cada cabezal, que determinan el mismo parámetro de
presión estática y temperatura del gas.

Criterios de Esta selección se realiza sobre la base de los siguientes criterios:


Operación
• Si las señales medidas por ambos transmisores están libres de
falla, se selecciona la presión que tenga el valor más cercano al
valor nominal
• Si alguna de las señales medidas por los transmisores es
cuestionable, se toma como dato válido la señal del otro

Manual del Participante 6


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transmisor y se activa la señal de alarma del transmisor en


cuestión.
• Si ambas señales son cuestionables, se mantiene el último valor
de presión válido, generando una señal discreta de alarma en
ambos transmisores y en la señal de salida.

1.2.3.2 Cálculo de Flujo a los Pozos y Totales del Múltiple

Descrpcion La finalidad de esta aplicación es calcular los flujos instantáneos de


Funcional gas de los pozos en miles de pies cúbicos por día (MPC/D). Además,
se quiere calcular el flujo total inyectado a los pozos, el flujo
instantáneo medido a la entrada del múltiple (en MPC/D ) y obtener
un estimado confiable del total de flujo de gas manejado por el
múltiple.

Criterios de Para el cálculo estimado del total de gas manejado por el múltiple, se
Operación realiza una selección entre el flujo instantáneo de gas a la entrada
del múltiple y el flujo total de gas inyectado a los pozos. Esta
selección se basa en ciertos criterios exigidos por PDVSA:
• Selección del flujo total de gas inyectado a los pozos cuando el
valor del flujo instantáneo de gas a la entrada del múltiple sea
cuestionable.
• Selección del flujo instantáneo de gas a la entrada del múltiple
cuando exista algún pozo no automatizado y cuando la
totalización de flujo inyectado a los pozos incluye valores
inciertos, generados por el sistema ante fallas de equipos.

1.2.3.3 Integraciones de Flujo

Descrpcion Esta aplicación se encarga de obtener los volúmenes de gas


Funcional manejados al día por pozo y por múltiple, según los valores de flujo
instantáneo calculados. La acumulación se reinicia cada 24 horas,
es decir una vez por día. Los volúmenes manejados en las 24 horas
anteriores son almacenados, garantizando así su transmisión al
SCADA luego de reiniciarse nuevamente las acumulaciones.

Manual del Participante 7


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1.2.4 Estrategia para el Control de Presión a la entrada del


Múltiple

Descripción Con el control de la presión del gas a la entrada del múltiple se


Funcional quiere regular localmente la presión del gas en los cabezales del
múltiple, limitando y manteniendo dicha presión constante.

Criterios de • Para el control de la presión del gas de entrada al múltiple, se


Operacion utiliza un controlador proporcional e integral (PI). El módulo
controlador esta dotado de señales de RESET y TRACK, las
cuales fuerzan la salida del módulo controlador a un valor
conocido. Estas señales evitan un ‘rebote’ de la salida, fijando
los valores iniciales de ésta y permitiendo transacciones sin
rebote al cambiar de modo manual a automático.
• En caso de falla del equipo de control principal o falla de los
transmisores de presión, ubicados en cada cabezal, se utiliza
como respaldo un controlador proporcional e integral neumático.
• La conmutación a modo neumático se logra mediante la
desenergización de la salida hacia la válvula solenoide que
conmuta entre el control principal y el control neumático. Una vez
que ocurre la conmutación a modo neumático, el
restablecimiento del control por el DPC-3335 debe realizarse,
localmente, en forma manual.
Diseño de En el siguiente esquema se muestra el diseño de control utilizado
Control para la regulación de la presión de gas a la entrada del múltiple:

1.2.5 Estrategia para el Control de Flujo

Descripción La estrategia para el control de la carga en la inyección automática


Funcional de Gas-Lift está dividida en dos partes claramente diferenciables:
Control de Flujo de Inyección y Método para la Distribución Optima
de Inyección de Gas LIFT.

Manual del Participante 8


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1.2.5.1 Control de Flujo de Inyección

Descrpcion Para el control del flujo de gas, a inyectar en un pozo, se han


Funcional especificado dos modalidades de inyección distintas: Inyección
Continua e Inyección Intermitente. Ambas utilizan el mismo bloque
de control, el cual regula la inyección de gas a cada pozo usando un
controlador Proporcional - Integral, representado en el esquema
siguiente:

1.2.5.2 Flujo de Inyección Continuo

Criterios de Este bloque toma en cuenta las siguientes consideraciones:


Operacion
• Limitación física de la tarjeta analógica de salida AO. Si la señal
del FIC esta fuera del rango de la tarjeta, evita el rebote.
• Si el pozo está manual, no ejecuta control y toma el valor
prefijado por el operador en la salida.
• El restablecimiento del control por el DPC-3335 se puede realizar
en forma manual, local o remota.
• Cuando la salida del controlador es inestable el bloque comienza
a trabajar en estado de FORCED, obligando a la salida a un valor
especifico hasta estabilizarla.

1.2.5.3 Flujo de Inyección Intermitente

Descrpcion Esta modalidad consiste en la inyección cíclica de gas a una tasa y


Funcional período predeterminados por el operador. El algoritmo para el
Control de Flujo Intermitente de Gas actúa en cascada con el
algoritmo de Control de Flujo Continuo de Gas al pozo, es decir,
durante el período de inyección del flujo se recurre al controlador
utilizado en la modalidad de Inyección Continua. El algoritmo verifica
que el pozo se encuentre en automático y no en manual, además del
modo de inyección en el que se encuentra la aplicación y el tipo de
activación del control: por Presión o por Tiempo.

Manual del Participante 9


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Tipo de Descripción
Activación
Por Presión El operador debe suministrar los datos de Presión
Mínima del casing y apertura de la válvula, Presión
Máxima del casing y cierre de la válvula del pozo. El
control funciona comparando los valores de presión
de activación y desactivación con la presión aguas
abajo de la válvula de control del pozo.
Pcaising > Pmax.caising → Cierre de la
válvula(FORCED)
Pcaising < Pmin.caising → Controlador Automatico.

Por Tiempo Se debe suministrar los datos de Tiempo de


Inyección, Tiempo de No Inyección del pozo, así
como también el tipo de inyección por tiempo que
desea: por TOPE o por SP.
Modalidad por Tope: Al momento de inyectar se
abre la válvula hasta un valor de tope configurado. En
este tipo de inyección el algoritmo verifica un dato
almacenado del pozo en cuestión, el cual inicia el
ciclo de inyección. Desde este momento el
controlador trabaja en modo forzado hasta completar
el ciclo.
Modalidad por SP: Al momento de inyectar se abre
la válvula hasta que se alcanza el set point de flujo de
gas configurado para el pozo seleccionado.

1.2.5.4 Método para la Distribución Optima de Inyección


de Gas LIFT

Descrpcion Con la finalidad de minimizar el impacto de producción causado por


Funcional reducciones en el volumen de gas disponible en el múltiple, se
recomienda una estrategia de control que óptime la distribución de
flujo disponible en el múltiple. Para lograr el funcionamiento de la
estrategia se debe ajustar la tasa de inyección de los pozos
asociados al múltiple, de acuerdo a un orden jerárquico dado por la
producción asociada a cada pozo, con la finalidad de mantener la
presión del gas a nivel de cabezales.

En general, la jerarquización permite realizar una reducción


automática del flujo de gas de levantamiento que impacta

Manual del Participante 10


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principalmente a pozos de baja producción, llevando, uno a uno, a su


flujo mínimo hasta cumplir el objetivo de flujo y/o presión estática en
el múltiple.

Criterios de • Para optimizar la distribución de gas se utiliza un modelo


Operacion cuadrático de producción de los pozos Vs. La rata de flujo de
gas LIFT, logrando la máxima producción de petróleo cuando se
detecta un corte en el gas manejado.
• Las limitaciones en el volumen de gas disponible se manifiestan
más rápidamente como caídas de presión, por eso se ha usado
este parámetro para activar la aplicación.
• Se requieren de tres parámetros, por pozo, para la construcción
de este modelo: La rata de flujo de gas LIFT para la máxima
producción de crudo ( en miles de SCFD), el máximo flujo de
producción de crudo (en BPD); y el flujo de producción cuando el
gas LIFT es suprimido. Estos parámetros se actualizan
periódicamente en el SCADA, actualizando, a su vez, los
modelos de los pozos en la RTU.
• Esta aplicación se activa automáticamente cuando se detecta
que la presión es menor que la mínima de operación, la cual es
un parámetro configurable. La aplicación se mantiene activa
hasta que el flujo de entrada al múltiple se restablece.
• Si la aplicación se encuentra activa y entra la aplicación de Carga
Reducida, esta se ejecutará con la diferencia de que se reduce el
tiempo de operación de cada pozo e irá optimando los pozos uno
a uno.

1.2.6 Sistema de Operación al Fallar la Energía

Descripción En caso de detección de alguna falla de AC en la alimentación


Funcional principal, un bajo voltaje DC o una falla en la fuente de poder, por un
período continuo de 10 segundos, se activa la aplicación cuya
finalidad es reducir la energía eléctrica consumida por los sistemas
de instrumentación y control instalados en el múltiple, minimizando la
reducción del nivel de automatización de la instalación.
Criterios de Una vez detectada la falla se consideran las siguientes acciones:
Operacion

Acción Descripción
1 Congelar la salida de los actuadores colocándolos en
modo FORCED.
2 Desenergizar la válvula solenoide de conmutación
neumático / electrónico para el control de presión de

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entrada al múltiple, con lo cual se habilita el controlador


neumático.
3 Iniciar la operación cíclica de los actuadores de las
válvulas de control de flujo, de acuerdo a las siguientes
especificaciones:
• Solo opera un actuador a la vez. Se inicia un ciclo en
el que cada actuador opera un tiempo T = 20
segundos, si así lo requiere el controlador de flujo.
• Si algún controlador no requiere el ajuste del actuador
se procede con la operación del próximo actuador en
el ciclo.
• Si el operador lo desea puede seleccionar un actuador
especifico, suspendiendo la operación cíclica hasta
que este finalice su ejecución, reactivándose luego la
operación cíclica nuevamente.
4 Verificar la inyección de flujo en el pozo, examinando el
modo y el tipo de inyección.
5 Si el pozo esta en modo continuo no se toma ninguna
acción especial.
6 Cuando el control del flujo es intermitente por presión, la
operación en carga reducida asume el control del pozo
debido a que el circuito de alimentación de los
transmisores de presión aguas abajo esta desconectado.
7 Cuando el control del flujo intermitente se realiza por
tiempo la operación en carga reducida trabaja en forma
paralela.

Nota: Cada 60 segundos se verifica si hay


restablecimiento de la energía AC. Si esta es
restablecida la aplicación retorna a modo automático
electrónico, bien sea en forma manual, remota o
automática, con el mismo control del DPC-3335.

1.2.7 Arranque de Pozos

Descripción Esta aplicación tiene el propósito de ejecutar automáticamente el


Funcional arranque de pozo. El proceso consiste en la apertura gradual de flujo
a pozos que estuvieron cerrados por un período de tiempo
relativamente largo. La razón de esta aplicación se debe a que con
la inyección de flujo reducida se asegura una presión mayor con la
cual levantar la columna de crudo acumulada mientras estuvo
cerrado el pozo, para evitar que se dañen las válvulas de arranque.

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Esta aplicación debe iniciarse por el usuario, local o remotamente,


mediante la especificación de la identificación relativa del pozo. Si la
aplicación se encuentra activa y entra la aplicación de Carga
Reducida, el arranque se ejecuta ya que dicho pozo, generalmente,
es importante
Criterios de El proceso a seguir se determina por la presencia y buen
Operacion funcionamiento del transmisor de presión del casing:

Condición Descripción Funcional


Transmisor de Cuando el transmisor de presión esta presente y
Presión no ha fallado, la aplicación activa una variable
“Presente” rampa generada para cada tiempo y presión
configurada, comenzando desde la presión
existente hasta que todos los períodos
configurados finalicen o la inyección a través de la
válvula de arranque del pozo, se detecte.
La inyección de gas lift a través de la válvula de
arranque se detecta por un incremento brusco en
la rata de flujo sobre un tiempo especifico. La
aplicación controla la presión del casing, lo más
cercano posible al valor rampa, mediante la
manipulación de la válvula de control de flujo. Esto
se logra a través de un controlador de presión
(maestro) en cascada con el controlador de flujo
(esclavo). A su vez, la rata de flujo no puede
exceder el valor limite del flujo máximo configurado
para cada período.
Transmisor de Si el transmisor de presión del casing no está
Presión presente o ha fallado, la aplicación mantiene la rata
“No Presente”: de inyección configurada para cada período, hasta
que el tiempo del último período concluya.

1.2.8 Detección de Fugas

Descripción Esta aplicación implementa técnicas muy elementales para la


Funcional detección de fugas de mediana y gran magnitud, tanto a nivel de
múltiple como de las líneas a los pozos.
Criterios de En el siguiente cuadro se describen los dos niveles de detección de
Operacion fuga de la aplicación:

Manual del Participante 13


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Nivel Descripción Operacional


Múltiple Se establece la condición de fuga al detectarse, de un
muestreo a otro, un incremento brusco de la presión
diferencial en la entrada del múltiple. La presión debe
reducirse bruscamente y permanecer en valores bajos en
los muestreos siguientes para así establecer la condición
de fuga.
Pozos Se establece la condición de fuga al detectarse, de un
muestreo a otro, una reducción de presión estática. Al
detectarse una fuga a nivel de pozo se activa la señal
correspondiente al pozo para notificar al SCADA la
eventualidad.

1.2.9 Tarea de Analog Shutdown

Descripción Esta tarea se encarga de cortar la alimentación a los actuadores


Funcional cuando se presentan ciertas condiciones de falla en la operación del
DPC Maestro y de los DPC Esclavos.
Criterios de Para cortar la alimentación de los actuadores se hace uso de unos
Operacion relés, los cuales son manejados por esta tarea. Cada relé puede
alimentar cuatro actuadores, a continuación se detallan las posibles
causas por las cuales un relé corta la alimentación a los cuatro
actuadores conectados a este:
• Cuando el sistema esta operando en carga reducida solo se
mantiene energizado el relé correspondiente al pozo que está
recibiendo control en ese momento.
• Cuando cualquiera de los DPC permanezca apagado, todos los
relés relacionados con este DPC se abrirán desenergizando los
actuadores correspondientes a estos relés.
• Cuando una tarjeta análoga de salida (AO) falla, el relé
correspondiente a los pozos relacionados con esa tarjeta AO se
abrirá cortando la alimentación a los actuadores.
• Cuando el DPC maestro entre en estado de Watchdog, todos los
relés serán abiertos dejando sin alimentación a todos los
actuadores.
• Cuando un DPC esclavo entre en estado de Watchdog, los relés
correspondientes a este DPC serán abiertos dejando sin
alimentación únicamente a los actuadores relacionados con el
DPC que está en estado de Watchdog.
• Cuando ninguno de los cuatro pozos asociados a un relé están
automatizados, este relé permanecerá abierto cortando la
alimentación a los cuatro respectivos.

Manual del Participante 14


2 2 / 0 1 / 2 0 1 1

1.2.10 Tarea para detección de robo de transmisores

Descripción Para la detección de robo de transmisores el algoritmo realiza un


Funcional conteo de los transmisores que hay en falla en las remotas esclavas.
Adicionalmente, la tarea se desactiva automáticamente cuando
detecta que un PC está conectado a uno de los puertos del DPC. El
tiempo que permanece inactiva, al igual que cuando se desactiva la
tarea desde el SCADA, es configurable y viene dado en segundos; si
al cumplirse este tiempo todavía el PC sigue conectado al DPC
Bristol, la tarea se desactiva nuevamente hasta cumplir el tiempo
configurado.
Criterios de Para detectar robo de transmisores, la aplicación hace uso de un par
Operacion de temporizadores que cuentan el numero de transmisores en falla
en un tiempo preconfigurado:
• Si hay un incremento de dichas fallas por encima de un limite, se
activa una señal de posible intento de robo. Seguidamente se
activa un temporizador para luego volver a chequear el número
de transmisores que entraron en falla después de activada la
señal de posible robo, el tiempo del temporizador es configurable
y viene dado en segundos.
• Si el incremento en las fallas es mayor que un límite entonces se
activa la alarma de robo de instrumentos. Si inicialmente el
número de instrumentos en falla excede el límite, entonces se
genera la alarma de robo inmediatamente.
• Esta tarea está continuamente monitoreando los transmisores en
falla, en caso de producirse una alarma por robo de instrumentos
se envía una señal al SCADA. Una vez activada la alarma de
robo se encenderá una sirena. Esta sirena permanece encendida
durante un período de tiempo configurable dado en segundos.
Cuando se reconozca la alarma de robo, la sirena se apagará.

Manual del Participante 15


2 2 / 0 1 / 2 0 1 1

Capítulo
2

2. INTRODUCCIÓN AL HARDWARE BRISTOL

Introducción Los procesos de supervisión y control en los múltiples de gas se


ejecutan mediante un controlador de procesos distribuidos DPC-
3330.

En el siguiente capítulo se identificará la arquitectura del DPC-3330,


sus características, sus componentes, principios de funcionamiento y
su configuración.

2.1 Controlador de Procesos Distribuidos


DPC-3330
Definición La serie de Controladores de Procesos Distribuidos DPC-3330 son
microprocesadores basados en una unidad, la cual permite trabajar
de forma redundante o como nodo dentro de un sistema de red de
la serie 3000 de controladores Bristol Babcock.

Descripción Los DPC monitorean un número de procesos de acuerdo a las


Funcional entradas y salidas del mismo, manteniendo de esta forma un análisis
de los datos en tiempo real; ejecuta algoritmos de control basados
en un software configurado por el usuario y comunica la información
a través de la red cuando se requiere.

Función En general, la función del DPC-3330 dentro de la Automatización es


la de recoger la información de campo (presión, flujo, temperatura,
condiciones generales de estado de la estación, equipos como
cargadores de baterías, entrada de intrusos, entre otros.), desde el
lugar de instalación donde es procesada, para luego transmitirlos a la
sala de control y a la Interfase Hombre Máquina local. Además,
tiene la capacidad de procesamiento, ejecución de funciones de
control y toma de decisiones.

Manual del Participante 16


2 2 / 0 1 / 2 0 1 1

Ilustración En la siguiente ilustración se muestra un DPC-3330

Ilustración En la siguiente ilustración se presenta una vista interior del chasis


del DPC-3330 lo que permite identificar los "Slots" para incorporar
las diferentes tarjetas electrónicas del controlador.

Manual del Participante 17


2 2 / 0 1 / 2 0 1 1

Manual del Participante 18


2 2 / 0 1 / 2 0 1 1

Requerimientos El DPC-3330 requiere de una fuente de poder DC que este entre los
para su rangos de +9Vdc hasta +15Vdc, si va a ser alimentada con 12
Funcionamiento voltios y los rangos de +22Vdc hasta 28Vdc, si va a ser alimentada
con 24 voltios.

Características Además de su tamaño compacto, el DPC proporciona un alto grado


de versatilidad y flexibilidad. Sus características principales se
resumen como siguen:

Característica Descripción
• CPU ( INTEL ) 386EX de 24 Mhz de velocidad
Poder de y una arquitectura programable de 32 bits.
Procesamiento: • RAM de 512 Kb a 4 MB en EMB.
• Memoria FLASH de 2MB.
• Carga de aplicaciones ACCOL en memoria
Flash.
• Dos puertos seriales adicionales asincrónicos
BSAP (BIP1 y BIP2 )
• Capacidad para 2 Tarjetas de Comunicación
(pueden ser de 4 puertos).
• Batería de 4000 h. para respaldo de RAM.
• Reloj de tiempo real preciso a 1s/día.
• 6 Led de Diagnostico.
• Led IDLE y Led de Watchdog.
• Dirección configurable a través de switch
(rango: 1 – 127)
• Auto diagnóstico.
• La RTU-3330 está aprobada para operar en
Adaptación al áreas peligrosas clasificadas: Clase1 División
Ambiente: 2, Grupos A, B, C y D.
• Gabinete Nema Tipo 4X.
• Temperatura de operación: -40oC a + 70oC.
• Humedad: 15% a 95% no condensado.
• Medición RFI : 10V/Metro (10MHz-500MHz).
• Vibraciones: 15-150Hz @ 9.8 m/s/s (1G):
150-2000Hz @ 4.9 m/s/s (.5G).

Manual del Participante 19


2 2 / 0 1 / 2 0 1 1

Característica Descripción
• Capacidad de 6 ó 12 módulos módulos de
Adaptación de I/O.
Dispositivos de • Expansión de módulos de I/O vía RIO-3331.
I/O: • 19 tipos y rangos de módulos de I/O.
• Rangos y opciones seleccionables por
hardware.
• Terminales de cableado de campo
enchufables.
• Terminales aceptan hasta cables 12 AWG.
• Alimentación de 24Vdc disponible desde los
terminales.
• Protección contra picos de voltaje.

2.2 Componentes del DPC-3330

Introducción Toda la serie de controladores 3330 utiliza un assembly de


Calculo/Comunicación (C/C). Este asembly desarrolla las funcines
de calculo y comunicación del DPC y contiene las siguientes tarjetas:

• Tarjeta de Interconexión del Sistema (SI)

• Tarjeta del CPU

• Tarjetas de Comunicación.

2.2.1 Tarjeta de Interconexión del Sistema

Descripción La Tarjeta SI proporciona conectores para cada Tarjeta y modulo de


Funcional Entrada/Salida usados en el DPC. Contiene, ademas, un conector
para el CPU y conectores para dos tarjetas de Comunicación.

Esta tarjeta contiene el convertidor para los +24 Vdc ó +12 Vdc que
proporcionan las salidas de +15 V, -15 V y +5 V para alimentar todas
las tarjetas y modulos que se coloquen en el DPC.

El circuito de alimentación esta provisto de un switch de encendido


ON/OFF y un fusible en la linea de entrada de la alimentación (+24 V
ó +12 V). Los relés de contacto para Watchdog, tambien estan
localizados en esta tarjeta. Estos contactos pueden controlarse
mediante calculos en la tarjeta del CPU, y deben cablearse a una

Manual del Participante 20


2 2 / 0 1 / 2 0 1 1

alarma externa.

Ilustración En la siguiente ilustración se muestra la Tarjeta SI:

Manual del Participante 21


2 2 / 0 1 / 2 0 1 1

Operación de Cada componente de la Tarjeta de Interconexión de Sistema cumple


la Tarjeta una funcion especifica dentro de la operación global de la tarjeta. A
continuación se detallan estos componentes:

Componente Funcion
Power La Tarjeta SI esta fabricada para usar una fuente de
Terminal poser de 24 o 12 V dc. Los requerimientos de voltaje
vienen especificados en el bloque terminal. Los
terminales de conexión tienen la siguiente
nomenclatura 24VDC (o 12 VDC), CHASIS y 24VRET
(12VRET). Se recomienda conectar el terminal del
CHASIS a la tierra de la fuente de poder y que el
retorno 24VRET se conecte a el punto de cero de
referencia del sistema.
Watchdog La Tarjeta SI contiene un circuito de rele "guardian" el
Terminal cual opera por la circuiteria del CPU. Cuando la
operación del CPU es normal, el rele esta energizado.
Una falla en el CPU hace que el rele se desenergize.
Los terminales del Watchdog tienen la siguiente
nomenclatura WD-NO (Watchdog normalmente
abierto), WD-COM (Watchdog comun) y WD-NC
(Watchdog normalmente cerrado). Cuando el rele se
desenergiza los status de los contactos WD-NO y WD-
NC se indican en los terminales cableados. Estos
contactos pueden cablearse a dispositivos externos
para indicar condiciones normales o anormales de
operación.
Power Switch La Tarjeta SI contiene un switch de poder que
enciende/apaga el suministro de +24 V de la fuente
para la distribución interna del poder (±15, y ±5 V dc).
Power Fuse Un fusible de protección (F1) esta dispuesto en la linea
de +24 V. Si este fusible se quema, los voltajes de +15
y +5 V dc se cierran, quitando la alimentación a los
modulos de I/O alimentados internamente. Si algun
modulo I/O utiliza alimentación externa todavía puede
presentar algunos niveles de poder en sus terminales.
El fusible es reemplazable. El tamaño del fusible es de
3 A.
Grounding La Tarjeta SI contiene un conjunto de tres jumpers
Option para configurar la tierra interna. Los jumpers estan

Manual del Participante 22


2 2 / 0 1 / 2 0 1 1

Componente Funcion
identificados como W1-A, W1-B y W1-C, los cuales
proporcionan dos modos de configuración que
minimizan el ruido y el error comun. Cuando los tres
jumpers estan colocados IN, el retorno del suministro
de poder (terminal 24VRET) se conecta al comun de la
fuente de poder (Terminal CHASSIS). Cuando los tre
jumpers estan fuera OUT, el retorno del suministro de
poder es isolated desde el comun del poder.
Power Fail y Cuando el switch de poder de la tarjeta SI esta en
Master Clear posicion ON, el LED de Power Fail (PF) debe
LEDS encenderse, si no enciende, puede ser causa de que
el fusible F1 este quemado.
Durante la operación normal del DPC el LED Master
Clear debe estar continuamente encendido para
indicar que todo el el suministro de voltaje es correcto.

Ilustracion La siguiente ilustración muestra la conexión recomendada para la


alimentación del DPC:

Ilustracion La siguiente ilustración muestra la conexión del rele de watchdog:

Ilustracion En la siguiente ilustración se observa la configuración de los jurmpers


W1, para seleccionar la forma del retorno del poder.

Manual del Participante 23


2 2 / 0 1 / 2 0 1 1

2.2.2 Unidad Central de Procesamiento CPU

Definicion El CPU es un conjunto de dos tarjetas completamente compatibles con


el sistema 3330, la Tarjeta del Microprocesador de 32-bit y la Tarjeta de
Memoria Extendida. Esta equipado con un procesador Intel 386PM de
24 Mhz de velocidad y una arquitectura programable de 32 bit. Estas
características logran un microprocesador con capacidades de baja
potencia y bajo voltaje.

Ilustración En la siguiente ilustración se muestra la tarjeta del microprocesador:

2.2.2.1 Componentes de la Tarjeta del CPU

Manual del Participante 24


2 2 / 0 1 / 2 0 1 1

Descripción Ademas del Microprocesador, la memoria RAM y Flash, los siguientes


Funcional componentes estan incluidos en el diseño de la tarjeta del CPU 32-Bit:
Bateria, Switch de Funcion, Switch de Dirección, Reloj en Tiempo Real,
Interfaces de Comunicación y un Co-procesador Matemático 80387.

La siguiente tabla describe brevemente cada uno de los components


principales.

Componentes Descripción
Bateria Se respalda toda la memoria RAM mediante una
bateria de Litio. Esta bateria proporciona un periodo
de respaldo acumulado hasta seis meses (4500
horas) para la memoria RAM Base.
Switch de Un switch de ocho posiciones asigna las funciones
Funcion (SW1) generales del DPC.
Switch de Un switch de ocho posiciones asigna la dirección del
Direccion nodo dentro de la red Bristol.
(SW2)
Real Time La tarjeta del CPU ofrece un reloj en tiempo real con
Clock una precision de 1 seg./dia.
Puertos de La Tarjeta del CPU ofrece dos puertos asíncronos
Comunicacion de comunicación Puerto BIP1 y Puerto BIP2, los
cuales se configuran mediante los switches SW3 y
SW4 respectivamente.
LED´s de Proveen información sobre el DPC durante el
Estado (DS1- arranque y la operación regular de este. Cuando se
DS6) detecta una falla o error, estos "LEDs" se encienden
según el caso. En el Anexo 1 se detallan las posibles
fallas y como detectarlas.
El Idle LED Indica el nivel de actividad del sistema. Cuando está
(DS7) apagado indica que el CPU se encuentra ocupado;
en caso contrario, si está encendido, indica que el
CPU se encuentra en estado desocupado o parado.
El Watchdog Se activa al encender o reiniciar el DPC. Este LED
LED (DS8) se encuentra apagado cuando el DPC comienza la
ejecución de una carga ACCOL y permanece
apagado mientras el sistema esté ejecutándose
normalmente. Este LED se encenderá, durante la
operación normal del DPC, para indicar una

Manual del Participante 25


2 2 / 0 1 / 2 0 1 1

Componentes Descripción
condición de falla y el sistema debe ser reiniciado.

2.2.2.2 Configuracion de Switches y Jumpers

Introduccion Antes de comenzar cualquier operación con el CPU, deben configurarse


los diferentes “switches”. Para estos, se define la posición OFF
(abierto) como un ‘1’ lógico y la posición ON (cerrado) como ‘0’ lógico.
El “switch” para funciones de operación (SW1) y el de direccionamiento
de nodos (SW2) se encuentra en la tarjeta de Memoria. Los que
configuran los Puertos de Comunicación BIP1 y BIP2 (SW3 y SW4)
están ubicados en la tarjeta del Microprocesador

Switch 1. La siguiente tabla muestra la configuración preestablecida del “switch”


Funciones de número 1; el acceso a esta información permite al operador identificar la
Operacion condición diseñada para la operación del controlador.

Configuración SW 1 (Modo de Operación)


Switch # Descripción Selección Función Debe estar en
SW1-1 Carga FLASH ON/OFF Normal/ ON
Carga Flash
SW1-2 Sy/Asy ON/OFF Rata de Baudios de OFF*
Común. - MSD
SW1-3 BR1 ON/OFF Rata de Baudios de OFF*
Común. -
SW1-4 BR2 ON/OFF Rata de Baudios de OFF*
Común. - LSD
SW1-5 MWS ON/OFF 2 Memorias espera -
acceso RAM
SW1-6 RAM/FLASH ON/OFF Cargar Programa ON
ACCOL
SW1-7 - - - -
SW1-8 BSAP ON Standard BSAP ON
OFF Expanded BSAP

Nota: * Esta velocidad para "carga en frio" corresponde a 38400 Baudios.

Rata de En el SW1- 2, SW1- 3 y SW1- 4 se configura la velocidad de


Baudios comunicación para "carga en frio" del DPC. La "carga en frio" es una
condicion en donde el DPC ha completado satisfactoriamente el
autodiagnóstico y esta en espera por una carga. Esta rata de baudios
aplica para los puertos B, puerto D y puerto BIP 2, es decir, para todos
los puertos ubicados en la parte inferior. La tabla a continuación define

Manual del Participante 26


2 2 / 0 1 / 2 0 1 1

Configuración SW 1 (Modo de Operación)

las velocidades:

Rata de Baudios SY/ASY (SW1-2) BR1 (SW1-3) BR2 ( SW1-4)


1200 ON ON ON
2400 ON OFF ON
4800 OFF OFF ON
9600 ON ON OFF
19200 ON OFF OFF
38400 OFF OFF OFF
Sync. OFF ON ON

Switch 2. La siguiente tabla corresponde a la dirección BSAP (Bristol Synchronic


Dirección del Asynchronic Protocol) la cual es diferente en cada controlador. Esta
Nodo dirección está en base binaria que va de uno (1) a sesenta y cuatro (64),
correspondiendo a los “dip-switch” uno (1) al siete (7). Cada “dip-switch”
toma el valor cuando está en la posición OFF. El “dip-switch” SW2-8
debe estar siempre en ON.

Configuración SW2 (Dirección BSAP)


Switch Valor Binario Colocar en
SW2-1 1 OFF
SW2-2 2 ON
SW2-3 4 ON
SW2-4 8 ON
SW2-5 16 ON
SW2-6 32 ON
SW2-7 64 ON
SW2-8 0 ON

Switches 3 y 4. La siguiente tabla muestra la configuración preestablecida


Puertos de correspondiente a los puertos asíncronos de comunicación BIP1 y
Comunicacion BIP2, correspondientes a los “switches” 3 y 4.
BIP1 y BIP2
El acceso a esta información permite al operador identificar la
condición diseñada para la comunicación de estos puertos. Al
comparar la posición de los “dip-switch” de la tabla con la condición

Manual del Participante 27


2 2 / 0 1 / 2 0 1 1

real del “switch” del componente, el operador puede diagnosticar


desviaciones en la correspondencia de éstos.

Configuración SW3 y SW4


(Puertos de Comunicación BIP1 y BIP2)
Switch # Selección Función Debe estar en
-1,-5,-6 N/A N/A N/A
-2 ON Interface EIA-562 ON
OFF Interface RS-485
-3 ON Habilita LoopBack +(Tx a Rx) OFF
OFF Deshabilita LoopBack +(Tx a Rx)
-4 ON Habilita LoopBack -(Tx a Rx) OFF
OFF Deshabilita LoopBack -(Tx a Rx)
-7 ON OFF Habilita LoopBack +(RTS a CTS) ON
Deshabilita LoopBack +(RTS a
CTS)
-8 ON Habilita LoopBack -(RTS a CTS ) ON
OFF Deshabilita LoopBack -(RTS a CTS)

Switches 5. Al pulsar estre switch se inicia una prueba diagnostica en el DPC y


Boton de Reset libera la memoria RAM, dejando en DPC listo para recibir una nueva
carga.

Jumpers A continuación se describe la funcion y posición que tienen los


jumpers ubicados en la Tarjeta del CPU.

Jumpers Funcion Colocar en


W1 Habilita el circuito de la bateria para respaldo de 1-2
memoria RAM
W2 Habilitar tri-estado en CPU (Pruebas de Fabrica) -
W4 Proteccion escritura memoria FLASH 1-2

2.2.3 Modulos de Comunicación

Descripción Los Modulos de Comunicación estan provistos de conectores hembras


de 9 pines para comunicación serial. Las ratas de comunicación son
seleccionables desde 110 baudios hasta 38,400 Kbaudios.

Se tienen modulos de comunicación de dos y cuatro puertos de


comunicación. Ademas, las tarjetas de comunicación están provistas de
LEDS indicadores de Transmisión (Tx) y Recepción (Rx), un par LED

Manual del Participante 28


2 2 / 0 1 / 2 0 1 1

para cada puerto. Los LEDs se encienden cuando el puerto asociado


esta transmitiendo o recibiendo datos. Cuando no hay actividad las
luces no se encienden.

Ilustracion En la siguiente ilustración se muestra una tarjeta de comunicación de


cuatro puertos que son las utilizadas en los MLAGs.

2.2.3.1 Configuracion de Puertos de Comunicación

Descripción El DPC 3330 proporciona dos puertos como standard en la tarjeta del
Funcional CPU, y ocho puertos seriales adicionales. Estos puertos pueden
configurarse para interface RS-485 o RS-232. La interface RS-485 es
requerida para comunicación con la red BSAP, mientras que la interface
RS-232 se requieere para otro dispositivos como PC o impresoras.

Manual del Participante 29


2 2 / 0 1 / 2 0 1 1

Para la configuración de los puertos, las tarjetas de comunicación tiene


un "switch" para cada puerto, SW1 - SW4. En donde SW1 controla los
Puertos A/C, SW2 controla los Puertos G/I, SW3 controla los Puertos
B/D y SW4 controla los Puertos H/J.

Tabla para La siguiente tabla muestra la configuración para comunicación RS-232;


Interface el acceso a esta información permite al operador identificar la condición
RS-232 diseñada para la operación del controlador. Al comparar la posición de
los “dip-switch” de la tabla con la condición real del componente, el
operador puede diagnosticar desviaciones en la correspondencia de
éstos.

Configuración para comunicación RS-232


DIP-SW Pos. Función Debe estar en
-1 ON Habilita RS-4XX ON
OFF Habilita Módem
-2 ON Interface RS-232 ON
OFF Interface RS-485
-3 ON Habilita LoopBack +(Tx a Rx) OFF
OFF Deshabilita LoopBack +(Tx a Rx)
-4 ON Habilita LoopBack -(Tx a Rx) OFF
OFF Deshabilita LoopBack -(Tx a Rx)
-5 ON Habilita Terminacion RS-485 (Rx -) OFF
OFF Deshabilita Terminacion RS-485 (Rx -)
-6 ON Habilita Terminacion RS-485 (Rx +) OFF
OFF Deshabilita Terminacion RS-485 (Rx +)
-7 ON Habilita LoopBack +(RTS a CTS) ON
OFF Deshabilita LoopBack +(RTS a CTS)
-8 ON Habilita LoopBack -(RTS a CTS ) ON
OFF Deshabilita LoopBack -(RTS a CTS)

Tabla para La siguiente tabla muestra la configuración para comunicación RS-285;


Interface RS- el acceso a esta información permite al operador identificar la condición
485 diseñada para la operación del controlador. Al comparar la posición de
los “dip-switch” de la tabla con la condición real del componente, el
operador puede diagnosticar desviaciones en la correspondencia de
éstos.

Configuración para comunicación RS-232


DIP-SW Pos. Función Debe estar en

Manual del Participante 30


2 2 / 0 1 / 2 0 1 1

-1 ON Habilita RS-4XX ON
OFF Habilita Módem
-2 ON Interface RS-232 OFF
OFF Interface RS-485
-3 ON Habilita LoopBack +(Tx a Rx) OFF
OFF Deshabilita LoopBack +(Tx a Rx)
-4 ON Habilita LoopBack -(Tx a Rx) OFF
OFF Deshabilita LoopBack -(Tx a Rx)
-5 ON Habilita Terminacion RS-485 (Rx -) OFF
OFF Deshabilita Terminacion RS-485 (Rx -)
-6 ON Habilita Terminacion RS-485 (Rx +) OFF
OFF Deshabilita Terminacion RS-485 (Rx +)
-7 ON Habilita LoopBack +(RTS a CTS) ON
OFF Deshabilita LoopBack +(RTS a CTS)
-8 ON Habilita LoopBack -(RTS a CTS ) ON
OFF Deshabilita LoopBack -(RTS a CTS)

LEDs La Tarjetas de Comunicación proporciona un indicador de


Indicadores comunicación ( Tx y Rx) para cada canal de comunicación. El LED de
Tx se enciende cuando el canal esta transmitiendo datos, y el LED Rx
se enciende cuando el canal esta recibiendo datos. Dependiendo de la
cantidad de información, las luces se encienden en forma intermitente
indicando actividad en el puerto. Las luces se apagan cuando no hay
actividad o data a transmitir.

Ilustración La siguiente ilustración muestra la asociación de cada LED con el


puerto de comunicación correspondiente.

Manual del Participante 31


2 2 / 0 1 / 2 0 1 1

Identificación Para el caso de los MLAGS se utilizaron 2 Módulos de Comunicación


de cuatro puertos; con lo cual se tiene una total de 8 puertos de
comunicación disponibles A/B, C/D, G/H e I/J, además de los 2 puertos
ubicados en la tarjeta del CPU: BIP1 y BIP2, lo cual hace un total de 10
puertos de comunicación.

Distribución La distribución establecida para estos seis puertos se muestra en la


siguiente tabla, el acceso a esta información permite al operador
identificar la distribución de los cables de comunicación en el
controlador. Al comparar la distribución de los puertos de la tabla con la
condición real de distribución de puertos del controlador, el operador
podrá diagnosticar desviaciones en la correspondencia de éstos.

Distribución de Puertos de Comunicación


Configuración RTU Maestra Configuración RTU Esclava
Puerto Conexión Puerto Conexión
BIP1 Con un PC BIP1 Con un PC
BIP2 Con un PC BIP2 Con RTU Maestra
A Con el SCADA A Lazo Hart #6
(Radio)
B Con RTU Esclava A B Lazo Hart #5
C Lazo Hart #1 C Lazo Hart #3
D Con RTU Esclava B D Lazo Hart #4
G Lazo Hart #2 I Lazo Hart #2
H Con RTU Esclava C J Lazo Hart #1
I Lazo Hart #2 I Lazo Hart #2
J Con RTU Esclava C J Lazo Hart #1

2.2.4 Modulos de Entrada/Salida

Introducción Estos modulos se encargan de recibir la información proveniente del


campo y enviar los comandos de ejecución. Cada controlador posee
dispositivos de entrada/salida. Se tienen tarjetas discretas de
entrada/salida y tarjetas análogas de entrada/salida, como se
describen a continuación:

2.2.4.1 Modulos Discretos de Entrada

Descripción Los circuitos de Entradas Discretas son usados para generar un cambio
de estado en la señal. Los DI son activados por el cierre en la conexión

Manual del Participante 32


2 2 / 0 1 / 2 0 1 1

del +DI y el -DI a través de un contacto. Cada DI contiene un LED para


indicar visualmente el estado de la señal. Este LED se enciende cuando
la señal de entrada correspondiente esta en estado de ON. El voltaje
mínimo requerido para cambiar de un estado OFF a un estado ON es
de un 90% del voltaje de entrada, y el nivel de voltaje necesario para
cambiar de un estado ON a un estado OFF es del 10% (máximo) del
rango de entrada.

Bloque Estos módulos pueden tener ocho o dieciséis puntos de entrada. Las
Terminal tarjetas utilizadas en los MLAGs tienen capacidad para dieciséis
entradas discretas configurables. La conexión de las señales para DI
está hecha en un bloque terminal o ‘bornera’ dual, como se muestra en
la figura, en la que se puede apreciar que existe un común por cada dos
señales.

2/4- 6/8- 10/12- 14/16-


COM COM COM COM
DI-4+ DI-8+ DI-12+ DI-16+

DI-2+ DI-6+ DI-10+ DI-14+

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 TB1
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 TB2

DI-1+ DI-5+ DI-9+ DI-13+

DI-3+ DI-7+ DI-11+ DI-15+


1/3- 5/7- 9/11- 13/15-
COM COM COM COM

Configuración Los rangos de entradas son de 12 V y 24 V, pudiendo ser la


alimentación externa o interna. Además, cada DI puede se contacto
seco u Open Collector. Se asocia un grupo de jumpers (W1) a cada
entrada discreta para lograr la configuración deseada.

Configuración
para
Alimentación
Interna

Manual del Participante 33


2 2 / 0 1 / 2 0 1 1

Configuración
para
Alimentación
Externa

Configuración
para
Contacto Seco

2.2.4.2 Modulos Discretos de Salida

Descripción El Módulo de Salida Discreta (Discrete Output DO) posee salidas


binarias las cuales relacionan su estatus a una función del proceso. Los
módulos discretos de salida pueden ser de tipo open collector o de tipo
relé de contacto. Las DO tipo open collector tienen capacidad para
hasta 8DO, mientras que las tipo relé de contacto tienen capacidad para
hasta 4 DO, los cuales pueden ser configurados mediante jumpers para
un contacto normalmente abierto o un contacto normalmente cerrado.
Cada DO contiene un LED para indicar visualmente el estado de la
señal. Este LED se enciende cuando la señal de entrada
correspondiente esta en estado de ON. Los módulos discretos de salida
se utilizan para activar dispositivos de alarmas, lazos de control y lazos
discretas. Las tarjetas utilizadas en los MLAGs tienen capacidad para
ocho salidas.

Bloque La conexión de las señales para DO está hecha en un bloque terminal o


Terminal ‘bornera’ dual, como se muestra en la figura. La bornera A corresponde
a la conexión positiva de la señal y la bornera B a la conexión negativa.

Manual del Participante 34


2 2 / 0 1 / 2 0 1 1

A
B
1 DO1 +
DO1 - 1
2 DO2 +
DO2 - 2
3 DO3 +
DO3 - 3
4 DO4 +
DO4 - 4
5 DO5 +
DO5 - 5
6 DO6 +
DO6 - 6
7 DO7 +
DO7 - 7
8 DO8 +
DO8 - 8

Configuración Los circuitos de Salidas Discretas Open Collector son capaces de


para Open manejar hasta 100 mA. y 35V DC. Estos circuitos son alimentados con
Collector una fuente de poder externa.

Configuración Los Circuitos Contacto Relay son capaces de manejar hasta 2 Amper y
para Contacto 50V DC. La alimentación puede ser de 12V DC ó 24V DC.
Seco

Manual del Participante 35


2 2 / 0 1 / 2 0 1 1

2.2.4.3 Modulos Análogos de Entrada

Descripción Los módulos de Entrada Analógica (Analog Input AI) pueden tener
cuatro u ocho puntos de entrada. Las tarjetas utilizadas en los MLAGs
son de ocho entradas analógicas de alta densidad. Cada entrada
analógica (AI) puede configurarse para 1-5 V ó 4-20 mA.

Bloque La conexión de las señales de AI está hecha en un bloque terminal o


Terminal ‘bornera’ dual, como se muestra en la figura. La bornera derecha
corresponde a la conexión positiva de la señal y la izquierda a la
conexión negativa.

A
B
1 AI1 +
AI1 - 1
2 AI2 +
AI2 - 2
3 AI3 +
AI3 - 3
4 AI4 +
AI4 - 4
5 AI5 +
AI5 - 5
6 AI6 +
AI6 - 6
7 AI7 +
AI7 - 7
8 AI8 +
AI8 - 8

Configuración Cada una de las entradas análogas de este módulo se configuran de


forma independiente: 1-5 V ó 4-20 mA. Esta configuración se hace
mediante “jumpers” (W1A hasta W8A y W1B hasta W8B).

Manual del Participante 36


2 2 / 0 1 / 2 0 1 1

Configuración
1 – 5 Voltios A1 +
B1 -

MODULO AI

Configuración
4 a 20 mA A1
A1 + +
B1 - B1 -

MODULO AI MODULO AI

Alimentación Interna Alimentación Externa

2.2.4.4 Modulos Análogos de Salida

Descripción Los módulos de salida analógica (Analog Output AO) pueden tener dos
o cuatro puntos de salida. Las tarjetas utilizadas en los MLAGs tienen
capacidad para cuatro salidas analógicas configurables, mediante un
“switch”, para 1-5 V ó 4-20 mA.

Bloque La conexión de las señales de AO está hecha en un bloque terminal o


Terminal ‘bornera’ dual, como se muestra en la figura. La bornera A corresponde
a la conexión positiva de la señal y la bornera B a la conexión negativa.

Configuración Cada una de las salidas análogas de este módulo se configuran


independientemente para dar un rango de salida bien sea de 1-5 V o de
4-20 mA. Esta configuración se hace mediante un switch (S1).

Configuración SW IT CH E S S1 (1-12)
1 – 5 Voltios 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 = O N = C LO SE

= O F F = O PE N

Manual del Participante 37


2 2 / 0 1 / 2 0 1 1

Configuración SWITCHES S1 (1-12)


4 a 20 mA 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 = ON = CLOSE

= OFF = OPEN

2.3 Interface con Dispositivos HART

Introdución Para establecer comunicación con los transmisores inteligentes HART


instalados en campo, la Bristol a desarrollado la tarjeta HDI que soporta
interfaces RS-232 y RS-485.

2.3.1 Protocolo de Comunicación HART

Definición Los dispositivos inteligentes de campo utilizan el protocolo de


comunicación HART (Highway Addressable Remote Transducer)
porque los datos digitales se transmiten a través de la señal de 4 – 20
mA que los alimenta, sin que esto cause ningún tipo de interferencia.

Caracteristicas A continuación se listan las principales características del protocolo


HART:
• Fácil de comprender y usar
• Compatible con sistemas existentes de 4-20 mA.
• Comunicación punto a punto simultánea, 4-20 mA y digital.
• Modo alternativo “multi-drop”.
• Transmisión para cada dispositivo de: medición de variables, número
de identificación, rango, información sobre el dispositivo, diagnóstico y
mensajes simples.
• Tiempo de respuesta digital de 500 mS por cada dispositivo; el modo
“burst” tiene una respuesta de 300 mS.
• Arquitectura abierta; gratuitamente disponible para cualquier usuario.
Descripción El protocolo HART opera usando el principio de Modulación Binaria de
Funcional Frecuencia (Frecuency Shift Keying - FSK) el cual está basado en la
comunicación standard Bell 202. La comunicación digital se logra
mediante dos frecuencias, una menor 1200 Hz y una mayor 2200 Hz,
las cuales representan los bit 1 y 0 respectivamente. Las ondas
senosoidales de estas frecuencias son superpuestas en la señal
análoga DC para obtener comunicación análoga y digital
simultáneamente. Como el valor medio de la señal FSK es siempre

Manual del Participante 38


2 2 / 0 1 / 2 0 1 1

cero, la señal 4-20 mA no se afecta.

Dos dispositivos maestros pueden conectarse a cada lazo HART. El


primario es generalmente un manejador de sistemas o un PC. Mientras
que el segundo puede ser un terminal “hand-held” o una computadora
portátil.

2.3.2 La Tarjeta HART Device Interface (HDI)

Función La tarjeta HDI permite a una red de dispositivos HART comunicarse con
los controladores Bristol Babcock. La HDI soporta interfaces de
comunicación RS-232 Y RS-485.

Características Los elementos característicos de la tarjeta para interfaz con dispositivos


HART (HDI) son los siguientes:
• RS-232 o RS-485 seleccionable.
• Opera con alimentación externa de 9 a 30 VDC
• Utilizable con Dispositivos HART y con Transmisores 3508 de Bristol
Babcock.
• El modo de comunicación RS-485/RS-232 es valido para dispositivos
HART.
Componentes La tarjeta HDI tiene tres conectores:

Conector Descripción
J1 Conector de 9 pines para interfase RS-232
TB1 Bornera de 6 puntos para interfase RS-485 y
alimentación de entrada.
TB2 Bornera de dos puntos para conexión con
dispositivos esclavos en campo.

Manual del Participante 39


2 2 / 0 1 / 2 0 1 1

Ilustración En la siguiente figura se visualiza la ubicación de los conectores de la


tarjeta HDI:

Configuración En la tarjeta HDI existen unos jumpers que permiten configurar el modo
de comunicación (RS-232/RS-485), habilitar los LEDs de status e
incorporar una resistencia de 250 Ohm en el lazo.

Tabla En la siguiente tabla se presenta la identificación y asignación de


jumper en Tarjeta HDI:

Identificación de Jumpers
Jumper # Descripción Pos. 1-2 Pos. 2-3
W1 RS-232 Mode Habilitar Deshabilitar
W2 3508 Mode (10 mS ON Delay) Deshabilitar Habilitar
W3 * RS-485 Rcvr. 120 ohm Terminator Habilitar Deshabilitar
W4 * RS-485 Rcvr.Positive Bias. Habilitar Deshabilitar
W5 * RS-485 Rcvr.Negative Bias. Habilitar Deshabilitar

Manual del Participante 40


2 2 / 0 1 / 2 0 1 1

Capítulo
3
Identificación de Jumpers
Jumper # Descripción Pos. 1-2 Pos. 2-3

W6 * RS-485 Xmtr. 120 ohm Terminator Habilitar Deshabilitar


W7 Habilitar LED status Habilitar Deshabilitar
W8 Lazo Resistor 249 Ohm Conectado Abierto

3. OPERACIÓN Y DIAGNÓSTICO OPERACIONAL DEL DPC-


3330

Introducción La operción correcta y eficiente del controlador de procesos DPC-


3330 es la base para el funcionamiento adecuado de los procesos
automatizados del Múltiple. El operador deberá ampliar su perfil de
competencia en la detección y diagnóstico oportuno de las fallas
más comunes asociadas a la operación de procesos de distribución
y control de gas a los pozos.
En el siguiente capítlo se desarrolla una guía operacional para la
ejecución del arranque y operación y parada del controlador de
procesos DPC 3330 y se presentarán las recomerndaciones para su
mantenimiento operacional, lo que le permitirá al operador la
posibilidad de detectar y realizar un diagnóstico aproximado de la
condición real del equipo.

3.1 Operación del DPC-3330

Manual del Participante 41


2 2 / 0 1 / 2 0 1 1

Introdución

3.1.1 Inspección Preliminar

Procedimiento Antes de encender el DPC, se deben chequear los siguientes items:

Inspección Preliminar
Paso Descripción
1 Asegurar que todas las tarjetas y circuitos de entrada /
salida están bien configurados. Configure todos los
jumpers y switche según la aplicación requerida.
2 Colocar en la tarjeta del CPU el jumper de la bateria de
respaldo.
Nota:
Si éste no está colocado se puede perder la memoria
RAM o carga ACCOL, en una falla o interrupción de
poder. La memoria FLASH mantiene la porción de
carga programada.

3 Verificar que todas las tarjetas están colocados en el socket


correcto y aseguradas correctamente.

4 Verificar que los conectores de los modulos de entrada y


salida esten colocados correctamente en su propio socket.

5 Verificar que exista el voltaje especificado para alimentar el


DPC (12V ó 24 V. DC) en los terminales de poder de la
Tarjeta SI.

6 Verificar la capacidad o tamaño del fusible en la tarjeta SI.

7 Inspeccionar y limpiar el interior del chasis del DPC si


existen algunas herramientas, cables sueltos, tuercas,etc.
Ya que estos pueden ser causa de cortocircuitos o
problemas de operación intermitente.

8 Verificar que los procesos externos asociados con el DPC


estén desconectados en forma manual.

Manual del Participante 42


2 2 / 0 1 / 2 0 1 1

3.1.2 Arranque del DPC-3330

Procedimiento Para arrancar un DPC por primera vez es importante que los pasos
dados anteriormente se hayan verificado, permitiendo asi, continuar
con la siguiente secuencia de pasos:

Arranque de la RTU
Paso Descripción
1 Encender la fuente de poder externa que suministra los 24
Vdc ó 12 Vdc a la RTU.
2 Con el uso de un Multímetro digital verificar que la salida de
la fuente es el voltaje correcto, en caso de no ser así,
ajustar el valor al nivel correcto de salida.
3 Cuando se aplica poder el LED PF ubicado en la Tarjeta de
Interconexión de Sistemas debe encerderse indicando la
presencia de +24 V, +15 V, -15 V y +5 V de salida.
4 Si el PF Led no enciende, puede ser que el fusible este
quemado. Verifique el fusible y reemplacelo si se requiere.
Si al reemplazarlo no se tiene aún poder verifique el
cableado en caso de existir un cortocircuito.
5 Cuando el DPC está operando, el Led MC debe estar
continuamente encendido para indicar que exite un
correcto desarrollo.
6 Si el controlador no tiene carga, el DPC ejecuta un
diagnostico de inicio al ser encendido. Este procedimiento
se llama “corrida fria” y es idéntica a la secuencia que se
ejecuta cuando se pulsa el botón de Reset .
7 La prueba de diagnostico puede observarse en los Leds de
estatus del modulo CPU. En general, los 6 Leds, y el led
de Watchdog van a estar encendiéndose durante la
secuencia de la prueba. Si se detecta una falla durante el
test el Led Idle se enciende y aparece encendido un patrón
en los led de status indicando el tipo de falla. Si esto ocurre
verifique la falla en la tabla del Anexo 1.

Manual del Participante 43


2 2 / 0 1 / 2 0 1 1

Arranque de la RTU
Paso Descripción
8 Cuando la carga se completa, el DPC comienza a ejecutar
la programación de la carga ACCOL. El Led de Watchdog
se apaga y se debe encender en forma intermitente el Led
Idle.
Nota:
Si el botón de Reset del Modulo CPU se presiona, el
controlador desarrolla una “carga fria”. Ejecuta la
secuencia de diagnostico y la memoria RAM esta lista
para recibir una nueva carga, ya que la anterior se
borro.

3.1.3 Shutdown del DPC-3330

Procedimiento El procedimiento para apagar el DPC puede variar de un proceso a


otro, pero en general los pasos que se deben verificar son los
siguientes:

Shutdown del Controlador


Paso Descripción
1 Si los procesos involucrados son criticos, se deben colocar
en manual todos los instrumentos de control, válvulas,
transmisores y switches en general.
2 Pulsar el botón de poder ubicado en el Modulo System
Monitor y colocarlo en la posición OFF.
3 Apagar la fuente de poder externa de 24 V dc.

4 El procedimiento para apagar el DPC se ha completado.

3.2 Servicio del DPC-3330

Introduccion A los Controladores y Expansiones de I/O Bristol Babcock se les


puede hacer servicio en caliente, sin embargo, se recomienda
colocar todos los controladores PI en Manual y desenergizar los
actuadores previamente. Esto se hace para prevenir cualquier acción
de control no deseada durante el servicio.

Manual del Participante 44


2 2 / 0 1 / 2 0 1 1

Las tarjetas de Entrada/Salida pueden reempalzarse estando el


controlador encendido, es decir, pueden quitarse y colocarse sin
necesidad de interrumpir el proceso automatizado. Sin embargo, no
se debe hacer lo mismo con la tarjeta del CPU y las tarjetas de
Comunicación.

3.2.1 Autodiagnóstico

Descripción Los Leds DS1-DS8 presentes en la tarjeta del CPU indican la


Funcional condición de operación de la RTU. La siguiente tabla describe la
función de cada uno de ellos:

Identificación del Descripción


LED
Watchdog (DS8) y Permiten visualizar el status de operación del
Idle/Run (DS7) CPU.
Leds de Status Visualizan las fallas del autodiagnóstico. Si la
(DS1-DS6) RTU no tiene carga, ejecuta un diagnóstico de
inicio al ser encendido. Este procedimiento se
llama “corrida fría” y es idéntica a la secuencia
que se ejecuta cuando se pulsa el botón de
Reset en la Tarjeta del CPU. La tabla con el
patrón de fallas de estos Leds se encuentra en el
Anexo 1.
Master Clear Este Led indica que el Master Clear no esta
activo cuando esta encendido (ON). Este Led
debe permanecer encendido durante la
operación normal de la RTU, se apaga (OFF)
solo cuando detecta que el voltaje de entrada o el
necesario para la circuiteria está fuera de las
especificaciones. Se encuentra en la Tarjeta de
Interconexión de Sistemas.
Power Fail Este Led indica que no ha ocurrido una falla de
poder cuando esta encendido (ON). Este Led
debe permanecer encendido durante la
operación normal de la RTU, se apaga (OFF)
solo cuando detecta que el voltaje de entrada o el
necesario para la circuiteria está fuera de las
especificaciones. Se encuentra en la Tarjeta de

Manual del Participante 45


2 2 / 0 1 / 2 0 1 1

Identificación del Descripción


LED
Interconexión de Sistemas.

Procedimiento Los LEDs de status DS1 – DS6 generan información sobre la RTU
para durante el arranque y operación regular del controlador. Al ocurrir
Autodiagnóstico una falla o detectar un error, estos LEDs se encenderán según un
patrón, que al interpretarse, indican el área general del problema. La
secuencia de la prueba autodiagnóstica de la DPC 3330 es como
sigue:

Prueba Autodiagnóstica de la DPC 3330

Paso Descripción

1 El usuario debe apagar y encender la RTU o presionar el


botón de Reset (SW2) para que inicie la “corrida fría”. En
este punto en led de Watchdog debe encenderse y los seis
leds de status (DS1-DS6) también se encienden.

2 Los registros del CPU, es el primer item a probar. Si se


detecta alguna falla, el test se detiene y el LED de Idle se
enciende. Los LEDs de status se encienden según el patrón
indicado en la tabla anexa.

3 Si no ocurrió ningún tipo de falla en el paso anterior, el test


continúa con la prueba de Memoria RAM. Esta prueba
chequea una porción de memoria RAM para usar luego en
otras pruebas. El PIC se prueba para verificar que las
interrupciones requeridas para RAM esta disponibles. La
prueba completa de la RAM se ejecuta. Si ocurre alguna
falla el LED Idle se enciende y los LEDs de status se
encienden según patrón indicado en la tabla anexa.

4 Las siguientes pruebas se ejecutan en este orden:


- Batería de Respaldo RAM
- Batería del Reloj en Tiempo Real (RTC)
- RTC – incluyendo PIC Externo
- PROM

Manual del Participante 46


2 2 / 0 1 / 2 0 1 1

Prueba Autodiagnóstica de la DPC 3330

Paso Descripción
- Reloj Interno
- DMA (Direct Memory Access H/W)
Cualquier falla descrita anteriormente se muestra en los
LEDs de status y detiene el test a excepción de la prueba de
batería y la prueba de PROM, que no detienen el test pero si
muestran momentáneamente en los LEDs la falla.

5 La próxima prueba corresponde a los Módulos de I/O. Al


final de esta prueba los LEDs DS1 – DS6 se apagan por 1
seg., luego se encienden por 1 seg., y se apagan de nuevo
por 1 seg. Luego se muestra el status de los módulos de I/O
en los LEDs. Si no hay módulos de I/O instalados o existe
alguna falla, los LEDs permanecen apagados por algunos
segundos mientras se completa el ciclo de la prueba.

3.2.2 Batería de Respaldo

Procedimiento Se recomienda que la batería de respaldo se verifique en intervalos


de 3 a 6 meses para asegurar su buen funcionamiento. Una batería
averiada o muerta no provee la capacidad de respaldo de memoria
RAM durante una falla de alimentación o un apagón. El
procedimiento de prueba de la batería de respaldo es como sigue:

Diagnostico de la Batería de Respaldo


Paso Descripción
1 Desconectar el jumper W1, ubicado en la Tarjeta del CPU.
2 Conectar el terminal positivo (+) del Multímetro DMM a W1
(pin 2) y el terminal negativo (-) del DMM a tierra
3 El voltaje medido debe ser mayor de 3.0 Vdc. Un voltaje
menor indica que la batería esta al final de su vida útil.
4 Remover los terminales del DMM y re-insertar el jumper W1.
El jumper W1 debe colocarse en la posición correcta de
operación.

3.2.3 Software para Diagnostico

Manual del Participante 47


2 2 / 0 1 / 2 0 1 1

Introducción Un diagnostico detallado permite al usuario desarrollar una


evaluación más completa de la RTU identificando fallas en áreas
especificas como el CPU, RAM, comunicación serial o en los
modulos de I/O. El programa DIAG es la herramienta desarrollada
por Bristol Babcok que permite diagnosticar y probar los
componentes del DPC. Este programa de diagnostico también
proporciona soporte para calibración de los modulos de entradas /
salidas. Posteriormente se daran mas detalles sobre este punto.

3.2.4 Detección de Fallas

Tarjetas de I/O Si en algún momento se encuentra una falla en una tarjeta de I/O, se
deben realizar los diagnósticos de la tarjeta y si es necesario
reemplazarla.

CPU en estado Si se encuentra un CPU con el Led de Watchdog encendido, lo


de Watchdog primero que debe hacer es medir el voltaje de alimentación, el cual
debe estar en el rango de 21,5 VDC a 28 VDC.

Si el voltaje está bien, verifique los Led de Status los cuales indican
la causa por la cual la remota se encuentra en Watchdog según la
tabla ubicada en el anexo 1.

3.3 Recomendaciones de Seguridad

Normas La seguridad es parte fundamental de cualquier trabajo de operación


Generales o mantenimiento que se realice en una instalación de PDVSA, por lo
tanto es responsabilidad de todo el personal cumplir con las reglas y
recomendaciones de seguridad.

Practicas de Las siguientes prácticas deben ser puestas en ejecución:


Seguridad • Mantener el área de trabajo limpia y ordenada.
• Usar las herramientas y equipos apropiados.
• Repasar los procedimientos de seguridad antes comenzar la
ejecución de cualquier trabajo.
• Detectar y analizar los riesgos y peligros asociados, para tomar las
medidas preventivas requeridas.
• Nunca trabaje solo, siempre procure la presencia de otras
personas para que lo socorran en caso de accidente.

Manual del Participante 48


2 2 / 0 1 / 2 0 1 1

Instrumentos de En los instrumentos de campo encontramos los riesgos de descarga


Campo eléctrica ya identificados anteriormente y adicionalmente los
asociados por las altas presiones de gas provenientes del proceso al
cual se encuentran conectados.

La incorrecta manipulación de las tomas de proceso en donde las


presiones están cercanas a las 2000PSIG, puede causar accidentes
con traumatismos severos y hasta letales.

Otro riesgo ocurre cuando se producen descargas eléctricas en


ambientes clasificados como peligrosos por la probable formación
de mezclas explosivas.
Atenuantes Para minimizar los riesgos descritos se deben considerar las
del Riesgo siguientes recomendaciones:

• Asegúrese de cerrar las válvulas manuales de toma de proceso y


usar el tornillo de purga antes de proceder a retirar cualquier
transmisor de flujo o presión.

• Verifique el buen estado y la correcta instalación de los


accesorios de conexión de los instrumentos a proceso, antes de
ser colocados en servicio.

• Desconecte la alimentación eléctrica de cualquier instrumento


antes de proceder a destapar el mismo, para evitar la formación
de chispas eléctricas en un ambiente clasificado.

Controlador de En el gabinete donde se ubica el controlador de procesos también se


Procesos encuentran los riesgos de descarga eléctrica ya identificados, por lo
Distribuidos que las recomendaciones de seguridad anteriormente descritas,
RTU -3305 también son aplicables aquí.

Una recomendación adicional no relacionada con riesgos al personal


pero que si involucra probables interrupciones de operación o daños
a los equipos de control por interferencia electromagnética, es el uso
de radios portátiles de comunicación personal, en las cercanías de
estos equipos de control. Por lo que es pertinente usar los radios
portátiles lo mas retirado posible de los gabinetes.

Manual del Participante 49


2 2 / 0 1 / 2 0 1 1

Capítulo
4

4. INTRODUCCIÓN AL ACCOL: SOFTWARE DE


PROGRAMACIÓN

Introducción

4.1 Qué es ACCOL


Definición ACCOL (Advance Communications and Control Oriented Language),
es un lenguaje de programación diseñado por Bristol Babcock, el
cual está orientado al control de procesos y a la comunicación entre
diversas unidades de la arquitectura.
Función Facilita la implantación de tareas o aplicaciones que permiten
realizar las funciones típicas de un SCADA o Sistema de Control
Distribuido. Ofrece una extensa variedad de módulos o funciones
predefinidas y estructuras sencillas de control que permiten definir
desde simples secuencias hasta controles entrelazados. Es capaz
de realizar una amplia variedad de funciones aritméticas,
manipulación de arreglos y lista de señales, modulación de
procesos, simulación y optimización.
Programas El Sistema ACCOL incluye, entre otros, los siguientes programas:

Archivo Descripción
AIC Compilador interactivo de programas ACCOL
ABC Compilador tipo batch de programas ACCOL
ACLINK Enlazador de programas ACCOL para generar la
carga
REV Reverse compiler para cargas
TOOLKIT Herramienta interactiva para manipulación de cargas
en los controladores
TASKSPY Herramienta interactiva para el seguimiento de tareas
en la carga del controlador
ACDOC Documentador de programas ACCOL

Manual del Participante 50


2 2 / 0 1 / 2 0 1 1

4.1.1 Módulos ACCOL

Definición Los módulos ACCOL son programas que han sido diseñados para
efectuar un cálculo o una función de comunicación en particular.
Dichos cálculos o funciones pueden realizarse físicamente por un
determinado panel de instrumentos, por lo tanto, los módulos
ACCOL son subrutinas que emulan funciones de hardware.

Descripción Debido a esto, cada módulo tiene un nombre que concuerda con el
Funcional dispositivo de hardware para el cual ha sido diseñado. Las Entradas
y Salidas de los módulos se denominan terminales. Estos se
representan por líneas que entran y salen del símbolo asignado al
módulo. Los nombres asociados a los terminales son descriptivos la
función que desempeña el módulo. A cada terminal se le asocia un
valor constante o una señal según se requiera.

4.1.2 Señales ACCOL

Definición Las señales en ACCOL son equivalentes a nombres de variables


que se usan comúnmente en lenguajes de programación como
Basic, Fortran y Pascal. Por tanto, existe una norma para definir los
nombres, un tipo asociado al dato y características propias
asociadas a la manipulación.

Función Los módulos en ACCOL son como hardware, es natural que exista
alguna forma de conectarse unos con otros. Esta es la función de
las señales en ACCOL, son responsables por el flujo de datos entre
los módulos. Cuando se asigna la misma señal ACCOL a los
terminales de dos módulos, se dice que estos terminales están
conectados o ‘cableados’ juntos.

Tipos de Las señales ACCOL pueden ser de tipo analógicas, lógicas o


Señales alfanuméricas (string):

Señal Descripción
Analógicas Son variables numéricas almacenadas como
números punto flotante en 4 bytes según el formato
estándar IEEE. Su valor debe estar en el siguiente
rango:
±1.75494E-38 a ±3.402823E38
Lógicas Son variables que sólo pueden tener dos valores: 1

Manual del Participante 51


2 2 / 0 1 / 2 0 1 1

Señal Descripción
ó 0. Estos son representados por defecto por el
valor ON ó OFF. Los valores o estados de la señal
se interpretan según se muestra a continuación:
CIERTO = TRUE = ON = 1
FALSO = FALSE = OFF = 0
Alfanuméricas Son variables a las cuales se asocia un mensaje o
o STRING grupo de caracteres alfanuméricos. No tienen
asociado un valor numérico o estado ya que su
valor corresponde al mensaje. La longitud de la
cadena debe estar entre 0 y 64 caracteres
incluyendo los espacios en blanco. En general, las
variables tipo string se utilizan para desplegar en
una interfaz local mensajes asociados a los
procesos en forma interactiva. Sólo pueden
accesarse mediante las utilidades del Sistema
TOOLKIT o TASKSPY

Nombre de una El nombre de una señal o variable se refiere a la forma de


Señal referenciar el espacio de memoria donde se almacenará el contenido
de la misma. El contenido puede ser constante, modificado por un
módulo o tarea de aplicación, o modificado manualmente por el
usuario del Sistema.

Nota

Se considera ideal asociar un nombre a cada variable


acorde a su función. Sin embargo, esto no es una limitante
operativa y, por tanto, es responsabilidad del analista la
definición de patrones que permitan identificar todas y cada
una de las señales en el Sistema.

Formato del Un nombre de señal ACCOL es un conjunto de caracteres


Nombre alfanuméricos que consiste ordenadamente de 3 elementos
denominados base, extensión y atributo. Un nombre deberá ser
definido al menos por su base. Las señales o variables en ACCOL
por lo tanto presentan la siguiente sintaxis:

base.extensión.atributo

Manual del Participante 52


2 2 / 0 1 / 2 0 1 1

Sintaxis Las señales o variables en ACCOL II tienen la siguiente sintaxis:

Sintaxis Significado
Nodo= es un campo de cuatro caracteres
y debe comenzar por letra.
base = es un campo de 8 caracteres y
Nodo: base.extensión. atributo debe comenzar por letra.
extensión = es un campo de 6
caracteres
atributo = es un campo de 4 caracteres

Estandares de Los Estándares de Nomenclatura de PDVSA define la siguiente


Nomenclatura nomenclatura básica para puntos de datos:

Nomenclatura para puntos Significado


de Datos PDVSA
YY: Tipos de infraestructura de producción
ZZZZ: Nombre de la infraestructura de
YY ZZZZ _ AAAAA TT EE ii producción
AAAAA: Variable de procesos
TT: Tipo de equipo o área de medición
EE: Nombre del equipo o área de medición
ii: Identificador

Características A cada señal se asocian características que permiten establecer las


condiciones de operación y manipulación de la misma. Estas son:

Condiciones Descripción
de Operación
Initial State Es el estado que asumirá la señal lógica cuando la
remota sea cargada. Por defecto el estado inicial
es OFF.
Initial State Es el valor que asumirá la señal analógica cuando
Value la remota es cargada. Por defecto el valor inicial es
0.
Manual Es un bit que indica si la señal puede ser
Enable/Inhibit modificada manualmente (Enable) o sólo puede
(ME/MI) ser modificado por la ejecución de tareas (Inhibit).
Por defecto su valor es ME.

Manual del Participante 53


2 2 / 0 1 / 2 0 1 1

Condiciones Descripción
de Operación
Control Es un bit que indica si el valor de la señal puede
Enable/Inhibit ser modificado (CE) o no (CI) por la ejecución de
(CE/CI) tareas. Por defecto su valor es CE.
ON/OFF Text Texto asociado a la condición ON y OFF de una
señal lógica. Puede indicarse hasta 6 caracteres
para cada uno. Por defecto el texto es “ON” y
“OFF” respectivamente.

Units text Hasta 6 caracteres que definen el texto asociado a


la medida de una señal analógica. El cambio de
este texto no involucra la conversión de unidades
de ingeniería automática.

Read Priority Es un número que indica el mínimo nivel de


seguridad requerido para poder leer el valor de la
señal. El valor debe estar entre 1 y 4. Por defecto
es 1.

Write Priority Es un número que indica el mínimo nivel de


seguridad requerido para poder escribir o modificar
el valor de la señal. El valor debe estar entre 1 y 4.
Por defecto es 1.

Base Name Permite asociar entre 1 y 64 caracteres como texto


Text descriptivo de la base. Esto se puede hacer de dos
formas: como constante, introduciendo
directamente el texto o, indirectamente, por el texto
contenido por la señal de tipo string indicada.
Local/Global Si la señal es Global, analógica con alarma o
lógica con alarma, esto le indica a la herramienta
DBB que deberá incluirla en la Base de Datos de
Tiempo Real. Por tanto, si la señal es utilizada
como variable auxiliar para cálculos u otro tipo de
operación que no es del interés del Operador del
Sistema, deberá marcarse como Local. Por
defecto, todas las señales son Locales.
Logical Alarm Define la condición por la cual una señal lógica
Type generará alarma. Por defecto la señal alarmará por
la condición ON.
Alarm Priority Permite seleccionar la prioridad de la alarma que
será generada, a saber: Critical (crítica), Non-

Manual del Participante 54


2 2 / 0 1 / 2 0 1 1

Condiciones Descripción
de Operación
Critical (no crítica), Operator Guide (guía del
operador) o Event (evento). Por defecto, la
prioridad de alarma es crítica.
Analog Alarm Permite definir hasta cuatro condiciones de alarma
Type para señales analógicas. Estas son LOW (Por
baja) , LOW-LOW (Por muy baja), HIGH (Por alta)
y HIGH-HIGH (Por muy alta). A cada condición
puede asignársele un valor constante o un nombre
de señal cuyo valor será el límite de alarma en
particular. Por defecto esta es HIGH-HIGH.
Alarm Es un bit que indica si el mensaje de alarma está
Enable/Inhibit habilitado (Enable) o inhibido (Inhibit). Por defecto
(AE/AI) el bit está AE.

Deadbands Permiten definir dos rangos de banda muerta (por


alta ó HDB y por baja ó LDB), para el reporte de
alarma analógica. El punto analógico alarmará
según el límite establecido y permanecerá en
alarma mientras el retorno a condición normal no
sea igual al límite de alarma menos la banda
muerta si es por alta o el límite más la banda si es
por baja. Esto permite prevenir le generación de
mensajes de alarma cuando la señal cruza
repetidas veces el límite de alarma.

Combinación de Interpretación
Bits
MI CE Señal controlada por el Sistema
CI MI Señal con valor constante
ME CE Señal controlada por el Sistema y el usuario
ME CI Señal inhibida

4.1.3 Tareas en ACCOL

Manual del Participante 55


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Definición Una tarea ACCOL es una serie de módulos y procedimientos de


control los cuales se ejecutan secuencialmente como un bloque
funcional. Las tareas se ejecutan según la frecuencia y la prioridad
especificadas por el usuario o definidas por el sistema. Un archivo
contiene tareas ACCOL y tareas del Sistema.

Características A continuación se presenta un cuadro comparativo de las


características de los tipos de tarea de un archivo de carga.

Tareas ACCOL Tareas del Sistema


✔ Las tareas ACCOL son ✔ Las tareas del Sistema son
aquellas asociadas a programas aquellas asociadas con funciones
implementados por el usuario. propias del sistema operativo,
✔ Un archivo de carga puede tales como comunicaciones,
contener una o más tareas redundancias, poll y diagnósticos.
ACCOL que ejecuten diversas ✔ Un archivo de carga contiene
funciones de control. un número preestablecido de
✔ A las tareas ACCOL, el tareas del sistema.
usuario les asocia una rata de ✔ A las tareas del Sistema, la
ejecución y una prioridad. rata de ejecución y la prioridad
✔ Todas las tareas ACCOL de son fijadas por el mismo sistema.
una misma carga deben ✔ Todas las cargas contienen las
compartir el uso del CPU del tareas del Sistema, estas contiene
controlador. Una tarea ACCOL, funciones de arranque,
en particular, se ejecutará de comunicación, redundancia y
acuerdo a la rata de ejecución. diagnóstico.
✔ En una carga pueden ✔ Algunas tareas del sistema
definirse hasta 127 tareas ejecutan funciones particulares
ACCOL. asociadas a módulos ACCOL,
✔ Cuando se definen más de estas tareas tienen preasignadas
una tarea ACCOL en una misma sus prioridades
carga, las ratas de ejecución
deben seleccionarse de forma tal
que cada tarea se ejecute
completamente antes de que le
toque correr nuevamente. Los
valores para las ratas de
ejecución varían entre 0.02 y
5400 segundos, o ‘C’ para que
se ejecute en forma continua.
✔ A cada tarea ACCOL puede
asignársele una prioridad que

Manual del Participante 56


2 2 / 0 1 / 2 0 1 1

Tareas ACCOL Tareas del Sistema


varia entre 1 y 64, siendo 64 la
mayor prioridad de ejecución. En
caso de que dos tareas tengan la
misma prioridad entonces,
compartirán el uso del CPU de
forma tal que se puedan
ejecutar.

Prioridades de El programador ACCOL debe decidir cuándo ciertas tareas ACCOL


las Tareas deberán tener una prioridad mayor que las del Sistema. Con el fin de
estudiar la relación entre las prioridades de tareas ACCOL y las del
Sistema, se debe buscar la prioridad de la tarea ACCOL y compararla
con las prioridades de las tareas del Sistema.

Cualquier tarea del Sistema ubicada de esta manera tendrá una


prioridad de ejecución menor que la tarea ACCOL estudiada. Debe
tenerse especial cuidado en no colocar algún módulo ACCOL en una
tarea ACCOL cuya prioridad sea mayor que la tarea del Sistema que
los soporta.

4.1.4 Arreglos de Datos

Definición Los Arreglos de Datos son tablas indexadas que permiten almacenar
y leer datos de un mismo tipo. Pueden ser analógicos o lógicos. Los
arreglos analógicos contienen datos numéricos y los lógicos datos de
estado ON/OFF.

Características • Cuando se crea un arreglo debe indicarse si será utilizado


únicamente para lectura (Read Only “RO”) o para lectura y
escritura (Read/Write “RW”).

• Los arreglos RO derivan su nombre del hecho que los módulos


ACCOL solo pueden accesar sus datos para lectura. Por tanto, el
diseñador puede asignar valores a los elementos de un arreglo
“RO” al momento de definir o editar la carga.

• Los módulos ACCOL son los únicos que pueden escribir datos a
un arreglo RW. Por tanto, los arreglos RW no pueden ser
inicializados al momento de su definición.

• Los arreglos pueden ser de una dimensión (1 columna por n filas)


o de dos dimensiones (m columnas por n filas). Se hace referencia

Manual del Participante 57


2 2 / 0 1 / 2 0 1 1

a los arreglos mediante su número y son globales a todas las


tareas de la carga.
Por ejemplo:
#ADATA 100[20, 30] Referencia al elemento almacenado en la fila
30, columna 20 del arreglo analógico 100 y
#LDATA 50[1,15] indica el elemento almacenado en la fila 15,
columna 1 del arreglo lógico 50.

4.1.5 Listas de Señales

Definición Las listas de señales son estructuras para almacenar nombres de


señales y accesarlas secuencialmente para la comunicación o
procesamiento. A cada lista de señales se le asigna un número entre
1 y 255. Cada lista puede contener hasta 3999 líneas en las cuales
se le asignan los nombres de señales. Las señales dentro de la lista
son referenciadas mediante el número de la línea en que se
definieron.

Descripción Resultan necesarias para ciertos módulos tales como el MASTER,


Funcional SLAVE, MUX y DEMUX donde se accesan secuencialmente un gran
número de señales para la comunicación o procesamiento. Las
listas son asignadas a los módulos mediante los terminales de éstos
y no pueden ser utilizadas en instrucciones o ecuaciones.

4.1.6 Datos Cuestionables

Definición Para las señales de entrada analógicas, el controlador impone


algunas restricciones tanto en hardware como en software. Las
restricciones en hardware están dotadas de una circuitería especial
en la tarjeta analógica de entrada (AI), como protección contra el
fuera de rango de la señal de campo. En el software el sistema
ofrece un bit asociado a cada medida que indica la calidad o
confiabilidad de la medida.

Bit de Las tarjetas analógicas de entrada (AI) están diseñadas para aceptar
Cuestionabilidad una sobrecarga considerable sin dañarse, los circuitos tienen un
rango de 5% más del rango máximo y 5% menos del rango mínimo.
Una condición de carga por arriba o por debajo de los limites es
detectada por el software del sistema. Estos limites ocurren en un
2,5% del rango máximo o del mínimo para proveer limites del 102 %

Manual del Participante 58


2 2 / 0 1 / 2 0 1 1

y -2,5% respectivamente.

En caso de detectarse alguna de las condiciones anteriores, se


activa el bit de dato cuestionable asociado a la señal. En el software
diseñado las señales asociadas a este bit, corresponde a todas las
entradas analógicas del sistema provenientes de transmisores, tales
como la Presión, Temperatura, Flujo Diferencial, Flujo Instantáneo y
Posición de Válvulas.

Fuera de Rango La detección de fuera de rango para entradas de voltaje se lleva a


cabo de forma diferente. Cualquier condición de bajo-rango o sobre-
rango menor del 1% es ignorada, enviando el valor al módulo. Sin
embargo este valor no debe exceder al 2,5%, ya que esta es la
desviación máxima que puede detectar la tarjeta AI de bajo nivel.
Cuando este valor es recibido por el módulo, el bit de ‘dato
cuestionable’ es encendido y se efectúan los cálculos en base a los
terminales ZERO y SPAN.

4.2 ACCOL WorkBench


Definición El ACCOL Workbench es un software basado en Windows el cual
nos permite crear, modificar y documentar un archivo fuente
ACCOL, y construir un archivo de carga ACCOL. Mediante el
ACCOL WorkBench también se pueden desarrollar operaciones en
línea, como cargar, depurar, cambiar datos y estructuras ACCOL.
Las funciones de ACCOL WorkBench pueden activarse haciendo
click en los items de la barra-menú.

Ventajas El ACCOL WorkBench permite tener múltiples ventanas abiertas,


pudiendo verse diferentes secciones del mismo archivo ACCOL, y
también más de un archivo abierto simultáneamente;
posesionándose rápidamente en cada uno de ellos. Para iniciar
ACCOL WorkBench se debe hacer doble clic sobre el icono
correspondiente en la ventana de Open BSI Tools. Al iniciarse
aparece una ventana con la barra de titulo “Accol WorkBench”.

4.2.1 Estructura de una carga en ACCOL WorkBench

Descripción Al abrir un archivo de carga. ACC, mediante ACCOL Workbench


puede observarse que se abre una ventana con un grupo de iconos
identificativos a cada sección presente en una carga ACCOL.

Manual del Participante 59


2 2 / 0 1 / 2 0 1 1

Cada icono: Target, Security, Memory, Communications, Base


Names, Process I/O, Task #, Signals, List, etc. corresponden a una
sección del archivo fuente de ACCOL. En la siguiente tabla se da
una breve descripción de cada sección:

Nombre de la Sección Descripción


Define el tipo del controlador de la Red
3000 que va a recibir el archivo de carga.
CPU Esta sección también incluye el número de
la versión para el archivo ACO.
Especifica los códigos de seguridad para
los niveles de seguridad del 1 al 6. La
Seguridad característica de encriptación debe
activarse en esta sección.
Define el uso de los puertos de
comunicación en el controlador. Por
ejemplo, Maestro, Esclavo, Logger, etc.
También se incluyen aquí el número
Comunicaciones adicional de buffers de comunicación y el
número de buffers para el tiempo en que
ocurren las alarmas.
Define la cantidad de memoria instalada
en el controlador. El tamaño de la carga
ACCOL no puede exceder esta cantidad.
Esta sección también define la cantidad de
Memoria
memoria requerida por ciertas estructuras
ACCOL.
Define los procesos de entrada / salida
instalados en el controlador, o en alguna
Procesos de I/O unidad remota de entrada / salida.
Define todas las características de las
tareas: Frecuencia, prioridad y frecuencia
de redundancia. Además, incluye todos los
módulos ACCOL y estructuras de control
de la tarea.
Nota: ACCOL crea automáticamente una
Tareas tarea especial no ejecutable llamada la
Tarea 0. Esta tarea se reserva para
módulos especiales no ejecutables.
Define el texto de la base para señales

Manual del Participante 60


2 2 / 0 1 / 2 0 1 1

Capítulo
5
Nombre de la Sección Descripción
Nombres Bases bases en ACCOL.
Define e inicializa las señales creadas por
el usuario. También define sistemas de
señales basados en entradas de otras
secciones.
Nota: Los sistemas de señales se definen
Señales
automáticamente en ACCOL Workbench;
El usuario no debe crearlas.
Define las listas de señales.
Listas
Define los arreglos de data analógica.
Arreglos Analógicos
Define arreglos de data lógica.
Arreglos Lógicos
Define formatos de comunicación ASCII.
Formatos

5. OPENBSI: SOFTWARE DE COMUNICACIÓN

Introducción

5.1 Redes Bristol Babcock


Introducción Para propósitos de este curso, entendemos por Red a uno o más
controladores Bristol Babcock de la serie 3000, conectados mediante
una linea de comunicación a un PC (Network Host) en el cual esta

Manual del Participante 61


2 2 / 0 1 / 2 0 1 1

corriendo el software Open BSI ver. 3.x.

Cada RTU representa uno nodo de la red, el cual se comunica con


otras RTUs y con la estación en donde corre el Open BSI, a través
de sus puertos de comunicación.

Definición El tope de una red de controladores de procesos y dispositivos


Bristol Babcock se conoce como Red Maestra. Esta red maestra
puede ser una estación de trabajo con Open BSI operando con un
software supervisorio, como FIX de Intellutión.

Nodos Un nodo es el elemento básico de una red. En el tope de la red se


encuentra el nodo maestro de la red.

Además del nodo maestro existen otros nodos en una red. Los
nodos que no tienen otros nodos después de ellos se llaman nodos
terminales. Los nodos terminales reciben la data de los
instrumentos de campo.

Los nodos ubicados en el primer nivel después del nodo maestro


son llamados esclavos del nodo maestro de la red. De igual forma,
estos nodos son maestros de otros nodos esclavos ubicados en un
nivel inferior. La función de cada maestro es recopilar data de sus
esclavos y mantenerla esta data hasta que sea interrogado por su
nodo maestro.

Direcciones en Cada nodo en la red tiene 7 bits para una dirección local la cual es
la Red única en esa línea de comunicación, y una dirección global de 15
bits la cual es única es la red. La dirección local se configura
mediante switches en el nodo y es la dirección que utiliza para recibir
transmisiones locales de su maestro. La dirección global es
requerida para enrutar un mensaje de un nodo a cualquier parte de
la red. La dirección global consiste en una lista con las direcciones
locales de cada nodo para que un mensaje pueda moverse del nodo
maestro de la red al nodo destino. La dirección global se almacena
en una estructura denominada Node Routing Table (NRT), Tabla de
Enrutamiento de Nodo.

Network Host
PC (NHP)

Overview of Supported Network


Architectures

Manual del Participante 62


2 2 / 0 1 / 2 0 1 1

Network Host PC (NHP)


A Network Host PC (NHP) is any Open BSI 3.0 (or newer) workstation.
Typically, the NHP has some RTUs connected to it (it serves as the 'host' for
those
RTUs). Those RTUs must be defined in a Network Definition (NETDEF) Files
at
this NHP. Any other NHP can only gain access to these RTUs if access is
granted by
this NHP. The other NHP does NOT need not know the address of the RTU it
wants to communicate with; it only needs to know the address of the NHP
which is
hosting the RTU, and the RTU's name.
An Open BSI 3.0 Workstation without attached RTUs is still technically
considered
to be an NHP, even though it is not 'hosting' any RTUs. Its role in the network
is
that of a proxy workstation. It contacts other NHP(s) which do have attached
RTUs, and requests proxy access to those RTUs. Depending upon the type of

5.2 El Programa OpenBSI


Definición El OpenBSI es un software de Comunicación, que transfiere datos
entre las aplicaciones de Windows y la red BSAP residente en las
RTU’S.

Descripción El OpenBSI contiene un grupo de aplicaciones denominadas Open


Funcional BSI Utilities las cuales interactúan con la capa de comunicación para:
• Enviar carga a los controladores de proceso de la red Bristol
• Recolectar y manipular información desde la red Bristol. Generar
archivos basados en la Información recolectada.
• Monitorear y controlar la comunicación OpenBSI.

Manual del Participante 63


2 2 / 0 1 / 2 0 1 1

The Open Bristol System Interface (Open BSI) is a layer of communications


software
which provides access to a network of Bristol Babcock remote process
controllers.
Above this communications layer are a group of applications (programs) which
are
collectively known as the Open BSI Utilities. These utilities interact with the
communications layer to:
_
Download ACCOL load files to Network 3000-series controllers
_
Collect and display data from the controllers
_
Monitor and control Open BSI communications
Various SCADA applications, such as OpenEnterprise or Intellution
®

FIX
®

software,
can also use Open BSI communications, and data files generated by Open BSI
utilities,
to access the Bristol network in order to display and report information from
field
instrumentation about a running process. An operator then uses this
information to
monitor and/or interact with the process.

The standard set of Open BSI utilities is accessed from within a Windows
program
group on the PC; each utility is described, briefly, below:
NetView starts Open BSI and allows the user to define details about how
Open BSI should work. It uses a series of 'wizards' to help the user define
characteristics of the communication network, as well as the remote process
controllers (RTUs) which make up the network. NetView allows
communication to Bristol controllers in standard BSAP networks
1

, in
expanded node addressing EBSAP networks
2

, and in Internet Protocol (IP)


networks
3

. It also allows the user to specify security levels, and system


directory and file locations. NetView supports on-line changes to the system
configuration, and can also be used to monitor the 'health' of Open BSI
communications. NetView is described in detail in 'Chapter 6 - Using
NetView'.
Downloader transfers a linked ACCOL load file (*.ACL) from the PC to a

Manual del Participante 64


2 2 / 0 1 / 2 0 1 1

running Network 3000-series remote process controller. It is described in


'Chapter 7 - Using the Downloader' .
DataView collects and displays several types of process data from a
Network 3000-series controller, including signal values, data array values,
signal lists, archive data, and audit trail information. In addition, it allows
the user to search for signals based on various criteria. It is described in
'Chapter 8 - Using DataView'.
Remote Communication Statistics Tool allows additional monitoring
of Open BSI communication information. Details on buffers,
communication ports, and custom protocols are accessible via this tool.
Some of the information collected via this tool is primarily of interest to
Bristol Babcock support personnel. It is described in 'Chapter 9 - Using the
Remote Communication Statistics Tool' .
LocalView allows local communication with an attached controller (RTU),
and also allows field upgrades of system firmware. LocalView also is used
to configure cold download parameters and Internet Protocol (IP) addresses
for IP controllers. It is described in 'Chapter 5 - Using LocalView'.
Alarm Router collects alarm data from the network and displays it in a
window for the operator to view. It also exports the alarm data to other
MMI/SCADA packages which provide alarm management capabilities. It is
described in 'Chapter 11 - Using Alarm Router'.

5.2.1 OpenBSI Utilities

Archivos Los principales programas del OpenBSI son accesados desde una
ventana de Windows la cual contiene los archivos que a continuación
son descritos:

Archivo Descripción
OpenBSI Setup Inicia la comunicación, y permite al usuario definir
detalles sobre como puede trabajar el OpenBSI.
Estos detalles incluyen parámetros de
Comunicación, niveles de seguridad, localización
de archivos y directorio del sistema.
RTU Transfiere la carga de la RTU (archivo .ACL)
Dowloader desde el PC hasta el controlador remoto.
RTU Data View Recolecta y muestra, desde el controlador, algunos
tipos de datos del proceso incluyendo valores de
señales, valores de arreglos de datos, lista de
señales y archivos de datos. Además permite al
usuario la búsqueda de señales definiendo varios

Manual del Participante 65


2 2 / 0 1 / 2 0 1 1

Archivo Descripción
criterios.
OpenBSI Permite visualizar en línea la actividad de
Monitor comunicación con el OpenBSI. Este es útil durante
la realización de pruebas al sistema y problemas
de comunicación.
Data Collector Es un grupo de programas que permiten la
recolección de arreglos de datos, lista de señales,
alarmas y archivos de información. Los cuales
pueden ser accesados al momento, o mediante un
esquema predefinido.
Data File Toma archivos de datos generados por el Data
Conversión Collector y los convierte a un formato que pueda
ser utilizado en otras aplicaciones.
OpenBSI DDE Permite enviar valores de señales de un
Server controlador a través de OpenBSI a un recopilador
DDE, el cual puede ser una hoja de cálculo o un
procesador de palabras.

5.2.2 Cómo usar el Open BSI

Preliminares Antes de comenzar es necesario que el software OpenBSI Utilities y


las herramientas de ACCOL se encuentren instaladas en el PC, y
que la Topología de Red (NETTOP) ya este creado y actualizado.

Procedimiento A continuación se enumeran los pasos a seguir para establecer


comunicación con una red de remotas Bristol:

Paso Descripción
1 Arrancar el archivo Open BSI Setup, haciendo doble click en el
icono correspondiente. La ventana de Configuración aparecerá.
2 Escribir el password y Verificar el directorio de parámetros. El
password por defecto es “666666”
3 Definir los parámetros para iniciar el sistema de comunicación
4 Iniciar el driver de comunicación Open BSI. Si no aparece la
palabra “runing” en la barra de status, es posible que uno de los
parámetros definidos en el paso anterior no este correcto
5 Definir la línea de comunicación. Si no existe ninguna línea
definida se debe crear una nueva o en caso contrario modificar
una existente.

Manual del Participante 66


2 2 / 0 1 / 2 0 1 1

Paso Descripción
6 Verificar que la comunicación esta activa utilizando el DataView.
Para verificar la comunicación se debe hacer:
• Doble clic en el icono del programa Data View.
• Dar el password permisivo
• Seleccionar el nombre del nodo de la red
Luego se debe hacer clic en el icono de Signal Search para
buscar el valor de una señal.
7 Guardar el archivo creado. Si esta trabajando la comunicación se
debe almacenar el archivo creado el cual tiene una extensión. BSI

5.2.3 Diagnostico y Calibración: El Programa DIAG

Generalidades Para efectuar diagnósticos a los Controladores de Procesos Bristol


Babcock y para calibrar las tarjetas de I/O favor ubicar el manual de
diagnóstico suministrado con los equipos.

Esta sección describe el hardware y el software básico necesario


para utilizar el Sistema de Diagnóstico de BBI. Ademas de los
procedimientos utilizados para diagnosticar los diferentes
componentes del DPC-3330

Software El paquete estándar de ACCOL incluye un programa para el


Requerido diagnóstico llamado DIAG6. Este programa muestra un sistema de
menús para configurar y ejecutar las pruebas de diagnóstico,
además de configurar la comunicación entre el computador y el
controlador 3335, iniciar pruebas y mostrar los resultados en el
monitor del computador.

Hardware El programa de Diagnóstico se ejecuta en una gran variedad de


Requerido computadores personales, es importante resaltar que los
computadores portátiles usados como PEI (Process Engineer´s
Interfase) no están certificados para operar en zonas de alto riesgo.
Por este motivo, asegúrese que el equipo únicamente va a utilizarse
en ambientes seguros para evitar daños futuros.

Equipo A continuación se lista una serie dispositivos externos necesarios


Requerido para ejecutar pruebas y calibración de los circuitos internos.

Equipos Descripción
Voltímetro Digital (DVM) 5-1/2 dígitos de resolución

Manual del Participante 67


2 2 / 0 1 / 2 0 1 1

Multímetro Digital 1 ohm – 10 M ohm


Fuente de Voltaje DC Variable 30 Vdc + 0.001 Vdc
Fuente de corriente 1 mA a 20 mA
Fuente de Poder Variable 120 Vdc + 0.2 mVdc, 100 mA

Requerimientos El computador personal se comunica con el controlador de procesos


de DPC-3335 vía puerto serial RS-232 conectado al puerto de
Comunicación comunicación configurado para operar como RS-232 o RS-423 en
el Controlador 3335. El sistema de diagnóstico de BBI usa el
puerto BIP1 como interfaz con el PEI tanto para cargar como para la
ejecución del programa de diagnóstico

5.2.4 Diagnostico de Puertos Seriales de Comunicación

Procedimiento Esta prueba usa la técnica del loop-back para verificar la correcta
operación del puerto a diagnosticar.

Paso Descripción
1 Configurar el modo loop-back mediante los switches de la
tarjeta de comunicación donde se encuentran los puertos
2 Seleccionar el puerto. Los puertos a probar se seleccionan
introduciendo en el campo “Port to Tested” la letra de
identificación de cada puerto (A, B, C, D,I, J) o el número 1 ó 2
en el caso de los puertos BIP1 o BIP2 respectivamente.
3 Seleccionar la rata de baudios.
4 Ejecutar el test.

5.2.5 Diagnostico de Tarjetas Análogas de Salida

Procedimiento Esta prueba requiere que las salidas esten configuradas de 1-5 V.
para Verificar Coloque el SW1 en la posición correspondiente a esta configuración.
Calibración
La primera prueba a ejecutar es la de Verificar de Calibración, los
pasos a seguir se describen a continuación:

Paso Descripción
1 Seleccionar la opción UNDERRANGE para el nivel de voltaje
2 Seleccionar la opción Verificar Calibración.
3 En cada punto verificar con el voltímetro el nivel de voltaje

Manual del Participante 68


2 2 / 0 1 / 2 0 1 1

correspondiente según la tabla niveles de voltaje anexa


4 Repita los pasos 1-4 para los siete rangos configurados.

Rango Lectura del


DVM
UNDERRANGE +0.8 V ± 4mV
0% +1 V ± 4mV
25 % +2 V ± 4mV
50 % +3 V ± 4mV
75 % +4 V ± 4mV
100 % +5 V ± 4mV
OVERRANGE +5.2 V ± 4mV

Procedimiento Para la verificar la interferencia entre puntos adyacentes se ejecuta


para Verificar la Prueba de Interferencia. A continuación se describe el
Interferencia procedimiento a seguir :

Paso Descripción
1 Seleccionar “Interference Test”. El status del test es el
siguiente:
Canal 1/3 = 0% Canal 2/4 = 100 %
2 Con el DVM verificar la salida para cada canal:
Canal 1/3 = 0% 1 V ± 4 mV Canal 2/4 = 100 %  +5 V ±
4 mV
3 Seleccionar nuevamente la opción “Interference Test”. Para
intercambiar la carga de los puntos, se obseva lo siguiente:
Canal 1/3 =100% Canal 2/4 = 0 %
4 Con el DVM verificar la salida para cada canal:
Canal 1/3 = 0% +5 V ± 4 mV Canal 2/4 = 100 %  +1 V
± 4 mV

5.2.6 Diagnostico de Tarjetas Análogas de Entrada

Procedimiento Esta prueba requiere que las entradas esten configuradas de 4 – 20


para Verificar mA con alimentación interna. Coloque el coloque los jumpers W1 –
Calibración W8 en la posición correspondiente a esta configuración. La primera
prueba a ejecutar es Verificación de Calibración Amplificador, a
continuación se describen los pasos necesarios para su ejecución:

Manual del Participante 69


2 2 / 0 1 / 2 0 1 1

Paso Descripción
1 Seleccionar la opción Verify Amplifer Calib
2 El resultado del test se muestra debajo de la columna
STATUS.

Procedimiento Para chequear los valores en los puntos terminales de la bornera


para Prueba de TB1 se ejecuta la Prueba de Terminación, a continuación se
Terminación describen los pasos necesarios para su ejecución:

Paso Descripción
1 Seleccionar la opción Analog Input Termination Test
2 Con el uso del DVM medir el voltaje de salida entre los
puntos AI1-A y AI1-B. Este debe ser de 24 V.
3 Mover el DVM al siguiente punto de la bornera hasta
completarlos todos.

5.2.7 Diagnostico de Tarjetas Discretas de Entrada

Procedimiento Esta prueba requiere que las entradas esten configuradas con
alimentación interna. Coloque el coloque los jumpers W1 – W8 en la
posición correspondiente a esta configuración. Los pasos necesarios
para ejecutar este test se muestran a continuación:

Paso Descripción
1 Seleccionar la opción Discrete Input Circuitry
2 El programa devuelve el status de la prueba
3 Seleccionar la opción Discrete Input Display
4 Coloque un puente entre los terminales +DI1 (TB1-2) y
-DI/O1 (TB1-1).
5 Verifique que en la pantalla es status del led cambie a 1
(encendido)
6 Observe el led correspondiente al punto para chequear su
estado.
7 Repita los pasos anteriores para las otras entradas
8 Use patrones alternados de estados ON/OFF para verificar
que una entrada no está afectada por el estado de las otras
entradas

Manual del Participante 70


2 2 / 0 1 / 2 0 1 1

5.2.8 Diagnostico de Tarjetas Discretas de Salida

Procedimiento Esta prueba aplica a todas las tarjetas DO. Todas las salidas se
prueban automáticamente en forma secuencial. Esta prueba
requiere que se coloque el Numero de pases en forma continúa: CR.
Los pasos necesarios para ejecutar este test se muestran a
continuación:

Paso Descripción
1 Colocar la opción “Board Number to Test” en CR
2 Seleccionar “Discrete Output Sequence”
3 Observar la secuencia de encendido de los LED de la tarjeta
DO
4 Seleccionar “Discrete Output Display”
5 En el campo Drive DO colocar el punto que desea probar
6 Para estado ON se mostrará un 1
7 Para estado OFF se mostrará un cero
8 Observe el led correspondiente al punto para chequear su
estado.

5.3 Mantenimiento Preventivo


Respaldos Siempre se debe tener una copia de respaldo de la última carga
enviada a la RTU. Para llevar un mejor control de las versiones, se
recomienda etiquetar siempre la fecha en que se envió la carga y
que cambios se realizaron.

Manual del Participante 71


2 2 / 0 1 / 2 0 1 1

6. ANEXOS

6.1 ANEXO 1: Patrón de Falla LEDs de Status

Prueba DS15 DS14 DS13 DS12 DS11 DS10


FALLAS CPU/PERIFERICOS INTERNOS:
Registros CPU 000001
Reloj Interno (IT)2 000010
PIC Interno 000011
DMA 000100
Reloj Interno 0 y 1 / Velocidad del CPU 000101
NPX presente con Librería del Software 000110
Error Programación Carga ACCOL Flash 000111
FALLAS PERIFERICOS EXTERNOS:
Sistema RAM 010001
Baja batería (Advertencia) 0100XX
Registros Redundantes 010100
RAM Redundante 010101
System/ACCOLPROM 011000
Custom PROM (Advertencia) 0110XX
Make RAM 011001
Reloj en Tiempo Real (RTC) 011011
RTC Batería Interna (Advertencia) 0111XX
STATUS MÓDULOS I/O
Slots nros.  #1 #2 #3 #4 #5 #6
Primera Muestra T T T T T T
Slots nros.  #7 #8 #9 #10 #11 #12
Segunda Muestra T T T T T T
FALLAS INICIAR CARGA
COMUNICACIÓN:
Falla Puerto A y B 100001
Falla Puerto C y D 100010
ERRORES DE CONFIGURACION:
Falla versión de Carga 110001
Error de Configuración de Memoria: 110010
- Carga ACCOL demasiado grande para
PROM FLASH
Nota: 0=OFF ; 1=ON ; X=Intermitente ; T = Prueba puede ser ON o
OFF

Manual del Participante 72


2 2 / 0 1 / 2 0 1 1

6.2 ANEXO 2: Configuración de Cables de


Comunicación

6.2.1 Interface RS-485 (Instrumentos HART)

6.2.2 Interface RS-232 (Puertos B, C y D)

6.2.3 Interface RS-232 (Puerto A)

Manual del Participante 73


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BIBLIOGRAFIA
Para la elaboración de este manual se consultaron los siguientes textos:

Manual : REMOTE TERMINAL UNITS. DPC 3330

Bristol Babcock. Aug/99

Manual : AN INTRODUCTION TO ACCOL

Bristol Babcock. Aug/99

Manual : 33XX DIAGNOSTICS.

Bristol Babcock. Aug/99

Manual : OPEN BRISTOL SYSTEM INTERFACE UTILITIES MANUAL.

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Manual del Participante 74