Automatización y control de procesos mineros

CURSO VI
AUTOMATIZACIÓN Y CONTROL DE PROCESO EN PLANTAS MINERAS
CAPITULO I: FUNDAMENTOS DE CONTROL DE PROCESOS.
1. CONCEPTOS BÁSICOS.
1.1 Proceso.
Un proceso son todas las actividades que se realizan para transformar una materia
prima en un producto final de características y calidad definidas.
Figura 1. Diagrama de flujo de un proceso de chancado de mineral.
En la Figura 1 se observa un proceso de chancado secundario cuyo objetivo es reducir

mineral a un tamaño determinado. La materia prima es el mineral del stockpile de
165mm de diámetro, el producto final es la descarga de la zaranda con 100mm de
diámetro.
1.2 Sistema de Control
El sistema de control es un conjunto de componentes que tiene por función monitorear
las variables de proceso y en base a una lógica programada en un componente principal
(DCS), y realizar las acciones necesarias para mantener dichas variables en los valores
óptimos para asegurar que el producto final del proceso cumpla con las características
y calidad definidas.
2. CONCEPTOS DE INSTRUMENTACIÓN Y CONTROL INDUSTRIAL.

2.1 Instrumentación Industrial
Es una disciplina que engloba los conocimientos necesarios para seleccionar, instalar,
configurar y calibrar los dispositivos que se usan para; medir, transmitir, controlar o
registrar variables de un proceso a nivel industrial.
Estas variables pueden ser físicas (presión, temperatura, peso, velocidad, humedad,
voltaje, etc.) y químicas (pH, conductividad eléctrica, etc.).
Fundamentos de Operación en Plantas Concentradoras

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CURSO VI
El objetivo es la automatización de un proceso productivo y optimizar los recursos

usados en éste.
2.2 SEÑALES Y COMUNICACIÓN INDUSTRIAL
Señales Binarias (señal digital, señal binaria, señal lógica)
Las señales binarias representan dos estados posibles: Encendido (ON) o apagado
(OFF).
Desde el punto de vista lógico: “1” o “0”.
Desde el punto de vista eléctrico: EXISTE TENSIÓN (5VDC, 10VDC, 220 VAC, etc.) o
NO EXISTE TENSION (0V). (Ver Tabla 1).
ESTADOS ENCENDIDO (ON) APAGADO (OFF)
LÓGICO 1 0
Existe tensión No existe tensión

ELÉCTRICO
(55VDC, 10VDC, 220 VAC, etc.) (0 V)
REPRESENTACIÓN
GRAFICA
EJEMPLO
Tabla 1. Señales binarias.
Señales analógicas
Las señales analógicas son aquellas cuyo valor varía con el tiempo y en forma continua.
La magnitud de la señal, tiene relación al valor medido de la variable física. (Ver Figura
2).
Temperatura : 0 a 100°C
Velocidad : 0 a 100 m/s
Presión : 1 a 10 psi
Apertura : 0 a 100%
Nivel, etc.

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Figura 2. Señales analógicas.
La comunicación entre instrumentos de proceso y el sistema de control se basa

principalmente en estas señales, pueden ser eléctricas (lazo de 4 - 20mA) o neumáticas
(3 - 15PSI) para las válvulas neumáticas de control.
Redes de comunicación industrial

Una mejora tecnológica para la transmisión de señales por lazo de 4-20mA, es la
transmisión de señales por redes basadas en las redes de computadoras domésticas.
Estas redes se denominan redes de comunicación industrial, ya que incorporan mejoras
para que puedan ser aplicadas en ambientes industriales.
Algunas características o mejoras sobre el lazo de 4 - 20mA son:
 Transmitir múltiples señales a la vez.
 Transmitir a mayores distancias que con los lazos de corriente.
 Se requiere instalar controladores, sensores y actuadores más avanzados,
capaces de insertarse a estas redes.
Las redes más conocidas son: Profibus, Fieldbus, Industrial Ethernet, etc. La Figura 3
muestra una red industrial que opera con distintos tipos de red integrados.

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Figura 3. Redes de comunicación industrial.

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2.3 INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN
Sensor
El sensor es el elemento primario, que está en contacto directo con la variable física a
medir (Ver Figura 4).
Su función es convertir dicha variable en una señal eléctrica, la cual podrá ser medida,
procesada y transmitida hacia el sistema de control de la planta.
Las variables físicas más comunes son; caudal, temperatura, presión, nivel, pH,
densidad, viscosidad, etc.
Figura 4. Función de un sensor.
Transmisor
El transmisor es la interfaz entre el proceso y el sistema de control. Su función es
convertir la señal del sensor, procesarla y finalmente acondicionarla para que pueda ser
transmitida a un instrumento de control u otro receptor (Ver Figura 5).
Figura 5. Función de un transmisor.

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2.4 ELEMENTO FINAL DE CONTROL

Es el dispositivo físico que lleva acabo la decisión del controlador. Típicamente es una
válvula de control o un motor de velocidad variable de un equipo de planta, (Ver Figura
6).
Figura 6. Ubicación del elemento final de control.
Válvula de Control
La válvula de control regula el flujo que circula a través de una tubería, de acuerdo a su
porcentaje de apertura, el cual es determinado por una señal eléctrica enviada por un
dispositivo de control.
La válvula de control es un dispositivo compuesto de dos partes principales: actuador y
cuerpo de la válvula (Ver Figura 7).
Actuador: Puede ser neumático, eléctrico o hidráulico. Recibe la señal del controlador y
la transforma en un desplazamiento mecánico lineal o rotacional que modifica el
porcentaje de apertura de la válvula.
Cuerpo de la válvula: Está compuesto por el obturador y asiento. Se une a la tubería
mediante bridas soldadas o roscadas. El obturador es el encargado de controlar la
cantidad de flujo que pasa a través de la válvula y está unido por medio de un vástago
al actuador.
Como accesorio pueden contar con interruptores finales de carrera, para confirmar su
posición (Ver Figura 7).
Figura 7. Partes principales de válvulas de control.

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Válvulas de Control ON/OFF

Están comandadas por una señal de control binaria (ON/OFF), por ende solo puede
tomar dos posiciones, abierta o cerrada. Bloquean y permiten el paso de flujo, (Ver
Figura 8).
Figura 8. Válvula de control ON-OFF tipo solenoide.
Válvulas de Control Modular

Están comandadas por una señal de control modular (regulatorio), la cual regula el
porcentaje de apertura de la válvula. De acuerdo la magnitud del cambio que se requiera
generar en el proceso.
Como accesorio necesita un posicionador, para confirmar que el porcentaje de apertura
real sea igual al requerido por el controlador (Ver Figura 9).
Figura 9. Posiciones de una válvulas de control modular.
Tipos de actuadores: Existen actuadores lineales y rotativos según el tipo de acción

del vástago, así como de diafragma, piñón, cilíndricos y motorizados según el tipo de
energía que produce el movimiento (Ver Figura 10).

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CURSO VI
Figura 10. Tipos de actuadores de válvulas
MOTORES ELÉCTRICOS Y AFD

MOTOR ELECTRICO: El motor eléctrico es un dispositivo que transforma la energía
eléctrica en energía mecánica por medio de la acción de los campos magnéticos
generados en sus bobinas. Son máquinas eléctricas rotatorias, (Ver Figura 11).
Figura 11. Motor eléctrico.
AFD: Un variador de frecuencia AFD (Adjustable Frequency Drive) o VFD (Variable

Frequency Drive), es un dispositivo que controla la velocidad rotacional de un motor de
corriente alterna (AC), variando la frecuencia de alimentación al motor (Ver Figura 12).
Se aplican para: Operaciones más suaves, control de la aceleración, distintas
velocidades de operación, compensación de variables en procesos variables, ajuste de
la tasa de producción, permitir el posicionamiento de alta precisión, control del torque.
Figura 12. Variador de frecuencia.

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2.5 CONTROL Y SUPERVISIÓN INDUSTRIAL

El control de procesos en la planta concentradora está a cargo de un sistema de control
distribuido (DCS) y controladores lógico programables (PLC), conectados a un sistema
de supervisión que permiten monitorear y controlar el proceso desde una sala de control.
Controladores lógicos programables (PLC).

Son controladores que tienen la capacidad para monitorear 60 a 70 variables y controlar
a un número similar de actuadores.
Se compone de un procesador central y una fuente de energía montados en un rack, en
el que además se pueden integrar módulos para enviar/recibir señales binarias y/o
analógicas de los sensores y actuadores de la planta, puede comunicarse con otros
PLCs y con otros sistemas de control y supervisión (DCS), (Ver Figura 13).
Figura 13. Estructura interna de un PLC.
SCADA (Supervisión, control y adquisición de datos).

Son aplicaciones de software para computadora, diseñados para controlar y supervisar
procesos a distancia. Adquiere los datos de la planta mediante una conexión con el
sistema de control (PLC), (Ver Figura 14).
Figura 14. Arquitectura básica de un SCADA.

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Las funciones principales de un sistema SCADA son:

 Supervisión remota del estado y desempeño de instalaciones y equipos.
 Control remoto de equipos y ajuste de parámetros.
 Procesamiento de datos.
 Animación en pantalla del estado operacional de equipos.
 Generación de reportes con datos estadísticos del proceso.
 Presentar alarmas en pantalla, para alertar al operador de eventos en la planta.
 Almacenamiento de información histórica de los datos monitoreados.
 Programación de ejecución de tareas automáticas ante eventos.
Sistemas de control distribuido (DCS)

Una característica de los PLCs es que centralizan el control. Una evolución a esto son
los sistemas de control distribuidos, que han sido desarrollados para controlar procesos
grandes distribuyendo las tareas de control a controladores esclavos (que pueden ser
PLCs).
Esto se apoya con la integración de las redes de comunicación industrial, que permiten
la comunicación más compleja entre el DCS y los controladores esclavo, además de
permitir enviar/recibir una mayor cantidad de señales de los instrumentos y actuadores
de la planta.
En cuanto a la supervisión, un PLC podía integrarse a un SCADA y si era necesario a
una base de datos. En cambio, un sistema DCS ya tiene integrados todos estos
sistemas en un solo paquete (Ver Figura 15).
ASPECTO PLC/SCADA DCS

Tipo de arquitectura Centralizada Distribuida
Regulatorio (Control de
Tipo de control Discreto/Automatización
procesos)
Áreas de acción Máquinas/Sub procesos Toda la planta
Unidades de control y PLCs, módulos remotos de PLCs, otros dispositivos

adquisición de datos entrada/salida. con capacidad de control
Redes de
Medios de Lazos de corriente/Redes de
computadoras/Redes de
comunicación comunicación industrial
comunicación industrial
Cada PLC se integra a una Una sola controlada por el

Base de datos
base de datos externa. DCS
Figura 15. Diferencia de los sistemas PLC/SCADA y DCS

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2.6 TÉRMINOS DE CONTROL DE PROCESOS

A continuación se definen algunos términos y abreviaciones utilizados en el desarrollo
de este manual y que deben ser tomados en cuenta para su lectura.
Sensor: Son dispositivos que están en contacto con la variable física a medir, generan
una salida medible que varía en relación a la amplitud de la variable física. Ejemplo: un
termómetro insertado en un horno.
Transmisor: Son dispositivos que recogen la señal de los sensores, y las acondicionan
a fin de que puedan ser transmitidas a través de cables o algún otro medio hacia otro
dispositivo de control.
Actuadores (Elemento final): Son dispositivos que responden a señales de un
controlador, su acción genera cambios en las variables de proceso. Ejemplo: Una
válvula de control que varía el flujo en una tubería.
Control Manual: Es aquel en el que se requiere la intervención del operador.
Control Automático: Es aquel en el que un controlador electrónico utiliza los sensores y
actuadores para controlar el proceso. El operador solo monitorea y cambia valores de
setpoint.
La Figura 16 se muestra un lazo de control de procesos y a continuación se definen
algunos términos comunes asociados:
Figura 16. Elementos de control.
Lazo de realimentación (Feedback Loop): Es la ruta que sigue la señal de la salida y

que la retorna hacia la entrada, con el fin de monitorear que se cumpla el objetivo de
control y se hagan correcciones si fuera necesario.
Variable de proceso (PV): Es la variable de producción que se monitorea y se busca
mantener en un valor óptimo para el proceso. Ejemplo: La temperatura del agua caliente.
Variable manipulada (MV): Es la señal que genera el controlador, para ajustar el estado
del actuador. Ejemplo: Ajustar la cantidad de vapor que ingresa, cambiando la apertura
de la válvula.
Setpoint (SP): Es el valor en el cual se requiere mantener la variable de proceso. En la
mayoría de los casos es ingresada por el operador. Ejemplo: La temperatura del agua
caliente debe ser 80°C.
Señal de error (E): Es la diferencia entre el setpoint y la variable de proceso (E=SP-PV).
Ejemplo: Si el SP es 80°C y el sensor mide que la PV es 75°C, hay un error de 5°C que
el sistema de control debe corregir.

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CURSO VI
CAPITULO II: LECTURA E INTREPRETACIÓN DE PLANOS P&ID
3. IDENTIFICACIÓN DE DISPOSITIVOS
3.1 Identificación De Tags
Según lo define la norma ISA S5.1 1984 (R1992), cada instrumento es identificado como
una combinación de letras y números.
Las letras se seleccionan de la Figura 17, para clasificar los instrumentos según su
función. La primera indica la variable física y las siguientes las funciones del instrumento.
Las letras son seguidas por un número de lazo.
El número de lazo será común para todos los instrumentos dentro de dicho lazo, un
modificador de lazo (letra) se adiciona para diferenciarlo entre los instrumentos que
llevan la misma letra como prefijo, (Ver Figura 17)
Figura 17. Letras de identificación de instrumentos
En las siguientes secciones se consignan los símbolos principales para interpretar los
planos P&ID de la planta concentradora C2, así como los documentos de alarmas,
enclavamientos, permisivos, lazos de control y filosofía de control de este manual.
Revisar los planos P&ID 240K-C2-0000-25J-001 Rev. 2, 240K-C2-0000-25J-002 Rev.
2, 240K-C2-0000-25J-003 Rev. 2, 240K-C2-0000-25J-004 Rev. 2, 240K-C2-0000-25J-
005 Rev. 2 para información adicional.
PRIMERA LETRA LETRAS SIGUIENTES

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CURSO VI
VARIABLE MEDIDA O VAR. LECTURA O FUNCIÓN DE

MODIFICADOR MODIFICADOR
PRODUCTORA FUNC. PASIVA SALIDA
A Análisis Alarma
B Quemador, combustión
C Conductividad Control Cerrado
D Densidad Diferencial
Sensor o
E Voltaje
elem. primario
F Flujo (Volumétrico) Velocidad
G Medición (Dimens.) Mirilla o visor
H Manual Alto
I Corriente eléctrica Indicador
J Energía eléctrica Escaneo
Tasa de
Estación de
K Tiempo programado cambio en
Control
tiempo
L Nivel Luz Bajo
M Humedad Momentáneo Intermedio
N Detector de metal
O Torque Orificio Abierto
Punto de
P Presión o vacío
Prueba
Integrador o
Q Cantidad
totalizador
R Radiación Registro
S Velocidad o frecuencia Seguridad Interruptor
T Temperatura Transmisor
U Multivariable Multifunción Multifunción Multifunción
Válvula,
V Vibración
amortiguador
W Peso, fuerza Pozo
X Sin clasificar Sin clasificar Sin clasificar
Evento, estado o Relé, convert.
Y
presencia computadora.
Motor, actuador,
Z Posición, dimensión
elemento final
Tabla 2. Letras de identificación de instrumentos

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CURSO VI
3.2 SÍMBOLOS DE SENSORES Y CONTROLADORES

INSTRUMENTO SISTEMA DE CONTROL NO
MONTADO EN TERRENO ACCESIBLE POR EL
OPERADOR
INSTRUMENTO PLC ACCESIBLE POR EL
MONTADO DELANTE OPERADOR
DEL GABINETE
INSTRUMENTO SISTEMA COMPUTARIZADO
MONTADO DETRAS DEL
GABINETE
VISOR FUNCIÓN DEL
SISTEMA DE CONTROL
Tabla 3. Símbolos de sensores y controladores
3.3 SÍMBOLOS DE DISPOSITIVOS VARIOS

MEDIDOR DE FLUJO PUNTO DE
MAGNÉTICO MUESTREO
MEDIDOR DE FLUJO TIPO PUNTO DE PRUEBA
CORIOLIS
MEDIDOR DE FLUJO BOCINA, ALARMA

TÉRMICO AUDIBLE
MEDIDOR DE FLUJO SELLO DE
SÓNICO O ULTRASÓNICO DIAFRAGMA
ROTÁMETRO REDUCCIÓN
CONCENTRICA
CELDA DE CARGA REDUCCIÓN

EXCENTRICA
VALVULA DE ALIVA, BOQUILLA
DESCARGA DE AIRE ROCIADORA
Tabla 4. Símbolos de dispositivos varios
4. IDENTIFICACIÓN DE LÍNEAS DE CONEXIÓN

FLUIDO PRINCIPAL DE PROCESO
FLUIDO SECUNDARIO DE PROCESO
TRACEADO ELÉCTRICO
MANGUERA FLEXIBLE
SEÑAL ELÉCTRICA
SEÑAL DE SOFTWARE
LÍNEA DE CONEXIÓN AL PROCESO

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CURSO VI
SEÑAL ELECTROMAGNÉTICA, RADAR,

NUCLEAR O DE SONIDO
SEÑAL NEUMÁTICA
SEÑAL HIDRÁULICA
SEÑAL CAPILAR
BUSES DE COMUNICACIÓN
FUTURO
EXISTENTE
Tabla 5. Tipos de líneas de conexión
5. IDENTIFICACIÓN DE ACTUADORES
SÍMBOLOS DE CUERPO DE VÁLVULAS
NORMALMENTE TIPO DE CUERPO DE VÁLVULA
ABIERTA CERRADA
VÁLVULA DE COMPUERTA
VÁLVULA DE BOLA
VÁLVULA DE GLOBO
VÁLVULA DE CONO
VÁLVULA DE AGUJA
VÁLVULA DE CUCHILLA
VÁLVULA DE DIAFRAGMA
VÁLVULA DE MARIPOSA
VÁLVULA PINCH
Tabla 6. Símbolos de cuerpo de válvulas (abierto/cerrado)
VÁLVULA DE VÁLVULA DE 3 VIAS

ÁNGULO
VÁLVULA DE 4 VIAS VÁLVULA CHECK
VÁLVULA ALIVIO VÁLVULA ALIVIO

DE PRESIÓN DE VACIO
Tabla 7. Símbolos de válvulas check y de varias vías

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CURSO VI
SÍMBOLOS DE ACTUADORES DE VÁLVULAS

PISTÓN CON HIDRÁULICO
RESORTE DE
RETORNO
DIAFRAGMA ELECTROHIDRÁULICO
PISTÓN VOLANTE MANUAL
MOTOR REGULADOR DE
PRESIÓN
INDEPENDIENTE
SOLENOIDE REGULADOR
CONTRAPRESIÓN
INDEPENDIENTE
VÁLVULA VÁLVULA SOLENOIDE
SOLENOIDE DE 3 DE 4 VÍAS
VÍAS
Tabla 8. Símbolos de actuadores de válvulas
6. ABREVIACIONES COMUNES
ABREV. DESCRIPCIÓN ABREV. DESCRIPCIÓN
A/M AUTO/MANUAL L/R LOCAL/REMOTO
ACK RECONOCER MAN MANUAL
CL CERRADO LHS LADO A MANO IZQUIERDA
DCS SISTEMA DE CONTROL DISTRIBUIDO NO NORMALMENTE CERRADA
EF FALLA ELÉCTRICA NC NORMALMENTE ABIERTA
FC CERRADO EN FALLA OP ABIERTO
FL ÚLTIMA POSICIÓN EN FALLA OP/CL ABRIR/CERRAR
FO PLC CONTROLADOR LÓGICO
ABIERTO EN FALLA
PROGRAMABLE
FLT FALLA RV REVERSA
RHS LADO A MANO DERECHA RATIO CONTROL DE RAZÓN
RM REMOTO RDY PREPARADO
FS RÁPIDO RUN OPERANDO
FW RSP PUNTO DE CONSIGNA
ADELANTE
REMOTO
HS INTERRUPTOR MANUAL O DE RST
REAJUSTAR (RESET)
SELECCIÓN
HSS INTERRUPTOR MANUAL DE UP/DN
ARRIBA/ABAJO (SUBIR/BAJAR)
SEGURIDAD/PARADA EMERGENCIA
AI AIRE DE INSTRUMENTACIÓN SEL INTERRUPTOR SELECTOR
PA SUMINISTRO DE AIRE PLANTA SL LENTO
ES SUMINISTRO ELÉCTRICO ST/SP ARRANCAR/DETENER

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CURSO VI
CAPITULO III: RECONOCIMIENTO DE LAZOS DE CONTROL.
7. LAZOS DE CONTROL
7.1 Lazo abierto
Es el sistema de control donde el efecto de la acción del controlador sobre la PV no se
verifica, no se compara con el valor de SP y por lo tanto el controlador no puede hacer
correcciones para mejorar la condición del proceso. (Ver Figura 18).
Figura 18. Diagrama de bloques de lazo abierto.
7.2 Lazo cerrado

Es el sistema de control cuyo objetivo es que la PV sea igual al SP. Mediante de un lazo
de realimentación la PV retorna a la entrada, para compararse con el SP, si se detecta
una diferencia (Error), el controlador realizará un acción para corregir la PV y el error
sea cero (Ver Figura 19).
Figura 19. Diagrama de bloques de lazo cerrado.
8. ESTRATEGIAS DE CONTROL
Dependiendo del proceso y de la naturaleza de las variables que se requieran controlar,

se elige la lógica, estructura y jerarquía de conexión del o los controladores, sensores y
actuadores necesarios para cumplir eficientemente el objetivo del control a implementar.
A esto se denomina elegir una estrategia de control. Cada proceso tiene sus estrategias
establecidas.
Las estrategias de control más comunes implementadas en una planta concentradora
son:
8.1 Control Manual
En una estrategia donde el operador mide periódicamente la variable de proceso la
compara con el valor deseado y toma acción si hay alguna diferencia. Ejemplo: El

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operador decide que la válvula de adición de agua debe permanecer abierta hasta
alcanzar el nivel deseado (Ver Figura 20).
Figura 20. Ejemplo de control manual.
8.2 Control ON/OFF (todo/nada)

Es una estrategia de control básica, se aplica en procesos que no requieren precisión
en el control. Se implementa con actuadores ON-OFF que son activados o desactivados
por el controlador cuando el valor de la variable de proceso va sobre o por debajo del
valor de setpoint.
Ejemplo: En la Figura 21 la variable de proceso es la temperatura del agua descargada
del intercambiador, medida por el sensor de temperatura, transmitido al controlador,
donde compara con el SP y manda la señal de apertura de la válvula si está por debajo
del SP y cierra la válvula si está por encima del SP.
Figura 21. Ejemplo de control ON/OFF.
8.3 Control PID

Es la estrategia de control más usada, se aplica a lazos de control cerrados simples en
procesos donde se requiere controlar una sola variable principal.

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CURSO VI
El término PID proviene de las tres acciones que conforman el controlador, acción
proporcional (P), acción integral (I) y acción derivativa (I). Cada una tiene un efecto
diferente sobre la PV (Ver Figura 22).
Figura 22. Ejemplo de control PID.
TIPO DE
RESPUESTA APLICACIONES
CONTROL
Sistemas con pequeños
La MV cambia en cambios de carga y/o tiempos
Proporcional (P)
proporción a E. de retardo de pequeños a
moderados
La MV cambia de Procesos donde se requiera
Integral (I) acuerdo a como E eliminar el offset y disminuir
cambia en el tiempo. los sobrepicos de la PV.
Aumentar velocidad de
La MV cambia de respuesta en procesos lentos.
Derivativo (D) acuerdo a que tan
rápido cambia E. No aplica a procesos
oscilantes.
La MV responde en
Proporcional – Sistemas con cambios de
combinación con las
Integral (PI) carga grandes.
acciones P e I.
La MV responde en
Proporcional – Procesos con cambios de
combinación con las
Derivativo (PD) carga rápidos.
acciones P y D.
Proporcional La MV responde en Puede ser usada en todas las
Integral combinación con las aplicaciones de control de
Derivativo (PID) acciones P, I, D. procesos.
Tabla 9. Tabla de tipos de control.
8.4 Control por relación o razón de flujos

Es una estrategia que se aplica cuando se requiere mezclar dos productos en una
proporción definida. Dicha proporción se programa en el controlador.
Ejemplo: En la Figura 23, la relación entre los flujos A y B es de 2 a 1, es decir que si
ingresan 100 m3/h de flujo A, deberían ingresar 50 m3/h del flujo B. El controlador mide
continuamente el flujo A con el transmisor de flujo 1 y controla la apertura de la válvula
para mantener la relación de flujos deseada en todo momento.

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CURSO VI
Figura 23. Ejemplo de control por relación.
8.5 Control en cascada

En una estrategia que se aplica en procesos donde la variable de proceso principal es
perturbada por una segunda variable, la estrategia tiene por objeto controlar las
variaciones de la variable secundaria, antes que estas afecten a la variable principal.
Se implementa con un controlador maestro para la variable principal y un controlador
esclavo para la variable secundaria; se tiene un solo actuador, ya que la salida del
controlador maestro es el setpoint del controlador esclavo.
Ejemplo: En la Figura 24 la variable principal es el nivel en el tanque, medida por el
sensor de nivel; que es perturbado por cambios de flujo en la descarga (variable
secundaria) el objetivo es controlar estos cambios antes que influyan en el nivel.
El controlador maestro controla el flujo en la tubería variando la apertura de la válvula,
su setpoint es enviado por el controlador maestro en base a la lectura de nivel.
Figura 24. Ejemplo de control en cascada.

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CURSO VI
CASO PRÁCTICO: Análisis de un lazo de control

Nombre Control de nivel del cajón de alimentación a batería de ciclones
Tipo Lazo cerrado de control
Sensor/Transmisor de Flujo
Instrumento de medida
FE/FIT-100
Controlador de Flujo
Elementos Controlador
FIC-100
Bomba Centrifuga
Actuador
PP-2000
Estrategia de control Control PID
El objetivo del lazo de control de nivel del cajón de ciclones, es controlar el nivel de pulpa
de manera que se mantengan las condiciones de operación estables para el bombeo de
Propósito
pulpa hacia la batería de ciclones y evitar al mismo tiempo el rebose del cajón, esto se
logra variando la velocidad del motor de la bomba de descarga del cajón.
El nivel de pulpa del cajón de ciclones es monitoreada por el sensor (LE-100) dicho valor
es enviado por el transmisor (LIT-100) hacia el controlador indicador de nivel (LIC-100).
Funcionamiento El controlador compara el nivel medido y el valor de setpoint ingresado; de acuerdo a la
diferencia envía una señal de control de ajuste de velocidad al variador de frecuencia
(AFD) de la bomba de pulpa (PP-2000), así mediante la variación de la velocidad de la
bomba, se logra regular el nivel de la pulpa en el cajón de alimentación a ciclones.
Diagrama de Bloques
Diagrama P&ID

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CURSO VI
CAPITULO IV: VARIABLES DE PROCESO.
9. VARIABLES QUE SE CONTROLAN EN EL ÁREA DE CHANCADO.

9.1 En Chancado Primario.
Transporte de mineral grueso hacia stock pile:
 Velocidad del alimentador de placas:
El objetivo del lazo de control de flujo másico en la faja de transferencia es regular la velocidad
del apron feeder para descargar constantemente el mineral chancado desde el chancador hasta
el stock pile.
Sistema de supresión de polvo en la descarga de camiones.

 Flujo de agua en sistema de supresión de polvo en la descarga de camiones a la
chancadora primaria:
Un flujo alto de agua en el sistema de supresión de polvo, genera el incremento de la
humedad del mineral lo que puede generar acumulación de mineral en zonas internas
de la chancadora y en el surge pocket.
Un flujo bajo de agua en el sistema de supresión de polvo genera un control ineficiente
de la polución por polvo y puede generar un incidente ambiental.
Activación de flujo de agua en estrategia on/off por presencia de camión
9.2 En Chancado Secundario y Terciario.

Sistema de extracción de mineral grueso
 Flujo másico de mineral grueso:

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CURSO VI
Chancado secundario.
 Flujo másico de alimentación a las chancadoras:
Un flujo alto de mineral alimentado hacia las chancadoras, genera:
- Una sobre carga, un incremento en la potencia eléctrica.
- El aumento de la granulometría del mineral procesado.
- El desgate prematuro de los componentes del manto y tazón.
- Posible activación frecuente del sistema hidráulico de liberación de mineral.
Un flujo bajo de mineral alimentado hacia la chancadora genera:
- El desgate prematuro de los componentes del manto y tazón.
- Reducción de eficacia del equipo al procesar menor cantidad de mineral que el
nominal.

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CURSO VI
10. VARIABLES QUE SE CONTROLAN EN EL ÁREA DE MOLIENDA.

10.1 En Molienda SAG.
Nivel de llenado de bolas y carga de bolas.
 Carga de bolas.
Existen dos casos generales en los cuales es deseable agregar bolas adicionales al
molino:
o Cuando se tiene una excesiva acumulación de fino e intermedio, debido a falta
de colpas grandes en la alimentación al molino, que permita formar una carga
apta para moler esos tamaños.
o Cuando existe una acumulación de rocas grandes, debido a la incapacidad de
la carga para romper esos tamaños.
Densidad, porcentaje de sólido y viscosidad de la pulpa.

 Controlando la viscosidad de la pulpa podemos controlar la velocidad de evacuación o
descarga de la pulpa.
 La granulometría afecta la viscosidad y densidad de la pulpa, a mayor granulometría
menor viscosidad. Una manera muy eficaz de controlar la viscosidad es a través del
porcentaje de sólido y nuestro principal control pasa por ahí. El porcentaje de sólido es
controlado agregando agua proporcionalmente con la tasa de alimentación de mineral,
con esto se logra un control eficaz del porcentaje de sólido y densidad de la pulpa al
interior del molino.
 Un aumento de agua en la alimentación del molino logra un aumento en la rapidez de
descarga de los finos pero esto da como resultado un producto con granulometría
gruesa.

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CURSO VI
La velocidad de Operación y Ruido.

La velocidad es de suma importancia en la operación, debido a los siguientes aspectos:
 Determina la potencia consumida por el molino (recordemos que Potencia=Torque de
la carga).
 Determina la trayectoria de la carga de bolas y del mineral, con ello la condición de
impacto y abrasión del molino.
 Determina las condiciones de desgaste de bolas y revestimientos.

 Determina la condición de transporte de la pulpa. Expande la carga, permitiendo que la
pulpa (partículas finas + agua) penetren en los medios moledores, se muelan y puedan
escurrir.
La velocidad de rotación se define en función de la velocidad crítica de rotación del
molino, que es la velocidad mínima a la cual la carga se pega en las paredes del molino.
La velocidad de rotación se debe establecer de modo de tener una fracción de la carga
en catarata para promover el fracturamiento del mineral fino e intermedio causado por
la fracción gruesa, y a su vez el mineral grueso con los impactos que aplica, se va
desgastando hasta alcanzar un tamaño en el cual puede ser fracturado por las bolas o
la fracción gruesa de la carga.
Supongamos un molino con una carga de bolas que rota en torno a su eje; se producirá
el siguiente fenómeno, al ir aumentando la velocidad:
 Solo un deslizamiento, produciendo molienda sólo por fricción.
 Además de fricción se produce impacto por cascada.
 Fricción e impacto por catarata.
 La fuerza de gravedad se iguala a la fuerza centrífuga. Cuando sucede esto se dice que
se llegó a la velocidad crítica. Producción de molienda solamente por fricción producto
del desplazamiento entre las distintas capas de balas.
Para evitar daños a los revestimientos se ha hecho práctica común el uso de sistemas
de sensado del ruido como medio de prevención.
10.2 En Molienda de Bolas y Clasificación.

Clasificación con zarandas húmedas.
 Lavado de finos del Oversize de la zaranda húmeda:
- Si el flujo de agua es muy alto, como resultado se tendrá un excesivo lavado de finos
y una baja en la densidad de la alimentación a batería de ciclones. Además implica
un gasto excesivo de agua.
- Si el flujo de agua es muy bajo genera un lavado deficiente de los finos que se
adhieren a las partículas gruesas. Aumentando el porcentaje de humedad del
oversize pudiendo provocar desalineamiento de fajas aguas abajo, habrá gran
cantidad de finos en el oversize.

Página | 216
CURSO VI
Alimentación a batería de ciclones:

 Nivel en el cajón de alimentación a ciclones:
- Un nivel bajo en cajón pone en riesgo la continuidad operacional de la bomba de

alimentación a ciclones, ya que una baja presión en la succión de la bomba índica
una baja eficiencia, además del riesgo de aspirar aire que provoque cavitación.
- Un nivel muy bajo provoca la detención de la bomba por seguridad.
- Un nivel muy alto aumenta el riesgo de rebosar el cajón ante una falla de la bomba
de ciclones.
 Presión de alimentación a batería de ciclones:
- Si la presión está por debajo del valor deseado, produce ineficiente clasificación
porque las fuerzas de separación centrífuga son relativamente bajas, produciéndose
una pulpa diluida descargada por el underflow, aumenta el by pass de finos causante
de sobre molienda.

Página | 217
CURSO VI
- Si la presión está por encima del valor deseado produce mayor desgaste en los
revestimientos internos de los ciclones, si la presión es excesiva la descarga de los
ciclones es en forma de cordón pudiendo obstruirse, provocando que las partículas
gruesas se dirijan al overflow, esto genera pérdida del mineral valioso y produce
atoros en tuberías o alimentación a las celdas de flotación.
11. VARIABLES QUE SE CONTROLAN EN EL ÁREA DE FLOTACIÓN.

11.1 Control de nivel en celdas de flotacion

Página | 218
CURSO VI
11.2 Flujo de agua de lavado en celdas columna.

El flujo descendente del agua de lavado separa la ganga de la espuma y desplaza el
agua sucia atrapada en la espuma. Esta agua atrapada contiene el material de limos de
ganga que puede reducir la ley de concentrado. Al aumentar el flujo de agua de lavado
por lo general se aumenta la ley del concentrado, pero un exceso de agua de lavado
puede disminuir la recuperación de la celda. Al disminuir el flujo de agua de lavado, no
permite el desplazamiento del agua sucia atrapada en la espuma, quedando retenida y
arrastrando limos de ganga en su contenido, lo que reduce la ley de concentrado.
11.3 Flujo de aire en celdas columna.

El flujo de aire afecta la recuperación de mineral en la celda columna. Un flujo de aire
muy bajo puede producir una espuma inestable, pesada, e inamovible. Las burbujas son
muy finas, y la recuperación es baja. Un flujo de aire muy alto a la celda de columna
puede provocar poca dispersión de aire y causar erupciones violentas en la superficie
de la espuma. Un flujo de aire alto puede llevar a un concentrado de baja ley.

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CURSO VI
12. Variables del proceso en el área de Espesamiento y Filtrado.

Torque mecánico de la rastra
 Si el porcentaje de torque aumenta el mecanismo de levante de la rastra se eleva, debido

al esfuerzo de la rastra sobre la pulpa.
 Si el porcentaje de torque disminuye el mecanismo de levante de la rastra baja.
Adición de floculante
 Una baja dosificación de floculante resulta en un aumento del tiempo de residencia,
disminución de la eficiencia del equipo, disminución del flujo de descarga incrementando
costos operativos del proceso de espesamiento, así mismo los finos pueden evacuarse
junto al rebose.
 Una dosificación alta, puede generar la detención del mecanismo de giro por torque alto,
las características reológicas de la pulpa se puede ver afectada negativamente.
 Incremento de costos operativos por exceso consumo de floculante.
12.2 Transporte de Relaves

Porcentaje de sólidos
 Si se incrementa el % de sólidos en la descarga:
 Aumenta el torque en la rastra.

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CURSO VI
 Se incrementa la velocidad de la bomba de descarga, ocasionando una disminución del

tiempo de residencia de la pulpa alimentada al espesador.
 Si se presenta una densidad baja, el flujo de descarga disminuye, aumentando la
concentración de la zona de sedimentación del espesador, generando la recirculación de
pulpa, hasta que esta alcance el % de sólidos establecido.

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CURSO VI
CAPITULO IV: RECONOCIMIENTO DE ENCLAVAMIENTOS.
13. INTERLOCKS
Un interlock es una señal de disparo que se intercambia entre dos sistemas (o equipos)
para asegurar que ambos operen al mismo tiempo de una manera segura.
Por ejemplo: Si la faja transportadora se detiene, entonces ese estado es una señal de
interlock para que el apron feeder ubicado aguas arriba se detenga, para evitar que le
siga descargando mineral (Ver Figura 25).
Figura 25. Ejemplo de interlock.
Algunos equipos no se pueden poner en marcha a menos que otro equipo ya está en
funcionamiento. Así mismo, hay partes de equipo que cuando dejan de funcionar,
detienen automáticamente otro(s) equipo(s).
En general, cualquier caso en que la operación de una parte o mecanismo provoca o
impide el funcionamiento de otro se le conoce como interlock.
13.1 Clases de interlocks

Por software: Esta señal es generada por una lógica del sistema de control y se transmite por
un bus de comunicación. (Ver Figura 26)
Figura 26. Símbolo de interlock por software.
Por hardware: Esta señal es generada por un dispositivo instalado en terreno y se transmite
eléctricamente mediante cableado físico. (Ver Figura 27).
Figura 27. Símbolo de interlock por hardware (cableado).

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CURSO VI
13.2 Tipos de interlocks

De seguridad: También llamados críticos, se aplican a la protección de personas y para prevenir
fallas catastróficas en los equipos. En el caso de los motores, se cablean directamente
hasta el relé de protección. Un interlock de seguridad crítico no puede ser inhabilitado (no
bypassed) en el programa del DCS.
Figura 28. Interlock de seguridad.
En la Figura 28 se muestra el interruptor de seguridad (pullcord) en la faja, cuando este

es activado por alguna persona, manda la señal de interlock sobre la faja para que se
detenga. Esto es un interlock de seguridad al personal.
De proceso: También llamado no crítico, se requieren desde el punto de vista operacional
y para la protección del equipo en general. Estos bloqueos pueden ser manejados a
través de software.Un interlock de proceso puede ser inhabilitado (bypassed) por el operador
si se requiere.
Figura 29. Interlock de proceso.
En la Figura 29 se muestra el interruptor de nivel alto en el chute de descarga, cuando

este se activa, manda la señal de interlock sobre la faja, para que se detenga. Este es
un interlock de proceso, ya que es activado por una condición operacional.

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CURSO VI
CASO PRÁCTICO: Identificación de enclavamientos de una faja transportadora

Enclavamientos por Software
ITEM INSTRUMENTO CONDICIÓN ACCIÓN TIPO
200-ZSHH- Al menos uno de los interruptores de Se detiene el motor Interlock
A
100A1@A2 desalineamiento de la faja se activa. de la faja.
El interruptor de nivel alto de mineral en el Se detiene el motor
B 200-LSH-0005 Interlock
chute de descarga de la faja se activa. de la faja.
El interruptor de velocidad baja de la polea Se detiene el motor
C 200-SSL-0010 Interlock
de cola de la faja se activa. de la faja.
El indicador de estado del motor del Se detiene el motor
Interlock
molino SAG indica estado stop. de la faja.
D 200-XU-ML-001
El indicador de estado del motor del Se detiene el motor
Permisivo
molino SAG indica estado run. de la faja.
El indicador de falla por trip del motor de Se detiene el motor
E 200-YA-2000 Interlock
la faja de alimentación al SAG se activa. de la faja.
Enclavamientos por Software
El interruptor pullcord de la faja es Se detiene el motor
a 200-HS-0003 Interlock
activado. de la faja.
Se detiene el motor
b 200-XS-0002 El interruptor de rotura de faja se activa. Interlock
de la faja.
El interruptor local de parada de Se detiene el motor
c 200-HSS-1000 emergencia del motor de la faja de de la faja. Interlock
alimentación al SAG es activado.
Diagrama de Enclavamientos

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CURSO VI
CAPITULO V: RECONOCIMIENTO DE ALARMAS.

14. ALARMAS
Es una señal por medio de la cual el sistema de control alerta al operador sobre alguna
alteración u operación anormal en el proceso o algún problema en los equipos.
Todas las alarmas se muestran en las pantallas de la sala de control, el operador debe
reconocerla y tomar las acciones para retornar el proceso a la normalidad.
 Las alarmas de proceso contribuyen a la mejora de las operaciones generales
de la planta y la prevención de accidentes.
 Las alarmas deben ser una ayuda para el operador durante las condiciones
anormales del proceso, no una fuente de distracción e irritación.
 Las alarmas no son sustitutos para las funciones de un operador de sala de
control.
 Las alarmas no se usan para transmitir el estado del equipo (por ejemplo, válvula
abierta o bomba en funcionamiento).
 La asignación de prioridades a las alarmas, se basa en la rapidez con que un
operador debe responder en una situación de alarma
 Las prioridades de las alarmas ayudarán un operador para detectar la intensidad
del problema.
14.1 Tipos de alarmas

En el sistema de control hay dos tipos básicos de alarmas:
 Alarmas de proceso, dedicadas a los eventos operacionales en planta.
 Alarmas del sistema, dedicadas a estados del sistema de control (DCS).
14.2 Prioridades de alarmas

Las prioridades establecidas para la planta concentradora se resumen en la Tabla 10.
Se cumple con la norma EEMUA 191 (ver documento 240K-C2-OT-25-003 Rev 1).
Prioridad Ocurrencia Tiempo de respuesta

máxima
Critico Muy poca P1 – Requiere la acción inmediata del
frecuencia operador para solucionar el problema que
generó la condición crítica.
Advertencia < 5 por turno P2 - Requiere acción inmediata del
operador para evitar que el equipo se
detenga por trip. Tiempo de respuesta del
operador es entre 1 a 5 minutos.
Aviso < 5 por hora P3 - Requiere atención del operador.

Tiempo de respuesta del operador es
entre 5 a 10 minutos.
Tabla 10. Tabla de prioridades de alarmas.
En las pantallas de la sala de control las prioridades de las alarmas se representan con
distintos colores para que el operador determine rápidamente la criticidad de un evento.
Los colores y símbolos utilizados se muestran en la Tabla 11

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CURSO VI
PRIORIDAD COLOR SÍMBOLO

Aviso Morado
Advertencia Amarillo
Crítico Rojo
Tabla 11. Tabla de símbolos de prioridades de alarmas.

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CURSO VI
CASO PRÁCTICO: Reconocimiento de alarmas de una faja transportadora

ITEM ALARMA INSTRUMENTO FALLA
Velocidad baja en la polea de cola de la faja de
A 200-SAL-0100 210-SSL-0100
alimentación al molino SAG.
B 200-XA-0200A 210-XS-0200A Rotura de faja en lado derecho
C 200-XA-0200B 210-XS-0200B Rotura de faja en lado izquierdo
200-ZAHH-0300A1 210-ZSHH-0300A1
Desalineamiento de la faja de alimentación al
D 200-ZAHH-0300B1 210-ZSHH-0300B1
molino SAG, lado derecho.
200-ZAHH-0300C1 210-ZSHH-0300C1
200-ZAHH-0300A2 210-ZSHH-0300A2
Desalineamiento de la faja de alimentación al
E 200-ZAHH-0300B2 210-ZSHH-0300B2
molino SAG, lado izquierdo.
200-ZAHH-0300C2 210-ZSHH-0300C2
F 200-ZAH-0400 210-ZSH-0400 Tensión alta en el sistema de la faja.
G 200-ZAL-0400 210-ZSL-0400 Tensión baja en el sistema de la faja.
200-HA-0500A1 210-HS-0500A1
200-HA-0500B1 210-HS-0500B1 Parada de emergencia de la faja de alimentación
H
200-HA-0500C1 210-HS-0500C1 del molino SAG, lado derecho.
200-HA-0500D1 210-HS-0500D1
Nivel alto de mineral en chute de descarga de la
I 200-LAH-0600 210-LSH-0600
faja de alimentación al molino SAG.
Falla por trip del motor de la faja de alimentación
J 200-YA-0700 --
al molino SAG.
K 200-MAH-0800 210-MI-0800 Humedad alta en el mineral grueso.
Diagrama de Enclavamientos

Página | 227
CURSO VI
CAPITULO VI: ANALISIS E INTERPRETACIÓN DE PANTALLAS HMI.
15. Pantallas HMI.

Las pantallas HMI (Human Machine Interface) son el nexo entre el operador de planta y
el sistema de control, para poder monitorear las variables del proceso y enviar
comandos a los equipos con el fin de controlar dichas variables.
Las pantallas HMI pueden ser:
15.1 HMI de Visualización:
Permiten la visualización del proceso y contienen diferentes controles para ejecutar
acciones a distancia sobre los equipos y procesos de la planta.
Las HMI están organizadas en una estructura jerárquica para representar la planta a
diferentes niveles, según este criterio las HMI pueden ser:
HMI de overview.
Muestran una vista global de la planta. Ejem. El overview de la molienda
de una Planta Concentradora.
Figura 30. Ejemplo de HMI Overview.
HMI de grupo.
Muestran un grupo de equipos o instalaciones relacionadas. Ejem.
Pantalla de Molienda SAG.

Página | 228
CURSO VI
Figura 31. Ejemplo HMI de Grupo.
HMI de detalle.
Muestra las variables y controles de un equipo o proceso especifico.
Ejem. Pantalla del sistema de Lubricación del Molino SAG.
Figura 32. Ejemplo HMI de detalle.
15.2 HMI de Alarmas

Presenta el listado de las alarmas generadas en el proceso. Estas están resaltadas en
diferentes colores de acuerdo al status y a la criticidad de las mismas.
Del mismo modo incluye los controles para reconocimiento de alarmas, silenciado de
alarmas, supresión de alarmas y diagnóstico de alarmas.

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CURSO VI
Figura 33. HMI de alarmas.
15.3 HMI de tendencias.

Presenta las gráficas de tendencias configuradas en el sistema de supervisión,
normalmente corresponden a las variables principales del proceso.
Figura 34. HMI de tendencias.
15.4 HMI de estado del sistema.

Presenta información del sistema de control del proceso, como estado de módulos de
entrada/salida, memoria, ejecución del programa.
15.5 HMI de estado de comunicaciones
Presenta información de estado de los enlaces de comunicación que se han
implementado en el sistema de control, con el fin de monitorear e identificar la calidad
del intercambio de datos que es algo critico en el control de procesos.
15.6 Otras HMI
Según la naturaleza y la complejidad del proceso o equipos a monitorear/controlar se
implementaran pantallas especificas según se requiera.

Página | 230
CURSO VI
16. Componentes de un HMI de proceso.

Los componentes principales de un HMI se muestran en el siguiente gráfico,
Figura 35. Áreas de una pantalla HMI.
Además, dentro del área de visualización y control, podemos encontrar controles de:
 Controles para modificar de valores numéricos. Ejem. Setpoints.
 Botones y selectores de controles ON-OFF. Ejem. Partida/detención de motores.
 Indicadores de visualización de estado. Ejem. Cambio de color de áreas.
 Displays de visualización de valor de variables. Ejem. Valor de temperatura.
 Botones de navegación. Ejem. Navegar entre pantallas HMI.
17. Faceplates.
Los faceplates son pantallas pequeñas que se despliegan sobre las pantallas HMI.
Contienen información y controles asociados a funciones específicas del HMI al que
pertenecen, como por ejemplo, para dar comando de Partida de un motor, se despliega
un faceplate que contiene todos los parámetros que se debe monitorear al realizar esa
acción, como se ve en la figura a continuación.

Página | 231
CURSO VI
´
Figura 36. Faceplate para control de partida y detención de un motor.
Además existen faceplates para visualizar datos de variables de proceso, como se ve a

continuación.
Figura 37. Faceplate para monitoreo de variable de preoceso.
Y aún más complejos Faceplates para configuración de lazos de control.
Figura 38. Faceplate para configuración y monitoreo de lazo de control.

Página | 232
CURSO VI
TABLA DE CONTENIDOS.
CURSO VI: AUTOMATIZACIÓN Y CONTROL DE PROCESO EN PLANTAS
MINERAS
1. CONCEPTOS BÁSICOS. ................................................................................ 192

1.1 Proceso. ................................................................................................................. 192
1.2 Sistema de Control ................................................................................................. 192
2. CONCEPTOS DE INSTRUMENTACIÓN Y CONTROL INDUSTRIAL. ............ 192
2.1 Instrumentación Industrial ...................................................................................... 192
2.2 SEÑALES Y COMUNICACIÓN INDUSTRIAL ........................................................ 193
2.3 INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN .......................................................................... 196
2.4 ELEMENTO FINAL DE CONTROL ........................................................................ 197
2.5 CONTROL Y SUPERVISIÓN INDUSTRIAL ........................................................... 200
2.6 TÉRMINOS DE CONTROL DE PROCESOS ......................................................... 202
3. IDENTIFICACIÓN DE DISPOSITIVOS............................................................ 203
3.1 Identificación De Tags ............................................................................................ 203
3.2 SÍMBOLOS DE SENSORES Y CONTROLADORES ............................................. 205
3.3 SÍMBOLOS DE DISPOSITIVOS VARIOS .............................................................. 205
4. IDENTIFICACIÓN DE LÍNEAS DE CONEXIÓN .............................................. 205
5. IDENTIFICACIÓN DE ACTUADORES ............................................................ 206
6. ABREVIACIONES COMUNES ........................................................................ 207
7. LAZOS DE CONTROL .................................................................................... 208
7.1 Lazo abierto ........................................................................................................... 208
7.2 Lazo cerrado .......................................................................................................... 208
8. ESTRATEGIAS DE CONTROL ....................................................................... 208
8.1 Control Manual ....................................................................................................... 208
8.2 Control ON/OFF (todo/nada) .................................................................................. 209
8.3 Control PID............................................................................................................. 209
8.4 Control por relación o razón de flujos ..................................................................... 210
8.5 Control en cascada ................................................................................................ 211
9. VARIABLES QUE SE CONTROLAN EN EL ÁREA DE CHANCADO. ............. 213
9.1 En Chancado Primario. .......................................................................................... 213
9.2 En Chancado Secundario y Terciario. .................................................................... 213
10. VARIABLES QUE SE CONTROLAN EN EL ÁREA DE MOLIENDA. ............... 215
10.1 En Molienda SAG. .................................................................................................. 215

Página | 233
CURSO VI
10.2 En Molienda de Bolas y Clasificación. .................................................................... 216

11. VARIABLES QUE SE CONTROLAN EN EL ÁREA DE FLOTACIÓN. ............. 218
11.1 Dosificación de reactivos. ............................................ ¡Error! Marcador no definido.
11.2 pH. .............................................................................. ¡Error! Marcador no definido.
11.3 Flujo de agua de lavado en celdas columna. .......................................................... 219
11.4 Flujo de aire en celdas columna. ............................................................................ 219
12. Variables del proceso en el área de Espesamiento y Filtrado. ........................ 220
12.2 Transporte de Relaves ........................................................................................... 220
13. INTERLOCKS ................................................................................................. 222
13.1 Clases de interlocks ............................................................................................... 222
13.2 Tipos de interlocks ................................................................................................. 223
14. ALARMAS ....................................................................................................... 225
14.1 Tipos de alarmas .................................................................................................... 225
14.2 Prioridades de alarmas........................................................................................... 225
15. Pantallas HMI. ................................................................................................. 228
15.1 HMI de Visualización: ............................................................................................. 228
15.2 HMI de Alarmas ..................................................................................................... 229
15.3 HMI de tendencias. ................................................................................................ 230
15.4 HMI de estado del sistema. .................................................................................... 230
15.5 HMI de estado de comunicaciones ......................................................................... 230
15.6 Otras HMI ............................................................................................................... 230
16. Componentes de un HMI de proceso. ............................................................. 231
17. Faceplates. ..................................................................................................... 231
TABLA DE FIGURAS.

Página | 234
CURSO VI
Figura 1. Diagrama de flujo de un proceso de chancado de mineral. ...................... 192

Figura 2. Señales analógicas. ................................................................................. 194
Figura 3. Redes de comunicación industrial. ........................................................... 195
Figura 4. Función de un sensor. .............................................................................. 196
Figura 5. Función de un transmisor. ........................................................................ 196
Figura 6. Ubicación del elemento final de control. ................................................... 197
Figura 7. Partes principales de válvulas de control.................................................. 197
Figura 8. Válvula de control ON-OFF tipo solenoide. .............................................. 198
Figura 9. Posiciones de una válvulas de control modular. ....................................... 198
Figura 10. Tipos de actuadores de válvulas ............................................................. 199
Figura 11. Motor eléctrico. ........................................................................................ 199
Figura 12. Variador de frecuencia. ........................................................................... 199
Figura 13. Estructura interna de un PLC. ................................................................. 200
Figura 14. Arquitectura básica de un SCADA. .......................................................... 200
Figura 15. Diferencia de los sistemas PLC/SCADA y DCS ....................................... 201
Figura 16. Elementos de control. .............................................................................. 202
Figura 17. Letras de identificación de instrumentos .................................................. 203
Figura 18. Diagrama de bloques de lazo abierto. ..................................................... 208
Figura 19. Diagrama de bloques de lazo cerrado. .................................................... 208
Figura 20. Ejemplo de control manual. ..................................................................... 209
Figura 21. Ejemplo de control ON/OFF. ................................................................... 209
Figura 22. Ejemplo de control PID. ........................................................................... 210
Figura 23. Ejemplo de control por relación. .............................................................. 211
Figura 24. Ejemplo de control en cascada. ............................................................... 211
Figura 25. Ejemplo de interlock. ............................................................................... 222
Figura 26. Símbolo de interlock por software............................................................ 222
Figura 27. Símbolo de interlock por hardware (cableado)......................................... 222
Figura 28. Interlock de seguridad. ............................................................................ 223
Figura 29. Interlock de proceso. ............................................................................... 223
Figura 30. Ejemplo de HMI Overview. ...................................................................... 228
Figura 31. Ejemplo HMI de Grupo. ........................................................................... 229
Figura 32. Ejemplo HMI de detalle. .......................................................................... 229
Figura 33. HMI de alarmas. ...................................................................................... 230

Página | 235
CURSO VI
Figura 34. HMI de tendencias. ................................................................................. 230

Figura 35. Áreas de una pantalla HMI. ..................................................................... 231
Figura 36. Faceplate para control de partida y detención de un motor. .................... 232
Figura 37. Faceplate para monitoreo de variable de preoceso. ................................ 232
Figura 38. Faceplate para configuración y monitoreo de lazo de control. ................. 232
TABLA DE TABLAS.
Tabla 1. Señales binarias....................................................................................... 193

Tabla 2. Letras de identificación de instrumentos .................................................. 204
Tabla 3. Símbolos de sensores y controladores ..................................................... 205
Tabla 4. Símbolos de dispositivos varios ............................................................... 205
Tabla 5. Tipos de líneas de conexión ..................................................................... 206
Tabla 6. Símbolos de cuerpo de válvulas (abierto/cerrado) .................................... 206
Tabla 7. Símbolos de válvulas check y de varias vías ............................................ 206
Tabla 8. Símbolos de actuadores de válvulas ........................................................ 207
Tabla 9. Tabla de tipos de control. ......................................................................... 210
Tabla 10. Tabla de prioridades de alarmas.............................................................. 225
Tabla 11. Tabla de símbolos de prioridades de alarmas. ......................................... 226

Página | 236

Automatización y control de procesos mineros

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CURSO VI

AUTOMATIZACIÓN Y CONTROL DE PROCESO EN PLANTAS MINERAS

CAPITULO I: FUNDAMENTOS DE CONTROL DE PROCESOS.

Figura 1. Diagrama de flujo de un proceso de chancado de mineral.

En la Figura 1 se observa un proceso de chancado secundario cuyo objetivo es reducir

2. CONCEPTOS DE INSTRUMENTACIÓN Y CONTROL INDUSTRIAL.

Fundamentos de Operación en Plantas Concentradoras

El objetivo es la automatización de un proceso productivo y optimizar los recursos

ESTADOS ENCENDIDO (ON) APAGADO (OFF)

Existe tensión No existe tensión

Tabla 1. Señales binarias.

Fundamentos de Operación en Plantas Concentradoras

Figura 2. Señales analógicas.

La comunicación entre instrumentos de proceso y el sistema de control se basa

Redes de comunicación industrial

Fundamentos de Operación en Plantas Concentradoras

Figura 3. Redes de comunicación industrial.

Fundamentos de Operación en Plantas Concentradoras

2.3 INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN

Figura 4. Función de un sensor.

Figura 5. Función de un transmisor.

Fundamentos de Operación en Plantas Concentradoras

2.4 ELEMENTO FINAL DE CONTROL

Figura 6. Ubicación del elemento final de control.

Figura 7. Partes principales de válvulas de control.

Fundamentos de Operación en Plantas Concentradoras

Válvulas de Control ON/OFF

Figura 8. Válvula de control ON-OFF tipo solenoide.

Válvulas de Control Modular

Figura 9. Posiciones de una válvulas de control modular.

Tipos de actuadores: Existen actuadores lineales y rotativos según el tipo de acción

Fundamentos de Operación en Plantas Concentradoras

Figura 10. Tipos de actuadores de válvulas

MOTORES ELÉCTRICOS Y AFD

Figura 11. Motor eléctrico.

AFD: Un variador de frecuencia AFD (Adjustable Frequency Drive) o VFD (Variable

Figura 12. Variador de frecuencia.

Fundamentos de Operación en Plantas Concentradoras

2.5 CONTROL Y SUPERVISIÓN INDUSTRIAL

Controladores lógicos programables (PLC).

Figura 13. Estructura interna de un PLC.

SCADA (Supervisión, control y adquisición de datos).

Figura 14. Arquitectura básica de un SCADA.

Fundamentos de Operación en Plantas Concentradoras

Las funciones principales de un sistema SCADA son:

Sistemas de control distribuido (DCS)

ASPECTO PLC/SCADA DCS

Áreas de acción Máquinas/Sub procesos Toda la planta

Unidades de control y PLCs, módulos remotos de PLCs, otros dispositivos

Cada PLC se integra a una Una sola controlada por el

Figura 15. Diferencia de los sistemas PLC/SCADA y DCS

Fundamentos de Operación en Plantas Concentradoras

2.6 TÉRMINOS DE CONTROL DE PROCESOS

Figura 16. Elementos de control.

Lazo de realimentación (Feedback Loop): Es la ruta que sigue la señal de la salida y

Fundamentos de Operación en Plantas Concentradoras

CAPITULO II: LECTURA E INTREPRETACIÓN DE PLANOS P&ID

Figura 17. Letras de identificación de instrumentos

PRIMERA LETRA LETRAS SIGUIENTES

Fundamentos de Operación en Plantas Concentradoras

VARIABLE MEDIDA O VAR. LECTURA O FUNCIÓN DE

Tabla 2. Letras de identificación de instrumentos