CREACIÓN DE PROCESOS PARA PRODUCTOS QUÍMICOS BÁSICOS

4.0 OBJETIVOS
Este capítulo abarca los pasos del bloque ''Fase conceptual'' de la Figura PI.1, que ofrece
una visión general de los pasos para diseñar nuevos productos y procesos químicos
básicos. Dado que el primer paso, ''Evaluación de oportunidad, cliente y requisitos
técnicos'', se ha discutido en la Sección 2.4, este capítulo comienza con el siguiente paso,
''Creación preliminar de base de datos''. Después de estudiar este capítulo, el lector debe:
1. Entender cómo montar datos de diseño y crear una base de datos preliminar.
2. Ser capaz de implementar los pasos en la creación de diagramas de flujo que implican
reacciones, separaciones y operaciones de cambio T–P. Al hacerlo, se identifican muchas
alternativas que se pueden ensamblar en un árbol de síntesis que contiene las alternativas
más prometedoras.
3. Saber seleccionar las piezas principales del equipo y crear un diagrama detallado del
flujo de proceso, con una tabla de equilibrio de material y energía y una lista de los
principales elementos del equipo.
4. Comprender la importancia de construir una planta piloto para probar piezas
importantes de equipo donde existe cierta incertidumbre.
5. Tener un concepto inicial del papel de un simulador de proceso en la obtención de datos
y en la realización de equilibrios materiales y energéticos. Este sujeto se expande en el
capítulo 5, donde se presentan los cálculos de toma de recursos para los procesos
continuos y por lotes.
4.1 INTRODUCCION
Este capítulo se centra en los pasos a menudo denominados creación de procesos, que son
implementados por un equipo de diseño al diseñar un proceso para fabricar un producto
químico básico. Describe los componentes de la base de datos preliminar y sugiere varias
fuentes, incluida la posibilidad de llevar a cabo experimentos de laboratorio. A
continuación, utilizando la base de datos, muestra cómo crear un árbol de síntesis, con
sus muchas hojas de flujo prometedoras, para su consideración por el equipo de diseño.
Esto se logra primero para el diseño de un proceso continuo para producir un producto
químico, cloruro de vinilo, y posteriormente, para el diseño de un proceso por lotes para
producir un producto farmacéutico. Para cada una de las alternativas más prometedoras
en el árbol de síntesis, se crea un diseño de caso base. Dado que esto es fundamental para
el trabajo de todos los equipos de diseño, se cubre la estrategia para crear un diagrama de
flujo de proceso detallado y se discute la necesidad de pruebas de plantas piloto.
4.2 CREACIÓN PRELIMINAR DE BASES DE DATOS
Después de haber completado una evaluación inicial de la necesidad de un diseño de
procesos, y después de haber llevado a cabo una búsqueda de literatura, el equipo de
diseño normalmente busca organizar los datos necesarios para el diseño en una base de
datos compacta, a la que se puede acceder con facilidad a medida que el equipo procede
a crear hojas de flujo de proceso y desarrollar un diseño de caso base. En esta etapa, se
están considerando varias alternativas, que involucran varias materias primas, los
productos deseados y varios subproductos e intermedios de reacción. Para estos productos
químicos, se necesitan propiedades termofísicas básicas, incluyendo peso molecular,
punto de ebullición normal, punto de congelación, propiedades críticas, entalpía estándar
y energía libre Gibbs de formación, y presiones de vapor, densidades, capacidades de
calor y calores latentes en función de la temperatura. Si se trata de reacciones químicas,
a menudo se necesita cierta información rudimentaria sobre las tasas de las principales
reacciones químicas, como la conversión y la distribución del producto en función de la
velocidad del espacio, la temperatura y la presión, antes de iniciar los pasos de síntesis
del proceso. Cuando es necesario, se localizan datos adicionales, o se miden en el
laboratorio, especialmente cuando el equipo de diseño gana entusiasmo por un concepto
de procesamiento específico. Además, el equipo necesita datos ambientales y de
seguridad, incluida información sobre la toxicidad de los productos químicos, cómo
afectan a los animales y los seres humanos, y la inflamabilidad en el aire. Las fichas de
datos de seguridad de materiales (MSDS) estarán disponibles para los productos químicos
que ya se están produciendo, pero tendrán que desarrollarse para nuevos productos
químicos. Además, para la evaluación económica preliminar, se necesitan precios
químicos. Normalmente no se necesita información adicional, como propiedades de
transporte, cinética química detallada, corrosividad de los productos químicos,
parámetros heurísticos y datos para el tamaño de los equipos, durante la creación del
proceso. Se agrega por el equipo de diseño, después de que se ha creado un diagrama de
flujo de proceso detallado, y antes de que comience el trabajo en el diseño detallado del
equipo. Cuando se ensamblan los datos, los gráficos a menudo se preparan con curvas
posicionadas para proporcionar una buena representación, especialmente para los datos
experimentales con dispersión. Alternativamente, los coeficientes de ecuaciones, teóricas
o empíricas, se calculan utilizando programas de análisis de regresión. Esto es
especialmente común para los datos de propiedades termofísicas, como la presión de
vapor, Ps, en función de los datos de equilibrio temperatura, T y vapor-líquido, como se
explica más adelante en esta sección. Si el diseño de la estructura molecular se ha llevado
a cabo previamente, como se explica en el capítulo 3, se habrán recopilado la mayoría de
los datos pertinentes. Este es especialmente el caso de los productos farmacéuticos
proteicos donde a menudo se emplean laboratorios automatizados en un chip, lo que
permite que cientos y miles de clones celulares sean evaluados experimentalmente en
paralelo, como se describe en la Sección3.1. También, Secciones16. 4 y 17. 4 discutir el
diseño de laboratorios en un chip para el cribado de alto rendimiento de fármacos
inhibidores de la quinasa potencial para el tratamiento del cáncer.
Datos de propiedad termofísica
Para propiedades básicas como el peso molecular, el punto de ebullición normal, el punto
de fusión y la densidad de líquidos (a menudo en 208C), el Manual de Química y Física
del CRC (CRC Press, Boca Raton, FL, anual) proporciona una compilación para un gran
número de compuestos orgánicos e inorgánicos. Además, proporciona datos de presión
de vapor y entalpies y energías libres de formación para muchos de estos compuestos, así
como propiedades seleccionadas, como la temperatura crítica, para sólo unos pocos de
estos compuestos. Compilaciones similares son proporcionadas por Perry's Chemical
Engineers' Handbook (Green and Perry, 2008), Properties of Gases and Liquids (Poling
et al., 2001) y Data for Process Design and Engineering Practice (Woods, 1995). Además,
los simuladores de proceso (por ejemplo, ASPEN PLUS, ASPEN HYSYS, UNISIM,
CHEMCAD, PRO/II, BATCH PLUS y SUPERPRO DESIGNER) proporcionan amplias
bases de datos para hasta 15.000 compuestos (por ejemplo, ASPEN PLUS, ASPEN
HYSYS, UNISIM, CHEMCAD, PRO/II, BATCH PLUS y SUPERPRO DESIGNER),
como se describe en la Sección 3.4. Estos son extremadamente útiles, ya que son
accedidos por grandes bibliotecas de programas que llevan a cabo balanzas de materiales
y energía, y estiman el tamaño y los costos de los equipos. Debido a que los equilibrios
de fase son importantes en la mayoría de los procesos químicos, los equipos de diseño
suelen dedicar un tiempo considerable a ensamblar datos, especialmente datos de
equilibrio de vapor, líquido y líquido. A lo largo de los años, se han publicado miles de
artículos en los que se proporcionan datos de equilibrios de fase. Se puede acceder a ellas
mediante una búsqueda de literatura, aunque la necesidad de buscar en la literatura ha
sido negada en gran medida por la extensa compilación proporcionada en Vapor-Liquid
Equilibrium Data Collection (Gmehling et al., 1980). En este banco de datos DECHEMA,
que está disponible tanto en más de 20 volúmenes como electrónicamente, los datos de
una gran fracción de los artículos se pueden encontrar fácilmente. Además, cada conjunto
de datos se ha retrocedido para determinar los coeficientes de interacción de los pares
binarios que se utilizarán para estimar los coeficientes de actividad de fase líquida para
las ecuaciones NRTL, UNIQUAC, Wilson, etc. Esta base de datos también es accesible
por simuladores de procesos. Por ejemplo, con un acuerdo de licencia adecuado, los datos
para su uso en ASPEN PLUS se pueden recuperar de la base de datos DECHEMA a través
de Internet. Para las mezclas nonideal, la extensa compilación de Gmehling (1994) de
datos azeotrótrópicos es muy útil.
En esta sección, el espacio no está disponible para discutir los conceptos básicos del
equilibrio de fase; para este material, el lector se refiere a muchos excelentes libros de
termodinámica (por ejemplo, Balzhiser et al., 1972; de Nevers, 2002; Kyle, 1984;
Sandler, 2006; Smith et al., 1997; Walas, 1985). Sin embargo, los diseñadores de procesos
generalmente necesitan trabajar con datos de equilibrios de fase para obtener predicciones
razonables para las condiciones de fase y separaciones de mezclas específicas en los
rangos de temperatura y presión previstos. Por lo general, esto requiere una regresión de
datos mediante los modelos que son más adecuados para las composiciones, temperaturas
y presiones en estudio. Por consiguiente, en esta sección, se presentan dos ejemplos en
los que se necesitan métodos de regresión de datos. Para ayudar al lector, una revisión de
los conceptos básicos del equilibrio de fase se presenta en los módulos emultimedia, que
se pueden descargar de los sitios web de Wiley asociados con este libro de texto: siga la
ruta ASPEN ! Estimación de propiedades físicas, en la que se derivan las ecuaciones, se
resumen los bancos de datos y muchos de los modelos de equilibrio de fase se tabulan y
discuten brevemente.
EJEMPLO 4.1
Este ejemplo incluye datos de equilibrio vapor-líquido (VLE) para el diseño de una
torre de destilación para deshidratar el etanol. Aportionof the T–x–y data for an
ethanol-water mixture, measured at 1.013 bar(1atm) using a Gillespie
still(RiederandThompson,1949), se muestra en la Figura 4.1a. Aquí, se desea utilizar
el análisis de regresión para permitir que la ecuación UNIQUAC represente los
datos con precisión en todo el rango de composición.
Solución
Utilizando ASPEN PLUS y datos del banco de datos DECHEMA, con los detalles
descritos en los módulos multimedia que acompañan a este libro de texto (ASPEN !
Estimación de propiedades físicas ! ¡Diagramas de equilibrio! Regresión de datos de
propiedad), se obtiene el diagrama x–y de la Figura 4.1b, que compara los puntos de datos
con una curva basada en los siguientes coeficientes de interacción integrados recuperados
del banco de datos VLE-IG: aE,W-2,0046, aW,E-2,4936, bE,W-728,97 y bW,E-756,95.
A continuación, se utiliza el sistema de regresión de datos con los datos de Rieder y
Thompson y se obtiene un acuerdo mucho mejor entre los datos y las estimaciones de
VLE, como se muestra en la figura4.1c. Tenga en cuenta que el sistema de regresión de
datos ajusta los coeficientes de interacción a aE, W-3,8694, aW,E-3,9468, bE,W-1,457:2
y bW,E-1,346:8. Claramente, la regresión de datos es necesaria para obtener un diseño
riguroso para la destilación. Además, en este caso, la ecuación UNIQUAC representa
bastante bien las noiriedades de esta mezcla polar. Cuando se utiliza la ecuación Peng-
Robinson (Reid et al., 1987), como se muestra en el CD-ROM multimedia, los datos no
se representan también después de que se complete la regresión de datos.

EJEMPLO 4.2
Se proporciona un segundo ejemplo en el que se utilizan datos de equilibrio vapor-
líquido para una mezcla CH4-H2S en relación con el diseño de una planta
expansadora de gas natural. En este caso, una parte de los datos P–x–y, medidos por
Reamer etal. (1951), se muestra en la Figura 4.2a, y el análisis de regresión se utiliza
para permitir que la ecuación Soave-Redlich–Kwong (SRK) represente mejor los
datos.
Solución
ASPEN PLUS se utiliza con la ecuación SRK:

y P es la presión, T es la temperatura absoluta, V es el volumen molar de la mezcla, ai y

bi son constantes de componente puro, Tci, Pci y vi son la temperatura crítica y la presión
y el factor alcéntrico para las especies i, y kij y kji son los coeficientes de interacción
binaria. Utilizando los parámetros integrados recuperados del banco de datos EOS-LIT,
se obtiene el sobre de fase P-T en la Figura 4.2b, con los detalles descritos en los módulos
multimedia, que se pueden descargar desde el sitio Web de Wiley asociado a este libro:
siga la ruta, ASPEN ! Estimación de propiedades físicas ! Diagrama de equilibrio !
Regresión de datos de propiedad. A continuación, el sistema de regresión de datos se
utiliza para ajustar tres de los parámetros a
El resultado es una mejora significativa de la envolvente de fase en comparación con los
datos experimentales, como se muestra en la Figura 4.2c. Tenga en cuenta, especialmente,
la mejora en la región crítica a las presiones elevadas.
Datos ambientales y de seguridad
Como se menciona en la Sección 1.4, los equipos de diseño necesitan datos de toxicidad
para materias primas, productos, subproductos e intermedios incorporados en un diseño
de proceso. En los laboratorios de toxicología operados por empresas químicas y agencias
gubernamentales, como la Agencia de Protección Ambiental de los Estados Unidos
(EPA) y la Administración de Alimentos y Medicamentos de los Estados Unidos (FDA,
por sus", por sus datos) se realizan pruebas para verificar los efectos de diversos productos
químicos en animales de laboratorio. Los productos químicos se administran dosis
invariables, en diferentes períodos, y en diferentes concentraciones, efectos estimulantes
que se miden de muchas maneras, incluyendo efectos sobre el sistema respiratorio, la piel,
y la aparición de cáncer. En la mayoría de los casos, los resultados se proporcionan en
extensos informes o artículos de revistas. En algunos casos, los productos químicos son
difíciles de clasificar como tóxicos o no tóxicos. Ya es bien sabido que una serie de
productos químicos comunes son tóxicos para los seres humanos y necesitan ser evitados.
Una fuente de información sobre estos productos químicos es el Inventario de Liberación
química Tóxica (TRI), que es mantenido por la U.S.EPA, e incluye más de 600 productos
químicos. Una lista de estos productos químicos está disponible en el sitio de Internet:
http://www.epa.gov/tri/chemical/index.htm.
Otra fuente es proporcionada por las calificaciones de la Asociación Nacional de
Protección contra Incendios (NFPA), que están tabulados para muchos productos
químicos en Data for Process Design and Engineering Practice (Woods, 1995). La
primera de tres categorías se titula ''Peligro para la salud'' y las entradas están clasificadas
de 0 a 4, con 0 significa inofensivo y 4 significa extremadamente peligroso. Como se ve
en el Cuadro 1.2 y se examina en la Sección 1.5, se tabulan datos sobre la inflamabilidad
de los compuestos orgánicos y, para los compuestos no incluidos en el cuadro, se dispone
de métodos para estimar los datos. Además, también hay tablas de datos de inflamabilidad
disponibles para aerosoles y polímeros en Perry's Chemical Engineers' Handbook (Green
and Perry, 2008). Las clasificaciones NFPA proporcionan una fuente menos cuantitativa
para muchos productos químicos en el marco de ''Peligro de inflamabilidad'', que es la
segunda de las tres categorías (también clasificadas de 0 a 4).
Precios químicos
Los datos económicos a menudo están relacionados con la oferta y la demanda, y por lo
tanto fluctúan y son mucho más difíciles de estimar. La mayoría de las empresas, sin
embargo, llevan a cabo estudios de mercado y tienen una base para proyectar el tamaño
del mercado y los precios químicos. En vista de las incertidumbres, para ser seguros, los
análisis económicos a menudo se llevan a cabo utilizando una serie de precios químicos
para determinar la sensibilidad de los resultados a precios específicos. Una fuente
ampliamente utilizada de precios de productos químicos básicos es de ICIS Chemical
Business (anteriormente Chemical Market Reporter), una publicación semanal. Su sitio
web, http:// www.icis.com/StaticPages/Students.htm, proporciona información a los
estudiantes de su Zona de Conocimiento. Cabe señalar, sin embargo, que estos precios
pueden no reflejar la situación del mercado en un lugar determinado; sin embargo,
proporcionan un buen punto de partida. Además, los precios de los productos químicos
pueden encontrarse a través de los precios de ICIS. Este servicio publica puntos de
referencia semanales de precios a la industria y ofrece muestras de informes que tienen
aproximadamente seis meses de edad a través del siguiente enlace:
http://www.icispricing.com/il_shared/il_splash/ chemicals.asp?llink%.
Obviamente, para obtener mejores estimaciones, al menos para el futuro inmediato, los
fabricantes de los productos químicos deben ser contactados directamente. A menudo se
pueden negociar precios más bajos que los enumerados. Los artículos sobre productos
químicos del comercio en revistas comerciales se pueden buscar en el sitio web
http://www.findarticles.com. Los suscriptores de ICIS Chemical Business también
pueden obtener tendencias más recientes del mercado y datos derivados tanto de sus
noticias ICIS como de los servicios de precios de ICIS.
En algunos casos, puede ser conveniente estimar los precios de los servicios públicos,
como vapor, agua de refrigeración y electricidad, durante la creación del proceso. Aquí
también se pueden obtener precios apropiados de las compañías de servicios públicos
locales. Sin embargo, como principio, los valores a menudo se tabulan, como se
proporciona en el Cuadro 23.1.
Resumen
En la medida de lo posible utilizando la literatura, los archivos de la empresa, los bancos
de datos informáticos y fuentes similares, el equipo de diseño reúne una base de datos
preliminar para su uso en la síntesis preliminar de procesos, el tema de la Sección 4.4.
Normalmente, la base de datos contiene datos de propiedades termofísicas, datos
rudimentarios de la tasa de reacción, datos relativos a la toxicidad e inflamabilidad de los
productos químicos y precios químicos. En los casos en que no se pueden localizar datos,
los métodos de estimación a menudo están disponibles. Sin embargo, cuando los
resultados son sensibles a las estimaciones, las conclusiones deben extraerse con
precaución. En la mayoría de los casos, cuando un proceso parece prometedor, se inicia
un programa experimental, como se describe en la siguiente sección. Tenga en cuenta que
otros tipos de datos normalmente no son necesarios hasta que se ha desarrollado el
diagrama de flujo de proceso detallado para el diseño de la caja base y el equipo de diseño
se está preparando para completar el diseño detallado de los elementos del equipo. Tenga
en cuenta también que cuando el diseño de la estructura molecular se ha utilizado para
seleccionar el producto químico, los datos experimentales y/o las estimaciones teóricas
suelen estar disponibles en los bancos de datos, especialmente en el desarrollo de
fármacos.
4.3 EXPERIMENTOS
Muchos conceptos de diseño son el resultado de extensos experimentos en el laboratorio,
que proporcionan datos valiosos para el equipo de diseño. A menudo, sin embargo, los
experimentos de laboratorio se llevan a cabo en recipientes pequeños, utilizando pequeñas
cantidades de disolventes caros, y en condiciones donde la conversión y selectividad al
producto deseado están lejos de ser óptimos. Por esta razón, a medida que un concepto de
diseño se vuelve más atractivo, es común que el equipo de diseño solicite experimentos
adicionales en otras condiciones de composiciones, temperaturas y presiones, y el uso de
disolventes que sean más representativos de aquellos adecuados para la producción a gran
escala. En los casos en que no se ha realizado ningún trabajo experimental interno previo,
los programas de laboratorio a menudo se inician a petición del equipo de diseño,
especialmente cuando las estimaciones de las tasas de reacción no son muy confiables.
Cuando las reacciones químicas implican el uso de catalizadores, es esencial que se lleven
a cabo experimentos sobre la vida útil del catalizador utilizando materias primas que son
representativas de las que se utilizarán para la producción a gran escala, y que pueden
contener posibles venenos catalizadores.
Los experimentos de laboratorio también pueden ser necesarios para ayudar en la
selección y el diseño preliminar de las operaciones de separación. La separación de las
mezclas de gas requiere la consideración de la absorción, la adsorción y la permeación
del gas, todo lo cual puede requerir la búsqueda de un absorbente, adsorbente y material
de membrana adecuado, respectivamente. Cuando se van a separar las mezclas líquidas
de nonideal, los experimentos de destilación de laboratorio deben llevarse a cabo a tiempo
porque la posibilidad de formación de azeotropos puede complicar en gran medida la
selección de equipos de separación adecuados, lo que puede implicar la prueba de uno o
más disolventes o entrainers. Cuando se involucran sólidos, las primeras pruebas de
laboratorio de operaciones tales como cristalización, filtración y secado son esenciales.
Claramente, a medida que los datos se obtienen en el laboratorio, se tabulan y suelen
retroceder, para permitir la adición a la base de datos preliminar para su uso por el equipo
de diseño en la síntesis preliminar del proceso, el tema de la siguiente sección.

4.4 SÍNTESIS PRELIMINAR

PROCESO1
Los equipos de diseño utilizan muchos tipos de operaciones de procesamiento para llevar
a cabo reacciones químicas y separar productos y subproductos entre sí y de materias
primas no reaccionadas. En muchos aspectos, uno de los mayores desafíos en el diseño
de procesos implica la síntesis de configuraciones que producen productos químicos de
una manera confiable, segura y económica, y a un alto rendimiento con poco o ningún
desperdicio. Hasta hace poco, esta parte del proceso de diseño, a menudo denominada
síntesis de procesos, en la que muchos tipos de operaciones de proceso se configuran en
hojas de flujo, se realizaba a partir de experiencias en situaciones de procesamiento
similares, con poca metodología formal.
Gracias a la investigación de los últimos 35 años, junto con los métodos de análisis de
árboles de decisión y programación matemática, las estrategias de síntesis se han vuelto
más cuantitativas y científicas. En los capítulos 7–11 de este texto, un objetivo principal
es cubrir muchas de las estrategias modernas para sintetizar hojas de flujo de proceso. El
objetivo de esta sección introductoria, sin embargo, es simplemente mostrar algunos de
los pasos y procesos de decisión, principalmente por ejemplo. Después de examinar dos
estudios de caso que implican la síntesis de un proceso de cloruro de vinilo y de un
proceso para fabricar activador de plasminógeno tisular (tPA), el lector debe tener una
buena apreciación de los principales problemas en la síntesis del proceso. Como se ha
explicado anteriormente, la síntesis preliminar del proceso se produce después de crear
un concepto de procesamiento alternativo. Después de haber definido el concepto y
ensamblado la base de datos preliminar, por lo general con alguna experimentación, el
equipo de diseño se dispone a sintetizar una hoja de flujo de operaciones de proceso para
convertir las materias primas en los productos deseados. En primer lugar, decide sobre el
estado de las materias primas, productos y subproductos, antes de ensamblar diferentes
configuraciones de las operaciones de proceso. Para introducir este enfoque, esta sección
comienza revisando el concepto del estado químico, seguido de la visión de las
principales operaciones, antes de cubrir varios de los pasos clave en la síntesis de
procesos, y utilizarlos para crear los procesos de cloruro de vinilo y tPA. A lo largo de
este desarrollo, debe quedar claro que la síntesis o invención de un proceso químico
implica la generación y solución de un gran problema combinatorio. Aquí, la intuición y
la experiencia son tan importantes para el equipo de diseño como para el compositor o
artista. El énfasis en esta sección está en el uso de la heurística, o reglas generales, para
el paso de síntesis. Sin embargo, a lo largo de este texto, será evidente, especialmente en
los capítulos 7–11, que muchos métodos cuantitativos de síntesis, combinados con la
optimización, están disponibles para el equipo de diseño para generar las hojas de flujo
de proceso más prometedoras.
Estado químico
Como primer paso en la síntesis de procesos, el equipo de diseño debe decidir sobre las
especificaciones de materias primas y productos. Estos se conocen como estados. Tenga
en cuenta que las selecciones de estado se pueden cambiar más adelante con
modificaciones en las hojas de flujo. Para definir el estado, se necesitan valores de las
siguientes condiciones:
1. Masa (velocidad de flujo)
2. Composición (mole o fracción de masa de cada especie química de un tipo molecular
único)
3. Fase (sólido, líquido o gas)
4. Forma, si es fase sólida (por ejemplo, distribución del tamaño de partícula y forma de
partícula)
5. Temperatura
6. Presión
Además, algunas propiedades bien definidas, como la viscosidad intrínseca, el peso
molecular medio, el color y el olor de un polímero, pueden ser necesarias. Estos se definen
a menudo en relación con los departamentos de investigación y marketing, que trabajan
para satisfacer las solicitudes y requisitos de sus clientes. No es raro que se desee una
serie de condiciones y propiedades, algunas de las cuales son necesarias
intermitentemente por varios clientes, ya que sus requisitos posteriores varían. Cuando
este es el caso, se debe tener cuidado de diseñar un proceso que sea lo suficientemente
flexible para satisfacer las demandas cambiantes.
Para la mayoría de los productos químicos, la escala (es decir, el nivel de producción o el
caudal) del proceso es una consideración primaria al principio del proceso de diseño.
Trabajando junto con las personas de marketing, la escala del proceso se determina sobre
la base de la demanda proyectada para el producto. A menudo la demografía de los
clientes más prometedores tiene un impacto importante en la ubicación de la planta y la
elección de sus materias primas. A medida que se establecen la escala y la ubicación,
también se consideran la composición, la fase, la forma, la temperatura y la presión de
cada producto y corriente de materia prima. Cuando se han identificado los estados
deseados de estas secuencias, el problema de la síntesis del proceso se define mejor.
Como se muestra en la Figura 4.3, para la producción de cloruro de vinilo, queda insertar
las operaciones de proceso en la hoja de flujo. Cabe destacar que una vez que el estado
de una sustancia se fija porcondiciones1–6, todas las propiedades físicas (excepto la
forma de un sólido), incluyendo viscosidad, conductividad térmica, color, índice de
refracción y densidad, toman valores definidos. Además, el estado de una sustancia es
independiente de su posición en un campo gravitatorio y su velocidad. Aunque hay otras
condiciones (fuerza de campo magnético, superficie) cuyos valores son necesarios bajo
ciertas condiciones, las seis condiciones enumeradas anteriormente son generalmente
suficientes para fijar el estado de una sustancia.

Operaciones de proceso
A lo largo de la literatura de ingeniería química, se describen muchos tipos de equipos,
las llamadas operaciones de la unidad, incluyendo columnas de destilación, absorbentes,
strippers, evaporadores, decantadores, intercambiadores de calor, filtros y centrífugas, por
mencionar algunos. Los miembros de esta gran colección, muchos de los cuales se
enumeran en las Tablas 5.1 y 5.2 en relación con simuladores de procesos, todos implican
una o más de estas operaciones básicas:
1. Reacción química
2. Separación de mezclas químicas
3. Separación de fases
4. Cambio de temperatura
5. Cambio de presión
6. Cambio de fase
7. Mezcla y división de corrientes o lotes
8. Operaciones sobre sólidos, como la reducción de tamaño y la ampliación
Dado que estos son los componentes básicos de casi todos los procesos químicos, es
común crear diagramas de flujo que impliquen estas operaciones básicas como un primer
paso en la síntesis de procesos. A continuación, en un paso de integración de tareas, las
operaciones se combinan cuando sea posible. En el resto de esta sección, antes de
considerar los pasos en la síntesis de procesos, cada una de las operaciones básicas se
considera con cierto detalle.
Las operaciones de reacción química están en el corazón de muchos procesos químicos.
Se insertan en una hoja de flujo para realizar diferencias en los tipos moleculares entre
los materiales crudos y los flujos de productos. Para ello, implican la química de las
transferencias de electrones, los intercambios de radicales libres y otros mecanismos de
reacción, para convertir tipos temáticos de materias primas en productos de otros tipos
moleculares que tienen las propiedades buscadas por los clientes de una empresa.
Claramente, el posicionamiento de las operaciones de reacción en la hoja de flujo implica
muchas consideraciones, incluyendo el grado de conversión, las tasas de reacción, las
reacciones secundarias competidoras y la existencia de reacciones en la dirección inversa
(que pueden resultar en restricciones en la conversión en equilibrio). Estos, a su vez, están
estrechamente relacionados con la temperatura y la presión a la que se llevan a cabo las
reacciones, los métodos para eliminar o suministrar energía, y los catalizadores que
proporcionan tasas de reacción competitivas y selectividad a los productos deseados. En
las siguientes subsecciones, muchas de estas cuestiones se consideran en el contexto de
la síntesis de procesos. Estos se revisan a lo largo del texto, especialmente en las
Secciones 6.2, 6.3 y 6.5 y el Capítulo 7. Las operaciones de separación aparecen en casi
todas las hojas de flujo del proceso. Son necesarios siempre que hay una diferencia entre
la composición deseada de un producto o una corriente intermedia y la composición de
su fuente, que es un pienso o una corriente intermedia. Las operaciones de separación se
insertan cuando las materias primas contienen impurezas que deben eliminarse antes del
procesamiento posterior, como en reactores, y cuando los productos, subproductos y
materias primas no reaccionadas coexisten en una corriente de efluentes del reactor.
La elección de las operaciones de separación depende en primer lugar de la fase de la
mezcla y en segundo lugar de las diferencias en las propiedades físicas de las especies
químicas involucradas. En el caso de las mezclas líquidas, cuando las diferencias en las
volatilidades (es decir, la presión del vapor) son grandes, es común utilizar operaciones
de separación vapor-líquido (por ejemplo, destilación), que son con mucho las más
comunes. Para algunas mezclas líquidas, los puntos de fusión difieren significativamente
y las separaciones sólido-líquido, que implican cristalización, ganan favor. Cuando las
diferencias de involatilidades y puntos de fusión son pequeñas, puede ser posible
encontrar un disolvente que sea selectivo para algunos componentes y no para otros, y
utilizar una operación de separación líquido-líquido. Para otras mezclas, en particular los
gases, las diferencias en la absorbabilidad (en un absorbente), la adsorbabilidad (en un
adsorbente; por ejemplo, carbón activado, tamices moleculares o zeolitas), o la
permeabilidad a través de una membrana pueden explotarse con operaciones de adsorción
y separación de membranas. Estas y muchas otras operaciones de separación se
consideran a lo largo de este texto, especialmente en los capítulos 6 y 8. El primer ejemplo
de síntesis de procesos que sigue introduce algunas de las consideraciones en el
posicionamiento de las operaciones de destilación, y la Sección 6.4 y el Capítulo 19
contribuyen a crear los fundamentos para un tratamiento integral de la síntesis de los
trenes de separación en el capítulo 8. Muchas operaciones de separación requieren
operaciones de separación de fase, que pueden ser realizadas por recipientes llamados
tambores flash para la separación vapor-líquido, por decantadores para separación
líquido-líquido, y por filtros y centrífugas para la separación líquido-sólido.
La necesidad de cambiar de temperatura generalmente ocurre a lo largo de un proceso
químico. En otras palabras, a menudo hay diferencias en las temperaturas de las corrientes
que entran o salen del proceso o que entran o salen de operaciones de proceso adyacentes,
como las operaciones de reacción y separación. A menudo, una corriente de proceso
necesita ser calentada o enfriada desde su temperatura de origen hasta su temperatura
objetivo. Esto se logra mejor a través del intercambio de calor con otras corrientes de
proceso que tienen demandas complementarias de refrigeración y calefacción. Desde la
crisis energética de 1973, se han inventado numerosas estrategias, algunas de las cuales
se tratan en el capítulo 9, para sintetizar redes de intercambiadores de calor que minimizan
la necesidad de servicios públicos de calefacción y refrigeración, como vapor y agua de
refrigeración. En los ejemplos de síntesis de procesos, las operaciones de calefacción y
refrigeración se insertan en la hoja de flujo para satisfacer las demandas de calefacción y
refrigeración, y se introducen algunos de los conceptos asociados con la integración de
calor. Luego, en la Sección 6.5 y el Capítulo 18, se presentan conceptos adicionales para
acompañar el Capítulo 9 sobre la integración de calor y energía. El posicionamiento de
las operaciones de cambio de presión, como compresores de gas, turbinas de gas o
expansores, bombas de líquido y válvulas de reducción de presión en una hoja de flujo de
proceso, a menudo se ignora en las primeras etapas del diseño del proceso. Como se verá,
es común seleccionar los niveles de presión para las operaciones de reacción y separación.
Cuando esto se hace, las operaciones de cambio de presión serán necesarias para
disminuir o aumentar la presión de la alimentación a la operación en particular. De hecho,
para los procesos que tienen altas demandas de energía, por lo general para la compresión
de gas, a menudo hay una oportunidad de obtener gran parte de la energía a través de la
integración con una fuente de energía, como turbinas o expansores, que son dispositivos
de reducción de presión.
En la síntesis de procesos, sin embargo, cuando se están ensamblando operaciones de
proceso alternativas en hojas de flujo, ha sido común ignorar las caídas de presión en las
tuberías cuando son pequeñas en relación con el nivel de presión del equipo de proceso.
Las bombas de líquido para superar las caídas de presión en las líneas y a través de las
válvulas de control y para elevar las corrientes de líquido a las entradas de reactores y
columnas a menudo tienen costos insignificantes. Cada vez más, a medida que los
diseñadores reconocen las ventajas de considerar la capacidad de control de un proceso
potencial mientras desarrollan el diseño de la caja base, la estimación de las caídas de
presión gana importancia porque los caudales se controlan ajustando la caída de presión
a través de una válvula. En el primer ejemplo de síntesis de procesos, se introducen
algunas de las consideraciones importantes para posicionar las operaciones de cambio de
presión en una hoja de flujo. Estos se desarrollan más adelante en las Secciones 6.6, 9S.9
(en el archivo, Supplement_to_Chapter_9.pdf, en la carpeta Archivos PDF, que se puede
descargar desde el sitio Web de Wiley asociado a este libro), 9.8 y Capítulo 20. A menudo
hay diferencias significativas en las fases que salen de una operación de proceso e
introducen otra. Por ejemplo, los gases de efluentes calientes de un reactor se condensan,
o se condensan parcialmente, a menudo antes de entrar en una operación de separación,
como un separador vapor-líquido (por ejemplo, un recipiente flash o una torre de
destilación).
En la síntesis de procesos, es común posicionar una operación de cambio de fase mediante
operaciones de reducción de temperatura y/o presión, como intercambiadores de calor y
válvulas. La operación de mezcla es a menudo necesaria para combinar dos o más
corrientes y se inserta cuando se reciclan productos químicos y cuando es necesario
mezclar dos o más flujos para lograr una especificación del producto. En la síntesis de
procesos, las operaciones de mezcla se insertan generalmente durante la distribución de
productos químicos, un paso clave que se introduce en el primer ejemplo de síntesis de
procesos y se amplía en la Sección6.3. Debido a que el impacto de la mezcla en la
eficiencia termodinámica y la utilización de la energía es a menudo muy negativo, como
se explica en la Sección 9S.4, por lo general se recomienda que las operaciones del
mezclador no se introduzcan a menos que sean necesarias, por ejemplo, para evitar
descartar productos químicos no reaccionados. A este respecto, cabe destacar que la
mezcla es el reverso de la separación. Aunque hay un requisito de energía en la separación
de una corriente en sus componentes puros, la mezcla se puede lograr sin ningún gasto de
energía que no sea la pequeña cantidad de energía necesaria cuando se utiliza un agitador
para acelerar el proceso de mezcla. En los casos en que las corrientes son miscibles y de
baja viscosidad, la mezcla se logra fácilmente uniendo dos tubos, evitando la necesidad
de un recipiente de mezcla. La división de una corriente en dos o más corrientes de la
misma temperatura, presión y composición también se logra fácilmente en la tubería.
Pasos de síntesis
Dados los estados de la materia prima y los flujos de productos, la síntesis de procesos
implica la selección de operaciones de procesamiento para convertir las materias primas
en productos. En otras palabras, cada operación puede considerarse que tiene un papel en
la eliminación de una o más de las diferencias de propiedad entre las materias primas y
los productos deseados. A medida que cada operación se inserta en una hoja de flujo, los
flujos de efluentes de la nueva operación están más cerca de los de los productos
necesarios. Por ejemplo, cuando se inserta una operación de reacción, la salida de la
corriente a menudo tiene los tipos moleculares deseados, pero no la composición,
temperatura, presión y fase requeridas. Para eliminar las diferencias restantes, se
necesitan operaciones adicionales.
A medida que se insertan operaciones de separación, seguidas de operaciones para
cambiar la temperatura, la presión y la fase, quedan menos diferencias. En un lenguaje,
las operaciones se insertan con el objetivo de reducir las diferencias hasta que las
secuencias que salen de la última operación son idénticas en estado a los productos
necesarios. Las estrategias formales basadas en la lógica, que implican la prueba de
teoremas que afirman que todas las diferencias han sido eliminadas, se han referido como
análisis de medios a fin. En la síntesis de procesos, estas estrategias formales no se han
desarrollado más allá de la síntesis de procesos simples. Más bien, se ha adoptado
ampliamente un enfoque informal, introducido por Rudd, Powers y Siirola (1973) en un
libro titulado Process Synthesis. Implica posicionar las operaciones de proceso en los
siguientes pasos para eliminar las diferencias:
Paso de síntesis Operaciones de proceso
1. Eliminar las diferencias en los tipos Reacciones químicas
moleculares
Mezcla
 2. Distribuya los productos químicos
haciendo coincidir las fuentes y sumideros Separación
3. Eliminar las diferencias en la
composición Temperatura, presión y cambio de fase
4. Elimine las diferencias de temperatura,
presión y fase
5. Integrar tareas; es decir, combinar las
operaciones en procesos unitarios y
decidir entre el procesamiento continuo y
el procesamiento por lotes
En lugar de discutir estos pasos en general, es probablemente más útil describirlos ya que
se aplican a la síntesis de dos procesos, en este caso, los procesos de cloruro de vinilo y
tPA, que se sintetizan en las siguientes subsecciones. Sin embargo, son notables varias
observaciones generales antes de proceder con los ejemplos. En primer lugar, al igual que
los procesos de cloruro de vinilo y tPA que se discutirán a continuación, la mayoría de
los procesos químicos se construyen sobre las operaciones de reacción química y/o
separación. En consecuencia, los pasos implicados en la síntesis de estos procesos son
notablemente similares a los de la fabricación de otros productos químicos. A medida que
avanzan las síntesis, tenga en cuenta que se deben tener en cuenta muchas alternativas en
la aplicación de cada paso, muchas de las cuales no pueden eliminarse antes de proceder
a los siguientes pasos. El resultado es que, en cada paso, nace un nuevo conjunto de hojas
de flujo candidatas. Estos se organizan en árboles de síntesis a medida que se aplican los
pasos para crear los procesos de cloruro de vinilo y tPA. Los árboles de síntesis son
representaciones compactas del enorme problema combinatorio que casi siempre se
desarrolla durante la síntesis del proceso. Como se verá, se necesitan enfoques para
eliminar las ramas menos prometedoras tan pronto como sea posible, para simplificar la
selección de una hoja de flujo de proceso casi óptima. Estos enfoques se perfeccionan aún
más en los capítulos posteriores. La decisión entre el procesamiento continuo y el
procesamiento por lotes se presenta brevemente a continuación, antes de continuar con
los dos ejemplos.

Procesamiento continuo o por lotes

Al seleccionar el equipo de procesamiento en el paso de integración de tareas, la escala
de producción afecta fuertemente al modo de funcionamiento. Para la producción de
productos químicos, se seleccionan unidades de procesamiento continuo a gran escala,
mientras que para la producción de muchos productos químicos especializados, así como
productos químicos de consumo industriales y configurados, las unidades de
procesamiento de bajo a pequeña escala son preferibles. La elección entre la operación
continua o por lotes, o posiblemente semicontínuo, es una decisión clave. Consulte la
Sección 11.1 para una discusión más completa sobre este tema.
un polímero importante (generalmente conocido comotodo de vinilo) que se utiliza
ampliamente para tuberías de plástico rígido, accesorios, y productos similares. A lo largo
de los años, grandes plantas comerciales se han construido, algunas de las cuales producen
más de 1 mil millones de libras/año. Por lo tanto, cloruro de polivinilo, y el monómero
del que se deriva, se conoce comúnmente como un producto químico que se produce
continuamente, en lugar de en lote, prácticamente en todas partes. Históricamente, el
cloruro de vinilo fue descubierto en 1835 en el laboratorio del químico francés Regnault,
y el primer método práctico para polimerizar cloruro de vinilo fue desarrollado en 1917
por los químicos alemanes Klatte y Rollett (Leonard, 1971). El cloruro de vinilo es una
sustancia extremadamente tóxica y, por lo tanto, las plantas industriales que lo fabrican o
procesan deben diseñarse cuidadosamente para cumplir con las normas gubernamentales
de salud y seguridad. Consideremos una oportunidad que ha surgido para satisfacer una
nueva demanda, por el orden de 800 millones de libras al año, para monómero de cloruro
de vinilo en un complejo petroquímico en la costa del Golfo, dado que una planta
existente propiedad de la compañía produce 1 mil millones de libras por año de este
producto químico. Considere además que se ha formulado un equipo de diseño, que ha
preparado una carta de proyecto y que ha comenzado la etapa conceptual del proceso de
desarrollo de productos Stage-GateTM. Se han identificado cuatro alternativas
potenciales, entre ellas:
Alternativa 1. La planta de cloruro de vinilo de un competidor, que produce 2 MMM
(miles de millones) de lb/año de cloruro de vinilo y se encuentra a unas 100 millas de
distancia, podría ampliarse para producir la cantidad requerida, que sería enviada por
camión o carril en cantidades de vagones cisterna. En este caso, el equipo de diseño
proyecta el precio de compra y diseña las instalaciones de almacenamiento. Esta podría
ser la solución más simple para proporcionar el monómero necesario para expandir la
planta local de PVC.
Alternativa 2. Compra y envío, por oleoducto de una planta cercana, cloro de la
electrólisis de la solución NaCl. Reacciona el cloro con etileno interno para producir el
monómero y HCl como subproducto.
Alternativa 3. Debido a que el complejo petroquímico de la empresa existente produce
HCl como subproducto en muchos procesos (por ejemplo, en la fabricación de cloroformo
y tetracloruro de carbono) a un precio deprimido porque se producen grandes cantidades,
HCl normalmente está disponible a precios bajos. Las reacciones de HCl con acetileno, o
etileno y oxígeno, podrían producir 1,2-dicloroetano, un intermedio que se puede agrietar
para producir cloruro de vinilo.
Alternativa 4. Diseñar una planta de electrólisis para producir cloro. Una posibilidad es
electrolizar el HCl, disponible desde dentro del complejo petroquímico, para obtener
cloro H2 y Cl2. React, según la alternativa 2. En otra parte del complejo petroquímico,
reaccionar hidrógeno con nitrógeno para formar amoníaco, o con CO para producir
metanol.
Estas son típicas de las alternativas que podrían ser seleccionadas de un gran número de
ideas, y que sirven como base sobre la que comenzar la ingeniería de un producto o un
proceso. En este ejemplo, sólo se considera la producción del monómero, con un enfoque
en las alternativas 2 y 3. En la etapa de concepto, el objetivo es crear varias hojas de flujo
prometedoras, como soluciones candidatas, que se insertarán más adelante en la Figura
4.3. Además de los datos del laboratorio de química, dos patentes (Benedict,1960;
B.F.GoodrichCo.,1963) desempeñan un papel clave en la síntesis de procesos. Estos
fueron localizados por el equipo de diseño durante su búsqueda de literatura e
introducidos en la base de datos preliminar. Cuando sea apropiado, se hará referencia a
ellos en relación con los pasos de síntesis que siguen.

Paso 1 Eliminar diferencias en el tipo molecular: Para la fabricación de cloruro de

vinilo, los datos del laboratorio de química se centran en varias reacciones químicas
prometedoras que involucran los productos químicos mostrados en la Tabla 4.1. Tenga
en cuenta que dado que el cloruro de vinilo ha sido un producto químico durante muchos
años, estos productos químicos y las reacciones que los involucran son bien conocidos.
Para sustancias más nuevas, el equipo de diseño a menudo comienza a llevar a cabo la
síntesis de procesos a medida que los datos están emergiendo del laboratorio. El reto, en
estos casos, es alejar a los químicos de aquellos caminos de reacción que conducen a
procesos que son costosos de construir y operar, y llegar a los diseños lo más rápido
posible, a tiempo para capturar el mercado antes de que otra empresa desarrolle un
proceso competitivo o un producto químico. Volviendo a la fabricación de cloruro de
vinilo, las principales vías de reacción son las siguientes.
1. Cloración directa de etileno

Esta reacción parece ser una solución atractiva para diseñar la alternativa 2. Se produce
espontáneamente a unos pocos cientos de grados centígrados, pero por desgracia no da
un alto rendimiento de cloruro de vinilo sin producir simultáneamente grandes cantidades
de subproductos como el dicloroetileno. Otra desventaja es que uno de los dos átomos de
cloro caro se consume para producir el cloruro de hidrógeno subproducto, que no se puede
vender fácilmente.
2. Hidrocloración de acetileno

Esta reacción exotérmica es una solución potencial para el concepto denotado como
alternativa 3. Proporciona una buena conversión (98%) de acetileno a cloruro de vinilo a
1508C en presencia de cloruro mercurico (HgCl2) catalizador impregnado en carbón
activado a presión atmosférica. Estas son condiciones de reacción bastante moderadas, y
por lo tanto, esta reacción merece un estudio más profundo.
3. Agrietamiento térmico de dicoetano de cloración de etileno

La suma de las reacciones (4.3) y (4.4) es igual a la reacción (4.1). Esta vía de reacción
en dos pasos tiene la ventaja de que la conversión de etileno a 1,2-dicloroetano en
reacción exotérmica (4.3) es de aproximadamente 98% en 908C y 1 atm con un
catalizador Friedel– Crafts como cloruro férrico (FeCl3). A continuación, el dicloroetano
intermedio se convierte en cloruro de vinilo por agrietamiento térmico de acuerdo con la
reacción endotérmica (4.4), que se produce espontáneamente a 500 oC y tiene
conversiones tan altas como 65%. La reacción general presupone que el dicloroetano no
reaccionado se recupera por completo del cloruro de vinilo y cloruro de hidrógeno y se
recicla. Esta ruta de reacción tiene la ventaja de que no produce dicroetileno en cantidades
significativas, pero comparte la desventaja con la ruta de reacción 1 de la producción de
HCl. Merece un examen más profundo como solución para diseñar la alternativa 2.
4. Agrietamiento térmico de dicoetano de Oxychlorination of Etileno

Inretracción(4.5), que oxiclorinatosetileno para producir 1,2-dicloroetano, HCl es la

fuente de cloro. Esta reacción altamente exotérmica logra una conversión del 95% de
etileno a dicloroetano a 2508C en presencia de catalizador de cloruro cuprico (CuCl2), y
es un excelente candidato cuando el costo de HCl es bajo. Al igual que en la ruta de
reacción 3, el dicloroetano se agrieta en el clorhidrato de vinilo en un paso de pirólisis.
Esta vía de reacción debe considerarse también como una solución para la alternativa de
diseño 3.
5. Proceso equilibrado para la cloración de etileno

Esta ruta de reacción combina los trayectos 3 y 4. Tiene la ventaja de convertir ambos
átomos de la molécula de cloro en cloruro de vinilo. Todo el HCl producido en la reacción
de pirólisis consume la reacción de oxicorte. De hecho, es un buen candidato para la
solución de la alternativa de diseño 2.
Dada esta información, parece claro que el equipo de diseño rechazaría la ruta de reacción
1 sobre la base de su baja selectividad con respecto a las reacciones competidoras (no
mostradas) que producen subproductos indeseables. Esto deja las otras rutas de reacción
como potencialmente atractivas para ser examinadas sobre la base de los precios
químicos. Aunque es demasiado pronto para estimar el costo del equipo y su operación,
antes de que las operaciones de proceso restantes estén en su lugar, el equipo de diseño
normalmente calcula el beneficio bruto (es decir, el beneficio excluyendo los costos del
equipo y los costos de operación) para cada ruta de reacción y lo utiliza como un vehículo
para la detección de aquellos que no pueden ser rentables. Para ilustrar este proceso para
la producción de cloruro de vinilo, el Cuadro 4.2 proporciona un conjunto representativo
de precios para los principales productos químicos, obtenidos de una fuente como el ICIS
Business Americas (anteriormente Chemical Marketing Reporter), como se discutió
anteriormente. El beneficio bruto se calcula como los ingresos derivados de las ventas de
los productos y subproductos menos el costo de las materias primas. Se calcula
convirtiendo primero a una base de masa, como se ilustra para la ruta de reacción 3:
A continuación, el beneficio bruto es 35(1)+25(0.583)-30(0.449)-18(1.143)-15.69
cents/lb de cloruro de vinilo. Se hacen estimaciones similares para la reacción global en
cada una de las vías de reacción, se supone que la conversión completa se puede lograr
sin ninguna reacción secundaria (no se muestra), con los resultados mostrados en la Tabla
4.3. Incluso sin los costes de capital (para la construcción de la planta, compra de terrenos,
etc.) y los costos de operación (para mano de obra, vapor, electricidad, etc.), el beneficio
bruto para la ruta de reacción 2 es negativo, mientras que los beneficios brutos para las
otras vías de reacción son positivos. Esto se debe principalmente a que el acetileno es
muy caro en relación con el etileno.

El precio bastante alto de HCl también contribuye a la inevitable conclusión de que el

cloruro de vinilo no se puede producir de manera rentable utilizando esta vía de reacción.
Cabe señalar que el precio de HCl es a menudo muy sensible a su disponibilidad en un
complejo petroquímico. En algunas situaciones, puede estar disponible en grandes
cantidades como un subproducto de otro proceso a muy bajo costo. A un precio mucho
más bajo, la ruta de reacción 2 tendría un beneficio bruto positivo, pero no sería digno de
consideración adicional en comparación con los tres caminos de reacción que implican
etileno. Volviendo a estos caminos, todos tienen beneficios brutos suficientemente
positivos y, por lo tanto, son dignos de una mayor consideración. Se observa que el precio
de HCl influye fuertemente en los beneficios brutos de las rutas de reacción 3 y 4, con el
beneficio bruto de la ruta de reacción 5 a medio camino entre los dos. Antes de proceder
con la síntesis, se aconsejaría al equipo de diseño que examinara cómo varían los
beneficios de thegross con el precio de HCl.
La Figura 4.4 muestra el primer paso hacia la creación de una hoja de flujo de proceso
para la ruta de reacción 3. Cada operación de reacción se posiciona con flechas que
representan sus productos químicos de alimentación y producto. Las fuentes y fregaderos
no se muestran porque dependen de la distribución de productos químicos, el siguiente
paso en la síntesis del proceso. Los caudales de las fuentes externas y los sumideros se
calculan suponiendo que las fuentes de etileno y cloro se convierten completamente en
los sumideros de cloruro de vinilo y cloruro de hidrógeno. Aquí, una decisión clave es
necesaria para establecer la escala del proceso, es decir, la tasa de producción en
capacidad. En este caso, una capacidad de 100,000lb/hr (-800million lb/año, asumiendo
la operación 330 días al año, un factor de funcionamiento de 0.904) está dictada por la
oportunidad presentada anteriormente. Dado este caudal para el producto (receptor
principal para el proceso), los caudales del sumidero de HCl y las fuentes de materia
prima se pueden calcular suponiendo que las materias primas se convierten en los
productos de acuerdo con la reacción general. Las materias primas no reaccionadas se
separan de los productos de reacción y se reciclan. Por balance de material, se obtienen
los resultados en la Figura 4.4, donde cada caudal en lbmol/hrs 1,600.
Hojas de flujo similares, que contienen las operaciones de reacción para las rutas de
reacción 4 y 5, estarían preparadas para completar el paso 1 de la síntesis. Estos se
representan en el árbol de síntesis en la Figura4.9, que se discutirá después de que se
hayan completado todos los pasos de síntesis. Tenga en cuenta que sus hojas de flujo no
se incluyen aquí debido a limitaciones de espacio, pero se solicitan en el Ejercicio 4.5 al
final del capítulo. A medida que los siguientes pasos en la síntesis se completan para la
ruta de reacción 3, tenga en cuenta que se llevarían a cabo para las otras vías de reacción,
así. Tenga en cuenta, también, que sólo las hojas de flujo más prometedoras se desarrollan
en detalle, por lo general por un equipo de diseño ampliado o, en algunos casos, por un
equipo de diseño competitivo.

Paso 2. Distribuir los productos químicos: En el paso 2, siempre que sea posible, las
fuentes y sumideros para cada una de las especies químicas de la Figura 4.4 se emparejan
de modo que el flujo de masa total en un reactor sea igual al flujo de masa total. Esto a
menudo implica la introducción de operaciones de mezcla para eliminar las diferencias
en los caudales cuando un solo sumidero es suministrado por dos o más fuentes. En otros
casos, una sola fuente se divide entre varios sumideros. Para lograr la distribución de
productos químicos en la Figura 4.5, las fuentes de etileno y cloro se emparejan con sus
sumideros en el reactor de cloración. Se supone que el etileno y el cloro entran en el
reactor en la relación estequiométrica de 1:1 como en reacción (4.3). Debido a que las
materias primas están en esta relación, no existen diferencias entre los caudales de las
fuentes y los sumideros, y por lo tanto, no se necesitan mezcladores. Los caudales de
113.400 lb/h de cloro y 44.900 lb/h de etileno producen 158.300 lb/h de dicloroetano.
Cuando se desea tener un exceso de un producto químico en relación con el otro con el
fin de consumir completamente el otro producto químico, que puede ser tóxico o muy
caro (por ejemplo, Cl2), la otra materia prima (por ejemplo, C2H4) se mezcla con el
reciclaje y se alimenta al reactor en exceso. Por ejemplo, si el efluente del reactor contiene
C2H4 no reaccionado, se separa del producto de dicloroetano y se recicla para la
operación de reacción. Tenga en cuenta que el reciclaje es la fuente del exceso de producto
químico, y el caudal de la fuente externa de C2H4 para una tasa de producción
determinada de dicloroetano no se ve afectado. Esta distribución alternativa de productos
químicos se examina más adelante en la Sección 6.3 y se ilustra en la Figura 6.1.
Volviendo a la distribución de productos químicos en la Figura 4.5, tenga en cuenta que,
en condiciones de reactor de 908C y 1,5 atm, los datos experimentales indican que el 98%
del etileno se convierte en dicloroetano, y el resto se convierte en subproductos no
deseados como el tricloroetano. Esta pérdida de rendimiento del producto principal y
pequeña fracción de subproducto se descuida en esta etapa de la síntesis. A continuación,
la fuente de dicloroetano de la operación de cloración se envía a su fregadero en la
operación de pirólisis, que funciona a 5008C. Aquí sólo el 60% del dicloroetano se
convierte en cloruro de vinilo con un subproducto de HCl, según la reacción (4.4). Esta
conversión se encuentra dentro de la conversión del 65% reclamada en la patente. Para
satisfacer el equilibrio general del material, 158.300 lb/h de dicloroetano deben producir
100.000 lb/h de cloruro de vinilo y 58.300 lb/h de HCl. Pero una conversión del 60% solo
produce 60.000 lb/hr de cloruro de vinilo. El dicloroetano adicional necesario se calcula
por balance de masa para que sea igual a [(1-0,6)/0,6]x158,300 o 105,500 lb/hr. Su fuente
es una corriente de reciclaje de la separación del cloruro de vinilo del dicloroetano no
reaccionado, de una operación de mezcla insertada para combinar las dos fuentes, para
dar un total de 263.800 lb/h. La corriente de efluentes de la operación de pirólisis es la
fuente para el producto de cloruro de vinilo, el subproducto HCl y el reciclaje de
dicloroetano. Para permitir que estos productos químicos se suministren a sus sumideros,
se necesitan una o más operaciones de separación que se abordan en el siguiente paso de
síntesis. La Figura 4.5 también muestra los calores de la reacción para los dos pasos de
reacción. Estos se calculan a temperaturas y presiones de las operaciones de reacción a
partir de calores de formación y capacidades de calor en función de la temperatura. Hay
muchas fuentes de estos datos, especialmente los simuladores de proceso que se discuten
en el capítulo 5. Cuando un simulador, como ASPEN PLUS, emotido, es conveniente
definir cada una de las operaciones de reacción y realizar un equilibrio energético en las
condiciones del reactor. Los simuladores informan de la velocidad a la que se debe
transferir el calor hacia o desde el reactor para lograr las condiciones de salida de
determinadas condiciones de entrada o, si se opera adiabaticamente, las condiciones de
salida para no transferencia de calor, como se discute en los módulos multimedia, que se
pueden descargar desde el sitio Web de Wiley asociado con este libro— siga los caminos,
ASPEN--Chemical Reactors y HYSYS--Chemical Reactors. Para la trayectoria de
reacción 3, la operación de cloración proporciona una gran fuente de energía, 150
millones de Btu/hr, pero a baja temperatura, 90oC, mientras que la operación de pirólisis
requiere mucha menos energía, 52 millones de Btu/hr, a una temperatura elevada, 500oC.
Puesto que esta fuente de calor no se puede utilizar para proporcionar la energía para la
pirólisis, otros usos para esta energía deben buscarse a medida que avanza la síntesis.
Estas y otras fuentes y sumideros de energía se consideran durante la integración de tareas
en el paso 5.
En cuanto a los niveles de presión en las operaciones de reacción, se selecciona 1,5 atm
para la reacción de cloración para evitar que la fuga de aire en el reactor se instale en el
paso de integración de tareas. A la presión atmosférica, el aire podría filtrarse en el reactor
y acumularse en concentraciones lo suficientemente grandes como para superar el límite
de inflamabilidad. Para la operación de pirólisis, la patente B.F. Goodrich (1963)
recomienda 26 atm sin ninguna justificación. Dado que la reacción es irreversible, la
presión elevada no afecta negativamente a la conversión. Lo más probable es que la
patente recomiende esta presión para aumentar la tasa de reacción y, por lo tanto, reducir
el tamaño del horno de pirólisis, aunque las paredes del tubo deben ser gruesas y muchas
precauciones son necesarias para el funcionamiento a presiones elevadas. El nivel de
presión también es una consideración importante en la selección de las operaciones de
separación, como se discutirá en el siguiente paso de síntesis. Refiriéndose a la Figura
4.9, en el nivel ''Distribución de productos químicos'', se han añadido dos ramas al árbol
de síntesis para representar las dos distribuciones en relación con la ruta de reacción 3.
Cada una de estas ramas representa una hoja de flujo parcialmente completada diferente,
es decir, las figuras 4.5 y 6.1. Otras distribuciones surgen en relación con las rutas de
reacción 4 y 5. Estos se representan utilizando líneas discontinuas en el árbol de síntesis.

Paso 3 Eliminar las diferencias en la composición: Como se mencionó anteriormente,

para cada distribución de productos químicos, las necesidades de separación se vuelven
obvias. En la Figura 4.5, por ejemplo, está claro que el efluente puro de la operación de
reacción de cloración no necesita separación, pero el efluente de la operación de pirólisis
es una mezcla que debe separarse en especies casi puras. Aquí, la fuente de las tres
especies en el efluente se encuentra en una composición muy diferente de las
composiciones de los tres sumideros: producto de cloruro de vinilo, subproducto HCl, y
el dicloroetano para el reciclaje. Para eliminar estas diferencias de composición, se
necesitan una o más operaciones de separación. Una posibilidad se muestra en la Figura
4.6, en la que se insertan dos torres de destilación en serie en la hoja de flujo. La
destilación es posible debido a las grandes diferencias de volatilidad entre las tres
especies. Esto se puede ver examinando los puntos de ebullición en el Cuadro 4.4, que se
pueden obtener a partir de datos de presión de vapor en la base de datos preliminar, o de
un simulador de proceso. En la primera columna, HCl se separa de los dos productos
químicos orgánicos. En la segunda columna, el cloruro de vinilo se separa del
dicloroetano. A 1 atm, el punto de ebullición de HCl es muy bajo, -84.88C, y por lo tanto
si HCl se recupera a 1 atm como el destilado de la primera torre, muy costoso
refrigeración sería necesario para condensar el flujo de reflujo. A 26 atm (la presión de
reacción de pirólisis), HCl hierve a 08C, y se podría utilizar una refrigeración mucho
menos costosa.
La patente de B.F. Goodrich recomienda el funcionamiento a las 12 atm sin ninguna
justificación. A esta presión, HCl hierve a -26,2oC y el producto de fondo, compuesto de
cloruro de vinilo y dicloroetano con cantidades traza de HCl, tiene un punto de burbuja
de 938C, que se puede calcular mediante un simulador de proceso. El producto de fondo
a esta temperatura y presión reducidas está más lejos de los puntos críticos de las mezclas
de clorhidrato de vinilo– dicroetano en la parte inferior de la columna de destilación. Por
lo tanto, es probable que B.F. Goodrich haya seleccionado esta presión más baja para
evitar el funcionamiento en la región crítica donde las fases de vapor y líquido se acercan
entre sí y son mucho más difíciles de desenganchar (es decir, tienen pequeñas velocidades
de inundación y requieren diámetros muy grandes y espaciados de bandeja). Además, el
vapor de baja presión es adecuado para el reboiler. Cuando esta torre de destilación se
inserta en la hoja de flujo, las condiciones de su corriente de alimentación, o fregadero,
necesitan ser identificadas. Si la alimentación es un líquido saturado, la temperatura es de
6oC a 12 atm, con un refrigerante suave necesario para enfriar. Una temperatura de
alimentación preferible sería de 35 oC o superior, lo que podría lograrse completando la
refrigeración y condensación parcial del efluente del reactor de pirólisis con agua de
refrigeración, pero la introducción de vapor en la columna aumentaría la carga de
refrigeración del condensador a -26,2 oC.
Al realizar esta especificación, aparecen diferencias clave (temperatura, presión y fase)
entre el efluente de la operación de pirólisis y el avance hasta la columna de destilación.
Estos se eliminan en el siguiente paso de síntesis mediante la inserción de operaciones de
cambio de temperatura y presión, con cada especificación de temperatura que conduce a
una hoja de flujo algo diferente. Después de insertar la primera operación de destilación
en la hoja de flujo, la segunda sigue naturalmente. Los fondos de la torre de eliminación
de HCl están separados en especies casi puras en la segunda torre, que se especifica en
4.8 atm, como lo recomienda la patente B.F. Goodrich. En estas condiciones, el destilado
(cloruro de vinílo casi puro) hierve a 33oC y se puede condensar con agua de refrigeración
barata, que está disponible a 25oC. El producto de fondo hierve a 146oC, y por lo tanto,
el vapor se puede generar con vapor de presión media, que está ampliamente disponible
en complejos petroquímicos. Las operaciones de separación alternativas se pueden
insertar en la Figura 4.5. Cuando se utiliza la destilación, también es posible recuperar las
especies menos volátiles, el dicloroetano, de la primera columna, y separar HCl del
cloruro de vinilo en la segunda columna. Sin embargo, otra posibilidad es utilizar una
sola columna con una corriente lateral que se concentra en el producto de cloruro de
vinilo. La absorción con agua, a presión atmosférica, se puede utilizar para eliminar HCl.
El flujo de vapor resultante, que contiene cloruro de vinilo y dicloroetano, podría secarse
por adsorción y separarse mediante destilación. Con tantas alternativas posibles, el
diseñador de procesos necesita tiempo o ayuda para seleccionar las operaciones de
separación más prometedoras. Como se mencionó anteriormente, este tema se considera
en detalle en el Capítulo8. Además, como antes, se aumenta el árbol de síntesis de la
Figura 4.9. En este caso, las nuevas bifurcaciones representan las diferentes hojas de flujo
para las operaciones de separación alternativas. Claramente, a medida que se completa
cada paso de la síntesis, el árbol representa muchas más hojas de flujo posibles.
Paso 4 Eliminar diferencias de temperatura, presión y fase: cuando se colocan las
operaciones de reacción y separación, se seleccionan los estados de sus flujos de
alimentación y productos. Esto se logra generalmente ajustando los niveles de
temperatura y presión para lograr las conversiones de reacción deseadas y los factores de
separación. Posteriormente, después de que se han creado las hojas de flujo, a menudo se
ajustan hacia el óptimo económico, a menudo utilizando los optimizadores en los
simuladores de proceso discutidos en el capítulo 24. En este paso de síntesis, sin embargo,
se supone que los estados son fijos y se insertan operaciones para eliminar las diferencias
de temperatura, presión y fase entre las fuentes de alimentación, los sumideros del
producto y las operaciones de reacción y separación. La Figura 4.7 muestra una posible
hoja de flujo. Se puede observar que el dicloroetano líquido de la mezcladora de reciclaje
a 112oC y 1,5 atm se somete a las siguientes operaciones:
1. Su presión se incrementa a 26 atm.
2. Su temperatura se eleva al punto de ebullición, que es de 242oC a 26 atm.
3) El líquido de dicloroetano se vaporiza a 242 ° C.
4) Su temperatura se eleva a la temperatura de pirólisis, 500 ° C.
Tenga en cuenta que una hoja de flujo alternativa colocaría las operaciones 1 y 2 después de la
operación 3. Sin embargo, esto es muy poco económico, ya que el costo de comprimir un vapor
es mucho mayor que el costo de bombear un líquido porque el volumen molar de un vapor es
mucho mayor. que el de un líquido (típicamente, un factor 100 veces mayor). Para una discusión
más completa de esta observación, que es solo una de las muchas heurísticas de diseño o reglas
generales, consulte la Sección 6.7. Además, el efluente de vapor caliente de la operación de
pirólisis (a 500 ° C y 26 atm) se opera de la siguiente manera:
1) Su temperatura baja a su punto de rocío, 170 ° C a 26 atm.
2) La mezcla de vapor se condensa en un líquido en su punto de burbuja, 6 ° C a 12 atm, bajando
la presión, enfriando y eliminando el calor latente de condensación.
Finalmente, la corriente de reciclado de dicloroetano se enfría a 90 ° C para evitar la vaporización
cuando se mezcla con el efluente del reactor a 1,5 atm. Las ramas para representar las dos nuevas
hojas de flujo se agregan al árbol de síntesis en la Figura 4.9 después de que se haya completado
este paso de síntesis.
Paso 5 Integración de tareas:Al finalizar el paso 4, cada una de las hojas de flujo candidatas
tiene un conjunto completo de operaciones que elimina las diferencias entre las materias primas
y los productos. Aún así, con la excepción de las operaciones de destilación, no se muestran
elementos específicos del equipo. La selección de las unidades de procesamiento, a menudo
denominadas operaciones unitarias, en las que se llevan a cabo una o más de las operaciones
básicas, se conoce como integración de tareas. Para ayudar en esta selección, se remite al lector a
Equipo de proceso químico (Walas, 1988). La figura 4.8 muestra un ejemplo de integración de
tareas para el proceso de cloruro de vinilo. En esta etapa de la síntesis del proceso, es común hacer
las combinaciones de operaciones más obvias, dejando muchas posibilidades a considerar cuando
la hoja de cálculo es suficientemente prometedora para emprender la preparación de un diseño de
caso base. Al examinar esta hoja de cálculo, con las descripciones de las unidades de proceso que
siguen, vea si puede sugerir mejoras. Este es uno de los objetivos del ejercicio 4.3. A lo largo de
los capítulos siguientes, se introducen técnicas para obtener una mejor integración para este y
otros procesos que fabrican muchos otros productos químicos.
1. Reactor de cloración y condensador.La operación de cloración directa en la Figura 4.7
se reemplaza por un recipiente de reacción cilíndrico, que contiene una sección de
rectificación, y un condensador. Un grupo de dicloroetano líquido, con catalizador de
cloruro férrico disuelto, llena el fondo del recipiente a 90 ° C y 1,5 atm. El etileno se
obtiene comúnmente de grandes recipientes cilíndricos, donde se almacena como un gas
a una presión elevada y temperatura ambiente, típicamente 1,000 psia y 708F. El cloro,
que se almacena comúnmente en la fase líquida, típicamente a 150 psia y 70 ° F, se
evapora cuidadosamente para eliminar el líquido viscoso (chicloso) que contamina la
mayor parte del cloro producido por la electrólisis. El cloro y el etileno en la fase de vapor
burbujean a través del líquido y liberan el calor de reacción a medida que se produce el
dicloroetano. Este calor hace que el dicloroetano se vaporice y eleve la sección de
rectificación al condensador, donde se condensa con agua de refrigeración. Tenga en
cuenta que se necesita calor para impulsar el caldera en la primera columna de destilación
a 93 ° C, pero el calor de reacción no se puede utilizar para este propósito a menos que
se ajusten los niveles de temperatura. ¿Cómo se puede lograr esto? La mayor parte del
condensado se mezcla con el efluente del refrigerador de reciclado para procesarse en el
circuito de pirólisis. Sin embargo, una parte se re fl uye a la sección rectificadora de la
columna, que tiene varias bandejas, para recuperar cualquiera de las especies menos
volátiles (p. Ej., Tricloroetano) que pueden haberse vaporizado. Estos materiales pesados
se acumulan en el fondo del grupo de líquidos y se eliminan periódicamente como
impurezas. Tenga en cuenta que se necesita calor para impulsar el caldera en la primera
columna de destilación a 93 ° C, pero el calor de reacción no se puede utilizar para este
propósito a menos que se ajusten los niveles de temperatura. ¿Cómo se puede lograr esto?
La mayor parte del condensado se mezcla con el efluente del refrigerador de reciclado
para procesarse en el circuito de pirólisis. Sin embargo, una parte se re fl uye a la sección
rectificadora de la columna, que tiene varias bandejas, para recuperar cualquiera de las
especies menos volátiles (p. Ej., Tricloroetano) que pueden haberse vaporizado. Estos
materiales pesados se acumulan en el fondo del grupo de líquidos y se eliminan
periódicamente como impurezas. Tenga en cuenta que se necesita calor para impulsar el
caldera en la primera columna de destilación a 93 ° C, pero el calor de reacción no se
puede utilizar para este propósito a menos que se ajusten los niveles de temperatura.
¿Cómo se puede lograr esto? La mayor parte del condensado se mezcla con el efluente
del refrigerador de reciclado para procesarse en el circuito de pirólisis. Sin embargo, una
parte se re fl uye a la sección rectificadora de la columna, que tiene varias bandejas, para
recuperar cualquiera de las especies menos volátiles (p. Ej., Tricloroetano) que pueden
haberse vaporizado. Estos materiales pesados se acumulan en el fondo del grupo de
líquidos y se eliminan periódicamente como impurezas. ¿Cómo se puede lograr esto? La
mayor parte del condensado se mezcla con el efluente del refrigerador de reciclado para
procesarse en el circuito de pirólisis. Sin embargo, una parte se re fl uye a la sección
rectificadora de la columna, que tiene varias bandejas, para recuperar cualquiera de las
especies menos volátiles (p. Ej., Tricloroetano) que pueden haberse vaporizado. Estos
materiales pesados se acumulan en el fondo del grupo de líquidos y se eliminan
periódicamente como impurezas. ¿Cómo se puede lograr esto? La mayor parte del
condensado se mezcla con el efluente del refrigerador de reciclado para procesarse en el
circuito de pirólisis. Sin embargo, una parte se re fl uye a la sección rectificadora de la
columna, que tiene varias bandejas, para recuperar cualquiera de las especies menos
volátiles (p. Ej., Tricloroetano) que pueden haberse vaporizado. Estos materiales pesados
 se acumulan en el fondo del grupo de líquidos y se eliminan periódicamente como
impurezas.
2. Bomba.Dado que la operación de cambio de presión involucra un líquido, se realiza
mediante una bomba, que requiere solo 66 Bhp, suponiendo una eficiencia del 80%. El
cambio de entalpía en la bomba es muy pequeño y la temperatura no cambia en más de 1
° C.
3. Evaporador. Esta unidad, en forma de caldera grande, con un haz de tubos insertado en
la parte inferior, realiza las operaciones de cambio de temperatura y fase. El vapor
saturado que pasa a través de los tubos se condensa a medida que el líquido de
dicloroetano se calienta hasta su punto de ebullición y se vaporiza. El gran espacio de
vapor se proporciona para permitir que las gotas de líquido, retenidas en el vapor, se unan
y vuelvan a caer en el depósito de líquido, es decir, para desacoplarse del vapor que
procede al horno de pirólisis.
4. Horno de pirólisis. Esta unidad también realiza dos operaciones: Precalienta el vapor a
su temperatura de reacción, 500 ° C, y lleva a cabo la reacción de pirólisis. La unidad está
construida de ladrillo refractario, con calentadores de gas natural y un gran haz de tubos
de níquel, monel o inconel, dentro de los cuales se produce la reacción. El haz de tubos
ingresa a la parte más fría del horno, el denominado economizador en la parte superior,
donde se produce el precalentamiento.
5. Rocíe el tanque de enfriamiento y el enfriador.El tanque de enfriamiento está diseñado
para apagar rápidamente el efluente de pirólisis para evitar la deposición de carbono en
un intercambiador de calor. El líquido frío (principalmente dicloroetano) se vierte sobre
los gases calientes, enfriándolos hasta su punto de rocío, 1708C. A medida que los gases
se enfrían, el calor se transfiere al líquido y se elimina en el refrigerador adyacente. El
líquido tibio, desde la piscina en la base del recipiente de enfriamiento rápido, se hace
circular al enfriador, donde se pone en contacto con agua de enfriamiento. Cualquier
carbono que se deposite en el recipiente de enfriamiento se deposita en el fondo y se
purga periódicamente. Desafortunadamente, se anticipa que esta deposición de carbono,
así como el HCl corrosivo, eviten el uso de gases efluentes calientes en los tubos del
evaporador, que tendrían que ser reparados a menudo para eliminar el carbono y
reemplazar los tubos corroídos. Tenga en cuenta que Borsaetal discute la formación de
coque en los productos de pirólisis. (2001). En consecuencia, grandes cantidades de calor
se transfieren al agua de enfriamiento, y los requisitos de combustible para el proceso son
altos. Como se señala más adelante en la sección sobre pruebas de plantas piloto, es
probable que el equipo de diseño mida la tasa de deposición de carbono y, si no es muy
alta, puede decidir implementar un diseño con un intercambiador de calor de alimentación
/ producto.
6. Condensador.Toproduceasaturatedliquidat68C, la operación de cambio de fase se lleva
a cabo mediante un condensador que transfiere calor a un refrigerante suave. Luego, la
presión se reduce a 12 atm a través de una válvula.
7. Reciclar enfriador.Para evitar que el vapor ingrese a la bomba cuando la corriente de
reciclaje se mezcla con el efluente del reactor de cloración directa, la corriente de reciclaje
se enfría a 908C (por debajo del punto de ebullición del cloroetano a 1.5 atm) usando
agua de enfriamiento. Esto completa la integración de tareas en la Figura 4.8. ¿Puede
sugerir formas de reducir la necesidad de combustible y servicios públicos calientes como
el vapor?
Árbol de síntesis
A lo largo de la síntesis del proceso de cloruro de vinilo, se han agregado ramas al árbol de síntesis
en la Figura 4.9 para representar las hojas de cálculo alternativas que se están considerando. Las
ramas en negrita trazan el desarrollo de una sola hoja de fl ujo a medida que evoluciona en las
Figuras 4.3–4.8. Claramente, hay muchas hojas de cálculo alternativas, y el desafío en la síntesis
del proceso es encontrar formas de eliminar secciones enteras del árbol sin hacer mucho análisis.
Al eliminar las rutas de reacción 1 y 2, se elimina hasta el 40% del árbol en el primer paso de
síntesis. Técnicas de detección similares son aplicadas por el equipo de diseño en cada paso, como
se discute en este libro. Para satisfacer el objetivo de generar las hojas de cálculo más
prometedoras, se debe tener cuidado de incluir un análisis suficiente en cada paso de síntesis para
verificar que cada paso no conduzca a una hoja de cálculo menos rentable o excluya
prematuramente la hoja de cálculo más rentable. Por esta razón, es una práctica común en la
industria mezclar estos pasos de síntesis con el análisis utilizando los simuladores presentados en
el próximo capítulo.
Heurística
Es importante tener en cuenta que, al llevar a cabo los pasos en la síntesis del proceso preliminar,
el árbol de síntesis resultante está estrechamente relacionado con cualquier heurística o regla de
thum revelada por el equipo de diseño. En el ejemplo del cloruro de vinilo, se hizo hincapié en
los pasos de síntesis y no en el uso de la heurística por parte del equipo de diseño. Una excepción
es la heurística de que es más barato bombear un líquido que comprimir un gas. Las heurísticas
se cubren más a fondo en el Capítulo 6, donde quedará claro que el árbol de síntesis se puede
mejorar significativamente. Ver también Diseño conceptual de procesos químicos (Douglas,
1988) y Walas (1988), donde se presentan muchas heurísticas.

Ejemplo de síntesis de proceso: fabricación de activador tisular de plasminógeno (tPA)

En la fabricación de productos farmacéuticos, considere la posible producción de activadores de
plasminógeno, que son enzimas poderosas que desencadenan la degradación proteolítica
(descomposición de las proteínas para formar sustancias más simples) de los coágulos sanguíneos
que causan accidentes cerebrovasculares y ataques cardíacos. Desde mediados de la década de
1980, Genentech, una compañía de EE. UU., Ha fabricado el activador de plasminógeno tisular
(tPA), que vendió a $ 2,000 por dosis de 100 mg a principios de la década de 2000, con ventas
anuales de $ 300MM / año (MM en unidades de ingeniería estadounidenses es mil mil o 1 millón).
Dado que su patente expiraba en 2003, Genentech desarrolló un activador de plasminógeno
aprobado por la Administración de Alimentos y Medicamentos (FDA) de próxima generación
llamado TNK-tPA, que es más fácil y seguro para los médicos. Con un mercado en rápido
crecimiento, surgió la pregunta de si existía una oportunidad para que otra empresa fabricara una
forma genérica (es decir, sin marca) de tPA que pudiera competir favorablemente con TNK-tPA.
Para examinar esta posibilidad, se formó un equipo de diseño. Preparó una carta del proyecto y
comenzó la etapa conceptual del Proceso de Desarrollo de Producto Stage-GateTM. Se
identificaron dos posibles alternativas, que incluyen:
Alternativa 1.Si bien una forma genérica de tPA puede no competir bien contra TNK-tPA en los
Estados Unidos, es posible comercializar un tPA genérico de bajo costo en mercados extranjeros,
donde la uroquinasa y la estreptoquinasa son alternativas de bajo costo, que solo venden $ 200 /
dosis, pero están asociados con un mayor riesgo de sangrado. El análisis de mercado sugiere que
una tasa de producción máxima de 80 kg / año sería apropiada en los próximos cinco años.
Alternativa 2. Dada la posibilidad de que los hospitales en los Estados Unidos reciban
reembolsos de atención médica más bajos, puede ser razonable desarrollar un proceso similar que
compita favorablemente con TNK-tPA en los Estados Unidos.
Es probable que surjan otras alternativas prometedoras, a menudo iniciadas por éxitos en un
laboratorio de investigación.
El activador de plasminógeno tisular (tPA) es una proteína terapéutica recombinante compuesta
de 562 aminoácidos, como se muestra esquemáticamente en la Figura 4.10. Tenga en cuenta que
el tPA se produce usando una célula recombinante, que resulta de una recombinación de genes.
Para eliminar los coágulos sanguíneos, el tPA activa el plasminógeno en plasmina, una enzima,
que disuelve las formaciones fibrosas que mantienen los coágulos sanguíneos en su lugar. De esta
manera, el flujo sanguíneo se restablece una vez que se disuelve el bloqueo del coágulo, un efecto
importante para los pacientes que sufren un ataque cardíaco (infarto de miocardio) o un derrame
cerebral. Este ejemplo muestra los pasos para sintetizar un proceso para abordar los desafíos
planteados por la oportunidad que se presenta en la alternativa1: es decir, fabricar formas menos
costosas de tPA que pueden venderse a $ 200 por dosis de 100 mg. Tenga en cuenta que conduce
a un proceso por lotes que involucra muchas unidades de proceso pequeñas que deben
programarse para la fabricación de tPA, en lugar de un proceso continuo a gran escala como para
la fabricación de cloruro de vinilo. Dicho de otra manera, basado en una extensa investigación en
el laboratorio de bioquímica, el gen tPA se aisló de las células de melanoma humano, y se creó el
problema de síntesis del proceso en la Figura 4.11. Como se muestra, el tPA se produce utilizando
células de mamíferos [p. Ej., Ovario de hámster chino (CHO)] que tienen ADN de tPA como
parte de su contenido genético (genoma). En una operación de biorreacción aeróbica, las células
tPA-CHO crecen en un medio nutritivo, HyQ PF-CHO: medio de ciclón, una mezcla de
nutrientes, sales (incluido NaHCO3), aminoácidos, insulina, factores de crecimiento y
transferrina, específicamente para el crecimiento. de células CHO. Otros ingredientes incluyen
agua esterilizada, aire y CO2. Además de tPA, las endotoxinas pueden ser un contaminante del
producto, que debe eliminarse porque provocan una variedad de respuestas inflamatorias en los
animales. Otros subproductos incluyen desechos celulares, aguas residuales y emisiones de gases,
especialmente N2 del aire, O2 no consumido del aire y CO2, que regula el pH. Una fuente
importante de datos, además de la tomada en el laboratorio de bioquímica, es una patente
estadounidense, presentada por Genentech (Goeddel et al., 1988), que proporciona considerable
información cualitativa y cuantitativa. Ver también el informe de diseño de Audette et al. (2000)
que regula el pH Una fuente importante de datos, además de la tomada en el laboratorio de
bioquímica, es una patente estadounidense, presentada por Genentech (Goeddel et al., 1988), que
proporciona considerable información cualitativa y cuantitativa. Ver también el informe de diseño
de Audette et al. (2000) que regula el pH Una fuente importante de datos, además de la tomada
en el laboratorio de bioquímica, es una patente estadounidense, presentada por Genentech
(Goeddel et al., 1988), que proporciona considerable información cualitativa y cuantitativa. Ver
también el informe de diseño de Audette et al. (2000)

Paso 1 Eliminar las diferencias en el tipo molecular: En la fabricación de una macromolécula

como tPA a través del crecimiento celular, una serie compleja de reacciones químicas a menudo
se aproxima mediante reacciones globales que se entienden mucho menos que las reacciones bien
definidas para la fabricación de un monómero simple, como el cloruro de vinilo. En términos de
reacciones globales para fabricar tPA, el bioquímico proporciona dos rutas de reacción
principales, como sigue.
1. Células mamíferas. En las células CHO, la secuencia de ADN-tPA debe insertarse y
expresarse.
Las células tPA-CHO resultantes son células CHO especialmente seleccionadas con muchas
copias de tPADNA insertadas en sus genomas y que secretan altos niveles de tPA. Este paso de
inserción de tPA-ADN se resume en la reacción:
El producto de esta '' preparación de catalizador '' es un stock maestro de células tPA-CHO, que
se preparan en el laboratorio y se almacenan en alícuotas de 1 ml a -70 ° C para usarse como
inóculo para la biorreacción:

A medida que las células crecen en este cultivo aeróbico a una velocidad de 0.39x10 ^ 6 células /
(ml-día), el oxígeno del aire se consume a una velocidad de 0.2x10 ^ -12 mol de O2 / (célula-
hora), y el tPA es producido a razón de 50 pico gramo tPA / (día celular). Este último se secreta
gradualmente en la solución de medios líquidos. Tenga en cuenta que la reacción (4.8) se lleva a
cabo una vez durante la fase de investigación y desarrollo. Inicialmente, se agregan 1–10 mg de
tPA-DNA a 10 6 células para producir algunas células tPA-CHO en muchas células CHO no
modificadas. Después de una cuidadosa selección, se selecciona una célula tPA-CHO (la célula
"fundadora") y se amplifica para producir aproximadamente 10 ^ 6 células / ml en 10–100 L.
Estas células se congelan en alícuotas.
2. Células Bacterianas. Una alternativa prometedora es insertar la secuencia de ADN-tPA
en el genoma de las células de Escherichia coli (E. coli), tal como se resume en la
reacción:

Entonces, el tPA – E. Las células de la bacteria coli, que se cultivan en el laboratorio, se congelan
en alícuotas a -70 ° C para ser utilizadas como inóculo para la reacción de fermentación:

Una fermentación por lotes de tPA – E. coli puede producir 5–50 mg de tPA / L-caldo en la
cosecha. Escherichia coli puede requerir interrupción para liberar tPA, que luego es más difícil
de separar. Si se sintetiza un proceso basado en esta ruta de reacción, se necesitarán datos de
velocidad de reacción del laboratorio. A diferencia de las células CHO, las células de E. coli no
agregan grupos de azúcar (glicosilación) al tPA. Al igual que las células CHO, tPA – E. Las
células de coli se producen y congelan durante la fase de investigación y desarrollo. Volviendo a
la ruta de reacción con células CHO, utilizando datos de laboratorio, la operación de reacción se
inserta en la hoja de fl ujo, como se muestra en la Figura 4.12. A una tasa de producción de 80 kg
/ año de tPA, el laboratorio informa que se consumen los siguientes ingredientes y se producen
productos de desecho:

La operación de reacción proporciona sumideros para las células tPA-CHO del almacenamiento
en frío a -70 ° C, y los medios HyQ PFCHO en agua, aire y dióxido de carbono. Su efluente es
una fuente de tPA, a 112 kg / año, endotoxina, restos celulares, agua, nitrógeno y dióxido de
carbono. Cuando se separan, estas especies son las fuentes para que el producto se hunda de la
hoja de fl ujo. Tenga en cuenta que la operación combinada de crecimiento celular y producción
de tPA se lleva a cabo a 37 ° C, 1 atm y pH -7.3. Esto último se logra mediante el NaHCO3 en
los medios en polvo, con un ajuste fino mediante la manipulación de la tasa de flujo de CO2.
Antes de aceptar una ruta de reacción potencial, es importante examinar el beneficio bruto; es
decir, la diferencia entre los ingresos por ventas y el costo de los ingredientes. Para lograr esto,
se proyecta el precio de venta de tPA (por ejemplo, $ 200 por dosis de 100 mg), y se proyectan
los costos de los ingredientes, con estimaciones obtenidas a menudo de los proveedores. Una lista
típica de los costos estimados se muestra en la Tabla 4.5. El costo del agua para inyección (WFI)
se basa en estimaciones del costo de la esterilización del agua municipal (12 centavos / kg = 45
centavos / gal = $ 450 / 1,000 gal, que es mucho más alto que el costo típico del agua de proceso
= $ 0.50 / 1,000 gal). Los costos del aire esterilizado y el dióxido de carbono son para cilindros
industriales de gases comprimidos. El costo de las células tPA-CHO no está incluido, ya que está
asociado con el costo de la investigación,
Usando estos costos, se estima el beneficio bruto:

Claramente, esto es muy alto para tPA, un producto farmacéutico típico. Sin embargo, el beneficio
bruto no tiene en cuenta los costos operativos, que incluyen el costo de la investigación, el costo
de los servicios públicos y el costo de inversión, y son altos para las separaciones que involucran
costosos agentes de separación masiva. Con un beneficio bruto tan prometedor, la síntesis del
proceso avanza a un ritmo acelerado.
Paso 2 Distribuya los productos químicos:En este paso, las fuentes y sumideros para cada
especie en la Figura 4.12 se corresponden de modo que la tasa de flujo de masa total en la
operación de reacción sea igual a la tasa de flujo de masa. Esto a menudo implica la introducción
de operaciones de mezcla, como se ilustra en el ejemplo anterior para cloruro de vinilo. En este
caso, solo se introduce una operación de mezcla, en la que el medio en polvo HyQPF-CHO se
mezcla con agua, como se muestra en la Figura 4.13. De lo contrario, las fuentes y los sumideros
se combinan directamente. Sin embargo, el efluente del crecimiento celular, el reactor de
producción de tPA debe separarse antes de que su especie coincida con los sumideros del
producto.
Paso 3 Eliminar las diferencias en la composición:Para la mayoría de las distribuciones de
productos químicos, existen diferencias de composición entre las corrientes a separar y los
sumideros a los que se envían estas especies. Claramente, en la Figura 4.13, el efluente del
crecimiento celular, el reactor de producción de tPA debe estar separado. Existen muchas
posibilidades de sistema de separación, con una provista en la Figura 4.14. Aquí, el efluente del
reactor se envía a un separador para la recuperación de las emisiones de gases de la mezcla líquida,
y este último se envía a una centrífuga para eliminar los restos de células húmedas del medio de
cosecha o el caldo clarificado. Tenga en cuenta que debido a que las proteínas pierden su actividad
a temperaturas superiores a -0 ° C, la centrífuga y todas las demás operaciones de separación
funcionan a 4 ° C, ligeramente por encima del punto de congelación del agua. Los medios de
cosecha se mezclan con clorhidrato de arginina, un aminoácido:

lo que evita que tPA se agregue automáticamente. Tenga en cuenta que 45.870 kg / año
proporciona una concentración de 2,0 molar, que es suficiente para evitar la agregación. La
mezcla resultante se envía a microfiltros para eliminar grandes cantidades de aguas residuales,
que pasan a través de los fi ltros. Para este paso, se deben considerar separadores alternativos,
como la filtración en gel y una resina Acticlean Etox (de Sterogene). El retenido del filtro, que
contiene tPA, otras proteínas, endotoxina, clorhidrato de arginina y algo de agua, se envía a una
operación de cromatografía de afinidad. Aquí, el tPA se adsorbe selectivamente en una resina (por
ejemplo, Sepharose activada por CNBr, por Amersham Biotech). La resina luego se eluye con
glicina, un ácido aminoacético:

De las mediciones de laboratorio, 575 kg / año de glicina son suficientes para el proceso de
elución. Después de eluir la columna, se equilibra con una mezcla de 289,5 kg / año de solución
tampón de fosfato (PBS) y 1.403,0 kg / año de NaCl, con las cantidades determinadas en el
laboratorio. La solución de tPA resultante se envía a una columna de eliminación de endotoxinas
donde la endotoxina se adsorbe selectivamente sobre una resina (por ejemplo, Acticlean Etox de
Sterogene). Esta columna se lava con una mezcla de 364,8 kg / año de NaOH y 9.235 kg / año de
agua para eliminar la endotoxina. La corriente efluente se microfiltra, para eliminar los restos
celulares que no pasan a través del fi ltro. Luego, las aguas residuales se eliminan en una operación
de liofilización para proporcionar tPA en forma de polvo.
Paso 4 Elimine las diferencias en temperatura, presión y fase:En la fabricación de tPA, se
supone que los ingredientes están disponibles a 208 ° C, el agua se mezcla con los medios en
polvo HyQ PF-CHO a 4 ° C, los cultivos (operaciones de producción de células) ocurren a 37 °
C, y las separaciones ocurren a 4 ° C. El calor exotérmico del cultivo se elimina a 378 ° C. Solo
se producen pequeños cambios de presión y pueden descuidarse en esta etapa de la síntesis del
proceso. Del mismo modo, no se agregan operaciones de cambio de fase a la hoja de cálculo. Por
lo tanto, solo se agregan unas pocas operaciones de cambio de temperatura a la Figura 4.14, y la
hoja de flujo resultante se muestra en la Figura 4.15.
Paso 5 Integración de tareas:En esta etapa de la síntesis, se seleccionan varios elementos de
equipo, que a menudo combinan dos o más operaciones adyacentes en un solo elemento de
equipo; es decir, en la integración de tareas. La primera decisión clave implica si operar en modo
continuo o por lotes. Para rendimientos pequeños, como 80 kg / año de tPA, la decisión casi
siempre es operar en modo por lotes. Las opciones de tamaño de lote y tiempo generalmente se
basan en la operación más lenta, generalmente el proceso de cultivo. Para tPA, está determinado
por la tasa de crecimiento de las células tPA-CHO [0.39x10 ^ 6 células / (ml-día)], las
concentraciones de entrada y salida (0.225 x 10 ^ 6 y 3 x 10 ^ 6 células / ml)
Tenga en cuenta que p = picogramo = 10 ^ -12 Para producir 1,6 kg de tPA por lote, se producen
2,24 kg de tPA por cultivo, lo que permite pérdidas en el proceso de separación. A esta tasa de
producción, se pueden producir 2.24 kg de tPA en ocho días en un lote de 4,000 L (dentro de un
5,000-Lvessel). Permitiendo tiempo para cargar y limpiar, se reservan 14 días y, por lo tanto, se
producen 25 lotes anualmente, suponiendo 50 semanas de funcionamiento. Con dos trenes de
lotes en paralelo, se producen 50 lotes al año, es decir, se producen 1,6 kg de tPA por lote.
La hoja de fl ujo en la Figura 4.16a comienza en un cultivador de laboratorio de 1 L, en el cual se
carga una alícuota de 1 ml de células tPA-CHO del almacenamiento en frío a -70 ° C. Para esto,
se agregan medios HyQ PF-CHO, agua, aire y CO2. El cultivo se lleva a cabo durante cinco días
para producir 1,2 kg / lote de inóculo, que se vacía del cultivador y se transfiere a la planta en un
día. Este efluente inocula tres cultivadores en serie, que llevan a cabo la operación de producción
de células y tPA. El primero es de 40 L, con un lote de 30 L que cultiva células de 1.05x10 ^ 6 a
3 x10 ^ 6 células / ml en cinco días, con dos días adicionales para cargar y limpiar. El segundo es
de 400 L, con un lote de 300 L que cultiva células de 0.25x10 ^ 6 a 3 x10 ^ 6 células / ml en siete
días, con 2.5 días adicionales para cargar y limpiar. Finalmente, el tercero es de 5,000 L con un
lote de 4,000 L que hace crecer las células desde 0. 225 x10 ^ 6 a 3 x10 ^ 6 células / ml en ocho
días, con seis días adicionales para cargar y limpiar. Tenga en cuenta que las emisiones de gases,
que contienen N2, O2 y CO2, se ventilan continuamente de los cultivadores. Se instala un tanque
de mezcla de 5,000 L para cargar y mezclar los medios en polvo y el agua en dos días. Observe
la camisa del tanque a través de la cual circula el refrigerante. A este recipiente le sigue un
microfiltro, que esteriliza la mezcla mediante la eliminación de bacterias, y un intercambiador de
calor de agua caliente. Se proporciona un último recipiente, un tanque de retención de 5,000 L,
para contener el contenido de un lote de cultivador (2.24, 457.17, 0.0031, 3,565 kg / lote de células
tPA, tPA-CHO, endotoxina y agua, respectivamente), en el En caso de que la centrífuga se
desconecte para su mantenimiento. El efluente del tercer cultivador se convirtió en 48
intercambiador de calor de caparazón y tubo,
Gire al lado de la sección de separación en la Figura 4.16b. La centrífuga está diseñada para
manejar lotes pequeños, a una velocidad de 400 L / h durante 10 h. Gira a alta velocidad con la
masa celular húmeda (que contiene todas las células tPA-CHO, cinco% en peso de tPA, 20% en
peso de agua y ninguna de las endotoxinas alimentadas a la centrífuga) arrojada a la colección
exterior volumen y eliminado. Tenga en cuenta que en esta etapa de la síntesis del proceso, las
fracciones de recuperación se estiman utilizando heurística y datos experimentales cuando estén
disponibles. Además, dado que el contaminante de endotoxina debe eliminarse por completo, se
supone que se recupera por completo (100%) en el efluente de los microfiltros. El caldo
clarificado (2.854 kg / lote) sale a través del tubo central por encima. Entra en un tanque de mezcla
en el que se agrega clorhidrato de arginina para formar una solución molar 1.1, que se microfiltra
para eliminar 3, 494 kg / lote de aguas residuales. El producto concentrado, a 207 L / lote y que
contiene 98, 5.62 y 5.62% en peso de tPA, clorhidrato de arginina y agua alimentada al
microfiltro, se mezcla con 67.4 kg / lote de arginina en un segundo recipiente de mezcla para dar
2.0 arginina molar. Esta solución se microfiltra para eliminar partículas antes de enviarla al tanque
de retención de afinidad. El efluente, que contiene 95, 98, 100 y 98% en peso de tPA, arginina,
endotoxina y agua alimentada al micro fi ltro, se carga en una columna de cromatografía de fi na
de 58 Laf, que adsorbe 100, 100, 2 y 2% en peso. % de tPA, endotoxina, arginina y agua, como
se muestra en la figura 4.16c. La mayor parte del tPA adsorbido, 1.69 kg / lote, se eluye con una
corriente que contiene glicina (523 kg / lote a 2.2,43.5 y 54.3% en peso de glicina, arginina y
agua, respectivamente) y se envía a un tanque de retención de 500 L (405. 7 kg / lote que contiene
1.69, 8.7, 175.6, 0.0026 y 219.7 kg / lote de tPA, glicina, arginina, endotoxina y agua,
respectivamente). Tenga en cuenta que el tampón de elución recupera el 85% en peso del tPA y
la endotoxina de la resina. La columna de cromatografía de afinidad se equilibra con un tampón
de equilibrio (597 kg / lote que contiene 0,97, 4,7 y 94,3% en peso de PBS, NaCl y agua,
respectivamente). Después de agregar una mezcla cáustica y sacarosa al tanque de retención
(0.013, 0.026 y 0.33 kg / lote de NaOH, sacarosa y NaCl, respectivamente), la mezcla se carga en
la columna de eliminación de endotoxinas (406.0 kg / lote). En esta columna de 15,7 L, las
endotoxinas se adsorben y se eliminan mediante lavado con cáustico (192 kg / lote que contiene
3,8 y 96,2% en peso de NaOH y agua, respectivamente), que se desecha. La columna de
eliminación de endotoxinas se regenera con 47,1 kg / lote de agua, mientras que la solución libre
de endotoxinas (405.9 kg / lote que contiene 1.6, 8.7, 175.6, 0.013, 0.026, 0.23 y 219.7 kg / lote
de tPA, glicina, arginina, NaOH, sacarosa, NaCl y agua, respectivamente) se envía a un tanque
de retención, donde se cargaron 59 kg / lote de bebedero. Después de la esterilización con un
microfiltro para eliminar los restos celulares, de los cuales se recupera el 99.7% del tPA, la
solución se envía a un embotellador y los viales de 100 ml, cada uno con 100 mg de tPA, se
transportan a un liofilizador, donde el El agua se evapora. Es importante reconocer que los
tamaños de lote en la Figura 4.16 son representativos. Sin embargo, como se discutió
posteriormente en la Sección 5.5 y el Capítulo 11, los tiempos de lote y los tamaños de los
recipientes son variables clave de diseño en la programación y optimización de procesos por lotes.
Se envían 7 kg / lote de tPA, glicina, arginina, NaOH, sacarosa, NaCl y agua, respectivamente) a
un tanque de retención, donde se extraen 59 kg / lote de agua. Después de la esterilización con un
microfiltro para eliminar los restos celulares, de los cuales se recupera el 99.7% del tPA, la
solución se envía a un embotellador y los viales de 100 ml, cada uno con 100 mg de tPA, se
transportan a un liofilizador, donde el El agua se evapora. Es importante reconocer que los
tamaños de lote en la Figura 4.16 son representativos. Sin embargo, como se discutió
posteriormente en la Sección 5.5 y el Capítulo 11, los tiempos de lote y los tamaños de los
recipientes son variables clave de diseño en la programación y optimización de procesos por lotes.
Se envían 7 kg / lote de tPA, glicina, arginina, NaOH, sacarosa, NaCl y agua, respectivamente) a
un tanque de retención, donde se extraen 59 kg / lote de agua. Después de la esterilización con un
microfiltro para eliminar los restos celulares, de los cuales se recupera el 99.7% del tPA, la
solución se envía a un embotellador y los viales de 100 ml, cada uno con 100 mg de tPA, se
transportan a un liofilizador, donde el El agua se evapora. Es importante reconocer que los
tamaños de lote en la Figura 4.16 son representativos. Sin embargo, como se discutió
posteriormente en la Sección 5.5 y el Capítulo 11, los tiempos de lote y los tamaños de los
recipientes son variables clave de diseño en la programación y optimización de procesos por lotes.
Se recupera el 7% del tPA, la solución se envía a un embotellador y los viales de 100 ml, cada
uno con 100 mg de tPA, se transportan a un liofilizador, donde se evapora el agua. Es importante
reconocer que los tamaños de lote en la Figura 4.16 son representativos. Sin embargo, como se
discutió posteriormente en la Sección 5.5 y el Capítulo 11, los tiempos de lote y los tamaños de
los recipientes son variables clave de diseño en la programación y optimización de procesos por
lotes. Se recupera el 7% del tPA, la solución se envía a un embotellador y los viales de 100 ml,
cada uno con 100 mg de tPA, se transportan a un liofilizador, donde se evapora el agua. Es
importante reconocer que los tamaños de lote en la Figura 4.16 son representativos. Sin embargo,
como se discutió posteriormente en la Sección 5.5 y el Capítulo 11, los tiempos de lote y los
tamaños de los recipientes son variables clave de diseño en la programación y optimización de
procesos por lotes.
Árbol de síntesis
Claramente, un paso de enseñanza en la síntesis de la hoja de cálculo del proceso, se generan
alternativas y el árbol de síntesis se completa. Para el proceso tPA, se muestra un esquema de un
árbol de síntesis en la Figura 4.17. Tenga en cuenta que la rama en negrita corresponde a las hojas
de fl ujo en las Figuras 4.12–4.16. En la síntesis de diseño, el ingeniero se esfuerza por identificar
las alternativas más prometedoras, eliminando las alternativas menos prometedoras mediante
inspección, siempre que sea posible. Inicialmente, las reglas heurísticas ayudan a hacer
selecciones. Eventualmente, se pueden introducir métodos algorítmicos que implican la
optimización para verificar la heurística e identificar alternativas más prometedoras, como se
discutió en el Capítulo 11. Sin embargo, debe enfatizarse que la ventana de diseño, que comienza
durante las Fases 1 y 2 de los ensayos clínicos, es pequeña , generalmente del orden de 12 a 16
meses, antes de que comience la Fase 3 (consulte la Sección 1. 3) En consecuencia, normalmente
se hace hincapié en el rápido desarrollo de un diseño prometedor, y menos en la optimización del
diseño. Dicho de otra manera, para los productos farmacéuticos de alto precio, es mucho más
importante ser el primer mercado en lugar de lograr ahorros relativamente pequeños en la
inversión de capital o los gastos operativos de la planta a través de la optimización del diseño.
Para mayor discusión, ver Pisano (1997).
Métodos Algorítmicos
Finalmente, antes de dejar esta sección sobre síntesis preliminar del proceso, no se deben pasar
por alto las limitaciones de los enfoques heurísticos. Muchos métodos algorítmicos son muy
efectivos para la síntesis de hojas de cálculo alternativas, su análisis y optimización. Estos
métodos generalmente son utilizados por los equipos de diseño en paralelo con su trabajo en el
desarrollo del diseño del caso base, que es el tema de la siguiente sección. Los métodos
algorítmicos se implementan fácilmente y se ilustran con muchos ejemplos en los Capítulos 7–
11.
4.5 DESARROLLO DEL DISEÑO BASE-CASO
En algún momento de la síntesis de hojas de cálculo alternativas, se vuelve importante seleccionar
una o dos de las alternativas más prometedoras para un mayor desarrollo en los llamados diseños
de caso base. Para lograr esto, el equipo de diseño generalmente se expande, principalmente con
ingenieros químicos, o con la asistencia de ingenieros más especializados, ya que la carga de
trabajo de ingeniería aumenta significativamente. Con una mayor participación en ingeniería, el
equipo de diseño se propone crear un diagrama de flujo de proceso detallado y mejorar la
integración de tareas iniciada en la síntesis preliminar del proceso. Luego, en preparación para el
trabajo de diseño detallado a seguir, se crea una base de datos detallada, a menudo se construye
una planta piloto para probar los pasos de reacción y las operaciones de separación más
importantes y menos entendidas, y comúnmente se prepara un modelo de simulación. A medida
que el equipo de diseño aprende más sobre el proceso, se realizan mejoras, especialmente cambios
en el diagrama de flujo para eliminar problemas de procesamiento que no se habían previsto. Al
hacerlo, varias de las hojas de flujo alternativas generan una síntesis de proceso preliminar que se
considera más cuidadosamente, así como las alternativas generadas por los métodos algorítmicos,
en síntesis de proceso detallada [que a menudo continúa a medida que se desarrollan los diseños
de caso base. ]
Diagramas de flujo
A medida que avanza el trabajo de ingeniería en el diseño del caso base, se utiliza una secuencia
de diagramas de flujo para proporcionar un vehículo crucial para compartir información. Los tres
tipos principales se presentan en esta subsección, comenzando con el diagrama de flujo de bloque
más simple (BFD), pasando al diagrama de flujo de proceso (PFD) y concluyendo con el diagrama
de tubería e instrumentación (P&ID). Estos se ilustran para el proceso de cloruro de vinilo
sintetizado en la sección anterior (ver Figura 4.8), el denominado diseño de caso base.

Diagrama de flujo de bloque (BFD)

El diagrama de flujo de bloques representa las principales secciones de procesamiento en términos
de bloques funcionales. Como ejemplo, la figura 4.18 muestra un diagrama de flujo de bloque
para el proceso de cloruro de vinilo, en el que se muestran las tres secciones principales del
proceso, a saber, cloración de etileno, pirólisis y separación, junto con la topología de flujo
principal. Tenga en cuenta que el diagrama también indica el balance general de materiales y las
condiciones en cada etapa, cuando corresponda. Este nivel de detalle es útil para resumir las
principales secciones de procesamiento y es apropiado en las primeras etapas de diseño, donde
generalmente se consideran procesos alternativos.
Diagrama de flujo de proceso (PFD)
Los diagramas de flujo de proceso proporcionan una vista más detallada del proceso. Estos
diagramas muestran todas las principales unidades de procesamiento en el proceso (incluidos los
intercambiadores de calor, bombas y compresores), proporcionan información de flujo e incluyen
los principales circuitos de control que permiten que el proceso se regule en condiciones normales
de funcionamiento. A menudo, los PFD preliminares se construyen utilizando los simuladores de
proceso. Posteriormente, se preparan PFD más detallados utilizando software como AUTOCAD
y VISIO, este último se ha utilizado para preparar la Figura 4.19 para el proceso de cloruro de
vinilo. Las convenciones que generalmente se usan al preparar PFD se ilustran con esta figura y
se describen a continuación.
Iconos de unidades de procesamientoque representan las unidades están unidas por arcos
(líneas) que representan las secuencias del proceso. Las convenciones de dibujo para los íconos
de la unidad se toman de los estándares aceptados, por ejemplo, los estándares ASME (Sociedad
Americana de Ingenieros Mecánicos) (ASME, 1961). En la Figura 4.20 se presenta una lista
parcial de íconos típicos. Observe que cada unidad está etiquetada de acuerdo con la convención
U-XYY, donde U es una sola letra que identifica el tipo de unidad (V para recipiente, E para
intercambiador, R para reactor, T para torre, P para bomba, C para compresor, etc.). X es un solo
dígito que identifica el área de proceso donde la unidad está detenida, e YY es un número de dos
dígitos que identifica la unidad misma. Así, por ejemplo, E-100 es el código de identificación
para el intercambiador de calor que condensa los vapores del reactor de cloración.
Información de transmisiónLos arcos dirigidos que representan las corrientes, con dirección de
flujo de izquierda a derecha siempre que sea posible, están numerados como referencia. Por
convención, cuando las líneas de corriente se cruzan, la línea horizontal se muestra como un arco
continuo, con la línea vertical rota. Cada secuencia está etiquetada en el PFD por un diamante
numerado. Además, los flujos de alimentación y producto se identifican por nombre. Por lo tanto,
las corrientes 1 y 2 en la Figura 4.19 se etiquetan como las corrientes de alimentación de etileno
y cloro, mientras que las corrientes 11 y 14 se etiquetan como las corrientes de productos de
cloruro de hidrógeno y cloruro de vinilo.
Las tasas de flujo de masa, las presiones y las temperaturas pueden aparecer directamente en el
PFD, pero en su lugar se colocan con mayor frecuencia en la tabla de flujo, para mayor claridad.
Este último tiene una columna para cada flujo y puede aparecer en la parte inferior del PFD o
como una tabla separada. Aquí, debido a las limitaciones de formato en este texto, la tabla de flujo
para el proceso de cloruro de vinilo se presenta por separado en la Tabla 4.6. Se presentan al
menos las siguientes entradas para cada flujo: etiqueta, temperatura, presión, fracción de vapor,
tasas de flujo molar total y componente, y tasa de flujo de masa total. Además, se pueden mostrar
propiedades de la corriente, como la entalpía, la densidad, la capacidad calorífica, la viscosidad y
la entropía. Las tablas de flujo a menudo se completan utilizando un simulador de proceso. En la
Tabla 4.6, se supone que la conversión en el reactor de cloración directa es del 100%. mientras
que en el reactor de pirólisis es solo del 60%. Además, se supone que ambas torres llevan a cabo
separaciones perfectas, con las temperaturas superiores e inferiores calculadas en función de las
temperaturas de punto de rocío y de burbuja, respectivamente.
Utilidades Como se muestra en la Figura 4.19, se utilizan varias corrientes de servicios públicos
para calentar o enfriar las corrientes de proceso. Por ejemplo, E-100, el condensador superior para
el reactor de cloración directa, que funciona a 90 ° C, se enfría usando agua de enfriamiento (cw).
Las otras utilidades de enfriamiento son salmuera refrigerada (rb) y refrigerante de propano (pr),
cada una seleccionada de acuerdo con el nivel de temperatura de la utilidad requerida. Las
utilidades de calefacción son gas combustible (fg), vapor a alta presión (hps) y vapor a presión
media (mps). En la Tabla 4.7 se presenta una lista de las utilidades de calefacción y refrigeración,
con rangos de temperatura y las abreviaturas comúnmente utilizadas en los PFD (ver también la
Tabla 23.1 y la subsección sobre utilidades en la Sección 23.2).
Tabla de resumen de equiposEsto proporciona información para cada elemento del equipo en
el PFD, con el tipo de información típicamente proporcionada para cada tipo de unidad que se
muestra en la Tabla 4.8. Tenga en cuenta que los materiales de construcción (MOC) y la
temperatura y presión de funcionamiento son necesarios para todas las unidades. También tenga
en cuenta que las sugerencias para los materiales de construcción se proporcionan en el Apéndice
III. En resumen, el PFD es el documento de diseño de proceso más definitivo, que encapsula gran
parte de la información de diseño comúnmente referida. Como tal, se usa y actualiza en gran parte
del diseño del proceso. Sin embargo, carece de muchos detalles necesarios para comenzar el
trabajo de ingeniería de construcción de la planta. Muchos de estos detalles se transmiten en el
Diagrama de tuberías e instrumentos.

Diagrama de tuberías e instrumentación (P&ID)

Este es el documento de diseño transmitido por los ingenieros de diseño de procesos a los
ingenieros responsables de la construcción de la planta. También se utiliza para apoyar el inicio,
la operación del proceso y la capacitación del operador. En consecuencia, contiene elementos que
no aparecen en el PFD, como la ubicación y el tipo de todos los instrumentos de medición y
control, el posicionamiento de todas las válvulas, incluidas las utilizadas para aislamiento y
control, y el tamaño, el horario y los materiales de construcción. de tubería Como resultado, se
preparan varias P & ID interconectadas para un proceso que se representa en un único PFD. Para
obtener más instrucciones sobre la preparación de P & ID, Sandler y Luckiewicz (1993) remiten
al lector al libro.
Cálculos que soportan diagramas de flujo
Como se indicó al analizar la tabla de flujo (Tabla 4.6), y enfatizado al sintetizar el proceso de
cloruro de vinilo en la sección anterior, los equilibrios de material para los flujos de proceso están
casi completos después de la síntesis preliminar del proceso. Estos se llevan a cabo mediante
hojas de cálculo y simuladores de procesos, como se discutió en el Capítulo 5. En esta etapa, el
equipo de diseño verifica los supuestos. También completa los equilibrios de material y energía
asociados con la adición y eliminación de calor, sin intentar llevar a cabo la integración de calor
y energía. Como se indica en la sección que sigue sobre la integración de procesos, el equipo de
diseño lleva a cabo la integración de calor y energía justo antes de la etapa de diseño detallado.
También se debe tener en cuenta que, durante la síntesis del proceso de cloruro de vinilo, no se
hizo ningún intento de completar los cálculos para determinar el número de etapas y las relaciones
de reflujo para las torres de destilación, y además, se puede suponer divisiones perfectas. Por lo
tanto, aún no se conocen los deberes térmicos del condensador y el calderín. Se supone que la
corriente de vapor, S1, es dicloroetano puro saturado, que libera su calor de vaporización, 143.1
Btu / lb, al agua de enfriamiento, que se calienta de 30 ° a 50 ° C. Se supone que tanto el reactor
de cloración directa como el horno de pirólisis funcionan adiabáticamente, y se supone que el gas
natural tiene un valor de calentamiento más bajo de 23,860 Btu / lb (calor de combustión a 25 °
C). Se supone que el efluente líquido del enfriamiento tiene una composición en equilibrio vapor-
líquido a 150 ° C y 26 atm.
Estos cálculos podrían haberse completado utilizando los simuladores de procesos, que se utilizan
comúnmente para calcular los calores de reacción, los cambios de entalpía al calentar y enfriar, y
los equilibrios vapor-líquido, así como para realizar equilibrios de materiales y energía utilizando
modelos aproximados que involucran especificaciones de dividir fracciones en separadores y
conversiones en reactores químicos. Tenga en cuenta que una simulación completa generalmente
no se justifica hasta que el equipo de diseño esté listo para comenzar el diseño detallado.
Gradualmente, se agregan detalles adicionales al modelo de simulación; por ejemplo, el número
de etapas y la relación de reflujo se seleccionan para las columnas de destilación, y los equilibrios
de material y energía se completan con corrientes de reciclaje que no se supone que sean puras.
Como se mencionó anteriormente, este es el tema del Capítulo 5, en el cual se introducen los
métodos para construir un modelo de simulación. Después de estudiar el Capítulo 5, el lector
debería ser capaz de preparar una simulación para el proceso de cloruro de vinilo (ver Ejercicio
5.5) y preparar una representación más precisa del diagrama de flujo en la Figura 4.19 y la Tabla
4.6.
Integracion de Procesos
Una vez completado el diagrama de flujo de proceso detallado, el equipo de diseño revisa el paso
de integración de tareas, que se inició en la síntesis preliminar del proceso. Se comprueban los
supuestos y se buscan oportunidades para mejorar los diseños de las unidades de procesamiento
y lograr una integración de procesos más eficiente. En este último caso, se intenta hacer coincidir
las corrientes frías que necesitan ser calentadas con las corrientes calientes que tienen requisitos
de enfriamiento, para reducir la necesidad de servicios externos como vapor y agua de
enfriamiento. Además, cuando es posible, la energía se extrae de las corrientes calientes a
presiones elevadas, para accionar compresores y bombas. Además, cuando los solventes, como el
agua, se usan como agentes de separación de masa, se buscan oportunidades para reducir la
cantidad de solvente usado a través de la integración de masa. A menudo, Se pueden hacer mejoras
significativas en el diseño del proceso más allá de las que se pueden lograr en la síntesis preliminar
del proceso. Los métodos algorítmicos en el Capítulo 9 para la integración de calor y energía y
en el Capítulo 10 para la integración en masa son comúnmente aplicados por el equipo de diseño;
Proporcionan un enfoque sistemático para minimizar las utilidades, igualando las corrientes de
calor y frío, insertando turbinas (como parte de los motores de calor), minimizando la cantidad de
solvente utilizado, etc.
Base de datos detallada
Una vez completado el diagrama de flujo de proceso (PFD), el equipo de diseño busca verificar
sus suposiciones clave y obtener la información adicional necesaria para comenzar a trabajar en
el diseño detallado. Como se discutió anteriormente, esto generalmente involucra tres actividades
en paralelo, la primera de las cuales es crear una base de datos detallada al refinar y agregar a la
base de datos preliminar. En las otras dos actividades, se construye una planta piloto para
confirmar que los elementos del equipo funcionan correctamente y proporcionar datos para el
banco de datos detallado, y se prepara un modelo de simulación para permitir que el equipo
proyecte el impacto de los cambios en el diseño y la operación parámetros, tales como
temperaturas, presiones, relaciones de reflujo y el número de etapas. En la creación de la base de
datos detallada, es común agregar datos de transporte y cinéticos, así como datos sobre la
viabilidad de las separaciones, la identidad de cualquier partido prohibido en el intercambio de
calor, parámetros heurísticos y datos para dimensionar el equipo. Cada proceso requiere datos
algo diferentes y, por lo tanto, no es apropiado generalizar. Sin embargo, es instructivo examinar
la combinación de datos que necesita un equipo de diseño en relación con el proceso de cloruro
de vinilo en la Figura 4.19. Comenzando con el reactor de cloración, se necesitan datos para
determinar el impacto de las concentraciones de catalizador C2H4, Cl 2 y FeCl3 en el conjunto
C2H4Cl2 sobre la velocidad intrínseca de la reacción de cloración (en kmol / m3 hr). Con estos
datos, el equipo puede determinar el orden de la reacción y su velocidad constante en función de
la temperatura, y eventualmente calcular el tiempo de residencia para lograr una conversión casi
completa. La identidad de las coincidencias prohibidas en el intercambio de calor, los parámetros
heurísticos y los datos para dimensionar el equipo. Cada proceso requiere datos algo diferentes y,
por lo tanto, no es apropiado generalizar. Sin embargo, es instructivo examinar la combinación
de datos que necesita un equipo de diseño en relación con el proceso de cloruro de vinilo en la
Figura 4.19. Comenzando con el reactor de cloración, se necesitan datos para determinar el
impacto de las concentraciones de catalizador C2H4, Cl 2 y FeCl3 en el conjunto C2H4Cl2 sobre
la velocidad intrínseca de la reacción de cloración (en kmol / m3 hr). Con estos datos, el equipo
puede determinar el orden de la reacción y su velocidad constante en función de la temperatura,
y eventualmente calcular el tiempo de residencia para lograr una conversión casi completa. La
identidad de las coincidencias prohibidas en el intercambio de calor, los parámetros heurísticos y
los datos para dimensionar el equipo. Cada proceso requiere datos algo diferentes y, por lo tanto,
no es apropiado generalizar. Sin embargo, es instructivo examinar la combinación de datos que
necesita un equipo de diseño en relación con el proceso de cloruro de vinilo en la Figura 4.19.
Comenzando con el reactor de cloración, se necesitan datos para determinar el impacto de las
concentraciones de catalizador C2H4, Cl 2 y FeCl3 en el conjunto C2H4Cl2 sobre la velocidad
intrínseca de la reacción de cloración (en kmol / m3 hr). Con estos datos, el equipo puede
determinar el orden de la reacción y su velocidad constante en función de la temperatura, y
eventualmente calcular el tiempo de residencia para lograr una conversión casi completa. y datos
para dimensionar el equipo. Cada proceso requiere datos algo diferentes y, por lo tanto, no es
apropiado generalizar. Sin embargo, es instructivo examinar la combinación de datos que necesita
un equipo de diseño en relación con el proceso de cloruro de vinilo en la Figura 4.19. Comenzando
con el reactor de cloración, se necesitan datos para determinar el impacto de las concentraciones
de catalizador C2H4, Cl 2 y FeCl3 en el conjunto C2H4Cl2 sobre la velocidad intrínseca de la
reacción de cloración (en kmol / m3 hr). Con estos datos, el equipo puede determinar el orden de
la reacción y su velocidad constante en función de la temperatura, y eventualmente calcular el
tiempo de residencia para lograr una conversión casi completa. y datos para dimensionar el
equipo. Cada proceso requiere datos algo diferentes y, por lo tanto, no es apropiado generalizar.
Sin embargo, es instructivo examinar la combinación de datos que necesita un equipo de diseño
en relación con el proceso de cloruro de vinilo en la Figura 4.19. Comenzando con el reactor de
cloración, se necesitan datos para determinar el impacto de las concentraciones de catalizador
C2H4, Cl 2 y FeCl3 en el conjunto C2H4Cl2 sobre la velocidad intrínseca de la reacción de
cloración (en kmol / m3 hr). Con estos datos, el equipo puede determinar el orden de la reacción
y su velocidad constante en función de la temperatura, y eventualmente calcular el tiempo de
residencia para lograr una conversión casi completa. Es instructivo examinar la combinación de
datos que necesita un equipo de diseño en relación con el proceso de cloruro de vinilo en la Figura
4.19. Comenzando con el reactor de cloración, se necesitan datos para determinar el impacto de
las concentraciones de catalizador C2H4, Cl 2 y FeCl3 en el conjunto C2H4Cl2 sobre la velocidad
intrínseca de la reacción de cloración (en kmol / m3 hr). Con estos datos, el equipo puede
determinar el orden de la reacción y su velocidad constante en función de la temperatura, y
eventualmente calcular el tiempo de residencia para lograr una conversión casi completa. Es
instructivo examinar la combinación de datos que necesita un equipo de diseño en relación con el
proceso de cloruro de vinilo en la Figura 4.19. Comenzando con el reactor de cloración, se
necesitan datos para determinar el impacto de las concentraciones de catalizador C2H4, Cl 2 y
FeCl3 en el conjunto C2H4Cl2 sobre la velocidad intrínseca de la reacción de cloración (en kmol
/ m3 hr). Con estos datos, el equipo puede determinar el orden de la reacción y su velocidad
constante en función de la temperatura, y eventualmente calcular el tiempo de residencia para
lograr una conversión casi completa.
Se requieren datos similares para el reactor de pirólisis. En este caso, la velocidad de reacción
intrínseca es necesaria en función de la concentración, la temperatura y la presión. Además, dado
que la velocidad de reacción puede estar limitada por la velocidad a la que se transfiere el calor a
los gases que reaccionan, es probable que sea conveniente estimar el coeficiente de transferencia
de calor del lado del tubo, hi, en función de los números de Reynolds y Prandtl en el tubos Las
ecuaciones y coeficientes apropiados, que se describen en el Capítulo 18, se agregarían a la base
de datos. En el proceso de cloruro de vinilo, debido a las diferencias significativas en las
volatilidades de las tres especies químicas principales, la destilación, la absorción y la extracción
son los principales candidatos para los separadores, especialmente a las altas tasas de producción
especificadas. Para otros procesos, extracción de líquido-líquido,
Una limitación clave en las hojas de fl ujo en las Figuras 4.8 y 4.19 es que la corriente fría de
C2H4Cl2 no es calentada por los productos de pirólisis porque se anticipa que la tasa de
deposición de carbono en dicho intercambiador de calor de alimentación / producto sea alta, y
causaría que el intercambiador de calor ensuciar con carbono. Como se discutió anteriormente, el
equipo de diseño normalmente aplicaría los métodos de integración de calor y energía para diseñar
una red de intercambiadores de calor que afectaría economías significativas. Por lo tanto, es
importante aprender más sobre la tasa de deposición de carbono. Antes de que el equipo avance
a la etapa de diseño detallado, necesita datos para confirmar la validez de esta percepción anterior,
es decir, para permitirle caracterizar la caja intrínseca de la deposición de carbono. Si se encuentra
que la tasa es suficientemente baja, el equipo puede decidir enfriar los productos de pirólisis
caliente a través del intercambio de calor con las corrientes frías. Para el mantenimiento, para
eliminar los depósitos de carbono periódicamente, se podrían instalar dos intercambiadores de
calor en paralelo, uno de los cuales funcionaría mientras se limpia el otro. Esto proporcionaría
ahorros sustanciales en los servicios públicos de combustible y agua de refrigeración. Por otro
lado, si la tasa de deposición de carbono es alta, el equipo de diseño evitaría el intercambio de
calor entre estas dos corrientes; es decir, continuaría considerando que el intercambio de ese calor
es una supuesta coincidencia prohibida. Por otro lado, si la tasa de deposición de carbono es alta,
el equipo de diseño evitaría el intercambio de calor entre estas dos corrientes; es decir, continuaría
considerando que el intercambio de ese calor es una supuesta coincidencia prohibida. Por otro
lado, si la tasa de deposición de carbono es alta, el equipo de diseño evitaría el intercambio de
calor entre estas dos corrientes; es decir, continuaría considerando que el intercambio de ese calor
es una supuesta coincidencia prohibida.
Los datos adicionales para dimensionar el equipo son, por lo general, caídas de presión máximas,
longitudes de tubo y separaciones de bafles en intercambiadores de calor, tensiones superficiales
y coeficientes de arrastre para estimar las velocidades de inundación (que se utilizarán para
determinar los diámetros de la torre), especificaciones para separaciones de bandejas en múltiples
torres escalonadas y tiempos de residencia en recipientes de fl ash y tanques de compensación.
En el Capítulo 18 se proporcionan ejemplos del uso de este tipo de datos para el diseño detallado
de los intercambiadores de calor, y para el diseño detallado de una torre de destilación en el
Capítulo 19.
Prueba de planta piloto
Claramente, a medida que se ensambla la base de datos detallada, las necesidades de pruebas de
planta piloto se vuelven bastante evidentes. Para la fabricación de nuevos productos químicos,
una planta piloto puede producir cantidades de producto adecuadas para la prueba y evaluación
de clientes potenciales. Muy pocos procesos que incluyen pasos de reacción se construyen sin
alguna forma de prueba de planta piloto antes de hacer cálculos de diseño detallados. Este es un
paso costoso que requiere mucho tiempo y que el equipo de diseño debe anticipar y planificar lo
antes posible para evitar demoras extensas. Una vez más, aunque no es apropiado generalizar, el
proceso de cloruro de vinilo proporciona buenos ejemplos de la necesidad de pruebas en plantas
piloto y la generación de datos para cálculos de diseño detallados. Como se mencionó en la
subsección anterior, Se necesitan datos cinéticos para los reactores de cloración y pirólisis, así
como para determinar la tasa de deposición de carbono. En los tres casos, es poco probable que
se puedan ubicar datos adecuados en la literatura abierta. En consecuencia, a menos que existan
datos suficientes en los archivos de la compañía, o se hayan tomado en el laboratorio y se
considere que son adecuados, se necesitan pruebas en la planta piloto. En general, las pruebas de
la planta piloto son realizadas por un equipo de desarrollo que trabaja en estrecha colaboración
con el equipo de diseño. A medida que se registran los datos, los análisis de regresión se usan
comúnmente para calcular los coeficientes de ecuaciones compactas que se almacenarán en la
base de datos. Como se mencionó en relación con la necesidad de experimentos de laboratorio,
las pruebas de planta piloto también ayudan a identificar problemas potenciales que surgen de
pequeñas cantidades de impurezas en las corrientes de alimentación, y cuando se producen
subproductos imprevistos, generalmente en pequeñas cantidades, que tienen efectos adversos,
tales como impartir un color u olor indeseado al producto. Cuando se usa un catalizador, se debe
estudiar el impacto de estas especies y, en general, se debe caracterizar la vida útil del catalizador.
Las plantas piloto también pueden verificar los esquemas de separación desarrollados durante el
diseño del proceso.
Simulación de procesos
Como se mencionó a lo largo de la discusión de la síntesis preliminar del proceso y la creación
del diagrama de flujo del proceso, el simulador de proceso generalmente juega un papel
importante, incluso si un modelo de simulación no está preparado para toda la hoja de flujo.
Cuando existen partes de un modelo de simulación, es común que el equipo de diseño cree un
modelo más completo, uno que permita al equipo examinar el efecto de los cambios paramétricos
en todo el proceso. En otros casos, cuando los simuladores de proceso no se han utilizado para el
diseño, a menudo se crea un modelo de simulación para comparar con los datos de la planta piloto
y para estudios paramétricos. Las PC y computadoras portátiles de alta velocidad, que tienen
excelentes interfaces gráficas de usuario (GUI), han reemplazado a las estaciones de trabajo como
el vehículo preferido para los simuladores comerciales, y ahora están encontrando un uso
generalizado en todas las industrias de procesos químicos. El uso de simuladores, que es el tema
del próximo capítulo, se ha convertido en un lugar común para ayudar al equipo de diseño durante
la creación del proceso.