Está en la página 1de 45

Capítulo 5

Heurística para síntesis de procesos


5.0 OBJETIVOS
En este capítulo se vuelve a las etapas de síntesis preliminar procesos en la Sección 3.4,
en la que se recomienda una estrategia que implica el montaje de las operaciones de
proceso en un orden específico, como sigue:
1. Reacciones químicas (para eliminar las diferencias en el tipo molecular)
2. Mezclar y reciclar (para distribuir los productos químicos)
3. Separación (para eliminar las diferencias en la composición)
4. Temperatura, presión y cambio de fase
5. Integración de tareas (para combinar operaciones en procesos unitarios)
En la Sección 3.4, ya que las operaciones se insertan en hojas de flujo alternativas para
fabricar cloruro de vinilo, se utilizan las reglas o la heurística. Por ejemplo, al colocar la
operación de cloración directa, se supone que debido a que la reacción está casi
completa a 90 ° C, el etileno y el cloro pueden alimentarse en proporciones
estequiométricas. Además, al colocar la operación de pirólisis, la temperatura y la presión
se fijan a 500 ° C y 26 atm para dar una conversión del 60%. Estas suposiciones y
especificaciones se basan en muchos factores, la más mínima es la experiencia en la
fabricación de cloruro de vinilo y productos químicos similares. En este caso, una patente
de la patente británica BF Goodrich Co. 938.824 (9 de octubre de 1963) indica la alta
conversión de etileno y cloro en un catalizador de cloruro férrico a 90 ° C y recomienda
la temperatura y los niveles de presión de la reacción de pirólisis. La decisión de no
utilizar etileno en exceso, para asegurarse de consumir todo el cloro tóxico, se basa en
las conversiones favorables reportadas experimentalmente por los químicos. En las
operaciones de destilación, la elección de los componentes clave, la calidad de las
corrientes de alimentación y los productos destilados, y los niveles de presión de las
torres también se basan en reglas generales. De hecho, las heurísticas como estas y
muchas otras pueden organizarse en un sistema experto, que se puede utilizar para
sintetizar secciones de este y procesos químicos similares.
Normalmente, los equipos de diseño usan heurística al generar las alternativas que
componen un árbol de síntesis, como el que se muestra en la Figura 3.9. En su mayor
parte, la heurística es fácil de aplicar; es decir, implican el establecimiento de
temperaturas, presiones, cantidades excesivas de productos químicos, y así
sucesivamente. A menudo, requieren poco análisis en que los balances de materiales
simples pueden completarse sin iteraciones antes de pasar al siguiente paso de síntesis.
En consecuencia, se generan rápidamente varias hojas de flujo prometedoras, con
relativamente poco esfuerzo. Luego, como se describe en la Sección 3.5, el énfasis del
equipo de diseño cambia a la creación de un diseño de base. Los supuestos se
comprueban, un diagrama de flujo de proceso se monta (por ejemplo, la figura 3.19), y
se lleva a cabo un balance completo de materiales y energía, a menudo utilizando los
simuladores de proceso discutidos en el Capítulo 4.
Claramente, la heurística utilizada por un equipo de diseño para generar el árbol de
síntesis es crucial en el proceso de diseño. La sección 3.4 proporciona una breve
introducción a estas heurísticas, y por lo tanto, es el objetivo de este capítulo describir
más a fondo la heurística principal utilizada en el diseño de procesos. Un total de 53
heurísticas se presentan en las Secciones 5.2 a 5.9. En muchos casos, la heurística está
acompañada de ejemplos. Para una referencia rápida, las heurísticas se recopilan juntas
en la Tabla 5.2 al final de este capítulo. En los capítulos 16 y 17, cuando se determinan
los costos de compra de equipos y de operación, el Capítulo 6 al diseñar los reactores,
el Capítulo 13 al dimensionar los intercambiadores de calor, el Capítulo 14 al dimensionar
las torres de destilación y el Capítulo 15 al dimensionar las bombas, los compresores , y
expansores de gas.
Después de estudiar este capítulo y la heurística en la Tabla 5.2, el lector debería
1. Comprender la importancia de seleccionar caminos de reacción que no implican
productos químicos tóxicos o peligrosos, y cuando sea inevitable, reducir su presencia
acortando los tiempos de residencia en las unidades de proceso y evitando su
almacenamiento en grandes cantidades.
2. Ser capaz de distribuir los productos químicos, al generar un diagrama de flujo
de proceso, para tener en cuenta la presencia de especies inertes, para purgar especies
que de otro modo se acumularían a concentraciones inaceptables, para lograr una alta
selectividad para los productos deseados y para lograr, cuando sea factible, reacciones
y separaciones en los mismos recipientes (p. ej., destilaciones reactivas).
3. Ser capaz de aplicar heurística en la selección de procesos de separación para
separar líquidos, vapores, mezclas vapor-líquido y otras operaciones que involucren el
procesamiento de partículas sólidas, incluida la presencia de fases líquidas y / o de
vapor.
4. Ser capaz de distribuir los productos químicos, mediante el uso de reactivos en
exceso, diluyentes inertes y tomas frías (o calientes), para eliminar los calores de
reacción exotérmicos (suministrar endotérmicos). Estas distribuciones pueden tener un
gran impacto en la integración del proceso resultante.
5. Entienda las ventajas, cuando corresponda, de bombear un líquido en lugar de
comprimir un vapor.
A través de varios ejemplos y los ejercicios al final del capítulo, el lector debería poder
aplicar la heurística en la Tabla 5.2 al generar un árbol de síntesis. Además, él o ella
deben obtener una apreciación del papel de la heurística y reconocer que la heurística
cubierta es sólo un subconjunto de los muchos que se aplica ampliamente en el
procesamiento de productos químicos.
5.1 INTRODUCCIÓN
En un capítulo sobre heurística para la síntesis de procesos, es importante enfatizar que
los equipos de diseño usan habitualmente la heurística para acelerar la generación de
hojas de flujo alternativas en la síntesis preliminar del proceso. Entonces, como se
generan las alternativas, o después, es común para llevar a cabo de materiales y energía
balances, y formas relacionadas de análisis, a menudo utilizando un simulador de
proceso. Aunque este capítulo está dedicado a la heurística, en lo que resta de esta
sección, se hace hincapié en los tipos de análisis habitualmente utilizados para mejorar
los diseños sugeridos por heurística. Es importante comprender las consecuencias de la
heurística y reconocer, al menos a través de uno el diseño típico, la forma en que se
utilizan los simuladores de procesos para explorar y modificar la heurística,
Regrese al diseño del proceso de hidrodesalquilación de tolueno, tal como se presenta
en la Sección 4.3. En la sección del reactor, después se utilizan heurísticas para
establecer (1) el gran exceso de H, en el reactor de hidrodesalquilación, (2) el nivel de
temperatura de los gases enfriados que entran en el intercambiador de calor de
alimentación-producto, y (3) la temperatura en el recipiente de flash, el simulador se usa
para completar el material y los balances de energía y para examinar los efectos de estas
heurísticas en el rendimiento de la sección del reactor. En la sección de destilación,
después de la heurística se utilizan para establecer (1) la calidad de la alimentación, (2)
el uso de condensadores parciales o totales, (3) el uso de agua de refrigeración en los
condensadores y (4) la relación de la relación de reflujo a la relación de reflujo mínimo
(R / R), el simulador se usa para determinar los niveles de presión apropiados en las
columnas, para estimar el número de etapas y la posición de la etapa de alimentación,
para estimar la relación de reflujo y, la mayoría importante, para calcular los productos
destilados e inferiores. El simulador proporciona un excelente vehículo para estudiar el
efecto de las desviaciones de la heurística en el rendimiento del tren de separación.
Eventualmente, las dos secciones de la planta se combinan y la heurística se usa para
establecer la relación de purga a reciclaje. Aquí, el simulador determina las corrientes de
reciclaje, que en el análisis hasta ahora se especificaron, una vez más usando reglas
heurísticas. Luego, el simulador proporciona un vehículo fácil de usar para estudiar el
efecto de la relación de purga a reciclar en el rendimiento del proceso.
Después de haber completado una simulación del diagrama de flujo, o posiblemente
después de trabajar solo con el reactor y las secciones de separación, el diseñador
puede estimar el capital y los costos operativos y puede calcular y optimizar las medidas
de rentabilidad, como se explica en los Capítulos 16-18. Además, el ingeniero utiliza a
menudo el simulador para estudiar el efecto de hacer pequeños cambios en la estructura
del diagrama de flujo (p. Ej., Para recuperar tolueno y bifenilo del fondo de la primera
torre de destilación). Al examinar su impacto en el rendimiento y la rentabilidad, el
diseñador implementa una estrategia de síntesis evolutiva, a menudo utilizando el
simulador de proceso. Algunos prefieren referirse a este enfoque como síntesis del
proceso mediante análisis interactivo. El enfoque básico es examinar secciones de una
planta una por una, generando estructuras alternativas con heurística y experimentando
con ellas, conservando las más prometedoras, ya que se agregan operaciones para
completar las hojas de flujo.
Como se mencionó anteriormente, en este capítulo el foco está en la heurística, porque
son cruciales para generar rápidamente las estructuras más prometedoras.
Posteriormente, los métodos más sistemáticos para generar diagramas de flujo muchas
alternativas se consideran en la segunda parte. A lo largo de este capítulo, se
proporcionan ejemplos para mostrar cómo usar simuladores para ayudar a evaluar el
efecto de la heurística en el desempeño de los procesos que se diseñan. Incluso cuando
en la segunda parte se introducen los llamados abordajes algorítmicos para procesar la
síntesis, la heurística discutida en este capítulo juega un papel importante.
Eventualmente, los métodos de programación matemática se presentan en los
Capítulos 10 y 18. Mediante el uso de programas no lineales de enteros mixtos (MINLPs),
estos métodos están diseñados para optimizar superestructuras que involucran todas las
secuencias potenciales y unidades de proceso a considerar durante la optimización , con
muchas secuencias y unidades de proceso desactivadas porque están asociadas con
soluciones subóptimas. Cuando los MINLP pueden formularse y resolverse con rigor, el
uso de reglas heurísticas puede reducirse drásticamente o incluso eliminarse. Sin
embargo, los MINLP son difíciles de formular en las primeras etapas del diseño del
proceso porque existen incertidumbres sustanciales y, en consecuencia, es importante
hacer hincapié en las reglas básicas necesarias para comenzar en el proceso de diseño.
Como se mostrará en este y otros capítulos, estas reglas a menudo conducen a diseños
casi óptimos.
5.2 MATERIAS PRIMAS Y REACCIONES QUÍMICAS
Heurístico 1: seleccione materias primas y reacciones químicas para evitar o
reducir el manejo y almacenamiento de productos químicos peligrosos y tóxicos.
Como se discutió en el Capítulo 3, los químicos, biólogos, bioquímicos u otras personas
conocedoras de las conversiones químicas implicadas suelen sugerir la selección de
materias primas y reacciones químicas. En los últimos años, con el tremendo aumento
en el conocimiento de la necesidad de evitar el manejo de productos químicos peligrosos
y tóxicos, en conexión con las regulaciones ambientales y de seguridad (como se discutió
en las Secciones 1.3 y 1.4), las materias primas y reacciones químicas a menudo se
seleccionan para proteger el medio ambiente. y evite los problemas de seguridad que
son evidentes en las Hojas de datos de seguridad de materiales (MSDS). Por ejemplo,
recuerde que cuando el cloruro de vinilo el proceso se sintetizó en la Sección 3.4, la
reacción de acetileno con HCl se rechazó debido al alto costo del acetileno. Hoy,
además, este camino de reacción sería rechazado en base a la alta reactividad del
acetileno y la dificultad de asegurar un funcionamiento seguro frente a perturbaciones
imprevistas.
En relación con el manejo de productos químicos peligrosos, el accidente de 1984 en
Bhopal, India, en el que el agua se mezcló accidentalmente con el intermedio activo,
isocianato de metilo, centró la atención mundial en la necesidad de reducir el manejo de
intermediarios altamente reactivos. Como se discutió en la Sección 1.4, a una hora del
accidente, una enorme nube de vapor barrió Bhopal, causando la muerte de más de
3,800 víctimas en las cercanías de la planta de Union Carbide. Este accidente, junto con
el descubrimiento de aguas subterráneas contaminadas adyacentes a plantas químicas,
especialmente las que procesan combustibles nucleares, han llevado a los expertos en
seguridad y medio ambiente a exigir una fuerte reducción en el manejo de productos
químicos peligrosos.
Por estos motivos, las necesidades sociales se están formulando cada vez más y
requieren nuevos procesos para evitar o reducir drásticamente el manejo de químicos
peligrosos. Como ejemplo, considere la fabricación de etilenglicol, el principal ingrediente
del anticongelante. El etilenglicol se produce comúnmente por dos reacciones en serie:
La primera reacción implica la oxidación parcial de etileno sobre un catalizador de Ag-
gasa. Como ambas reacciones son altamente exotérmicas, deben controlarse
cuidadosamente. Más importante desde el punto de vista de la seguridad, un derrame
de agua en un tanque de almacenamiento de óxido de etileno podría provocar un
accidente similar al incidente de Bhopal. Sin embargo, es común en los procesos con
dos pasos de reacción para almacenar los intermedios a fin de permitir que los productos
se generen continuamente, incluso cuando los problemas de mantenimiento interrumpen
la primera operación de reacción.
Dada la necesidad social (o problema de diseño primitivo) para eliminar el
almacenamiento de grandes cantidades de productos intermedios reactivos, como el
óxido de etileno, son posibles cuatro conceptos de procesamiento alternativo (o
problemas específicos):
1. Eliminar los tanques de almacenamiento, causando interrupciones intermitentes en la
producción de etilenglicol cuando la reacción de oxidación se apaga.
2. Use costoso cloro y cáustico (en comparación con el oxígeno del aire) en un solo paso
de reacción:

Esta alternativa requiere materias primas más costosas, pero evita por completo
intermedio.
3. A medida que se forma óxido de etileno, reaccione con dióxido de carbono para
formar carbonato de etileno, un mucho menos activo intermedio. Esta reacción

se produce sin problemas sobre un catalizador de bromuro de tetraetilamonio. Carbonato


de etileno se puede almacenar de forma segura y se hidroliza para formar el producto de
etilenglicol, según sea necesario.
4. Realice las reacciones (R1) y (R4) consecutivamente sobre un catalizador de Ag-
gauze haciendo reaccionar etileno en una corriente que contiene oxígeno y monóxido de
carbono. Para considerar esto como un concepto de procesamiento alternativo, son
necesarios datos de laboratorio o planta piloto sobre las tasas de reacción.
En resumen, hay un énfasis creciente en los procesos de retroadaptación para eliminar
los intermedios activos, y en el diseño de nuevos procesos para evitar estos químicos
por completo. Además, se está pidiendo a los diseñadores de nuevos procesos, cada
vez con más frecuencia, que seleccionen las materias primas y las reacciones en
consecuencia. Estos se han convertido en consideraciones importantes en las primeras
etapas del diseño del proceso.
5.3 DISTRIBUCIÓN DE PRODUCTOS QUÍMICOS
Heurístico 2: usa un exceso de un reactivo químico en una operación de reacción
para consumir completamente un reactivo químico valioso, tóxico o peligroso. El
MSDS será INDICAT e que los productos químicos son tóxicos y peligrosos.
Después de que las operaciones de reacción se colocan en un diagrama de flujo de
proceso, las fuentes de productos químicos (es decir, las corrientes de alimentación y los
efluentes del reactor) se distribuyen entre los sumideros para productos químicos (es
decir, las corrientes de alimentación a las operaciones de reacción y los productos del
proceso). En esta distribución, se toman las decisiones en relación con (1) el uso de un
reactivo químico en exceso en una operación de reacción, (2) la manipulación de
especies inertes que entran en las corrientes de alimentación, y (3) la manipulación de
subproductos no deseados generados en reacciones secundarias Por ejemplo, como
hemos visto en la Figura 3.5, una distribución de productos químicos para el proceso de
cloruro de vinilo implica cantidades estequiométricas de etileno y cloro alimentado al
reactor de cloración directa. Alternativamente, se puede utilizar un exceso de etileno
como se muestra en la Figura 5.l. En esta distribución, el reactor está diseñado para
consumir completamente el cloro peligroso y tóxico, pero se requiere la recuperación de
etileno no reaccionado del producto de dicloroetano. Claramente, una consideración
importante es el grado de exceso, es decir, la relación etileno / cloro. Gobierna los costos
de separación y recirculación, y a menudo juega un papel clave en la economía del
proceso. En muchas estrategias de diseño, esta relación se establece mediante
heurística, con mayores proporciones utilizadas para asegurar el consumo de los
productos químicos más peligrosos. Eventualmente, a medida que evoluciona el diseño
de un caso base, la relación varía sistemáticamente, a menudo utilizando un simulador
de proceso. En las estrategias de programación matemática, se trata como

Figura 5.1 Distribución de productos químicos para la producción de cloruro de vinilo que
implica un exceso de etileno.
una variable de diseño, que puede variar durante la optimización, con una cota inferior.
Tenga en cuenta que para las reacciones exotérmicas, el exceso de producto químico a
menudo cumple la función útil de absorber el calor de reacción y, por lo tanto, mantener
temperaturas más moderadas. Este es un enfoque importante para manejar grandes
calores de reacción y se considera con varias alternativas comunes en la Sección 5.5,
en la subsección sobre la eliminación de calor de los reactores exotérmicos. Un exceso
de un reactivo químico también se usa para aumentar la conversión del otro reactivo
(límite) cuando el grado de reacción está limitado por el equilibrio. Además, las
reacciones secundarias se pueden minimizar mediante el uso de un exceso de un
reactivo.
Especies inertes
Heurístico 3: Cuando se requieren productos casi puros, elimine las especies
inertes antes las operaciones de reacción cuando las separaciones se realizan
fácilmente y cuando el catalizador se ve afectado negativamente por el inerte, pero
no cuando se debe eliminar un gran calor de reacción exotérmico.
A menudo, las corrientes de alimentación impuras contienen concentraciones
significativas de especies que son inertes en las operaciones de reacción química.
Cuando se requieren productos casi puros, una decisión importante se refiere a si las
impurezas deben eliminarse antes o después de las operaciones de reacción. Como
ejemplo, considere la hoja de flujo en la Figura 5.2a, en la cual se han colocado dos
operaciones de reacción. Una corriente de alimentación impura del reactivo C contiene
la especie inerte D, y, por lo tanto, se requiere una decisión sobre si eliminar D antes o
después de la etapa de reacción 2, como se muestra en las Figuras 5.2b y 5.2c,
respectivamente. Claramente, la facilidad y el costo de las separaciones, es decir, D de
C y D de E (más A y C sin reaccionar) deben evaluarse. Esto puede

Figura 5.2 Distribución parcial de quim. iCals que muestran las alternativas para la
eliminación de especies inerte D: (a) las operaciones de reacción; (b) recuperación antes
de la reacción, (c) recuperación después de la reacción.

llevarse a cabo mediante el examen de las propiedades físicas en que se basan las
separaciones. Por ejemplo, al considerar la destilación, se usan estimaciones de las
volatilidades relativas. Cuando las mezclas son ideales, la volatilidad relativa, oi, es
simplemente una relación de las presiones de vapor (o = P / P). De lo contrario, se
necesitan coeficientes de actividad (o = YP / YP). Cuando las volatilidades relativas
difieren significativamente de la unidad, se anticipa una separación fácil y económica. De
manera similar, al considerar la cristalización, se examinan las diferencias en los puntos
de congelación, y para las separaciones de membranas densas, las permeabilidades de
las especies puras se estiman como el producto de la solubilidad en la membrana y la
difusividad molecular. Otras consideraciones son los tamaños de los reactores y
separadores, y se requieren reactores más grandes cuando se posponen las
separaciones. También, para reacciones exotérmicas las especies inertes absorben
parte del calor generado, lo que reduce la temperatura en la unidad organizativa salida
de vapor situar de los reactores.

EJEMPLO 5.I Distribución de productos químicos


Para satisfacer la Ley de Aire Limpio de 1990, la gasolina debe tener un contenido
mínimo de átomo de oxígeno de 2.0 mol%. En la década de 1990, la fuente más común
de este oxígeno fue metil terciario-butil éter (MTBE), que es fabricado por la reacción
CHOH + iso -buteno J -> MTBE
Se desea construir una planta de MTBE en su refinería, ubicada en la costa del Golfo de
Texas. Se comprará metanol y el iso-buteno estará disponible en una corriente de CA
mezclada que contenga
% En peso
1-buteno 27
iso-buteno 26
1,3-butadieno 47
Durante la síntesis del proceso, en la distribución de productos químicos, una pregunta
clave implica si es preferible eliminar 1-buteno y 1,3-butadieno antes o después de la
operación de reacción. En este ejemplo, se considera la destilación, aunque también se
evalúan otros métodos de separación. Cabe señalar que recientemente se descubrió que
el MTBE contaminaba el agua subterránea y, por lo tanto, en la mayoría de los lugares
ya no es la fuente preferida de oxígeno.
SOLUCIÓN
Estas mezclas de hidrocarburos son levemente no ideales y, por lo tanto, es satisfactorio
examinar los puntos de ebullición de la especie pura o, mejor aún, sus presiones de
vapor. Estos pueden tabularse y representarse gráficamente en función de la
temperatura utilizando un simulador; por ejemplo, las siguientes curvas se obtienen de
ASPEN PLUS (y pueden reproducirse utilizando el archivo EXAM5-1.bkp en el CD-
ROM):

O 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200


Temperatura (F)
Con respecto al MTBE, las volatilidades relativas, o = P / PTE, a 200 ° F, son 5,13 (1-
buteno), 4,96 (1,3-butadieno) y 4,04 (iso-buteno). Claramente, las volatilitas relativas de
1-buteno y 1,3-butadieno son muy cercanas, pero cada una difiere significativamente del
valor de iso-buteno. Sobre esta base, los dos compuestos anteriores pueden separarse
por destilación antes o después de la operación de reacción. Otras consideraciones,
como su impacto en el catalizador, los volúmenes de los reactores y las torres de
destilación, y el temple. Ature niveles en los reactores exotérmicos, deben ser evaluados
para tomar esta decisión.
EJEMPLO 5.2 Colocación de una operación de reacción de equilibrio
Considere las operaciones de reacción y destilación para la isomerización de n-butano a
isobutano según la reacción
n-cho Si-cho
La alimentación al proceso es una corriente de refinería que contiene 20 mol% de
isobutano. Muestra las alternativas para posicionar las operaciones de reacción y
destilación.
SOLUCIÓN
iC4 iC
80 mol% nG, 20 mol% iC,
n CHO FA i C4Ho n C4H10 \ è i C4H10
nC nC
Operación 1 Operación 2
Como se muestra en el diagrama, cualquiera de las operaciones puede colocarse
primero. Al colocar la columna de destilación en primer lugar, se envía una alimentación
casi pura a la operación de reacción, proporcionando una mayor conversión a iso-butano.
La efectividad de esta configuración depende de la dificultad relativa de lograr la
separación de destilación. Para determinar esto, las dos configuraciones deben
simularse.
Corrientes de purga
Heurística 4: Introducir corrientes de purga para proporcionar salidas para las
especies que entran en el proceso como impurezas en la alimentación o se forman
en reacciones secundarias irreversibles, cuando estas especies se encuentran en
cantidades traza y / o son difíciles de separar de los otros productos químicos. Las
especies más claras se van en las corrientes de purga de vapor, y las especies
más pesadas salen en purga líquida Stream.S.
Las especies trazas, a menudo introducidas como impurezas en las corrientes de
alimentación o formadas en reacciones secundarias, presentan problemas especiales
cuando los químicos se distribuyen en un diagrama de flujo. En un proceso continuo,
estos se acumulan continuamente a menos que se proporcione un medio para su
eliminación, ya sea por reacción, separación o a través de corrientes de purga. Dado que
la reacción o separación de especies en baja concentración suele ser costosa, se utilizan
corrientes de purga cuando las especies no son tóxicas y tienen poco impacto en el
medio ambiente. Las corrientes de purga también se usan para eliminar especies
presentes en cantidades mayores cuando su separación de los otros productos químicos
en la mezcla es difícil. Como ejemplo, considere la distribución de productos químicos
en el proceso de amoníaco (N, + 3H 2NH) en la Figura 5.3. Las cantidades trazas de
argón acompañan al nitrógeno, que se recupera del aire, y cantidades trazas de metano
acompañan al hidrógeno, que se produce mediante el reformado con vapor de agua (CH
+ H2O es 3H + CO). Después de la reforma, se recuperan el monóxido de carbono y el
metano y el vapor sin reaccionar, dejando pequeñas cantidades de metano. Aunque el
nitrógeno y el hidrógeno reaccionan a altas presiones, en el rango de 200-400
H Trace CH NH,
Figura 5.3 Bucle del reactor de amoníaco.

atm, dependiendo del rendimiento de proceso, la conversión es baja (por lo general en


el intervalo de 15-20% en moles), y grandes cantidades de nitrógeno que no ha
reaccionado y el hidrógeno se recircula. La corriente de purga proporciona un sumidero
para el argón y el metano, que de otro modo generaría concentraciones inaceptables en
el lecho del reactor, que está lleno de catalizador de óxido de hierro reducido. Los gases
ligeros del recipiente de flash se dividen en corrientes de purga y reciclaje, siendo la
relación de purga / reciclado una variable de decisión clave. A medida que aumenta la
relación de purga / reciclaje, aumentan las pérdidas de nitrógeno e hidrógeno, con una
reducción acompañante en la producción de amoníaco. Esto es contrarrestado por una
disminución en la tasa de recirculación. En las primeras etapas de la síntesis del proceso,
la relación de purga / reciclaje se establece con frecuencia mediante heurística.
Finalmente, se puede variar con un simulador de proceso para determinar su impacto en
las tasas de recirculación y el tamaño de los equipos. Luego, se puede ajustar, también
usando un simulador de proceso, para optimizar el retorno de la inversión para el
proceso, como se discutió en el Capítulo 18. Tenga en cuenta que la alternativa de
separar las trazas de la corriente de vapor, evitando la purga de nitrógeno e hidrógeno
valioso , también se puede considerar. Estas separaciones, por ejemplo, la adsorción, la
absorción, la destilación criogénica y la penetración de gas con una membrana, pueden
ser más costosas. Finalmente, se debe reconocer que el argón y el metano son especies
gaseosas que se purgan de la corriente de reciclaje de vapor. Otros procesos implican
fuertes impurezas que se purgan de las corrientes líquidas.
Ejemplo 5.3. Purga del proceso de amoníaco
En este ejemplo, el ciclo del reactor de amoniaco en la Figura 5.3 se simula usando
ASPEN PLUS para examinar el efecto de la relación de purga a reciclaje en las
composiciones y los caudales de las corrientes de purga y reciclaje. Para la hoja de flujo
de ASPEN PLUS a continuación, se realizan las siguientes especificaciones:

Subrutina de la unidad de simulación T (° F) P (atm)


R1 REQUIL 932 200

F1 FLASH2 ー 28 136,3

y el conjunto de opciones Chao-Seader se selecciona para estimar las propiedades


termofísicas. Tenga en cuenta que REQUIL calcula los equilibrios químicos a la
temperatura y presión especificadas, como se muestra en el CD-ROM multimedia que
acompaña a este libro de texto (ASPEN -> Reactores químicos -> Equilibrio Reactores -
> REQUIL).
La corriente de alimentación combinada, a 77 ° F y 200 atm, está compuesta de
Ibmol / hr Fracción de moles
N. 24 0,240 H 74,3 0,743
Ar 0.6 0.006 CH4 - 1.1 0.011
100.0 1.000

SOLUCIÓN
Varias variables se tabulan como una función de la relación de purga / reciclaje:
ROD Reciclar Purga Purga Purga Mole Purga Mole / Recycle Flujo de Flujo Flujo de
Flujo Flujo de Flujo Fracción
Relación (lbmol / hr) (lbmol / hr) (lbmol / hr) Ar CH
0.1 39.2 1910 19.1 0.028 0.052 0.08 40.75 209.3 16.7 0.033 0.060 0.06 42.4 233.9 14.0
0.040 0.074 0.04 44.3 273.5 10.9 0.053 0.093 0.02 45.8 405.6 8.1 0.072 0.133

En todos los casos, la fracción molar de Ar y CHA en la purga son significativamente


mayores que en la alimentación. A medida que disminuye la relación de purga / reciclado,
el efluente de vapor del recipiente instantáneo se enriquece en la especie inerte y se
pierde menos H y N en la corriente de purga. Sin embargo, esto se acompaña de un
aumento significativo en la tasa de reciclaje y el costo de la recirculación, así como
también el volumen del reactor. Tenga en cuenta que el archivo EXAM5-3.bkp en el CD-
ROM se puede usar para reproducir estos resultados. Aunque no se implementa en este
archivo, la relación de purga / reciclaje se puede ajustar paramétricamente variando la
fracción de la corriente S5 purgada en un análisis de sensibilidad, que es una de las
herramientas de análisis de modelos que se encuentran en la mayoría de los
simuladores. El capital y los costos de operación pueden ser estimados y una medida de
rentabilidad optimizada como una función de la relación de purga / reciclaje.

Heurístico 5: no purgues especies o especies valiosas que sean tóxicas y


peligrosas, incluso en pequeñas concentraciones (ver las MSDS). Añadir
separadores para recuperar las especies luable VA. Añadir reactores para eliminar,
si es posible, tóxicos y peligrosos especies.
En algunas situaciones, la recuperación de especies traza de los flujos de residuos es
una alternativa importante a la purga. Esto, por supuesto, es el caso cuando una corriente
acuosa contiene cantidades traza
Figura 5.4 Conversión catalítica de efluentes de combustión.
de metales raros, como puede ocurrir cuando los catalizadores se impregnan sobre
soportes cerámicos. En otras situaciones, por ejemplo, en el manejo de residuos
acuosos, las regulaciones ambientales son tales que las cantidades mínimas de
químicos orgánicos e inorgánicos deben recuperarse o convertirse en una forma
ambientalmente aceptable. Un proceso para tratar corrientes acuosas en la vecindad de
tanques con fugas es la oxidación supercrítica, usando ondas acústicas o láser para
producir plasmas. En este proceso, las especies residuales que incluyen hidrocarburos
clorados, pesticidas, fenoles (por ejemplo, p-nitrofenol), y ésteres) se oxidan a
temperaturas y presiones asociadas con agua supercrítica (Hua et al., 1995a, b). Otro
ejemplo más es la conversión catalítica de hidrocarburos y monóxido de carbono en los
gases de escape de los motores de combustión interna. Como se ilustra en la Figura 5.4,
en lugar de purgar los gases de escape de un motor de combustión, los convertidores
catalíticos comúnmente convierten el monóxido de carbono y los óxidos de nitrógeno en
dióxido de carbono y nitrógeno, respectivamente. Nuevamente, la decisión de insertar un
paso de reacción, en lugar de separarse o purgarse, en las primeras etapas del diseño
del proceso, se realiza a menudo en función de la disponibilidad de un catalizador y
experiencia; esto es, heurística.
Reciclar a la extinción
Heurístico 6: Subproductos que se producen en reacciones reversibles, en
pequeñas cantidades, generalmente no se recuperan en separadores ni se purgan.
En cambio, generalmente se reciclan hasta la extinción.
A menudo se producen pequeñas cantidades de productos químicos en reacciones
secundarias, como la reacción de benceno para formar bifenilo en el proceso de
hidrodelquilación de tolueno. Cuando la reacción se desarrolla de forma irreversible,
pequeñas cantidades de subproductos deben separarse, como en la figura 4.20, o
purgarse; de lo contrario, se acumularán en el proceso hasta que el proceso se cierre.
Sin embargo, cuando la reacción avanza de manera reversible, es posible lograr una
conversión de equilibrio en estado estacionario al reciclar especies de productos sin
eliminarlas del proceso. Al hacerlo, a menudo se dice que los subproductos indeseados
se reciclan hasta la extinción. Es importante reconocer esto cuando la distribución de
productos químicos en un diagrama de flujo potencial a fin de evitar la pérdida de
productos químicos a través de corrientes de purga o la inserción de las operaciones de
separación costosas. El reciclaje hasta la extinción, que se considera con más detalle en
la Sección 8.5, es más efectivo cuando la conversión de equilibrio de la reacción lateral
está limitada por una pequeña constante de equilibrio químico en las condiciones de
temperatura y presión en el reactor.
EJEMPLO 5.4 Producción reversible de bifenilo
Este ejemplo sigue la simulación del proceso completo de hidrodesalquilación de tolueno
al final de la Sección 4.3 y se presenta sin una solución porque es la base del Ejercicio
5.4. Para reciclar el bifenilo a la extinción, el diagrama de flujo de la figura 4.20 se
modifica para eliminar la última columna de destilación, y el tolueno que no ha
reaccionado de la segunda columna se recicla con bifenilo. Esto se logra mediante la
reacción reversible
2C6H6 JÈ C2Ho + H2
Tenga en cuenta que esto elimina una de las dos corrientes de desechos del proceso. El
otro, whic h pierde grandes cantidades de H2, es la corriente de purga de gas. Para evitar
esta pérdida, el uso de la membrana o de adsorción separadores debe ser considerado.
Selectividad
Heurística 7: Para reacciones en competencia, tanto en serie y en paralelo, ajustar
la temperatura, la presión, y catalizador para obtener altos rendimientos de los
productos deseados. En el ini distribución TiAl de productos químicos, asumen
que estas condiciones pueden ser satisfechas. Antes de desarrollar un diseño de
base de los casos, obtener datos cinéticos y comprobar esta hipótesis.
Cuando las reacciones químicas compiten en la formación de un producto químico
deseado, las condiciones de reacción se deben establecer cuidadosamente para obtener
una distribución deseable de los productos químicos. Consideremos, por ejemplo, la
serie, paralelo, y reacciones en serie-paralelo en la Figura 5.5, donde las especies de B
es el producto deseado. Por estas y sistemas de reacción similares, es importante tener
en cuenta la temperatura, presión, relación de los medios de dosificación, y el tiempo de
residencia cuando la distribución de los productos químicos. Un ejemplo de reacciones
en serie-paralelo se produce en la fabricación de cloruro de alilo. Este sistema de
reacción, que implica tres competir reacciones exotérmicas de segundo orden, se
muestra en la figura 5.5d, con los calores de reacción, AH, energías de activación, E, y
los factores preexponenciales, ko, en la Tabla 5.1. Tenga en cuenta que debido a que E
/ E> 1 y E / E <1,la conversión a cloruro de alilo es la más alta a temperaturas intermedias.
En las primeras etapas de la síntesis de proceso, cuando la distribución de los productos
químicos, estas consideraciones son útiles en el establecimiento de la temperatura, la
presión, y la proporción de propileno / cloro en la alimentación.

Tabla 5.1 calores de reacción y constantes Kinetics para el

Figura 5.5 reacciones en competencia: (a) series REAC ( ciones dicloropropeno); (b)
reacciones paralelas; (c) en serie-paralelo (d) reacciones; (d) reacciones de cloruro de
exothermicallyl.
Cuando la selectividad es la clave para el éxito de un proceso de diseño, no es raro para
llevar a cabo un análisis extenso del reactor solo, antes de distribuir los productos
químicos, y de proceder a la síntesis del diagrama de flujo. En otros casos, el uso de
modelos de simulación, la distribución de los productos químicos se lleva a cabo como
el proceso se optimiza para lograr un objetivo económico.
EXAMPLE5.5 La selectividad de las reacciones de cloruro de alilo
Para demostrar las ventajas de funcionamiento de las reacciones a temperaturas
intermedias, muestran las constantes de velocidad para las tres reacciones en
competencia como una función de la temperatura.
SOLUCIÓN
Como se muestra en el siguiente gráfico, la constante de velocidad de la reacción
deseable 1 es el más grande en relación con las constantes de velocidad de las otras
dos reacciones a las temperaturas intermedias.

1. 1. 1. ԲԸ ԲԸ ԲԸ o «D» «D» «D» 3 ‫ ܩ‬California


~ 0 రా «D» «D» o ප buey ප buey ප www buey
- - - In ( k)

A menudo, selectividades adecuadas no pueden lograrse simplemente ajustando la


temperatura y presión de las reacciones. En estos casos, el campo de la catálisis juega
un papel crucial. Los químicos, bioquímicos, y los ingenieros químicos trabajan
estrechamente para diseñar catalizadores que permiten las reacciones deseadas de
proceder más rápidamente a temperaturas más bajas mientras que reduce las tasas de
reacciones secundarias. Para este propósito, muchas operaciones de reacción exitosos
utilizan zeolitas cristalinas, que son catalizadores muy eficaces selectivo a la forma. De
hecho, es posible sintetizar estructuras de zeolita en las que las cavidades son lo
suficientemente pequeña como para impedir que las moléculas de los reactivos para las
reacciones secundarias no deseadas de la migración a los sitios de reacción. Otros
catalizadores usados comúnmente implican los metales raros; por ejemplo, platino,
paladio y rodio. Claramente,cuando la distribución de productos químicos en la síntesis
de proceso, es crucial para entender las tasas relativas de las reacciones de
competencia. laboratorios de las empresas son una fuente clave de esta información,
como son las patentes y artículos en las revistas científicas. Los diseñadores de procesos
pasan mucho tiempo buscando en la extensa literatura para localizar catalizadores
apropiados.
Por supuesto, muchos buenos libros han sido escritos sobre el tema de la catálisis.
Para estudiar cómo diseñar reactores para lograr la selectividad deseada, varios libros
de texto más significativos están disponibles; considerar, por ejemplo, los elementos de
Reacción Ingeniería Química (Fogler, 1986) y la ingeniería de reacciones químicas
(Schmidt, 1998).
separaciones reactivos
Heurística 8: Para las reacciones reversibles especialmente, considere llevar a
cabo en un dispositivo de separación capaz de separar los productos, y por lo
tanto conducir las reacciones a la derecha. Tales reaccionarios operaciones de
separación conducen a muy diferentes distribuciones de los productos químicos.

El último paso en la síntesis de proceso recomendado en la Sección 3.4 es la integración


de tareas, es decir, la combinación de operaciones en unidades de proceso. En la
síntesis st eps recomienda allí, reacción operaciones se colocan en primer lugar, los
productos químicos se distribuyen (como referirnos d anteriormente en esta sección), y
las operaciones de separación se posicionan, seguido de con temperatura, de presión, y
PHAs operaciones e-cambio, antes de tarea la integración se produce. En algunos casos,
sin embargo, esto Strat. EGY no conduce a eficaces combinaciones de operaciones de
reacción y separación, para el examen. PLE , REACTIV e torres de destilación, reactiva
torres de absorción, y las membranas reactivas, Alternativamente, cuando las ventajas
de la fusión de estas dos operaciones son examinados por un equipo de diseño, una
operación de reacción-separación combinado se coloca en el diagrama de flujo antes de
que se distribuyen los productos químicos, con una mejora significativa en la economía
del diseño . Aunque el tema de separaciones reactivos se cubre en la Sección 7.5, una
breve introducción a REACTIV destilación e se proporciona a continuación.
La destilación reactiva se usa comúnmente cuando la reacción química es reversible, por
ejemplo,
aA - + - BB -> cC -H- dD
y hay una diferencia significativa en las volatilidades relativas de los productos químicos
en la condi. ciones de temperatura y presión adecuadas para la reacción. En el
procesamiento convencional, cuando una operación de reacción reversible es seguido
por una columna de destilación, es común utilizar un exceso de un medio de dosificación
para conducir la reacción hacia adelante. Alternativamente, cuando la reacción tiene
lugar en la fase de gas, la presión se eleva o baja, dependiendo de si la suma de los
coeficientes estequiométricos es negativo o positivo. Una ventaja de destilación reactiva,
como se muestra para la producción de acetato de metilo,
MeOH + HOAc -> MeOAc + H2O
en la Figura 5.6, es que los productos químicos de productos se retiran de la sección de
reacción en corrientes de vapor y líquido, conduciendo de este modo la reacción hacia
adelante sin exceso de reactivo o cambios en la presión. Desde el metanol es más volátil
que el ácido acético, que se alimenta a la parte inferior de la zona de reacción, donde se
concentra en el ácido acético en fase vapor y los contactos, que se alimenta en la parte
superior de la zona de reacción y se concentra en la fase líquida. Como se forma el
acetato de metilo, se concentra en la fase de vapor y sale de la torre en el destilado casi
puro. El producto de agua se concentra en la fase líquida y se retira de la torre en una
corriente de fondo casi puro.
En resumen, cuando las ventajas de una operación combinada (que implican una
reversible de reacción y destilación, en este caso) están claras para el equipo de diseño,
la operación puede ser en serted
Me ( OAc
HOAC
Zona de reacción
MeOH
HO
MeOH + HOAc Envíenme OAc + H2O
Figura 5.6 La destilación reactiva para producir acetato de metilo.

en serted en el diagrama de flujo antes de que los productos químicos se distribuyen en


la síntesis de proceso. Se trata de un procedimiento de diseño heurístico que puede
simplificar los pasos de síntesis y dar lugar a un diseño más rentable.
La conversión óptima
Consideremos el caso de una sola reacción con una gran constante de equilibrio químico
tal que es posible obtener una conversión completa. Sin embargo, la conversión óptima
puede no ser la conversión completa. En su lugar, un equilibrio económico entre un coste
sección de reactor de alta a alta conversión y un coste sección de alta separación a baja
conversión determina el óptimo. Por desgracia, una heurística para la conversión óptima
no está disponible, ya que depende de muchos factores. Este tema se considera con
más detalle en el capítulo 8 en las redes de reactor-separador-de reciclaje.
5.4 SEPARACIONES
Separaciones La participación de líquido y vapor mezclas
Heurística 9: mezclas líquidas separadas utilizando destilación, extracción,
mejorado (extractiva, azeotrópica, reactivo) de destilación, extracción líquido-
líquido, cristalización y / o adsorción. La selección entre estas alternativas se
considera en el Capítulo 7.
Heurística 10: Intento de condensar o parcialmente condensar mezclas de vapor
con enfriamiento de agua o un refrigerante. A continuación, utilice heurístico 9.
Heurística 11 : mezclas de vapor separadas utilizando condensación parcial,
criogénico
destilación , absorción, adsorción, separación de membrana y / o desublimación.
La selección entre estas alternativas se considera en el Capítulo 7.
La selección de procedimientos de separación depende de la fase de la corriente a ser
separados y las propiedades físicas relativas de sus especies químicas. Corrientes de
líquido y vapor se separan a menudo utilizando la estrategia recomendada por Douglas
(1988) en Diseño Conceptual de procesos químicos. Esta estrategia se reproduce aquí
el uso de las figuras originales, ligeramente modificadas, con el permiso del editor. Se
amplió en el Capítulo 7.
Cuando los productos de reacción están en la fase líquida, Douglas recomienda que
un sistema liquidseparation ser insertado en el diagrama de flujo, como se muestra en la
Figura 5.7. El sistema líquido-separación implica una o más de las siguientes
separadores: destilación y destilación mejorada, extracción, extracción líquido-líquido, y
así sucesivamente, con los productos químicos que no han reaccionado recuperados en
una fase líquida y reciclados a la operación de reacción.
Para productos de reacción en la fase de vapor, Douglas recomienda que se haga un
intento de condensar parcialmente ellos por enfriamiento con agua o un refrigerante de
enfriamiento. El agua de refrigeración puede enfriar los productos de reacción
típicamente a 35 ° C, como se muestra en la Figura 5.8. El objetivo usual es obtener una
fase líquida, que es más fácil de separar, sin el uso de refrigeración, lo que implica una
etapa de compresión caro. Cuando se produce la condensación parcial, se inserta un
sistema de separación de líquido, con una purga de líquido añadido cuando sea
necesario para eliminar compuestos inertes traza que se concentran

Reactor Líquido Líquido H


Productos de separación de sistemas
у Sistema
Feeds

Figura 5.7 Diagrama de flujo para separar efluentes del reactor líquidos. (Reproducido
con permiso de reciclaje de líquido de Douglas, 1988.)

Figura 5.8 Diagrama de flujo para separar Sistema -> efluentes del reactor vapor.
(Modificado y reimpreso con permiso
Liquid Recycle Purga de Douglas, 1988.)

en el líquido y no se separan fácilmente. La fase de vapor se envía a un sistema de


recuperación de vapor, que consiste en una o más de las siguientes separaciones: (. En
ele presiones vada y temperaturas criogénicas) condensación parcial, destilación
criogénica, absorción, adsorción, separación de membrana, y desublimación. Productos
químicos que no han reaccionado se reciclan a la sección de reactor y de los productos
de vapor se eliminan. Se añade una purga de vapor cuando sea necesario para eliminar
compuestos inertes que se concentran en el vapor y no se separan fácilmente. Cualquier
líquido producido en el sistema de recuperación de vapor se envía al sistema de
recuperación de líquido para la recuperación del producto y el reciclado de los productos
químicos que no han reaccionado.
Cuando el efluente del reactor ya se distribuye entre fases vapor y líquida, Douglas
combina los dos diagramas de flujo, como se muestra en la Figura 5.9. Se debe
reconocer que el desarrollo de los sistemas de separación de los tres diagramas de flujo
implica varias heurísticas. En primer lugar, ciertos dispositivos de separación, tales como
separadores de membrana, no se consideran para la separación de líquidos. En segundo
lugar, para lograr una condensación parcial, la refrigeración por agua se utiliza
inicialmente, en lugar de la compresión y de refrigeración. A este respecto, se presume
que se prefieren las separaciones líquidas. Se hace un intento para condensar
parcialmente los productos de vapor, pero se hace ningún intento para vaporizar
parcialmente los productos líquidos. Si bien estas y otras heurísticas se basan en una
experiencia considerable y suele conducir a diseños rentables,el diseñador tiene que
reconocer sus limitaciones y estar atentos a las situaciones en las que conducen a
diseños subóptimos. Además, para la separación de corrientes de varios componentes,
métodos formales se han desarrollado para sintetizar los trenes de separación que
implican vapores o líquidos. Estos se tratan en el capítulo siguiente.

Figura 5.9 Diagrama de flujo para separar efluentes del reactor de vapor / líquido.
(Modificado y reimpreso con el permiso de Douglas, 1988.)
La participación de las separaciones Partículas sólidas
Para flujos que implican fases sólidas o especies que cristalizan o precipitan,
consideraciones adicionales son necesarios cuando la selección de un sistema de
separación debido a que varios pasos pueden ser necesarios debido a la imposibilidad
de eliminar sólidos secos directamente desde un líquido. Cuando la separación de
productos químicos inorgánicos, en una solución acuosa, especialmente, la corriente es
a menudo enfriado o parcialmente evaporó para recuperar los sólidos por cristalización,
seguido por filtración o centrifugación, y después secar. A menudo, suspensiones se
concentran por sedimentación, centrifugación, o filtración, antes del secado, como se
discute en la Sección 7.7. Otros dispositivos para la eliminación de partículas sólidas de
los gases y los líquidos son ciclones y hidrociclones, respectivamente, como se discute
en la Sección 5.9.
La cristalización se produce en tres modos diferentes. cristalización solución se aplica
principalmente a los productos químicos inorgánicos, que se cristalizó en un disolvente,
a menudo agua, con una temperatura de funcionamiento muy por debajo del punto de
fusión de los cristales. Precipitación solución rápida cristalización que produce un gran
número de cristales muy pequeños. Por lo general, se refiere al caso en que un producto
de dos soluciones que reaccionan es un sólido de baja solubilidad, por ejemplo, la
precipitación de cloruro de plata insoluble cuando las soluciones acuosas de nitrato de
plata y de cloruro de sodio se mezclan juntos. En la cristalización por fusión, dos o más
productos químicos de puntos de fusión comparables se separan a una temperatura de
funcionamiento en el rango de los puntos de fusión. Un ejemplo de este modo de
cristalización es la producción de obleas de silicio puro a partir de una masa fundida que
consiste en SiO. La cristalización es capaz de producir productos químicos muy puros
cuando se realiza de acuerdo con los siguientes heurística, tomando nota de que la
recuperación por cualquier medio de cristalización puede estar limitado por una
composición eutéctica.
Heurística 12: Cristalizar productos químicos inorgánicos a partir de una solución
acuosa concentrada por enfriamiento cuando la solubilidad disminuye de manera
significativa con la disminución de la temperatura. Mantener la solución a mo st 1
a 2F por debajo de la saturación de la temperatura a la concentración
predominante. Utilice la cristalización por evaporación, en lugar de la refrigeración,
cuando la solubilidad no cambia significativamente con la temperatura.
Heurística 13: las tasas de crecimiento de los cristales son aproximadamente el
mismo en todas las direcciones, pero los cristales no son esferas. Las tasas de
crecimiento de los cristales y tamaños están contr olled por limitar el alcance de
la sobresaturación, S = C / C, donde C es la concentración, normalmente en el
intervalo I.02 <S <1,05. Las tasas de crecimiento son influenciados en gran medida
por la presencia de impurezas y de ciertos aditivos específicos que varían de un
caso a otro.
Heurística 14: productos químicos orgánicos separados mediante cristalización en
estado fundido con enfriamiento, usando
suspensión de cristalización, seguido de la eliminación de los cristales por
sedimentación, filtración o centrifugación. Alternativamente, utilizar cristalización
capa sobre una superficie refrigerada, con raspado o de fusión para eliminar los
cristales. Si la masa fundida forma una solución sólida, en lugar de un eutéctico,
utilice fusión repetido y etapas de congelación, denominado cristalización
fraccionada en fase fundida, o fusión por zonas para obtener productos cristalinos
casi puros.
Antes de la cristalización, es común emplear evaporación para concentrar una
solución, especialmente una solución acuosa de los productos químicos inorgánicos.
Debido a la relativamente alto costo de la evaporación del agua con su muy grande calor
de vaporización, los siguientes heurísticos son útiles para minimizar el coste.
Heurística 15: El uso de múltiples evaporadores (llamados efectos) en serie, el
calor latente de evaporación del agua se recupera y se reutiliza. Con un solo
evaporador, la relación de la cantidad de agua se evapora a la cantidad de vapor
externo suministrado para causar la evaporación es típicamente 0,8. Durante dos
efectos, la relación se convierte en I.6; para tres efectos 2.4, y así sucesivamente.
La magnitud de la elevación del punto de ebullición causada por los compuestos
inorgánicos disueltos es un factor de control en la selección del número óptimo
de efectos. La elevación es a menudo en el intervalo de 3 a 10 ° F entre la solución
y puntos de ebullición agua pura. Cuando el aumento del punto de ebullición es
pequeña, el costo mínimo la evaporación se obtiene con 8 a 10 efectos, Cuando el
aumento del punto de ebullición es apreciable, el número óptimo de efectos es
pequeña, 6 o menos. Si es necesario, aumentar las presiones de vapor entre etapas
con chorro de vapor o compresores mecánicos.
I6 heurístico: Cuando se emplean múltiples efectos, los flujos de líquido y vapor
pueden estar en las mismas o diferentes direcciones. Uso de alimentación hacia
adelante, donde tanto líquido y vapor de flujo en la misma dirección, para un
pequeño número de efectos, particularmente cuando la alimentación de líquido
está caliente. Utilice alimentación hacia atrás, donde el líquido fluye en una
dirección opuesta a los flujos de vapor, para alimentaciones frío y / o un gran
número de efectos. Con alimentación hacia adelante, bombas de líquidos
intermedios no son necesarias, mientras que son para la alimentación hacia atrás.
cristalización Solución produce una suspensión de cristales y el licor madre, que está
parcialmente separado por filtración o centrifugación en una torta húmeda y un licor
madre. La filtración a través de un medio de filtro de tela porosa o de metal puede llevarse
a cabo bajo la gravedad, vacío o presión. La centrifugación puede utilizar un recipiente
sólido o un recipiente poroso con un medio de filtro. Factores importantes en la selección
del equipo incluyen: (1) contenido de humedad de la torta, (2) contenido de sólidos de
las aguas madres, (3) la fragilidad de los cristales, (4) tamaño de partícula de cristal, (5)
necesitan para el lavado de la cristales para reemplazar licor madre con agua pura, y (6)
la velocidad de filtración. la tasa de filtración se determina mejor mediante la medición
de la velocidad de la torta de la acumulación de espesor usando una prueba de filtro de
hojas de vacío de laboratorio a pequeña escala con los siguientes criterios: Rapid, 0,1 a
10 cm / s; Medio, 0.1 a 10 cm / min, lenta, de 0,1 a 10 cm / hr.
Heurística 17: Cuando los cristales son frágiles, se requiere el lavado efectivo, y
claro se desea licor madre, el uso: la gravedad, de alimentación de la parte superior
de filtración pan horizontal para lodos que el filtro a un ritmo rápido, de vacío de
tambor rotativo de filtración para lodos que filtro a una velocidad moderada; y
filtración a presión para lodos que filtran a una velocidad lenta.
Heurística 18: Cuando se requieren tortas de bajo contenido de humedad, el uso:
sólido-tazón centrifugación si se permite que los sólidos en el licor madre;
filtración centrífuga si se requiere el lavado eficaz.
tortas húmedas de las operaciones de filtración o centrifugación se envían al secador
para eliminar la humedad restante. Un gran número de diferentes tipos de secadores
comerciales se han desarrollado para manejar los muchos tipos diferentes de alimentos,
que incluyen no sólo las tortas húmedas, pero también pastas, planchas, películas, lodos
y líquidos. El calor para el secado puede ser suministrada desde un gas caliente en
contacto directo con la alimentación húmeda o puede ser suministrada indirectamente a
través de una pared. Dependiendo del espesor de la alimentación y el grado de agitación,
los tiempos de secado pueden variar de segundos a horas. Los siguientes heurísticos
son útiles para hacer una selección preliminar de equipos de secado:
Heurística 19: Para el material granular, de flujo libre o no, de tamaños de
partículas de 3 a 15 mm, utilizar secadores de bandejas y de cintura continuas con
calor directo. Para flujo libre de sólidos granulares que no son sensibles al calor,
utilizar un secador inclinado giratorio cilíndrico, donde el calor puede ser
suministrado directamente de un gas caliente o indirectamente a partir de tubos,
que lleva vapor, que corren a lo largo de la secadora y se encuentra en uno o dos
anillos concéntricos a y situado justo dentro de la cáscara secador giratorio. Para
las pequeñas partículas, de flujo libre de 1 a 3 mm de diámetro, cuando un secado
rápido es posible, utilizar un secador de transporte neumático con calor directo.
Para partículas muy pequeñas de flujo libre de menos de 1 mm de diámetro, utilizar
un secador de lecho fluidizado con calor directo.
Heurística 20: Para pastas y suspensiones offine sólidos, use un secador de
tambor con indirecta calor. Para una suspensión líquida o bombeable, utilizar un
secador de pulverización con calor directo.
5.5 EXTRACCIÓN DE CALOR FROMAND ADEMÁS DE REACTORES
Después de colocar las operaciones de separación, el siguiente paso en la síntesis de
proceso, como se recomienda en la Sección 3.4, es insertar las operaciones para los
cambios de temperatura, presión, y la fase. Para lograr esto, muchos excelentes
algoritmos para el calor y la integración de la energía se han desarrollado. Estos se
presentan en el Capítulo 10. El objetivo de esta sección, que considera varios enfoques
para eliminar el calor generado en las operaciones de reacción exotérmica y añadir el
calor requerido por las operaciones reacción endotérmica, es más limitado. El tema se
trata en este punto porque varios de los enfoques para la transferencia de calor afectan
a la distribución de productos químicos en el diagrama de flujo y se consideran mejor
después de las operaciones de reacción se colocan. Estos enfoques se discuten
siguiente, junto con otros enfoques comunes para eliminar o añadir el calor de
reacción.En primer lugar, se presentan los métodos para eliminar el calor generado por
las operaciones de reacción exotérmica. A continuación, algunas distinciones se dibujan
para la adición de calor para las operaciones de reacción endotérmica. Para los detalles
de la eliminación de calor de o además de configuraciones de reactor complejos, se
remite al lector a la Sección 6.2.
La eliminación de calor de los reactores exotérmicos
Dada una operación de reacción exotérmica, un primer paso importante es para calcular
la temperatura de reacción adiabática, es decir, la temperatura máxima alcanzable, en
ausencia de transferencia de calor. Tenga en cuenta que esto se puede lograr fácilmente
con cualquiera de los simuladores de proceso. Por otra parte, los algoritmos se han
presentado para estos cálculos iterativos de Henley y Rosen (1969) y Myers y Seider
(1976), entre muchas fuentes.
EJEMPLO 5,6 adiabático temperatura de reacción
Considere la reacción de monóxido de carbono e hidrógeno para formar metanol:
CO + 2H, -Y CHOH
Con los reactivos alimentados en cantidades estequiométricas a 25 ° C y 1 atm, calcular
el calor estándar de la reacción y la temperatura de reacción adiabática.
SOLUCIÓN
En ASPEN PLUS, la subrutina RSTOIC se utiliza con una corriente de alimentación que
contiene 1 kmol / CO hr y 2 kmol / h H, y el método PSRK (Soave-Redlich-Kwong
ecuación de estado con Holderbaum-Gmehling reglas de mezcla). Para obtener el calor
de reacción, la fraccional conversión de CO se fija en la unidad, con la temperatura de la
corriente de producto a 25 ° C y la fracción de vapor a 1,0. Este último mantiene el
producto de metanol en la fase de vapor a 2,44 psia, y por lo tanto, tanto los reactivos
como especies de productos son vapor. La exigencia de calor calculada por RSTOIC es
-38.881 Btu / hr, y por lo tanto el calor de reacción es AH = -38,881 Btu / kmol CO.
Para obtener la temperatura de reacción adiabática para la conversión completa, la
exigencia de calor se fija en cero y la presión de la corriente de producto metanol se
devuelve a 1 atm. Esto produce una temperatura del efluente de 1158 ° C (2116 ° F),
que es demasiado alta para el catalizador a base de Cu y los materiales de construcción
en la mayoría de los recipientes del reactor. Por lo tanto, una cuestión clave en la síntesis
del proceso de metanol, y procesos similares que implica reacciones altamente
exotérmicas, es cómo reducir la temperatura del producto. En la mayoría de los casos,
el diseñador se da o establece la temperatura máxima en el reactor y evalúa una de las
estrategias de evacuación de calor descritos en esta sección.
Tenga en cuenta que estos resultados pueden ser reproducidos mediante el archivo
EXAM5-6.bkp en el CD-ROM. Als de tipo RSTOIC subrutinas se describen en la Sección
6.1.
Heurística 21: Para eliminar un calor altamente exotérmico de la reacción,
considere el uso de exceso de reactivo, un diluyente inerte, o inyecciones frías.
Estos afectan a la distribución de productos químicos y deben insertarse temprana
en la síntesis de proceso.
Heurística 22: Para calores menos exotérmico de la reacción, circule fluido reactor
a un enfriador externo, o utilizar un recipiente con camisa o serpentines de
enfriamiento. También, considere el uso de enfriadores intermedios entre las
etapas de reacción adiabáticas.
Para conseguir temperaturas más bajas, varias alternativas son posibles, empezando
por los tha afecta a la distribución de productos químicos.
1. utilizar un exceso de un reactante para absorber el calor. Esta alternativa se discutió
earlie en la Sección 5.3, y se ilustra en la figura 5.10a, donde se recupera el exceso de
B desde el separa. tor y se recircula a la operación de reacción. El calor se elimina en el
separador o por intercambio con una corriente de proceso en frío o una utilidad de frío
(por ejemplo, agua de refrigeración).
Ejemplo 5.7 El exceso de reactivo
Volviendo al ejemplo 4.6, un exceso de H se especifica de tal manera que la relación
molar de H2 / CO es arbitrariamente 10 y la temperatura de la corriente efluente del
reactor se calcula.
SOLUCIÓN
De nuevo, usando la subrutina RSTOIC en ASPEN PLUS con una conversión completa
de CO, la temperatura del efluente se reduce a 337 ° C (639F), un resultado que puede
ser reproducido mediante el archivo EXAM5-7.bkp en el CD-ROM. El comando de
sensibilidad se puede utilizar para calcular la temperatura del efluente como una función
de la relación H / CO, como en el ejercicio 5.8.
2. El uso de un diluyente inerte, S. Figura 5.10b ilustra esta alternativa. Un ejemplo se
da en la fabricación de metanol, donde el monóxido de carbono y el hidrógeno se hacen
reaccionar en un catalizador de lecho que contiene fluidizado. En el proceso de Marathon
Oil, una gran corriente de aceite inerte se hace circular a través del reactor, se enfrió, y
se recircula al reactor. Tenga en cuenta que los diluyentes, como el petróleo, con grandes
capacidades térmicas, son favoritos para mantener las temperaturas más bajas con
recircula más pequeños: las tasas ción. La desventaja de este enfoque, por supuesto, es
que una nueva especie, S, se introduce, que, cuando se separa de la mezcla de reacción,
no puede ser eliminado por completo del producto deseado. Al igual que en la alternativa
1, el calor se elimina en el separador o por intercambio con una corriente de proceso en
frío o una utilidad de frío.
EXAMPLE5.8 dodecano diluyente
Volviendo al ejemplo 5.6, se añade 5 kmol / h de dodecano a la alimentación del reactor
(1 kmol / h de CO y 2 kmol / h H) y la temperatura de la corriente efluente del reactor se
calcula.
SOLUCIÓN
En este caso, la temperatura del efluente se reduce bruscamente a 77,6 ° C (171,7 ° F),
un resultado que puede ser reproducido mediante el archivo EXAM5-8.bkp en el CD-
ROM. La velocidad de flujo dodecano se ajusta para dar una reducción de la temperatura
adecuada. Esto se logra en el Ejercicio 5.9.
3. El uso de vacunas en frío. En esta alternativa, como se ilustra en la Figura 5.10c,
uno de los reactivos se enfría y se distribuye entre varias operaciones de reacción
adiabáticas en serie. El efluente de cada etapa, a una temperatura elevada, se enfría
con un disparo en frío de reactivo B. En cada etapa, adicional A se hace reaccionar hasta
que se consume completamente en la última etapa. El lector es

Figura 5.10 Diagramas de flujo para eliminar el calor de reacción: (a) el uso de un exceso
de reactivo;
(B) el uso de un diluyente inerte, S .; (C) el uso de inyecciones frías; (D) operación
diabático; (E) el uso de enfriadores intermedios.

se hace referencia a la del Ejemplo 6.3, que muestra cómo ajustar la distribución-shot
frío en un reactor de síntesis de amoniaco para maximizar la conversión de gas de
síntesis para el amoníaco.
Los siguientes dos alternativas no afectan a la distribución de productos químicos y por
lo general se consideran para las reacciones moderadamente exotérmicas, más tarde en
la síntesis en ese proceso es, durante la integración de calor y electricidad, cuando se
consideran las oportunidades para el intercambio de calor entre corrientes de baja
temperatura Highand.
4. Operación diabático. En este caso, el calor se elimina de la operación de reacción
en una de varias maneras. Cualquiera de una camisa de refrigeración se utiliza o se
instalan bobinas, a través del cual se hace circular una corriente de proceso frío o utilidad
frío. En algunos casos, la reacción se produce en tubos catalystfilled, rodeado de
refrigerante, o en lechos de catalizador lleno intercalados con tubos que transmiten una
corriente de refrigerante, que es a menudo la corriente de alimentación de reactor, como
se ilustra para el reactor de amoníaco (diseño TVA) en la figura 5.11. Aquí, la
transferencia de calor de las especies reaccionantes en el lecho de catalizador
precalienta los reactivos, N y H, que fluye en los tubos de refrigeración, con el haz de
tubos diseñado para dar a la transferencia de calor adecuada, así como de reacción. El
procedimiento de diseño es similar a la para el diseño de los intercambiadores de calor
en el capítulo 13. Se hace notar que para

Las partículas de hierro Catalizador


Figura 5.11 reactor amoníaco Tubular, Gases (TVA de diseño, de Baddour et al., 1965)

de gran capacidad , los reactores de amoniaco-síntesis, el diseño óptimo por lo general


exige una serie de lechos adiabáticos llenos de catalizador, con enfriamiento consigue
utilizando disparos en frío, como se muestra en la Fig. ure 5.10c. La mayoría de los
reactores de amoníaco comerciales utilizan una combinación de estas dos disposiciones
de enfriamiento. Sin embargo, otra alternativa es hacer circular una porción de la mezcla
de reacción a través de un intercambiador de calor externo en el que se elimina el calor
de reacción, como se muestra en la Figura 5.10d.
5. El uso de refrigeradores intermedios. Como se muestra en la Figura 5.10e, la
operación de reacción se divide en varias etapas adiabáticas con calor eliminado
mediante intercambiadores de calor colocados entre cada etapa. Aquí, también, el calor
se transfiere, ya sea a corrientes de proceso fríos que requieren calentamiento o a los
servicios públicos frías,
En todas estas alternativas, el equipo de diseño selecciona los niveles de temperatura
y velocidades de flujo de los fluidos de recirculación. Estos generalmente están limitados
por las velocidades de reacción y, especialmente, la necesidad de evitar térmica
deterioro fugitivo o catalizador, así como los materiales de construcción y los niveles de
temperatura de las corrientes y utilidades proceso en frío disponibles, tales como agua
de refrigeración. Es común para asignar las temperaturas sobre la base de estos factores
en la síntesis temprana del proceso. Sin embargo, como estrategias de optimización se
perfeccionan, los niveles de temperatura son variadas dentro de ciertos límites. Ver los
capítulos 10 y 18 para las discusiones del uso de la optimización de la síntesis de proceso
y optimización de diagramas de flujo de proceso, así como el Ejemplo 6.3 para ver cómo
optimización restringida se aplica a diseñar un convertidor-shot frío amoníaco.
La adición de calor a los reactores endotérmicos
Heurística 23: Para controlar la temperatura para un calor altamente endotérmica
de la reacción, considere el uso de un exceso de reactivo, un diluyente inerte, o
tomas calientes. Estos afectan a la distribución de C hemicals y deben insertarse
temprana en la síntesis de proceso.
Heurística 24: Para calores menos endotérmicas de reacción, circule fluido reactor
a un calentador externo, o utilizar un buque o de calentamiento con camisa
bobinas. También, considere el uso de interheaters entre adiabáticas etapas de
reacción.
Para las operaciones de reacción endotérmica, se necesitan fuentes de calor de
reacción. Como en el caso de las operaciones de reacción exotérmica, el calor de
reacción y la reacción adiabático de temperatura se pueden calcular utilizando un
simulador. El último proporciona un límite inferior de la temperatura del efluente del
reactor.
Cuando la adición de calor a las operaciones de reacción endotérmica, tres enfoques
para la adición de calor afectan a la distribución de productos químicos en el diagrama
de flujo y se consideran mejor inmediatamente después de las operaciones de reacción
se colocan. Dado que la corriente de alimentación se precalienta, estos enfoques son
muy similares a los tres primeros enfoques para la eliminación de calor de las
operaciones de reacción exotérmica en las Figuras 5.10a-5.10c. Cuando se utiliza un
exceso de un reactivo, la disminución de la temperatura del efluente varía inversamente
con el grado de exceso. Del mismo modo, cuando se añade un diluyente inerte, la
temperatura del efluente se disminuye inversamente con la cantidad de diluyente. Por
ejemplo, cuando el etilbenceno se piroliza para producir estireno,
Etilbenceno - estireno + H2
sobrecalentado se añade vapor de agua para proporcionar el calor de reacción y
mantener la temperatura de reacción elevada. Por supuesto, la adición de vapor de agua
aumenta significativamente el volumen del reactor y tanto los costos de operación e
instalación. Finalmente, es posible añadir tomas calientes de los reactivos a una serie de
reactores, de una manera similar a los tiros frías añadidas en la figura 5.10c.
Los mismos dos alternativas que no afectan a la distribución de los productos químicos
se aplican para la adición de calor para las operaciones de reacción endotérmica. En
este caso, la operación diabático en la Figura 5.10d implica la adición de calor de manera
similar a la eliminación de calor. Chaquetas, bobinas, y los diseños de intercambiador de
calor son muy comunes. También, interheaters entre las etapas, como en la figura 5.10e,
se utilizan en muchas situaciones en lugar de los enfriadores intermedios.
5.6 INTERCAMBIADORES DE CALOR Y HORNOS
Como se discutió en las dos secciones anteriores, el intercambio de calor se utiliza
comúnmente en conjunción con los pasos de separación y reacción para cambiar la
temperatura y / o condición de fase de una corriente de proceso. Cuando se utiliza un
simulador de procesos para realizar cálculos de intercambio de calor, es necesario
seleccionar un método de intercambio de calor de los seis posibilidades siguientes,
donde todos pero los dos últimos implican la separación, por una pared sólida, de las
dos corrientes de intercambio de calor.
1. El intercambio de calor entre dos fluidos de proceso utilizando un doble tubo, de
carcasa y tubo, o un intercambiador de calor compacto.
2. El intercambio de calor entre un fluido de proceso y una utilidad, tal como agua o
vapor de agua de refrigeración, utilizando un doble tubo, de carcasa y tubo, refrigerado
por aire, o un intercambiador de calor compacto.
3. calefacción de alta temperatura de un fluido de proceso usando el calor de los
productos de la combustión en un horno (también llamado un calentador de combustión).
4. El intercambio de calor dentro de un reactor o un separador, en lugar de en un
intercambiador de calor externo dispositivo tal como un intercambiador de calor de
carcasa y tubo o un horno, como se describe en la Sección 5.5.
5. intercambio de calor directo mediante la mezcla de las dos corrientes que están
intercambiando calor.
6. El intercambio de calor que implica partículas sólidas.
Los siguientes heurísticos son útiles en la selección de una base inicial para el método
de intercambio de calor y las condiciones de funcionamiento. Los detalles de la selección
y el diseño del intercambiador de calor se presentan en el Capítulo 13.
Heurística 25: A menos que se requiere como parte del diseño del separador o
reactor, proporcionar intercambio de calor necesario para calentar o enfriar las
corrientes de fluido de proceso, con o sin los servicios públicos, en un
intercambiador de calor de carcasa y tubo externo utilizando flujo en
contracorriente. Sin embargo, si una corriente de proceso requiere calentamiento
por encima de 750 ° F, utilice un horno a menos que el fluido de proceso está sujeto
a descomposición química.
Las estimaciones preliminares de temperaturas de salida de las corrientes que fluyen
a través de un intercambiador de calor se pueden realizar con las siguientes heurística.
Heurística 26: enfoques de temperatura mínimos casi óptima en intercambiadores
de calor depende del nivel de temperatura como sigue: 10 ° F o menos para
temperaturas inferiores a la ambiente, 20F para temperaturas en o por encima de
la ambiente hasta 300F. 50F para altas temperaturas. 250 a 350F en un horno para
la temperatura del gas de combustión por encima de proceso de entrada de
temperatura del fluido.
Como un ejemplo, supongamos que se desea calentar 25.000 lb / h de tolueno a 100
° F y 90 psia con 25.000 lb / h de estireno a 300 ° F y 50 psia. En estas condiciones,
asumen que ambas corrientes serán líquidos, pero esto debe ser verificada mediante
cálculos de flash después del temple de salida. turas y las presiones se han determinado.
De los dos heurísticas anteriores, utilizar un intercambiador de calor de carcasa andtube
con flujo en contracorriente y una temperatura mínima de aproximación de 20F. Deje que
los calores específicos medios de las dos corrientes 0,43 Btu / lb-F para tolueno y 0,44
Btu / lb-F para el estireno. Inicialmente no se sabe a qué extremo del intercambiador de
calor se aplica el enfoque mínimo F 20 °. Asuma que se aplica en el extremo de entrada
tolueno. Si es así, la temperatura de salida de estireno es de 100 + 20 = 120F. Esto da
un deber intercambiador de calor, a base de estireno de:
Q = 25.000 (0,44 ) ( 300-120) = 1.980.000 Btu / hr
Usando este servicio, la temperatura de salida de tolueno, Tueeul, se puede calcular a
partir de:
Q = 1 , 980 , 000 = 25 000 (0,43) (Toluenegu - 100)
Solving, T tolueno a cabo = 284.2F. Pero esto da un enfoque temperatura de 300 a 284,2 =
15,8 ° F en el extremo de entrada de estireno, que es menor que el enfoque mínimo de
20F. Por lo tanto, el enfoque mínimo debe ser aplicada al extremo de entrada de estireno.
Cálculos similares dan T tolueno a cabo = 280 ° F y T tolueno a cabo = 124,1 ° F. Esto corresponde
a una temperatura de aproximación en el extremo de entrada de tolueno de 24.1F, que
es mayor que la temperatura mínima de aproximación y, por tanto, es aceptable.
Heurística 27: Cuando se utiliza agua de refrigeración para enfriar o condensar una
corriente de proceso, asumir una temperatura de entrada de agua de 90 ° F (de una
torre de refrigeración) y una temperatura máxima de salida de agua de 120F.
Cuando el enfriamiento y la condensación de un gas, tanto el calor sensible y latente
se puede quitar en un único intercambiador de calor. Sin embargo, debido a los muchos
regímenes de flujo de dos fases que pueden ocurrir cuando la ebullición de un fluido, es
mejor para proporcionar tres intercambiadores de calor separados cuando se cambia un
líquido subenfriado a un gas sobrecalentado, especialmente cuando la diferencia entre
el punto de burbujeo y el punto de rocío es pequeña. El primer intercambiador de
precalienta el líquido hasta el punto de burbuja; la segunda hierve el líquido; la tercera
sobrecalienta el vapor.
Heurística 28: Hervir una mezcla líquida líquido o cerca de punto de ebullición puro
en una separada de calor del intercambiador, utilizando una fuerza de
accionamiento temperatura global máximo de 45F para asegurar la ebullición
nucleada y evitar la ebullición laminar indeseable como se discute en la Sección
13. I.
Como se discutió en detalle en la Sección 13.1, la temperatura mínima de enfoque en
un intercambiador de calor de flujo en contracorriente se puede producir en un lugar
intermedio en lugar de en uno de los dos extremos cuando una de las dos corrientes se
enfrían y se condensan. Si se supone que el enfoque de la temperatura mínima que se
produzca en uno de los dos extremos del intercambiador de calor, un enfoque más
pequeña o un cruce de temperatura que viola la segunda ley de la termodinámica se
puede producir en un lugar intermedio. Para evitar esta situación, la siguiente heurística
debe aplicarse:
Heurística 29. Cuando el enfriamiento y la condensación de una corriente en un
intercambiador de calor, una zona de análisis, descrito en la Sección I3. II, se debe
hacer para asegurarse de que la diferencia de temperatura entre la corriente
caliente y la corriente fría es igual o mayor que la temperatura mínima de
aproximación en todos los lugares en el intercambiador de calor. El análisis zona
se lleva a cabo dividiendo el intercambiador de calor en un número de segmentos
y la aplicación de un balance de energía a cada segmento para determinar las
temperaturas de entrada corriente y de salida correspondientes para el segmento,
teniendo en cuenta cualquier cambio de fase. Un programa de simulación de
proceso lleva a cabo convenientemente el análisis de zona.
Cuando se utiliza un horno para calentar y / o vaporizar un fluido de proceso, la
siguiente heurística es útil para establecer entrada y la salida calentar condiciones de
temperatura media de manera que las necesidades de combustible y de aire pueden ser
estimados.
Heurística 30: Típicamente, un hidrocarburo da una temperatura de llama
adiabática de aproximadamente 3,500F cuando se utiliza la cantidad
estequiométrica de aire. Sin embargo, utilizar un exceso de aire para conseguir
una combustión completa y dar una temperatura máxima de gases de combustión
de 2,000F. Establecer la temperatura de gas de la chimenea a 650 a 950 ° F para
evitar la condensación de los componentes corrosivos del gas de combustión.
Las caídas de presión de los fluidos que fluyen a través de intercambiadores de calor
y hornos pueden ser estimados con los siguientes heurística.
Heurística 3I: estimar la presión del intercambiador de calor cae como sigue:
1 0,5 psi para ebullición y condensación.
3 psi para un gas.
5 psi para un líquido de baja viscosidad.
7-9 psi para un líquido de alta viscosidad
20 psi para un fluido de proceso pasa a través de un horno.
A menos que se utilizan materiales exóticos, intercambiadores de calor no deben ser
utilizados para la refrigeración y / o condensación de las corrientes de proceso con
temperaturas superiores a 1150 ° F. En su lugar, utilice la siguiente heurística para el
intercambio de calor directo.
Heurística 32: Quench una corriente de proceso muy caliente a por lo menos
1,150F antes de enviarlo a un intercambiador de calor para el enfriamiento y / o
condensación adicional. El fluido de enfriamiento rápido se obtiene mejor de un
separador de aguas abajo como en la figura 4.21 para el proceso de tolueno
hidrodesalquilación. Alternativamente, si la corriente de proceso contiene vapor
de agua, el agua líquida puede ser un fluido de enfriamiento rápido eficaz.
Corrientes de partículas sólidas son comúnmente calentado o enfriado directamente o
indirectamente. La transferencia de calor es mucho más rápida y controlable cuando se
utiliza intercambio de calor directo.
Heurística 33: Si es posible, calentar o enfriar una corriente de partículas sólidas
por contacto directo con un gas caliente o gas frío, respectivamente, utilizando un
horno rotatorio, un lecho fluidizado, una solera múltiple, o un transportador de
flash / neumático. De lo contrario, utilizar un transportador en espiral con camisa.
57 de bombeo, COMPRESIÓN, reducción de presión, vacío,
Y Sistemas de Transporte DE SÓLIDOS
Como se mencionó en la sección anterior, es común considerar la integración de todas
las operaciones de cambio de la presión temperatureand. Esto se conoce como el calor
y la integración de la energía y está cubierta en el capítulo 10 después de
consideraciones termodinámicas importantes se presentan primero en el capítulo 9. En
este punto, sin embargo, hay varias heurísticas importantes que son útiles en la
determinación de qué tipo de operaciones para insertar en el Diagrama de flujo para
aumentar o disminuir la presión. Los detalles de los equipos utilizados para realizar
operaciones de cambio de presión se presentan en el capítulo 15.
El aumento de la presión
Gases: Para aumentar la presión, la consideración más importante es el estado de fase
(vapor, líquido o sólido) de la corriente. Si la corriente es un gas, el followi heurística ng
aplica para disuadir la minería si un ventilador, soplador, o un compresor deben ser
utilizados.
Heurística 34: Utilice un ventilador para elevar la presión del gas desde la presión
atmosférica a tan alto como 40 pulgadas de columna de agua (10,1 kPa o I.47 psig).
Utilice un soplador o un compresor para elevar la presión del gas hasta un máximo
de 206 kPa o 30 psig. Use un compresor o un sistema de compresor de etapas para
alcanzar presiones mayores de 206 kPa o 30 psig.
En la figura 4.20 para el proceso de hidrodesalquilación tolueno, la presión del gas de
reciclado dejando el tambor de vaporización instantánea en 100F y 484 psia se
incrementa con un compresor a 569 psia, para que, después de caídas de presión de 5
psia a través del intercambiador de calor y 70 psia a través el horno, que entra en el
reactor a una presión requerida de 494 psia.
La siguiente heurística es útil para estimar la temperatura de salida, que puede ser
signifi. cativamente más alta que la temperatura de entrada, y el requisito de potencia al
aumentar la presión del gas por una sola etapa de compresión reversible, adiabático.
Heurística 35: Estimar la potencia adiabática teórica (THP) para comprimir un gas
a partir de:
Tho = SCFMs - T: Y - 1 5,1 p = 8, 130a || VP (5,1)
donde SCFM = pies cúbicos estándar de gas por minuto a 60 ° F y 1 atm (379SCF /
kmol), T = temperatura de entrada de gas en R, presiones de entrada y de salida, P
y P., son presiones absolutas, y una F (k - 1) / k, con k = la relación de calor de gas
específica, C / C.
Estimar la temperatura de salida teórico, T., para un compresor de gas a partir
de:
T = T ( P / P) (52)
Por ejemplo, si el aire a 100 ° F se comprime de 1 a 3 atm (relación de compresión = 3),
utilizando k = 1,4, el THP se calcula para ser 128 Hop / estándar millón de pies / día, con
un carácter de salida. Ature = 306 ° F.
Cuando se utiliza un compresor, la temperatura de salida teórico gas no debe exceder
de aproximadamente 375 ° F, el límite impuesto por la mayoría de los fabricantes de
compresores. Esto corresponde a una relación de compresión de 4 para k = 1,4 y T =
375 ° F. Cuando la temperatura del gas de salida supera el límite, una sola etapa de
compresión de gas no se puede utilizar. En cambio, un sistema de compresión de
múltiples etapas, con enfriadores intermedios entre cada etapa, se debe emplear. Cada
intercooler enfría el gas de nuevo a aproximadamente 100 ° F. La siguiente heurística es
útil para estimar el número de etapas, N, requeridas y las presiones entre etapas.
Heurística 36: Estimar el número de etapas de compresión de gas, N, a partir de la
siguiente tabla, que asume una relación de calor específico de 1,4 y una relación
de compresión máxima de 4 para cada etapa.
Presión final / Presión de entrada Número de fases
<4 1.
4 a 16 feb
16 a 64 3
64-256 4
presiones entre etapas óptimas corresponden a igualar Hp para cada compresor.
Por lo tanto, basado en la ecuación anterior para el compresor teórico Hp, estimar
las presiones entre etapas mediante el uso de aproximadamente la misma relación
de compresión para cada etapa con una caída de presión intercooler de 2 psi o 15
kPa.
Por ejemplo, en el ejercicio 4.8, un gas de alimentación a 100 ° F y 30 psia es para ser
comprimido a 569 psia. De la tabla anterior, con una relación de compresión total de
569/30 = 19, se indica un sistema de 3 etapas. . Para relaciones de compresión iguales,
la relación de compresión para cada etapa de un sistema de 3stage = 19" = 2,7 Las
presiones de la etapa estimados son los siguientes, teniendo en cuenta una caída de 2
psi para cada intercooler y su tubería asociada:
Etapa de entrada del compresor de presión, psi de presión del compresor de
salida, psia
30 8
2 79 213
3 21 569
Cuando la compresión de un gas, la corriente que entra no debe contener líquido y la
corriente que sale debe estar por encima de su punto de rocío a fin de no dañar el
compresor. Para eliminar cualquier gota de líquido arrastrado desde el gas que entra, un
tambor ronda vertical equipado con una almohadilla de separador de partículas se coloca
justo aguas arriba del compresor. Para evitar la condensación en el compresor,
especialmente cuando el gas que entra está cerca de su punto de rocío, un
intercambiador de calor también debe ser añadido en la entrada del compresor para
proporcionar suficiente precalentamiento para asegurar que el gas que sale es muy por
encima de su punto de rocío.
Líquidos: Si la presión de un líquido es para ser aumentado, se utiliza una bomba. La
siguiente heurística es útil para determinar los tipos de bombas más adecuado para una
tarea dada, donde la cabeza en los pies es el aumento de presión a través de la bomba
en libras por pie cuadrado ( libras fuerza / ft) dividido por la densidad del líquido en lb / ft.
Heurística 37: Para las cabezas hasta 3.200 ft y caudales en el rango de 10 a 5000
gpm, utilizar una bomba centrífuga. Para altas cabezas de hasta 20.000 pies y
caudales de hasta 500 gpm, use una bomba de émbolo. Menos comunes son
bombas axiales para cabezas de hasta 40 pies para velocidades de flujo en el
intervalo de 20 a 100 000 gpm y bombas rotativas para cabezas de hasta 3.000 pies
para velocidades de flujo en el intervalo de I a 1500 gpm.
Para el agua líquida, con una densidad de 62,4 lb / ft, jefes de 3.000 y 20.000 ft
corresponden a los aumentos de presión a través de la bomba de 1300 y 8680 psi,
respectivamente.
Cuando se bombea un líquido de una operación a una presión, P, a una operación
posterior a una presión mayor, P, el aumento de presión a través de la bomba debe ser
mayor que P - P con el fin de superar la caída de presión tubería, controlar la caída de
presión de la válvula, y posibles aumentos en la elevación (energía potencial). Este
aumento de presión adicional puede ser estimado por la siguiente heurística.
Heurística 38: Para el flujo de líquido, suponga una caída de presión de la tubería
de 2 psi / 100 ft ofpipe y una caída de presión de la válvula de control de al menos
10 psi. Para cada aumento de 10 pies en la elevación, asumir una caída de presión
de 4 psi.
Por ejemplo, en la figura 3.8 el reactor de cloración de efluentes y dicloroetano reciclo
combinada a 1,5 atm se envía a un reactor de pirólisis opera a 26 atm. Aunque no hay
caídas de presión se muestran para las dos operaciones de variación de temperatura y
uno de cambio de fase, pueden ser estimados en total de 10 psi. La caída de presión de
la válvula de la gota y de control de la presión de línea puede estimarse en 15 psi. Tome
el cambio de elevación como 20 pies, dando 8 psi. Por lo tanto, el aumento total de
presión adicional es 10 + 15 + 8 = 33 psi o 2,3 atm. El aumento de presión
correspondiente requerida a través de la bomba (operación de cambio de presión) es,
por lo tanto, (26 - 1.5) + 2,3 = 26,8 atm. Para un líquido densidad de 78 lb / ft o 10,4 lb /
gal, la cabeza de bombeo requerido es 26,8 (14,7) (144) / 78 = 730 ft. La velocidad de
flujo a través de la bomba es (158.300 + 105.500) / 104/60 = 422 gpm. El uso heurístico
37, Seleccione una bomba centrífuga.
La siguiente heurística proporciona una estimación de la bomba teórico Hp. A
diferencia del caso de compresión de gas, el cambio de temperatura a través de la bomba
es pequeña y puede despreciarse.
Heurística 39: Estimar la potencia teórica (THP) para bombear un líquido a partir
de:
THP = (gpm ) ( aumento de presión, psi) / 1714 (5,3)
Por ejemplo, el Hp teórico para bombear el líquido en la Figura 3.8, utilizando los datos
anteriores, es (422) (26,8) (14,7) / 1714 = 97 Hp.
Disminución de la presión
La presión de un gas o corriente de líquido se puede reducir a la presión ambiente o
superior con una válvula de mariposa sola o dos o más de tales válvulas en serie. La
expansión adiabática de un gas a través de una válvula está acompañado por una
disminución en la temperatura del gas. La temperatura de salida se calcula de la
ecuación. (5.2) anterior para la compresión de gas. Para un líquido, la temperatura de
salida es casi la misma que la temperatura entra en la válvula. En ninguno de los casos
es trabajo en el eje recuperado del fluido. Alternativamente, es posible recuperar energía
en forma de trabajo en el eje que se puede utilizar en otro lugar mediante el empleo de
un dispositivo de turbina-similares. Para un gas, el dispositivo se conoce como un
expansor, turbina de expansión, o turboexpansor. Para un líquido, la corresponden. En
g dispositivo es una turbina de potencia de recuperación. Los siguientes heurísticos son
útiles para determinar si una turbina se debe utilizar en lugar de una válvula.
Heurística 40 considerar el uso de un expansor para reducir la presión de un gas
o una turbina de recuperación de la presión para reducir la presión de un líquido
cuando más de 20Hp y 150 Hip, respectivamente, se pueden recuperar.
Heurística 41 : Estimar la potencia adiabática teórica (THP) para la expansión de
un gas a partir de:
T (P \" THP = SCFM (s) | () (5,4)
Heurística 42: Calcular la potencia teórica (THP) para reducir la presión de
un líquido a partir de:
THP = (gpm ) ( disminución de la presión, psi) / 1714 (55)
En la figura 3.7, el gas de pirólisis efluente, después de enfriar a 170 ° C y la
condensación a 6 ° C a 26 atm, se reduce la presión a 12 atm antes de entrar en la
primera columna de destilación. El diagrama de flujo en la figura 3.8 muestra el uso de
una válvula, siguiendo el condensador, para lograr la reducción de presión. Si se utiliza
una turbina de recuperación de presión? Supongamos que un caudal de 422 gpm. La
disminución de la presión es de (26 a 12 ) ( 14,7) = 206 psi. Usando la ecuación (5.5),
THP = (422 ) ( 206) / 1714 = 51, que es mucho menos de 150 Hp. Por lo tanto, de acuerdo
con la heurística anteriormente, se prefiere una válvula. Alternativamente, la etapa de
reducción de presión podría insertarse justo antes del condensador, utilizando un
expansor en el gas en su punto de 170 ° C de rocío. La velocidad de flujo total es (58.300
+ 100 000 + 105 500) / 60 = 4,397 lb / min. El peso molecular medio se calcula a ser
61.9, dando una velocidad de flujo molar de 71 kmol / min. El SCFM correspondiente
(pies cúbicos estándar por minuto en condiciones estándar de 60 ° F y 1 atm) es de (71
) ( 379) = 26.900. Supongamos que k = 1,2, dando a = (1,2 - 1) /1.2 = 0,167. Con una
relación de descompresión de 12/26 = 0,462 y T = 797R, Eq. (5.4) anterior da 1910 THP,
que es mucho más de 150 Hp. Por lo tanto, de acuerdo con la heurística anteriormente,
un expansor debe ser utilizado. La temperatura teórica de gas que sale del expansor,
usando la ecuación anterior. (5,2) es 797 (0.462)" == 701 ° R = 241 ° F = 116 ° C.
Bombear un líquido o comprimir un gas
Cuando es necesario aumentar la presión entre las operaciones del proceso, es casi
siempre mucho menos costosa para bombear un líquido en lugar de comprimir un vapor.
Esto se debe a que la energía requerida para aumentar la presión de una corriente que
fluye es
PAG,
W = | VdP (5,6)
PAG,
donde V es la velocidad de flujo volumétrico, que normalmente es mucho menos para
los flujos-típicamente líquidos dos órdenes de magnitud menos. Por lo tanto, es común
para instalar bombas que tienen aproximadamente 10 Hp, mientras que los compresores
comparables requieren aproximadamente 1,000 Hp y son mucho más caros de comprar
e instalar. Por estas razones, si la corriente de baja presión es un vapor y el estado de
fase es también vapor a la presión más alta, es casi siempre preferible para condensar
el vapor, la bomba, y revaporizar que, en lugar de comprimirlo, como se ilustra en la
Figura 5.12. La excepción a esta heurística es cuando se requiere refrigeración para la
condensación, que, como se discutió en el Capítulo 9, implica extensa de compresión
del fluido de trabajo. Si la corriente de baja presión es un líquido y la corriente de alta
presión es un vapor, es preferible para aumentar la presión en primer lugar con una
bomba y luego vaporizar el líquido, en lugar de vaporizar el líquido y después
comprimirlo. Este es el tema de Ejercicio 5.12 y el siguiente ejemplo.
Heurística 43: Para aumentar la presión de una corriente, una bomba de líquido en
lugar tan comprimir un gas, a menos que se necesita refrigeración.
EJEMPLO 5.9 preparación de la alimentación de etilbenceno
El etilbenceno es para ser tomado de almacenamiento como un líquido a 25 ° C y l atm
y se alimenta a un reactor de estireno como un vapor a 400 ° C y 5 atm a 100,000 lb / hr.
En este ejemplo, dos alternativas se consideran para el posicionamiento de las
operaciones de la temperatura y la presión aumentan.
SOLUCIÓN
1. primera bomba. Usando el subrutinas bomba y el calentador en ASPEN PLUS discutió
en el CD-ROM multimedia que acompaña a este libro, 12.5 del freno de HP son requerida
para bombear el líquido seguido de 4,67 x 10' Btu / hr para vaporizar el líquido y calentar
el vapor a 400 ° DO.
2. vaporizar el líquido primero. Usando las subrutinas calentador y COMPR, discutido en
el CD-ROM multimedia, 4,21 x 10' Btu / hr se requiere para vaporizar el líquido y
calentarlo a 349,6 ° C, seguido por 1,897 freno Hp para comprimir el vapor a 5 atm a 400
DO.
Claramente, el requisito de potencia es sustancialmente menor cuando se bombea un
líquido. Tenga en cuenta que estos resultados pueden ser reproducidos mediante el
archivo EXAM5-9.bkp en el CD-ROM.
Evaporador
bomba del condensador
(un)
Vapor
Vapor
Figura 5.12 Alternativas para elevar la presión de un vapor (b) flujo: (a) bombear un
líquido; (b) comprimir el vapor.
Vacío
Cuando se requieren presiones de proceso menor que la presión ambiente, dispositivos
y consideraciones especiales son necesarios. operación de vacío es más común en las
operaciones de cristalización, destilación, secado, evaporación, y de pervaporación. Un
vacío en el interior del equipo provoca infiltración de aire ambiente a la presión. Un
sistema de vacío se utiliza para eliminar este aire, junto con cualquier vapor asociada en
la corriente de proceso que pasa a través del equipo. Para procesos continuos,
aspiradoras son predominantemente en el intervalo de 1 a 760 torr (0,13 a 101,3 kPa).
En este rango, es común el uso de una bomba de vacío, que comprime el gas de vacío
(presión de succión) a la presión ambiente, o un sistema de jet-eyector, que utiliza un
flujo de agua a presión o vapor de agua para mezclar con y eliminar el gas para crear el
vacío. Para diseñar el sistema de vacío, es necesario estimar la infiltración de aire,
determinar la cantidad total de gas (infiltración más vapor asociado) a ser eliminado, y
seleccionar un sistema apropiado para el nivel de vacío requerido. Los siguientes
heurísticos son útiles. Los detalles del equipo de vacío se presentan en la Sección 16.6.
Heurística 44: Estimar infiltración de aire por:
w = & V "7 (5,7)
donde , W = lb / hr de infiltración de aire, V = ft de volumen del equipo de bajo vacío,
y k = 0,2 para presiones superiores a 90 torr, 0,15 para presiones de entre 21 y 89
torr, 0,10 para presiones entre 3,1 y 20 torr y 0,051 para presiones entre I y 3 torr.
Heurística 45: Para reducir la cantidad de gas enviado al sistema de vacío si su
temperatura es mayor que 100F, añadir un condensador usando agua de
refrigeración antes de que el sistema de vacío. El gas que sale del condensador
estará a una temperatura de punto de rocío de 100 ° F a la presión de vacío.
Heurística 46: Para presiones de hasta 10 torr y tasas de flujo de gas de hasta
10.000 pies / min en la entrada al sistema de vacío, utilizar una bomba de vacío de
anillo de líquido. Para presiones de hasta 2 tasas torr y de flujo de gas de hasta 1
, 000,000 ft / min en la entrada al sistema de vacío, utilizar un sistema de chorro de
vapor eyector (de una sola etapa para el 100 a 760 torr, de dos etapas para 15 a 100
torr, y en tres etapas para 2 a 15 torr). Incluir un condensador de contacto directo
entre las etapas.
Heurística 47: Para un sistema eyector de chorro de vapor de tres etapas utilizado
para lograr un vacío de 2 torr, se requieren 100 libras de 100 psig de vapor por libra
de gas.
El transporte de sólidos granulares
El movimiento de corrientes de sólidos granulares horizontalmente y / o verticalmente se
consigue con transportadores y ascensores. Al seleccionar el tipo de equipo, las
consideraciones importantes son la pegajosidad, abrasividad, tamaño de partícula, y la
densidad de las partículas sólidas.
Heurística 48: Si las partículas sólidas son de tamaño pequeño, baja en la densidad
de las partículas, y son no pegajosas o abrasivo, use transporte neumático con
aire a I a 7 FILF de sólidos y de 35 a 120 pies de velocidad del aire / s para distancias
de hasta 400 ft. de lo contrario, para los sólidos pegajosos y / o abrasivas de
cualquier tamaño y densidad, utilizar un transportador de tornillo y / o elevador de
cangilones para distancias de hasta 150 pies. para las partículas sólidas de
cualquier tamaño y forma, y no pegajosa, utilice una correa transportadora , con
una inclinación de hasta 30 si es necesario, para las largas distancias de hasta una
milla o más.
Cambiar la presión de granulares sólidos
Los procesos continuos implican frecuentemente sólidos granulares, ya sea solo, en
suspensión espesa en un líquido, o fluidizado en un gas. En muchos casos, las corrientes
que contienen los sólidos son a presión ambiente y se mueven con facilidad por
transportadores y ascensores. Sin embargo, en algunos casos, se pueden requerir
presión elevada o vacío. Si las partículas sólidas por sí solos están siendo procesados,
se colocan en una tolva cerrada en la que la presión se ajusta entonces a la presión
requerida. Los sólidos se transportan bajo presión o vacío. Para una suspensión, los
sólidos se colocan en una tolva, de la que se descargan en un líquido a presión ambiente.
La suspensión resultante se bombea a la presión deseada. Una mezcla las partículas de
gas-sólido se forma mediante la descarga de partículas sólidas a partir de una tolva, a
través de una válvula rotativa (también referido como una válvula de aire de cierre
giratorio),en una corriente de gas a presión elevada. Para presiones de descarga de
hasta 15 psig, se utiliza una válvula rotativa estándar. Para presiones de descarga en el
intervalo de 15 psig a casi 100 psig, válvulas rotativas de alto rendimiento están
disponibles. Las válvulas rotativas deben ser cuidadosamente diseñadas para reducir al
mínimo o evitar las fugas de gas, prevenir puente de sólidos en la válvula, y evitar el
desgaste de las paletas en la válvula.
5.8 Cambio del tamaño de partícula de los sólidos y la separación por tamaños de
partículas
Con frecuencia es necesario para cambiar el tamaño de las partículas de sólidos para
cumplir con las especificaciones del producto o cambiar de reacción o velocidad de
secado. Métodos para llevar a cabo cambios en el tamaño de partícula, que se analizan
en detalle en Chemical Process Equipment-selección y el diseño por SM Walas (1988) y
en Chemical Engineers' Handbook de Perry, 7ª edición (1997), incluyen trituración,
molienda, y la desintegración para reducir el tamaño de partícula ; compresión, extrusión,
aglomeración y para aumentar el tamaño de partícula; y dispositivos de separación de
tamaño para obtener un intervalo estrecho de tamaño de partícula. Trituradoras y molinos
se utilizan con pantallas en circuitos cerrados, en el que se recicla material de gran
tamaño. Molienda está determinada principalmente por la dureza medida por la siguiente
escala de Mohs, que va de 1 para el material más suave a 10 para la más dura:
Escala de Mohs materiales
Talco, MgSiOo ( OH) 2 1.
Yeso, CaSO4 • 2H20 2
Calcita, CaCO, 3
Fluorita, CAF, 4
Apatita, Cas ( PO,), (OH, F, Cl) 5
Feldespato, Na, Ca, K, silicatos de Al 6
Cuarzo, SiO2 7
Topaz, Al2SiO4 (F , OH ), 8
Corindón, Al2O3 9
Diamante, C10
Los materiales con una escala de Mohs de 1 a 3 se consideran suave e incluyen grafito,
muchos plásticos, asfalto, azufre, muchas sales inorgánicas, mármol, y carbón antracita.
Dureza intermedia se extiende a partir de una escala de Mohs de 4 a 6 e incluye piedra
caliza, el asbesto y vidrio. Los materiales duros se caracterizan por una escala de Mohs
de 7 a 10 y incluyen arena, granito, y esmeril. Los siguientes heurística se aplican a la
reducción de tamaño de partícula. Tamaño de partículas pequeñas es comúnmente
establecida en términos de tamaño de malla de la pantalla de acuerdo con el siguiente
estándar de EE.UU. (ASTM EI), donde no se dan todos los tamaños de malla:
De malla (aberturas / pulgada) Sieve de apertura, mm
4 4,75
6 3.35
8 2,36
12 1.70
16 1.18
20 0,841
30 0,600
40 0.42O
50 0,300
70 0,212
100 0,149
140 0,106
200 0,074
270 0.053
400 0,037
Heurística 49: Trituración de sólidos gruesos. Utilice una trituradora de
mandíbulas para reducir grumos de duros, materiales abrasivos, y / o pegajosos
de 4 pulgadas a 3 pies de diámetro para partículas slabby de 1 a 4 pulgadas de
tamaño. Utilice una trituradora giratoria para reducir materiales slabby de 8
pulgadas a 6 pies en tamaño a partículas redondeadas de 1 a 10 pulgadas de
diámetro. Utilice una trituradora de cono para reducir materiales menos duro y
menos pegajosa de 2 pulgadas a 1 pie de diámetro para partículas de 0,2 pulgada
(malla 4) a 2 pulgadas de diámetro.
Heurística 50: molienda para sólidos finos. Use un molino de barras para tomar
partículas de int dureza ermediate como grande como 20 mm, y los reduce a
partículas en el intervalo de 10 a malla 35. Use un molino de bolas para reducir las
partículas de baja a dureza intermedia de 1 a 10 mm en tamaño a partículas muy
pequeñas de malla inferior a 140.
Heurística 51: ampliación de partículas de tamaño. Usa la compresión con
compresión giratorio máquinas para convertir polvos y gránulos en comprimidos
de hasta 1,5 pulgadas de diámetro. Utilizar extrusoras con cortadores para hacer
pellets y obleas a partir de pastas y masas fundidas. Utilice compactadores de
rodillos para producir láminas de materiales finamente divididos; las hojas se
cortan en cualquier forma deseada. Utilice rotativos granuladores de tambor y
granuladores de disco giratorios con aglutinantes para producir partículas en el
intervalo de tamaño de 2 a 25 mm.
Heurística separación 52. Tamaño de las partículas. Utilice un oso pardo de
espacio, inclinado, vibrado barras paralelas para eliminar las partículas grandes
de más de 2 pulgadas de diámetro. Utilice una pantalla perforada cilíndrica
giratoria para eliminar las partículas de tamaño intermedio en el intervalo de
tamaño de 0,25 pulgadas a 1,5 pulgadas de diámetro. Utilice, pantallas planas
inclinadas tejidas (estándar de EE.UU.) que se hacen vibrar, sacudida o
impactados con bolas de rebote para separar las partículas pequeñas en el
intervalo de tamaño de 3 a 80 malla, utilice un clasificador de aire para separar las
partículas finas más pequeñas de 80 de malla.
5 . 9 eliminación de partículas DE gases y líquidos
Las partículas finas se eliminan de manera más eficiente a partir de suspensiones
diluidas en gases y líquidos mediante el uso de la fuerza centrífuga en los ciclones y
hidrociclones, respectivamente.
Heurística 53: Utilice un separador de ciclón para eliminar, a partir de un gas, las
gotitas o sólidos partículas de diámetro de hasta 10 micras (0,01 mm). Use un
separador de hidrociclón para eliminar, a partir de un líquido, gotitas líquidas
insolubles o partículas sólidas de diámetro de hasta 5 micras (0,005 mm). Sin
embargo, pequeñas cantidades de gotas de líquido arrastradas se eliminan
comúnmente a partir de gases de tambores verticales knock-out equipadas con
almohadillas de malla para ayudar a la coalescencia de las gotitas más pequeñas.
5,10 RESUMEN
Después de haber estudiado este capítulo, el lector debe
1. Ser capaz de implementar los pasos en la Sección 3.4 para la síntesis de proceso de
manera más eficaz, el uso de los muchos heurística presentados en el presente
documento, y que se resumen en la Tabla 5.2. Los ejemplos y ejercicios le deberían
permitir o ella para ganar experiencia en su aplicación.
2. reconocer las limitaciones de la heurística de la Tabla 5.2 y la función del simulador
de procesos en que permite la variación sistemática de los parámetros y el examen de
diseños alternativos. El lector también debe reconocer que la heurística enumeradas son
un subconjunto de las muchas reglas generales que han sido aplicadas por equipos de
diseño en la realización de síntesis de procesos.

Tabla 5.2 Heurística en el Capítulo 5


Heurístico
operaciones de reacción
1. Seleccionar las materias primas y las reacciones químicas para evitar, o
reducir, la manipulación y el almacenamiento de peligrosos y productos químicos
tóxicos.
Distribución de los productos químicos
2. Usar un exceso de un reactivo químico en una operación de reacción para
consumir completamente una valiosa, tóxicos o peligrosos reactivo químico. El
MSDS indicará que los productos químicos son tóxicos y peligrosos.
3. Cuando se requieren productos casi puros, eliminar especies inertes antes
de las operaciones de reacción cuando las separaciones se llevan a cabo
fácilmente y cuando el catalizador se ve afectado negativamente por la inerte, pero
no cuando un gran calor exotérmico de la reacción debe ser eliminado.
4. Introducir corrientes de purga para proporcionar salidas para las especies
que entran en el proceso como impurezas en la alimentación o se forman en
reacciones secundarias irreversibles, cuando estas especies se encuentran en
cantidades traza y / o son difíciles de separar de los otros productos químicos.
Especies más ligeras salen en corrientes de purga de vapor, y más pesado salida
especies en corrientes de purga líquidas.
5. No purgar especies valiosas o especies que son tóxicos y peligrosos,
incluso en pequeñas concentraciones (véase el MSDS). Añadir separadores para
recuperar las especies valiosas. Añadir reactores para eliminar, si es posible,
tóxicos y peligrosos especies.
6. Derivados que se producen en reacciones reversibles, en pequeñas
cantidades, normalmente no se recuperan en separadores o purgados. En su
lugar, ellos son nosotros dualmente recicla a la extinción.
7. Para las reacciones que compiten, tanto en serie y en paralelo, ajustar la
temperatura, la presión, y el catalizador para obtener altos rendimientos de los
productos deseados. En la distribución inicial de los productos químicos, asumen
que estas condiciones pueden ser satisfechas. Antes de desarrollar un diseño de
base de los casos, obtener datos cinéticos y comprobar esta hipótesis.
8. Para las reacciones reversibles especialmente, considerar la realización de
ellos en un dispositivo de separación capaz de separar los productos, y por lo tanto
conducir las reacciones a la derecha. Tales operaciones de reacción de separación
conducen a muy diferentes distribuciones de los productos químicos.
Operaciones de separación de líquido y mezclas de vapor
9. mezclas líquidas separadas utilizando destilación, extracción, mejorado
(extractiva, azeotrópica, reactivo) de destilación, extracción líquido-líquido,
cristalización, y / o adsorción. La selección entre estas alternativas se considera
en el Capítulo 7.
10. Intento de condensar o parcialmente condensar mezclas de vapor con agua
o un refrigerante de enfriamiento. A continuación, utilice heurístico 9.
11. Mezclas de vapor separadas utilizando condensación parcial, destilación
criogénica, la absorción, la adsorción, la membrana de separación y / o
desublimación. La selección entre estas alternativas se considera en el Capítulo
7.
Operaciones de separación que implican partículas sólidas
12. Cristalizar productos químicos inorgánicos a partir de una solución acuosa
concentrada por enfriamiento cuando la solubilidad disminuye de manera
significativa con la disminución de la temperatura. Mantener la solución a lo sumo
1 a 2F por debajo de la temperatura de saturación en la concentración
predominante. Utilice la cristalización por evaporación, en lugar de la refrigeración,
cuando la solubilidad no cambia significativamente con la temperatura.
13. Las tasas de crecimiento de los cristales son aproximadamente el mismo
en todas las direcciones, pero los cristales no son esferas. Crystal tasas de
crecimiento y tamaños están controlados por limitar el alcance de la
sobresaturación, S - C / C, donde C es la concentración, normalmente en el
intervalo 1,02 <S <1,05. Las tasas de crecimiento son influenciados en gran
medida por la presencia de impurezas y de ciertos aditivos específicos que varían
de un caso a otro.
14. Productos químicos orgánicos separados mediante cristalización en estado
fundido con enfriamiento, mediante cristalización en suspensión, seguido de la
eliminación de los cristales por sedimentación, filtración o centrifugación.
Alternativamente, utilizar cristalización capa sobre una superficie refrigerada, con
raspado o de fusión para eliminar los cristales. Si la masa fundida forma una
solución sólida en lugar de un eutéctico, utilice fusión repetido y etapas de
congelación, llamado fraccional de cristalización en estado fundido, o zona de
fusión para obtener productos cristalinos casi puros.
15. El uso de múltiples evaporadores (llamados efectos) en serie, se recupera
el calor latente de evaporación del agua y reutilizada. Con un solo evaporador, la
relación de la cantidad de agua se evapora a la cantidad de vapor externo
suministrado para causar la evaporación es típicamente 0,8. Durante dos efectos,
la relación se convierte en 1,6; para tres efectos 2.4, y así sucesivamente. La
magnitud de la elevación del punto de ebullición causada por los compuestos
inorgánicos disueltos es un factor de control en la selección del número óptimo de
efectos. La elevación es a menudo en el intervalo de 3 a 10 ° F entre la solución
y puntos de ebullición agua pura. Cuando el aumento del punto de ebullición es
pequeña, el costo mínimo la evaporación se obtiene con 8 a 10 efectos. Cuando
el aumento del punto de ebullición es apreciable, el número óptimo de efectos es
pequeña, 6 o menos. Si es necesario, aumentar las presiones de vapor entre
etapas con chorro de vapor o compresores mecánicos.
16. Cuando se emplean múltiples efectos, los flujos de líquido y vapor pueden
estar en las mismas o diferentes direcciones. Uso de alimentación hacia adelante,
donde tanto líquido y vapor de flujo en la misma dirección, para un pequeño
número de efectos, particularmente cuando la alimentación de líquido está
caliente. Utilice alimentación hacia atrás, donde el líquido fluye en una dirección
opuesta a los flujos de vapor, para alimentaciones frío y / o un gran número de
efectos. Con alimentación hacia adelante, bombas de líquidos intermedios no son
necesarias, mientras que son para la alimentación hacia atrás.
17. Cuando los cristales son frágiles, se requiere el lavado efectivo, y se desea
licor madre claro, el uso: la gravedad, filtración pan horizontal-top alimentar para
lodos que filtran a un ritmo rápido; vacío filtración de tambor giratorio para lodos
que filtran a una velocidad moderada; y filtración a presión para lodos que filtran
a una velocidad lenta.
18. Cuando se requieren tortas de bajo contenido de humedad, utilice: sólido-
tazón centrifugación si se permite que los sólidos en el licor madre; filtración
centrífuga si se requiere el lavado eficaz.
19. Para el material granular, de flujo libre o no, de tamaños de partículas de 3
a 15 mm, utilizar secadores de bandejas y de cintura continuas con calor directo.
Para que fluye libremente sólidos granulares que no son sensibles al calor, utilizar
un secador inclinado giratorio cilíndrico, donde el calor puede ser suministrado
directamente de un gas caliente o indirectamente a partir de tubos, llevando de
vapor, que corren a lo largo de la secadora y se encuentra en una o dos anillos
concéntricos a y situado justo dentro de la cáscara secador giratorio. Para las
pequeñas partículas, de flujo libre de 1 a 3 mm de diámetro, cuando un secado
rápido es posible, utilizar un secador de transporte neumático con calor directo.
Para partículas muy pequeñas de flujo libre de menos de 1 mm de diámetro,
utilizar un secador de lecho fluidizado con calor directo.
20. Para pastas y suspensiones de sólidos finos, utilizar un secador de tambor
con calor indirecto. Para una suspensión líquida o bombeable, utilizar un secador
de pulverización con calor directo.
Eliminación de calor y additi en
21. Para eliminar un calor altamente exotérmica de la reacción, considerar el
uso de un exceso de reactivo, un diluyente inerte, o disparos fríos. Estos afectan
a la distribución de productos químicos y deben insertarse temprana en la síntesis
de proceso.
22. Para calores menos exotérmico de la reacción, circular el fluido reactor a
un enfriador externo, o utilizar un recipiente con camisa o serpentines de
enfriamiento. También, considere el uso de enfriadores intermedios entre las
etapas de reacción adiabáticas.
23. Para controlar la temperatura para un calor altamente endotérmica de la
reacción, considerar el uso de un exceso de reactivo, un diluyente inerte, o tomas
calientes. Estos afectan a la distribución de productos químicos y deben insertarse
temprana en la síntesis de proceso.
24. Para calores menos endotérmicas de reacción, hacer circular fluido reactor
a un calentador externo, o utilizar un recipiente con camisa o de calefacción
bobinas. También, considere el uso de interheaters entre etapas de reacción
adiabáticas.
intercambiadores de calor y hornos
25. A menos que se requiere como parte del diseño del separador o reactor,
proporcionar necesario intercambio de calor para la calefacción o refrigeración de
proceso corrientes de fluido, con o sin los servicios públicos, en un intercambiador
de calor de carcasa y tubo externo utilizando flujo en contracorriente. Sin embargo,
si una corriente de proceso requiere calentamiento por encima de 750 ° F, utilice
un horno a menos que el fluido de proceso está sujeto a descomposición química.
26. temperatura mínima cercano al óptimo se acerca en intercambiadores de
calor dependerá del nivel de temperatura sigue:
o menos para temperaturas inferiores a la ambiente 10 ° F.
20 ° F para temperaturas en o por encima de la ambiente hasta 300 ° F.
50 ° F para altas temperaturas.
250 a 350 ° F en un horno para la temperatura del gas de combustión por encima de
proceso de entrada de temperatura del fluido.
27. Cuando se utiliza agua de refrigeración para enfriar o condensar una
corriente de proceso, asumir una temperatura de entrada de agua de 90 ° F (de
una torre de refrigeración) y una temperatura máxima de salida de agua de 120 °
F.
28. Hervir una mezcla líquida líquido o cerca de punto de ebullición puro en un
intercambiador de calor separado, utilizando un total máxima fuerza impulsora
temperatura de 45 ° F para garantizar la ebullición nucleada y evitar la ebullición
laminar indeseable como se discute en la Sección 13.1.
29. Cuando el enfriamiento y la condensación de una corriente en un
intercambiador de calor, un análisis de zona, que se describe en la Sección 13.1,
debe ser hecho para asegurarse de que la diferencia de temperatura entre la
corriente caliente y la corriente fría es igual o mayor que la temperatura mínima
de aproximación en absoluto ubicaciones en el intercambiador de calor. El análisis
Zona se realiza dividiendo el intercambiador de calor en un número de segmentos
y la aplicación de un balance de energía a cada segmento para determinar las
temperaturas de entrada corriente y de salida correspondientes para el segmento,
teniendo en cuenta cualquier cambio de fase. Un programa de simulación de
proceso lleva a cabo convenientemente el análisis de zona.
30. Típicamente, un hidrocarburo da una temperatura de llama adiabática de
aproximadamente 3,500F cuando se utiliza la cantidad estequiométrica de aire.
Sin embargo, utilizar un exceso de aire para conseguir una combustión completa
y dar una temperatura máxima de gases de combustión de 2000 ° F. Establecer
la temperatura de gas de la chimenea a 650 a 950 ° F para evitar la condensación
de los componentes corrosivos del gas de combustión.
31. presión estimado de intercambiador de calor cae como sigue:
1,5 psi para ebullición y condensación.
3 psi para un gas.
5 psi para un líquido de baja viscosidad.
7-9 psi para un líquido de alta viscosidad.
20 psi para un fluido de proceso pasa a través de un horno.
32. Se extingue una corriente de proceso muy caliente a por lo menos 1150 °
F antes de enviarlo a un intercambiador de calor para adicional de enfriamiento y
/ o condensación. El fluido de enfriamiento rápido se obtiene mejor de un
separador de aguas abajo como en la figura 4.21 para el proceso de tolueno
hidrodesalquilación. Alternativamente, si la corriente de proceso contiene vapor
de agua, el agua líquida puede ser un fluido de enfriamiento rápido eficaz.
33. Si es posible, calentar o enfriar una corriente de partículas sólidas por
contacto directo con un gas caliente o gas frío, respectivamente, usando un horno
rotatorio, un lecho fluidizado, una solera múltiple, o un transportador de flash /
neumático. De lo contrario, utilizar un transportador en espiral con camisa.
Aumentar la presión operaciones
34. Use un ventilador para elevar la presión del gas desde la presión
atmosférica a tan alto como 40 pulgadas de columna de agua (10,1 kPa o 1,47
psig). Utilice un soplador o un compresor para elevar la presión del gas hasta un
máximo de 206 kPa o 30 psig. Use un compresor o un sistema de compresor de
etapas para alcanzar presiones mayores de 206 kPa o 30 psig,
35. Estimar la potencia adiabática teórica (THP) para comprimir un gas a partir
de:
T Hp = SCFM T2 "- 1 5,1 p = 8,130a) AP, (5,1).
donde SCFM = pies cúbicos estándar de gas por minuto a 60 ° F y l atm (379 SCF /
kmol), T 1 = gas temperatura de entrada en R, presiones de entrada y de salida, P y P.,
son presiones absolutas, y a = (k - 1) / k, con k = la relación de calor específico del gas,
C p/ C v.
Estimar la temperatura de salida teórica, T, para un compresor de gas a partir de:
T = T ( P / P)"
36. Estimar el número de etapas de compresión de gas, N, a partir de la
siguiente tabla, que asume una específica relación de calor de 1,4 y una relación
de compresión máxima de 4 para cada etapa.

Presión final / Presión de entrada Número de fases


<4 1
4 a 16 feb
16 a 64 3
64-256 4
presiones entre etapas óptimas corresponden a igualar Hp para cada compresor. Por lo
tanto, basado en la ecuación anterior para el compresor teórico Hp, estimar las presiones
entre etapas mediante el uso de aproximadamente la misma relación de compresión para
cada etapa con una caída de presión intercooler de 2 psi o 15 kPa.
37. Para las cabezas de hasta 3.200 ft y caudales en el rango de 10 a 5000
gpm, utilizar una bomba centrífuga. Para altas cabezas de hasta 20.000 pies y
caudales de hasta 500 gpm, use una bomba de émbolo. Menos comunes son
bombas axiales para cabezas hasta 40 ft para velocidades de flujo en el intervalo
de 20 a 100.000 bombas GPM y giratorios para cabezas hasta 3.000 ft para las
tasas de flujo en el intervalo de 1 a 1.500 gpm.
38. Para el flujo de líquido, asumir una caída de presión de la tubería de 2 psi /
100 pies de tubería y una caída de presión de la válvula de control de al menos
10 psi. Para cada aumento de 10 pies en la elevación, asumir una caída de presión
de 4 psi.
39. Estimar la potencia teórica (THP) para bombear un líquido a partir de:
THP = (gpm ) ( aumento de presión, psi) / 1714 (5,3)
disminución de la presión
40. Considere el uso de un expansor para reducir la presión de un gas o una
turbina de recuperación de la presión para reducir la presión de un líquido cuando
más de 20Hp y 150 Hip, respectivamente, se pueden recuperar.
41. Estimar la potencia adiabática teórica (THP) para la expansión de un gas a
partir de:
TH - SCFMC T) 1- () 54 p = 8,130a P. (5,4)
42. Estimar la potencia teórica (THP) para reducir la presión de un líquido a
partir de:
THP = (gpm ) ( disminución de la presión, psi) / 1714 (5,5)
43. Para aumentar la presión de una corriente, bombear un líquido en lugar de
comprimir un gas, a menos que se necesita refrigeración.
Vacío
44. Estimar la infiltración de airby:
= KV.0667 (5,7)
donde , W = lb / hr de infiltración de aire, V = ft de volumen del equipo de bajo vacío, y k
= 0,2 para presiones superiores a 90 torr, 0,15 para presiones de entre 21 y 89 torr, 0,10
para presiones comprendidas entre 3,1 y 20 torr y 0,051 para presiones entre l y 3 torr.
45. Para reducir la cantidad de gas enviado al sistema de vacío si su
temperatura es mayor que 100 ° F, añadir un condensador usando agua de
refrigeración antes de que el sistema de vacío. El gas que sale del condensador
estará a una temperatura de punto de rocío de 100 ° F a la presión de vacío.
46. Para presiones de hasta 10 torr y tasas de flujo de gas de hasta 10.000 pies
/ min en la entrada al sistema de vacío, utilizar una bomba de vacío de anillo de
líquido. Para presiones de hasta 2 tasas torr y de flujo de gas de hasta 1 , 000,000
ft / min en la entrada al sistema de vacío, utilizar un sistema de eyector de chorro
de vapor (de una sola etapa para el 100 a 760 torr, de dos etapas para 15 a 100
torr, y en tres etapas para 2 a 15 torr). Incluir un condensador de contacto directo
entre etapas.
47. Para un sistema eyector de chorro de vapor de tres etapas utilizado para
lograr un vacío de 2 torr, 100 libras de 100 psig se requieren de vapor por libra de
gas.
Transmitir sólidos granulares
48. Si las partículas sólidas son de tamaño pequeño, baja en la densidad de
partículas, y no son pegajosos o abrasivo, utilice neumática de transporte con aire
a 1 a 7 pies / ft de sólidos y de 35 a 120 pies de velocidad del aire / s para
distancias de hasta 400 pies . de lo contrario, para los sólidos pegajosos y / o
abrasivas de cualquier tamaño y densidad, utilizar un transportador de tornillo y /
o elevador de cangilones para distancias de hasta 150 pies. para las partículas
sólidas de cualquier tamaño y forma, y no pegajosa, utilizar un transportador de
cinta, con una inclinación de hasta 30 ° si es necesario, para las largas distancias
de hasta una milla o más.
Solid cambio de tamaño de partícula y Separación
49. Trituración de sólidos gruesos. Utilice ajaw trituradora para reducir grumos
de materiales duros, abrasivos, y / o pegajosos de 4 pulgadas a 3 pies de diámetro
para partículas slabby de 1 a 4 pulgadas de tamaño. Utilice una trituradora
giratoria para reducir materiales slabby de 8 pulgadas a 6 pies en tamaño a
partículas redondeadas de 1 a 10 pulgadas de diámetro. Utilice una trituradora de
cono para reducir materiales menos duro y menos pegajosa de 2 pulgadas a 1 pie
de diámetro para partículas de 0,2 pulgada (malla 4) a 2 pulgadas de diámetro.
50. Molienda de sólidos finos. Use un molino de barras para tomar partículas
de dureza intermedia tan grande como 20 mm, y los reduce a partículas en el
rango de 10 a 35 de malla. Use un molino de bolas para reducir las partículas de
baja a dureza intermedia de 1 a 10 mm en tamaño a partículas muy pequeñas de
malla inferior a 140.
51. la ampliación de tamaño de partícula. Usa la compresión con las máquinas
de compresión giratorio para convertir polvos y gránulos en comprimidos de hasta
1,5 pulgadas de diámetro. Utilizar extrusoras con cortadores para hacer pellets y
obleas a partir de pastas y masas fundidas. Utilice compactadores de rodillos para
producir láminas de materiales finamente divididos; las hojas se cortan en
cualquier forma deseada. Utilice rotativos granuladores de tambor y granuladores
de disco giratorios con aglutinantes para producir partículas en el intervalo de
tamaño de 2 a 25 mm.
52. La separación por tamaño de partículas. Utilice un oso pardo de espacio,
inclinado, vibrado barras paralelas para eliminar grandes partículas mayores de 2
pulgadas de diámetro. Utilice una pantalla perforada cilíndrica giratoria para
eliminar las partículas de tamaño intermedio en el intervalo de tamaño de 0,25
pulgadas a 1,5 pulgadas de diámetro. Utilice, pantallas planas inclinadas tejidas
(estándar de EE.UU.) que se hacen vibrar, movibles, o afectados con bolas de
rebote para separar las partículas pequeñas en el intervalo de tamaño de 3 a 80
de malla. Utilice un clasificador de aire para separar las partículas finas más
pequeñas de 80 de malla.
53. Use un separador de ciclón para eliminar, a partir de un gas, las gotitas o
partículas sólidas de diámetro de hasta 10 micras (0,01 mm). Use un separador
de hidrociclón para eliminar, a partir de un líquido, gotitas líquidas insolubles o
partículas sólidas de diámetro de hasta 5 micras (0.005mm). Sin embargo,
pequeñas cantidades de gotas de líquido arrastradas se eliminan comúnmente a
partir de gases de tambores verticales knock-out equipadas con almohadillas de
malla para ayudar a la coalescencia de las gotitas más pequeñas.