Buenas Prácticas en el manejo de materiales

Las buenas prácticas aplicables en las pequeñas y medianas industrias de nuestro medio,
clasificadas en buenas prácticas ambientales (que comprende los aspectos operativos y
tecnológicos), buenas prácticas de seguridad industrial y salud ocupacional y buenas prácticas de
gestión, teniendo en cuenta las diferentes etapas del ciclo de vida de un material.

A continuación, se presentan las Buenas Prácticas operativas o de manufactura que comprenden

la compra, el manejo, el almacenamiento, el transporte, la distribución y venta, y el manejo de
residuos de los materiales peligrosos. Igualmente se presentan las Buenas Prácticas a nivel
tecnológico que son aplicables a todas las Mípymes.

Buenas prácticas para la compra:

Para la compra de materias primas o de materiales auxiliares en los procesos de las mipymes, se
deben tener en cuenta las siguientes medidas:

1. Minimizar la compra de materiales peligrosos, seleccionando preferiblemente aquellas que no

lo son o que sean de menor peligrosidad.

2. Establecer convenios con los proveedores para la devolución de empaques y envases

desocupados, así como de sustancias que han caducado.

3. Exigirles a los proveedores las hojas de seguridad de los productos comprados y toda aquella
información técnica que permita conocer más acerca del producto.

4. Establecer convenios de capacitación e intercambio de información técnica acerca de la

sustancia peligrosa adquirida.

Buenas prácticas antes del manejo:

Antes de manipular cualquier material peligroso, es importante implementar medidas como:

1. Identificar perfectamente el material y sus propiedades físicas y químicas, que definen su

comportamiento y los peligros que ofrece.

2. Corroborar que todos los envases y recipientes de materiales estén etiquetados de forma clara,
legible e indeleble, y que estén preferiblemente en idioma español.

3. Identificar y conseguir los elementos de protección personal requeridos de acuerdo con las
características de los materiales y los riesgos que presentan, y mantenerlos en buen estado y en
cantidad suficiente para que todo el personal que esté en contacto con el material peligroso en
operación normal y en caso de emergencias.

4. Verificar el buen estado de la infraestructura, los equipos y/o los materiales con los cuales se va
a trabajar para prevenir accidentes, así como verificar la existencia de los implementos y los
equipos necesarios para la atención de las emergencias.

5. Identificar los factores del medio externo, que pueden ocasionar reacciones en el material y
cambios en su comportamiento. Entre estos factores considerar principalmente:

Humedad: Muchos materiales son sensibles a la humedad y al almacenarlos algunos

desencadenan reacciones violentas al contacto con el agua.
Calor: Existen materiales que son sensibles al calor, por lo que se deben almacenar en lugares
frescos o incluso en un refrigerador. No sólo se guardan en estas condiciones porque presenten
riesgo de desencadenar reacciones violentas sino porque el calor puede alterar su calidad.

Oxidaciones: Algunos compuestos químicos sufren reacciones (de óxido-reducción) por el solo

hecho de abrir y cerrar el embalaje que los contiene. Estas reacciones producen contaminación de
los materiales.

Fuente: https://www.solumat.com.co/blog/buenas-practicas-manejo-materiales/

Manejo de materiales en la empresa

El documento que a continuación se presenta consiste en la determinación de manejo de

materiales de una empresa. Se pretende conocer las distintas formas en que ha sido abordado el
tema, específicamente interesa destacar los énfasis y las prioridades en que ha sido tratado. La
importancia de este conocimiento puede ayudar a entender el porqué del funcionamiento
eficiente en las ramas de la manufactura, el almacenaje, y la distribución.

El manejo de materiales puede llegar a ser el problema de la producción ya que agrega poco valor
al producto, consume una parte del presupuesto de manufactura.

Este manejo de materiales incluye consideraciones de:

 Movimiento

 Lugar

 Tiempo

 Espacio

 Cantidad.

El manejo de materiales debe asegurar que las partes, materias primas, material en proceso,
productos terminados y suministros se desplacen periódicamente de un lugar a otro.

Cada operación del proceso requiere materiales y suministros a tiempo en un punto en particular,
el eficaz manejo de materiales se asegura de que los materiales serán entregados en el momento
y lugar adecuado, así como, la cantidad correcta.

El manejo de materiales debe considerar un espacio para el almacenamiento.

En una época de alta eficiencia en los procesos industriales las tecnologías para el manejo de
materiales se han convertido en una nueva prioridad en lo que respecta al equipo y sistema de
manejo de materiales.

Pueden utilizarse para incrementar la productividad y lograr una ventaja competitiva en el

mercado. Aspecto importante de la planificación, control y logística por cuanto abarca el manejo
físico, el transporte, el almacenaje y localización de los materiales.

Riesgos de un manejo ineficiente de materiales

 A. Sobrestadía.

La sobrestadía es una cantidad de pago exigido por una demora, esta sobrestadía es aplicada a las
compañías si no cargan o descargan sus productos dentro de un periodo de tiempo determinado.
  B. Desperdicio de tiempo de máquina.

Una máquina gana dinero cuando está produciendo, no cuando está ociosa, si una maquina se
mantiene ociosa debido a la falta de productos y suministros, habrá y ineficiencia es decir no se
cumple el objetivo en un tiempo predeterminado. Cuando trabajen los empleados producirán
dinero y si cumplen el objetivo fijado en el tiempo predeterminado dejaran de ser ineficientes.

 C. Lento movimiento de los materiales por la planta.

Si los materiales que se encuentran en la empresa se mueven con lentitud, o si se encuentran

provisionalmente almacenados durante mucho tiempo, pueden acumularse inventarios excesivos
y esto nos lleva a un lento movimiento de materiales por la planta.

 D. Mala distribución de los materiales.

Todos han perdido algo en un momento o en otro. Muchas veces en los sistemas de producción
por lote de trabajo, pueden encontrarse mal colocados partes, productos e incluso las materias
primas. Si esto ocurre, la producción se va a inmovilizar e incluso los productos que se han
terminado no pueden encontrarse cuando así el cliente llegue a recogerlos.

 E. Mal sistema de Manejo de Materiales.

Un mal sistema de Manejo de Materiales puede ser la causa de serios daños a partes y productos.

Muchos de los materiales necesitan almacenarse en condiciones específicas (papel en un lugar

cálido, leche y helados en lugares frescos y húmedos). El sistema debería proporcionar buenas
condiciones, si ellas no fueran así y se da un mal manejo de materiales y no hay un cumplimiento
de estas normas, el resultado que se dará será en grandes pérdidas, así como también pueden
resultar daños por un manejo descuidado.

 F. Mal Manejo de Materiales.

Un mal manejo de materiales puede dislocar seriamente los programas de producción.

En los sistemas de producción en masa, si en una parte de la línea de montaje le faltaran

materiales, se detiene toda la línea de producción del mal manejo de los materiales que nos lleva
a entorpecer la producción de la línea asiendo así que el objetivo fijado no se llegue a cumplir por
el manejo incorrecto de los materiales.

 G. Clientes inconformes.

Desde el punto de vista de la mercadotecnia, un mal manejo de materiales puede significar

clientes inconformes.

La mercadotecnia lo forma un conjunto de conocimientos donde está el aspecto de

comercialización, proceso social y administrativo.

Todo cliente es diferente y para poderlo satisfacer depende del desempeño percibido de un
producto para proporcionar un valor en relación con las expectativas del consumidor.

Puesto que el éxito de un negocio radica en satisfacer las necesidades de los clientes, es
indispensable que haya un buen manejo de materiales para evitar las causas de las
inconformidades.

 H. Inseguridad.
Otro problema se refiere a la seguridad de los trabajadores.

Desde el punto de vista de las relaciones con los trabajadores se deben de eliminar las situaciones
de peligro para el trabajador a través de un buen manejo de materiales, la seguridad del
empleado debe de ser lo más importante para la empresa ya que ellos deben de sentir un
ambiente laboral tranquilo, seguro y confiable libre de todo peligro. Puesto que si no hay
seguridad en la empresa los trabajadores se arriesgarían por cada operación a realizar y un mal
manejo de materiales hasta podría causar la muerte.

El riesgo final un mal manejo de materiales, es su elevado costo.

El manejo de materiales, representa un costo que no es recuperable. Si un producto es dañado en

la producción, puede recuperarse algo de su valor volviéndolo hacer.

Pero el dinero gastado en el manejo de materiales no puede ser recuperado.

Cuidado del uso adecuado de los materiales para no tener grandes pérdidas capitales.

1. Eliminar distancias.

Si no es posible, se deben hacer las distancias del transporte tan cortas como sea posible. Debido
a que los movimientos más cortos requieren de menos tiempo y dinero que los movimientos
largos y nos ayudan hacer de la producción más eficiente.

2. Mantener el movimiento.

Si no es posible se debe de reducir el tiempo de permanencia en las terminales de una ruta tanto
como se pueda.

3. Emplear patrones simples.

Se deben de reducir los cruces y otros patrones que conducen a una congestión, ya que con la
reducción de cruces hace que la producción se haga más ligera, tomando en cuenta como lo
permitan las instalaciones.

4. Transportar cargas en ambos sentidos.

Se debe de minimizar el tiempo que se emplea en (transporte vacío). Pueden lograrse sustanciales
ahorros si se pueden diseñar sistemas para el manejo de materiales que solucionen el problema
de ir o regresar sin una carga útil.

5. Transportar cargas completas.

Se debe de considerar un aumento en la magnitud de las cargas unitarias disminuyendo la

capacidad de carga, reduciendo la velocidad o adquiriendo un equipo más versátil.

6. Evítese el manejo manual.

Cuando se disponga de medios mecánicos que puedan hacer el trabajo en formas más efectiva.

7. materiales deberán estar marcados con claridad o etiquetados.

Es fácil colocar mal o perder los artículos por lo que es recomendado etiquetar los productos.

Dispositivos para el manejo de materiales.

El número de dispositivos para el manejo de materiales de que actualmente se dispone es
demasiado grande, por lo que se describirán brevemente solo algunos de ellos.

El equipo para el transporte horizontal o vertical de materiales en masa puede clasificarse en las
tres categorías siguientes.

Grúas

Manejan el material en el aire, arriba del nivel del suelo, a fin de dejar libre el piso para otros
dispositivos de manejo que sean importantes. Los objetos pesados y problemáticos son
candidatos lógicos para el movimiento en el aire. La principal ventaja de usar grúas se encuentra
en el hecho de que no requieren de espacio en el piso.

Transportadores

Es un aparato relativamente fijo diseñado para mover materiales, pueden tener la forma de
bandas móviles: rodillos operados externamente o por medio de gravedad o los productos
utilizados para el flujo de líquidos, gases o material en polvo a presión: Los productos por lo
general no interfieren en la producción, ya que se colocan en el interior de las paredes, o debajo
del piso o en tendido aéreo.

Los transportadores tienen varias características que afectan sus aplicaciones en la industria. Son
independientes de los trabajadores, es decir, se pueden colocar entre maquinas o entre edificios y
el material colocado en un extremo llegara al otro sin intervención humana.

Los transportadores proporcionan un método para el manejo de materiales mediante el cual los
materiales no se extravían con facilidad.

Se pueden usar los transportadores para fijar el ritmo de trabajo siguen rutas fijas. Esto limita su
flexibilidad y los hace adecuados para la producción en masa o en procesos de flujo continuo.

Los carros.

Los carros operados en forma manual, las plataformas y los camiones de volteo son adecuados
para cargas ligeras, viajes cortos y lugares pequeños.

Para mover objetos pesados y voluminosos, se utilizan entre los tractores. La seguridad, la
visibilidad y el espacio de maniobra son las principales limitaciones.

Se desarrollaron máquinas para mover material en formas y bajo condiciones nunca antes
posibles. El desarrollo repentino hizo que las instalaciones existentes se volvieran casi
incompetentes de la noche a la mañana. En la prisa por ponerse al día, se desarrollaron métodos
más novedosos.

Factores que afectan a las decisiones sobre el manejo de los materiales.

Existen cuatro factores a las decisiones sobre el manejo de los materiales:

 El tipo de sistema de producción

 Los productos que se van a manejar.

 El tipo de edificio dentro del cual se van a manejar los materiales.

 El costo de los dispositivos para el manejo de los mismos.

Existen aspectos muy importantes del manejo de materiales. Entre estas consideraciones se
incluyen el movimiento de hombres, maquinas, herramientas e información. El sistema de flujo
debe de apoyar los objetivos de la recepción, la selección, la inspección, el inventario. La
contabilidad, el empaque, el ensamble y otras funciones de la producción. Se necesita una
decisión para establecer un plan del movimiento de materiales que se ajuste a las necesidades del
servicio sin subordinar la seguridad y la economía.

Herrera Suárez Daniel Salvador. (2004, junio 14). Manejo de materiales en la empresa.

Recuperado de https://www.gestiopolis.com/manejo-materiales-empresa/

Fuente: https://compositae.files.wordpress.com/2014/04/lib_mama_02unid.pdf

Fuente: http://bibliotecadigital.usb.edu.co/bitstream/10819/2203/1/Dise
%C3%B1o_Almacenamiento_Fabrica_Calzado_Romulo_Barragan_2014.pdf

20 consejos para almacenar materiales (y prevenir accidentes)

1 OCTUBRE, 2018 BY CERO ACCIDENTES DEJAR UN COMENTARIO

Desde cajas y bidones hasta sacos y barriles, no hay empresa grande o pequeña que no tenga la
necesidad de almacenar materiales. Prácticamente en todos los sectores productivos se requiere
de áreas destinadas a ese fin, pero no en todos se sigue estándares para evitar accidentes o
incendios.

«El diseño del sistema de almacenaje escogido debe ser acorde a la unidad de carga», explica
Nuria Jiménez Simón, especialista del Centro Nacional de Condiciones de Trabajo, Barcelona. De
igual manera, el tipo de carga determinará qué equipos de trabajo se utilizarán.

Otro de los criterios a seguir es delimitar y señalizar las zonas de entrada y salida de material, así
como las de preparación de pedidos y tránsito de vehículos. «En función del sistema (de
almacenamiento) escogido en nuestro almacén los riesgos serán diferentes», puntualiza la
especialista Nuria Jiménez.

El Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo de España recomienda estas 20 medidas

para controlar los riesgos en el almacenamiento de materiales.

1. Procurar que la cantidad de materiales almacenados en los lugares de trabajo sea el

mínimo posible, arbitrando la debida organización de los procesos productivos y
estableciendo los acuerdos pertinentes con los proveedores y distribuidores: la
prevención empieza por minimizar la cantidad de materiales almacenados.

2. Seguir criterios ergonómicos y de seguridad en el diseño de los almacenes: aprovechar

de forma eficiente el espacio disponible para almacenar los materiales, facilitar el acceso
al producto almacenado y que los materiales se manipulen lo mínimo posible. Muchos de
los accidentes o los problemas de salud que sufren los trabajadores en las tareas de
almacenamiento se deben a la mala concepción y mantenimiento de los espacios.

3. Mantener ordenados los recintos destinados al almacenamiento, estableciendo criterios

claros (peso, tamaño, movilidad…) que faciliten tanto guardar la mercancía como
recuperarla. Por ejemplo: colocar el material más pesado en las estanterías inferiores, el
más manipulable (consumo, reposición), en las de en medio, y el menos usado, en las
zonas más altas.
4. Mantener limpio el suelo de los almacenes para evitar resbalones o caídas accidentales.
El pavimento debe ser firme, resistente a la abrasión y los aceites y compatible con los
materiales que se deben almacenar.

5. Tener en cuenta que el lugar seleccionado como almacén disponga de una buena

iluminación y ventilación.

6. Procurar que los espacios reservados para las operaciones de manutención respeten el
máximo índice de rotación de las personas y de los medios mecánicos
utilizados. Mantener los pasillos despejados y no dejar en ningún momento obstáculos
que sobresalgan de las estanterías.

7. Evitar zonas y puntos de congestión, así como implantar medidas que faciliten la

localización y el control de las cantidades almacenadas (mapas de situación de
productos, etiquetas, rotulación, etc.). Usar los equipos de manutención (carretillas
manuales y elevadoras, traspaletas, apiladores manuales…) más adecuados al tipo de
almacén.

8. Evitar almacenar cajas apiladas unas sobre las otras si no se cuenta con una estructura
contra la que puedan apoyarse, puesto que la carga queda inestable y se favorece la caída
del material y la posibilidad de accidentes. Las cajas también pueden almacenarse contra
la pared o en forma piramidal, pero siempre verificando la estabilidad del apilamiento y,
como máximo, hasta la altura que alcance el equipo de manu- tención.

9. Almacenar las cajas y bidones en estanterías para obtener un mejor aprovechamiento del
espacio y una mayor seguridad en los trabajos de almacenamiento (facilitar tareas de
manutención, evitar golpes, caídas de la carga, etc.). Es recomendable el uso de
estanterías normalizadas.

10. Almacenar los objetos rígidos sin embalar en contenedores seguros y resistentes. Los
materiales rígidos lineales deben almacenarse debidamente entibados y sujetos con
soportes que faciliten la estabilidad del conjunto, mientras que los tubos o materiales con
forma redondeada han de apilarse necesariamente en capas separadas mediante
soportes intermedios y elementos de sujeción, que eviten su desplazamiento o
desprendimiento (estanterías o cubas dispuestas para tal fin).

11. Controlar rigurosamente la resistencia estructural de las estanterías en función de la

carga máxima y otras solicitaciones previsibles como posibles impactos accidentales. Las
instrucciones de los fabricantes de las estanterías son esenciales, tanto en su concepción,
diseño y montaje a tenor de su finalidad, como en su utilización posterior.

12. Asegurar la estabilidad de la estructura de las estanterías sujetándolas a elementos

estructurales rígidos, tales como paredes de carga. Procurar colocar los materiales más
pesados en la parte inferior de las estanterías y debe estar estrictamente prohibido
subirse por encima de las mismas. El vuelco o rotura de una estantería es un accidente
que puede ocasionar graves consecuencias.

13. Levantar el nivel más bajo de los estantes de tal forma que las cargas se almacenen a una
altura que no sea necesario agacharse (por debajo de la cintura), o bien colocar palés
vacíos debajo de la carga para aumentar la altura y usar ganchos o bastones para mover la
carga.
 14. Procurar que los proveedores entreguen productos en cajas estables con asideros,
especialmente en aquellos productos que sean extremadamente pesados. Con
frecuencia, las personas que realizan trabajos de almacenamiento tienen dificultades en
la manipulación porque los paquetes/carga no tienen sistemas de agarre, por lo que los
trabajadores deben adoptar posturas incómodas cuando los manejan.

15. Facilitar formación y conocimientos sobre los métodos seguros de manejar el material y
la forma correcta de utilizar las ayudas mecánicas disponibles. Además, se debe conocer
los riesgos laborales concretos que pueden derivarse de las tareas de almacenamiento,
según las características estructurales del almacén y las condiciones de seguridad del
recinto (orden, espacios, señalización…).

16. Realizar periódicamente un mantenimiento preventivo de las instalaciones, de los

equipos de trabajo y de los elementos utilizados en las operaciones de manutención
(estanterías, cajas, contenedores, palés…). La vida útil de un palé es sobre los cinco años,
se puede reducir en función del material o del trato recibido. Los que están en mal estado
se deben eliminar, con el fin de evitar riesgos y la transferencia de estos a otros usuarios.

17. Los perfiles y planchas metálicas de considerable peso y tamaño deberían almacenarse en
estantes provistos de rodillo sobre los que se deposite el material, con ligera inclinación
hacía el interior, para evitar desplazamientos incontrolados y para facilitar su manejo
cuando éste no se realice con medios mecánicos. Es fundamental, cuando los perfiles se
depositen horizontalmente, situarlos distanciados de zonas de paso y proteger sus
extremos. Las bobinas de papel y cartón se alma- cenarán de forma directa, es decir, unas
sobre otras sin ninguna limitación, salvo la garantía de su estabilidad y facilidad de
extracción.

18. Disponer el almacenamiento de sacos en capas transversales, con la boca del saco
mirando al centro de la pila. Si la altura llega a 1,5 metros, es aconsejable reducir el grosor
equiparable al de una pila. La construcción del apilado debe ser cuidadosa y conviene
flejarlos por bloques cuando puedan desprenderse. Utilizar envolturas de láminas de
plástico retráctil mejora la estabilidad de la pila.

19. En general, es recomendable flejar y retractilar todo tipo de materiales paletizados.

20.  Señalizar las zonas destinadas al almacenamiento de mercancías, diseñando

adecuadamente las vías de circulación para que puedan pasar los equipos de
manutención, así como tener en cuenta la circulación de las personas, dejando pasillos y
pasos específicos para peatones.

Fuente: https://www.ceroaccidentes.pe/20-consejos-para-almacenar-materiales-y-prevenir-
accidentes/