“Año de la universalización de la salud”

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

MONOGRAFÍA:
“DISEÑO DE UN SISTEMA DE CONTROL DE TEMPERATURA PARA

HORNOS INDUSTRIALES”

ALUMNOS:
ALEGRÍA ACEVEDO, ERICK ARMANDO 20170208F
ALVARADO SALAS, ÁNGEL AUGUSTO 20170101C
CHAVEZ CONDORI, JOSE HUMBERTO 20179001E
DE LA CRUZ CORNEJO, LUIS ENRIQUE 20170109H

CURSO: INGENIERÍA DE CONTROL (MT 221 A)

SECCIÓN: “A”

Lima, noviembre de 2020

PA 2020-II
 INDICE ii

1. INTRODUCCIÓN ..............................................................................................1
2. ANTECEDENTES ..............................................................................................2
3. REALIDAD PROBLEMÁTICA ........................................................................5
4. OBJETIVOS .......................................................................................................6
4.1 Objetivos Generales .....................................................................................6
4.2 Objetivos Específicos ...................................................................................6
5. HIPÓTESIS .........................................................................................................6
5.1 Hipótesis General .........................................................................................6
5.2 Hipótesis Secundarias ..................................................................................6
6. METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN ..................................................7
6.1 Tipo de Investigación ...................................................................................7
6.2 Nivel de Investigación..................................................................................7
7. ALCANCES Y LIMITACIONES ......................................................................7
7.1 ALCANCES .................................................................................................7
7.2 LIMITACIONES .........................................................................................7
8. MARCO TEÓRICO ............................................................................................8
8.1 Sistemas de control en lazo cerrado .............................................................8
8.2 Sistemas de control en lazo abierto ..............................................................8
8.3 Sistemas de control en lazo cerrado en comparación con sistemas en lazo
abierto .....................................................................................................................9
8.4 Función de transferencia ............................................................................10
8.5 Diagramas de bloques ................................................................................11
8.6 Punto de suma ............................................................................................11
8.7 Función de transferencia en lazo abierto y función de transferencia de la
trayectoria directa .................................................................................................12
8.8 Función de transferencia en lazo cerrado ...................................................13
8.9 Acción de control proporcional ..................................................................13
8.10 Acción de control integral ..........................................................................14
8.11 Acción de control proporcional-integral ....................................................14
8.12 Acción de control proporcional-derivativa ................................................14
8.13 Acción de control proporcional-integral-derivativa...................................15
9. APLICACIONES Y USOS ...............................................................................16
10. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ..........................................................17
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1. INTRODUCCIÓN
El proyecto se realiza en el área de control y automatización con el objetivo de
controlar la temperatura para un horno industrial, mediante la modulación usando un
controlador lógico programable (PLC) con el propósito de programar en números reales y
este PLC da resultados más precisos y se puede visualizar en varios tipos de esquemas. Se
utiliza la metodología para modelar el proceso con la función de transferencia de primer
orden en el dominio Laplace, con los siguientes pasos. Implementando el controlador
PWM al modelo matemático obtenido de la función de transferencia de primer orden, luego
simulación del proceso de control con el controlador, por último, análisis de respuesta en
el estado transitorio y estacionario. Además, utilizando controladores lógicos programables
el proceso de controlar la temperatura se consigue con más facilidad y mayor precisión.
Los resultados obtenidos se podrán utilizar en otros procesos que tenga relación con la
modulación de ancho de pulso.
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2. ANTECEDENTES
Sánchez y colaboradores, realizaron el “modelo computacional para la simulación
de transferencia de calor en hornos eléctricos para el proceso de porcelanizado de piezas
de hierro de diversa naturaleza”. (Sánchez y colaboradores, 2011). Se empleó el sistema
de cálculo general ABACUS V 6.3. El trabajo consistió en el desarrollo de un conjunto de
modelos acoplados de transferencia de calor tridimensionales de tres piezas básicas y de
un modelo bidimensional del horno eléctrico. El objetivo básico del modelo fue el de
predecir una variación temporal de la potencia disipada por las resistencias eléctricas
adecuada para el correcto proceso de porcelanizado de las piezas, para distintas
combinaciones de carga de las mismas dentro del horno. Concluyendo que al variar las
distancias y ubicaciones de las resistencias se puede obtener una perfecta homogenización
de las piezas cerámicas, así como la ubicación de los termopares es esencial ya que
contribuyen al balance energético dentro del horno.

Flores y colaboradores, rea realizaron la “simulación del intercambio de calor de

un serpentín helicoidal y validación de forma experimental”. (Flores y colaboradores,
2012). Se modela el flujo y la trasferencia de calor de un fluido al interior de un serpentín
helicoidal cuando este es sometido a un flujo de calor constante, usando el software de
CFD ANSYS Fluent 12.1. Además, se analizan las principales variables que intervienen
en el fenómeno del aumento del coeficiente convectivo respecto a los tubos rectos,
incluidos el flujo secundario y la caída de presión. Los resultados obtenidos fueron
validados a partir de un prototipo para el estudio del intercambio de calor en tubos curvos
en el Laboratorio de Ciencias.

Buelna y colaborador, en su estudio de “tesis diseño y cálculo de un horno de

resistencias eléctricas para tratamientos térmicos”. (Buelna y colaborador, 2010).
Construyeron un horno para realizar tratamientos térmicos con dimensiones del recinto de
18 cm x 18 cm x 21 cm, utilizando resistencias de NiCr el horno llegó a una temperatura
de 1070 °C en un tiempo de 85 minutos funcionando satisfactoriamente.
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Liang y colaboradores, en su estudio de “la modelación y simulación de disipadores

de calor para procesadores de computadora”. (Liang y colaboradores, 2012). Analizaron la
transferencia de calor en tres disipadores de calor utilizados para enfriar los procesadores
de computadora de escritorio. Luego se modificaron los diseños de los disipadores para
lograr una temperatura más baja en la zona más caliente del procesador. El resultado fue
una reducción en la temperatura en el rango de 5-78 grados Kelvin, al rediseñarse el
disipador de calor con variaciones factibles como la reducción del grosor de las placas de
intercambio de calor y el aumento de su número.

Signorelli, en su estudio de “la simulación tridimensional de un proceso de

extrusión multipaso tipo ECAE”. (Signorelli, 2003). Se analizaron los efectos de considerar
diferentes descripciones constitutivas, diseño de la matriz y condiciones de fricción en el
comportamiento de una aleación metálica sometida a un proceso de extrusión angular
(ECAE –Equal Channel Angular Extrusion) utilizando la técnica de elementos finitos. Los
resultados de las simulaciones muestran que el daño aparece localizado en la parte superior
de la pieza extruida y su magnitud decrece al decrecer la sensibilidad del material a la
velocidad y/o un aumento de radio exterior.

Graterol, analizó “la relación que tiene la adherencia entre el implante y el cemento
sobre el patrón de esfuerzos”. (Graterol, 2007). Para poder así establecer por qué fracturó
el vástago en la prótesis de cadera cementada. Se encontró que en uno de los patrones
estudiados se genera una alta concentración de esfuerzo en la zona de fractura lo que
propició la misma, y que, además, incluyendo en la investigación un estudio de fatiga que
demuestra que la falla ocurre por fatiga en la zona de más alta concentración de esfuerzo
en el metal. Para poder realizar esta investigación se tuvo que modelar el componente
femoral con software de diseño para luego utilizar el método de elementos finitos para
obtener la distribución de esfuerzos.

Jhon y colaboradores, hicieron “el modelado biomecánico de una prótesis de cadera

utilizando MEF”. (Jhon y colaboradores 2009). Donde el resultado de la comparación de
los modelos presentados muestra un cambio sensible en la transmisión de cargas al hueso,
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determinándose, además, los puntos más peligrosos o de posible fallo de las prótesis en la
zona media del vástago y otros puntos importantes dentro del sistema.

Jaramillo y colaboradores, en su “análisis y simulación de la prueba de impacto tipo

Charpy mediante elementos finitos”. (Jaramillo y colaboradores, 2004). Compararon los
datos obtenidos del análisis por elementos finitos con los valores teóricos, y encontraron
que los porcentajes de error son relativamente pequeños, lo que indica la consistencia del
método. Al obtener unos porcentajes de error relativamente pequeños en la simulación de
la prueba, vislumbra otra ventaja del método, y es el hecho de que en un momento dado se
pueda remplazar la prueba real por la simulación, reduciendo costos en uso de equipos y
materiales en el laboratorio.

Tejedor, en su estudio de “simulación del ensayo de tracción de una probeta

cilíndrica” (Tejedor, 2011). Analizaron el modo de falla de las probetas estudiadas a nivel
real, encontrando que la simulación del ensayo ofrece ventajas en costos y ahorro de
tiempo, además de brindar datos con una pequeña desviación estándar de los resultados.
Además de saber la concentración de esfuerzos presentes durante el ensayo de tracción.

Jiménez, en su “estudio y simulación por elementos finitos de ciscos cerámicos al

comparar los resultados obtenidos en el ensayo real”. (Jiménez, 2012). utilizando el
dispositivo diseñado para ese fin, con los obtenidos utilizando el ensayo virtual mediante
elementos finitos se observaron que los valores numéricos son bastante aproximados. Estos
resultados son suficientemente buenos como para poder validar el uso de los elementos
finitos en el CIEFMA para los ensayos a flexión por tres puntos de discos cerámicos. De
todos modos, destacaron que, con este estudio, no se pretende abandonar el uso de los
ensayos destructivos que se llevan realizando hasta ahora, pero sí reducir en gran medida
el número de ensayos a realizar a fin de optimizar los recursos de los que dispone el Centro.
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3. REALIDAD PROBLEMÁTICA
Debido a la competitividad del mercado, las industrias han aplicado diferentes
métodos para mejorar la productividad. Una de las tendencias que ha tomado mayor fuerza
en las industrias es la automatización de procesos para producir más en menos tiempo y
menor costo, y para mejorar la calidad de sus productos. Es por esta razón que la gran
mayoría de empresas en diversas industrias han decidido automatizar sus procesos
industriales. Por medio de este proyecto, se logra la automatización y control del horno
eléctrico utilizado principalmente en al campo siderúrgico para la fundición de metales.

El problema que actualmente se presenta en el horno radica en el control

inadecuado de la temperatura del horno, secuencias inseguras de encendido y apagado y
en la falta de un control y monitoreo centralizado de los componentes del horno como los
motores, transformadores, ventiladores, extractores de gases y mediciones de temperatura
con termopares. Estas dificultades pueden llegar a provocar problemas en la producción,
como elevación de costos de producción por uso excesivo de combustible utilizado para la
combustión del horno, paros forzados por daños en el equipo y defectos en el producto que
no cumplen con los estándares de calidad requeridos para su venta. Es por esta razón que
se busca desarrollar un control automático de la temperatura y funcionamiento general del
horno. Permitiendo a los operadores poder controlar mediante un PLC y monitorear
mediante interfaces gráficas el estado del horno de una manera centralizada, más rápida y
más eficaz.
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4. OBJETIVOS
4.1 Objetivos Generales
Controlar la temperatura de un Horno Eléctrico Industrial para realizar un proceso
más eficiente, aplicando la teoría de control.
4.2 Objetivos Específicos
• Diseñar y esquematizar el sistema de control de temperatura, haciendo uso de los
diagramas de bloques.
• Evaluar el comportamiento de funcionamiento eficiente de control de temperatura
del horno industrial.
• Aplicar la teoría del curso de Ingeniería de Control en un proyecto que refleje un
problema real y darle solución mediante el empleo de las herramientas adquiridas
en esta asignatura.

5. HIPÓTESIS
5.1 Hipótesis General
El control de la temperatura en un horno industrial, permitiría realizar un proceso
más eficiente, aplicando la teoría de control.

5.2 Hipótesis Secundarias

• El diseño y esquematización del sistema de control de temperatura, se facilitaría con
el uso de los diagramas de bloque.
• La evaluación del comportamiento del funcionamiento eficiente, contribuiría al
control de temperatura de un horno industrial.
• La aplicación de la teoría del curso de Ingeniería de Control en un proyecto que refleje
un problema real, permitiría darle solución a este mediante el uso de las herramientas
adquiridas en dicha asignatura.
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6. METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN
6.1 Tipo de Investigación
La presente investigación es del tipo aplicativo.

6.2 Nivel de Investigación

El diseño de la presente investigación se centra en el tipo de estudio descriptivo. Es
descriptivo, porque se basa en la descripción del funcionamiento de un horno industrial,
además de la descripción del modelo propuesto para el control de temperatura.

7. ALCANCES Y LIMITACIONES
7.1 ALCANCES
• El proyecto abarca el diseño de la etapa de control.
• El diseño de control de temperatura tendrá rango máximo de valor de hasta 120°C.
• La propuesta del sistema de control abarcara solo con variables temperatura, tiempo
de encendido y la activación de moto ventilador.

7.2 LIMITACIONES
• El diseño de control PID propuesto se aplica solo para hornos de tipo industrial.
• La simulación del sistema de control se realizó en TIA PORTAL, donde se observó
las diferencias de un controlador PID respecto a un control ON-OFF.
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8. MARCO TEÓRICO
8.1 Sistemas de control en lazo cerrado
Los sistemas de control realimentados se denominan también sistemas de control
en lazo cerrado. En la práctica, los términos control realimentado y control en lazo cerrado
se usan indistintamente. En un sistema de control en lazo cerrado, se alimenta al
controlador la señal de error de actuación, que es la diferencia entre la señal de entrada y
la señal de realimentación (que puede ser la propia señal de salida o una función de la señal
de salida y sus derivadas y/o integrales), con el fin de reducir el error y llevar la salida del
sistema a un valor deseado. El término control en lazo cerrado siempre implica el uso de
una acción de control realimentado para reducir el error del sistema.

Fig.1: Sistema de control de lazo cerrado. Fuente: Pérez, Pérez Hidalgo, &Pérez
Berenguer, 2008.

8.2 Sistemas de control en lazo abierto

Los sistemas en los cuales la salida no tiene efecto sobre la acción de control se
denominan sistemas de control en lazo abierto. En otras palabras, en un sistema de control
en lazo abierto no se mide la salida ni se realimenta para compararla con la entrada.
En cualquier sistema de control en lazo abierto, la salida no se compara con la
entrada de referencia. Así, a cada entrada de referencia le corresponde una condición de
operación fija; como resultado de ello, la precisión del sistema depende de la calibración.
Ante la presencia de perturbaciones, un sistema de control en lazo abierto no realiza la tarea
deseada. En la práctica, el control en lazo abierto sólo se usa si se conoce la relación entre
la entrada y la salida y si no hay perturbaciones internas ni externas. Es evidente que estos
sistemas no son de control realimentado. Obsérvese que cualquier sistema de control que
opere con una base de tiempo está en lazo abierto.
 9

Fig.2: Sistema de control de lazo abierto. Fuente: Pérez, Pérez Hidalgo, &Pérez
Berenguer, 2008.

8.3 Sistemas de control en lazo cerrado en comparación con sistemas en lazo abierto
Una ventaja del sistema de control en lazo cerrado es que el uso de la realimentación
vuelve la respuesta del sistema relativamente insensible a las perturbaciones externas y a
las variaciones internas en los parámetros del sistema. Es así posible usar componentes
relativamente poco precisos y baratos para obtener el control adecuado de una planta
determinada, mientras que hacer eso es imposible en el caso de un sistema en lazo abierto.
Desde el punto de vista de estabilidad, el sistema de control en lazo abierto es más
fácil de desarrollar, porque la estabilidad del sistema no es un problema importante. Por
otra parte, la estabilidad es un gran problema en el sistema de control en lazo cerrado, que
puede conducir a corregir en exceso errores que producen oscilaciones de amplitud
constante o cambiante.
Debe señalarse que, para los sistemas en los que se conocen con anticipación las
entradas y en los cuales no hay perturbaciones, es aconsejable emplear un control en lazo
abierto. Los sistemas de control en lazo cerrado sólo tienen ventajas cuando se presentan
perturbaciones y/o variaciones impredecibles en los componentes del sistema. Obsérvese
que la potencia nominal de salida determina en forma parcial el coste, peso y tamaño de un
sistema de control. El número de componentes usados en un sistema de control en lazo
cerrado es mayor que el que se emplea para un sistema de control equivalente en lazo
abierto. Por tanto, el sistema de control en lazo cerrado suele tener costes y potencias más
grandes. Para disminuir la potencia requerida de un sistema, se emplea un control en lazo
abierto siempre que pueda aplicarse. Por lo general, una combinación adecuada de
controles en lazo abierto y en lazo cerrado es menos costosa y ofrecerá un comportamiento
satisfactorio del sistema global.
 10

La mayoría de los análisis y diseños de sistemas de control presentados en este libro

son sistemas de control en lazo cerrado. En ciertas circunstancias (por ejemplo, si no hay
perturbaciones o la salida es difícil de medir) pueden ser deseables los sistemas de control
en lazo abierto. Por tanto, es conveniente resumir las ventajas y desventajas de utilizar
sistemas de control en lazo abierto. Las ventajas fundamentales de los sistemas de control
en lazo abierto son las siguientes:
1. Construcción simple y facilidad de mantenimiento.
2. Menos costosos que el correspondiente sistema en lazo cerrado.
3. No hay problemas de estabilidad.
4. Convenientes cuando la salida es difícil de medir o cuando medir la salida de
manera precisa no es económicamente viable.
Las desventajas fundamentales de los sistemas de control en lazo abierto son las siguientes:
1. Las perturbaciones y los cambios en la calibración originan errores, y la salida
puede ser diferente de lo que se desea.
2. Para mantener la calidad requerida en la salida, es necesaria la recalibración de vez
en cuando.

8.4 Función de transferencia

La función de transferencia de un sistema descrito mediante una ecuación
diferencial lineal e invariante en el tiempo se define como el cociente entre la transformada
de Laplace de la salida (función de respuesta) y la transformada de Laplace de la entrada
(función de excitación) bajo la suposición de que todas las condiciones iniciales son cero.
Considérese el sistema lineal e invariante en el tiempo descrito mediante la
siguiente ecuación diferencial:
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Donde y es la salida del sistema y x es la entrada. La función de transferencia de

este sistema es el cociente de la transformada de Laplace de la salida y la transformada de
Laplace de la entrada cuando todas las condiciones iniciales son cero.

A partir del concepto de función de transferencia, es posible representar la dinámica

de un sistema mediante ecuaciones algebraicas en s. Si la potencia más alta de s en el
denominador de la función de transferencia es igual a n, el sistema se denomina sistema de
orden n-ésimo.

8.5 Diagramas de bloques

Un diagrama de bloques de un sistema es una representación gráfica de las
funciones que lleva a cabo cada componente y el flujo de señales. Tales diagramas
muestran las relaciones existentes entre los diversos componentes. A diferencia de una
representación matemática puramente abstracta, un diagrama de bloques tiene la ventaja
de indicar de forma más realista el flujo de las señales del sistema real.

Fig.3: Elementos de un diagrama de bloques.

8.6 Punto de suma

Remitiéndose a la Figura 4. un círculo con una cruz es el símbolo que indica una
operación de suma. El signo más o el signo menos en cada punta de flecha indica si la señal
debe sumarse o restarse. Es importante que las cantidades que se sumen o resten tengan las
mismas dimensiones y las mismas unidades.
 12

Fig.4: Punto de suma.

8.7 Función de transferencia en lazo abierto y función de transferencia de la

trayectoria directa

Fig.5: Diagrama de bloques de un sistema de lazo cerrado.

Remitiéndose a la Figura 5, el cociente de la señal de realimentación B(s) entre la señal de

error E(s) se denomina función de transferencia en lazo abierto. Es decir:

El cociente entre la salida C(s) y la señal de error E(s) se denomina función de transferencia
de la trayectoria directa, por lo que:

Si la función de transferencia de la trayectoria de realimentación H(s) es la unidad,

la función de transferencia en lazo abierto y la función de transferencia de la trayectoria
directa son iguales.
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8.8 Función de transferencia en lazo cerrado

Para el sistema que aparece en la Figura 5, la salida C(s) y la entrada R(s) se
relacionan del modo siguiente:

Si se elimina E(s) de estas ecuaciones, se obtiene:

La función de transferencia que relaciona C(s) con R(s) se denomina función de

transferencia en lazo cerrado. Esta función de transferencia relaciona la dinámica del
sistema en lazo cerrado con la dinámica de los elementos de las trayectorias directa y de
realimentación.

8.9 Acción de control proporcional

Para un controlador con acción de control proporcional, la relación entre la salida
del controlador u(t) y la señal de error e(t) es:

O bien, en cantidades transformadas por el método de Laplace:

Donde Kp se considera la ganancia proporcional. Cualquiera que sea el mecanismo

real y la forma de la potencia de operación, el controlador proporcional es, en esencia, un
amplificador con una ganancia ajustable.
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8.10 Acción de control integral

En un controlador con acción de control integral, el valor de la salida del
controlador u(t) se cambia a una razón proporcional a la señal de error e(t). Es decir:

Donde Ki es una constante ajustable. La función de transferencia del controlador integral

es:

8.11 Acción de control proporcional-integral

La acción de control de un controlador proporcional-integral (PI) se define
mediante:

O la función de transferencia del controlador es:

Donde Ti se denomina tiempo integral.

8.12 Acción de control proporcional-derivativa

La acción de control de un controlador proporcional-derivativa (PD) se define
mediante:
 15

Y la función de transferencia es:

Donde Td es el tiempo derivativo.

8.13 Acción de control proporcional-integral-derivativa

La combinación de la acción de control proporcional, la acción de control integral
y la acción de control derivativa se denomina acción de control proporcional-integral-
derivativa. Esta acción combinada tiene las ventajas de cada una de las tres acciones de
control individuales. La ecuación de un controlador con esta acción combinada está dada
por:

O la función de transferencia es:

Donde Kp es la ganancia proporcional, Ti es el tiempo integral y Td es el tiempo

derivativo. El diagrama de bloques de un controlador proporcional-integral-derivativo
aparece en la Figura 6.

Fig. 6: Diagrama de bloques de un controlador proporcional-integral-derivativo.

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9. APLICACIONES Y USOS
a) Controlar la temperatura para un horno industrial, para empresas que se dedican a la
siderúrgica como:
• Corp. Aceros Arequipa
• Empresa siderúrgica del Perú – SIDERPERÚ
• Procesadora sudamericana
• TECNOFIL
b) También se puede usar en cámaras de secado como las usadas en la fabricación de
ladrillos a gran escala.
c) De la misma manera se usaría el sensor en los hornos de cocción industrial
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10.REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

Arguedas, J. (2010). Sistema de control automático para un horno industrial. Instituto

Tecnológico de Costa Rica, Escuela de Ingeniería en Electrónica.
http://hdl.handle.net/2238/2613
Castillo, C., & Martínez, J. (2016). Propuesta de un sistema de control para temperatura y
presión en el proceso de Hidrolizado de plumas mediante el estudio y análisis de
las estrategias de control en la empresa APRINOR S.A.C de la ciudad de Trujillo.
Universidad Privada Antenor Orrego - UPAO.
http://repositorio.upao.edu.pe/handle/upaorep/1937
Condori, S., & Serpa, J. (2017, diciembre). Diseño del control de temperatura para un horno
industrial, mediante la modulación de ancho de pulso usando un PLC de gama alta.
Universidad Nacional del Altiplano.
http://repositorio.unap.edu.pe/handle/UNAP/6103
Hernández, W. (2007). Diseño y construcción de un sistema automático de control de
temperatura de un horno industrial. Universidad Tecnológica de Pereira.
http://hdl.handle.net/11059/1063
Humpiri, C. (2020, junio). Diseño e implementación de un control difuso del nivel de
temperatura en un horno eléctrico usando un PLC de la serie SIMATIC S7-1200.
Universidad Nacional del Altiplano.
http://repositorio.unap.edu.pe/handle/UNAP/13612
Marín, J. (2016). Diseño de una estación didáctica para el control de temperatura mediante
un controlador industrial. Universidad Tecnológica de Pereira.
http://hdl.handle.net/11059/6608
Ogata, K. (2010). Ingeniería de control moderna (5.a ed.) [Libro electrónico]. PEARSON
EDUCACIÓN, S.A. https://www.elsolucionario.org/ingenieria-de-control-
moderna-katsuhiko-2/
Rúales, D. (2008). Diseño e implementación de un sistema de control automático para un
horno industrial ahumador de carne. ESPE / SANGOLQUÍ / 2008.
http://repositorio.espe.edu.ec/handle/21000/442
 18

Singla, R., Palaniyappan, T., Choudekar, P., Kumar, V., & Yavad, V. (2018, abril). PID
Control Design for a Temperature Control System. International Conference on
Power Energy, Environment and Intelligent Control (PEEIC).
https://doi.org/10.1109/PEEIC.2018.8665469
Tirado, G., & Solís, M. (2019). Diseño de un sistema de control de temperatura de un
horno, utilizado para el secado de barniz aislante. Universidad Tecnológica del
Perú. http://repositorio.utp.edu.pe/handle/UTP/2398
Villamizar, E., & Camargo, A. (2013, julio). Control de temperatura de un horno por medio
de lógica difusa. Universidad Pontificia Bolivariana.
http://hdl.handle.net/20.500.11912/486