OBTENCIÓN Y DEFINICIÓN

ACERO
HIERRO FUNDIDO
Capacidad Terminal:

Clasificar e identificar los

materiales ferrosos desde su
obtención hasta la fase final de
su fabricación.
MATERIALES FERROSOS
De lo cual analizaremos:

 Materiales ferrosos, su obtención y su clasificación.

 Normas y formas de designación .
 Ejemplos y Aplicaciones.

Objetivo específico:

 Identificar y clasificar materiales ferrosos más

utilizados en la industrial

3
INTRODUCCIÓN

• MINERALES:
Compuestos por óxidos de
hierro mas otros elementos
como Azufre (S), Fosforo(P),
Manganeso (Mn), Silicio(Si) y
Arcilla (material terroso).
Un mineral es aprovechado si
contiene suficiente cantidad de
metal útil (25%).
MATERIALES FERROSOS
Ferroso viene del latín: Ferrum.
Son aquellos que contienen hierro (Fe) como
su ingrediente principal.
Principales:
Hierro dulce : hasta 0.03 %C
Acero : 0,03 hasta 1,76 % C
Fundición : 1,76 hasta 6,67 % C
LOS METALES MÁS
IMPORTANTES
• ACERO: • HIERRO FUNDIDO:
MATERIALES FERROSOS

El acero compuesto básicamente

de hierro y carbono.

El carbono le da ciertas
características y tipo de clasificación.

El hierro fundido (Fe)

 Peso específico es 7.86g/cm3
 Punto de fusión 1530°C
EL HIERRO
 Es un elemento relativamente abundante
en el universo:

 Se encuentra en el Sol y en muchos

tipos de estrellas. En el núcleo de la
Tierra.
 Nunca se presenta en estado puro
sino en forma de óxidos, hidróxidos,
carbonatos y sulfuros.
 Se encuentra en los meteoritos.

 El consumo de estos productos en la

industria representa más del 90% del
consumo total de materiales metálicos.

 Esto se debe a su resistencia y a su

costo de obtención, relativamente
bajo.
PRINCIPALES MINERALES
QUE CONTIENEN HIERRO
MINERAL Contenido de Fe
Magnetita (Fe3O4) de color pardo
magnética 50% a 75%

Hematites parda (2Fe2O3 . 3H2O) de

forma terrosa llamada limonita 30% a 50%

Hematites roja (Fe2O3) de color rojiza

no magnética 30% a 50%

Siderita(FeCO3) de color blanco -

amarillo 30% a 45%
PROCESO PRODUCTIVO,
PLANTA DE PELLETS
OBTENCIÓN DEL HIERRO BRUTO

En las plantas de producción

de hierro bruto se producen
PELETS (pequeñas esferas de
color negro gris de 12mm de
diámetro con contenido de
65.5% de Fe) y se utiliza para
el abastecimiento de los
ALTOS HORNOS
OBTENCIÓN DEL HIERRO BRUTO
CHANCADO

Horno a 1 300ºC

FAJA TRANSPORTADORA
OBTENCIÓN DEL HIERRO
PROCESO DE OBTENCIÓN DEL
HIERRO BRUTO O ARRABIO

Material
fundido

Separa las partes

menudas de las
gruesas
OBTENCIÓN DEL
HIERRO BRUTO O ARRABIO

Reducción:
 Es la sustracción del
oxígeno de los óxidos.
 Polvo de carbón,
hidrógeno, monóxido de
carbón.
OBTENCIÓN DEL
HIERRO BRUTO O ARRABIO

Alto Horno: fabricado con material refractario; es donde se transforma

el mineral de hierro en arrabio:
 Mineral de hierro:
Pelets, trozos de hierro y chatarra a base de hierro.
 Coque:
Combustible para la obtención del arrabio.
Suministra calor necesario para la reacción
Descompone los óxidos de hierro (reductor).
 Fundente:
Se combina con las impurezas del hierro. Caliza
 Aire:
Para la combustión del coque
OBTENCIÓN DEL
HIERRO BRUTO O ARRABIO

Los altos hornos son hornos donde se logra la

transformación del mineral de hierro en arrabio.
OBTENCIÓN DEL
HIERRO BRUTO O ARRABIO
En el Alto Horno, el mineral de hierro, el coque y la caliza se cargan por
la parte superior. Por las otras toberas se inyecta el aire caliente que
enciende el coque y libera el monóxido de carbono necesario para
reducir al óxido de hierro. El arrabio, producto final del alto horno, se
colecta por una piquera en la parte inferior.
OBTENCIÓN DEL
HIERRO BRUTO O ARRABIO

La proporción de materia prima para

producir 1Tn. de hierro bruto es
aproximadamente:
 2 Tn. de chatarra.
 1 Tn. de coque.
 0.5 Tn. de caliza.
 3.5 Tn. de aire
OBTENCIÓN DEL
HIERRO BRUTO O ARRABIO

ALTO HORNO
PRODUCTO PRINCIPAL
EN EL ALTO HORNO

Arrabio o hierro bruto que

contiene todavía un 6% de C
y como acompañante hasta
3% de Si y 0.6% - 1.5% Mn,
además pequeñas cantidades
de S y P
PRODUCTO SECUNDARIO
DEL ALTO HORNO

 La escoria que son las

impurezas de los
minerales:
 Silicato de calcio
 Oxido de manganeso

 Gases de salida:
 SO2
 CO
 CO2
 N2
PRODUCCIÓN DE DERIVADOS
DEL HIERRO

SIDERURGIA:
 Es la técnica del tratamiento del mineral de
hierro para obtener diferentes tipos de hierro o
de sus aleaciones.

 Reducción, en el que el compuesto metálico se

reduce para obtener el metal libre.
 Afinado, donde el metal es purificado. En
algunos casos, en esta fase se añaden ciertas
sustancias para dar al metal propiedades
específicas.

 En un alto horno se reducen los minerales de

hierro con carbón a alta temperatura,
obteniéndose el arrabio o hierro bruto.

ALTO HORNO
PRODUCCIÓN DE DERIVADOS
DEL HIERRO
FUNDICIÓN:
 Cuando el material obtenido del horno alto (arrabio) se
solidifica resulta un material muy duro, pero su contenido en
carbono y otras impurezas hacen que sea frágil y quebradizo,
no admitiendo la forja ni la soldadura.

 Según las impurezas que contiene, se distinguen:

 Fundición gris, alto contenido de silicio.
 Fundición blanca, alto contenido de manganeso.
PRODUCCIÓN DE DERIVADOS
DEL HIERRO

PARA OBTENER DUREZA Y TENACIDAD:

 Para conseguir un material duro, resistente
y tenaz, es necesario reducir el contenido
de carbono y modificar la composición de
los demás elementos presentes en el
arrabio.
 Cuando se consigue reducir el contenido de
carbono en el hierro por debajo del 1,76%
se obtiene acero.
HIERRO BRUTO – ACERO

 A temperatura superiores a
1600°C, el hierro bruto pierde
carbono, obteniéndose el
acero, a este proceso se le
llama AFINO.
CONTENIDO DE CARBÓN

% DE CARBÓN CLASIFICACIÓN
0% Hierro puro
0.025% a 0.25% Acero de bajo carbono
0.25% a 0.5% Acero de mediano carbono
0.5% a 2% Acero de alto carbono
2% a 6% Hierro fundido
PROCESOS DE AFINO MÁS
EMPLEADOS

1. De inyección de oxígeno.

2. Siemens - Martin.

3. Eléctricos.

4. Bessemer y Thomas.
FLUJO ESQUEMÁTICO DE
PRODUCCIÓN DEL ACERO
PRODUCCIÓN DEL ACERO
Procedimiento de Inyección de Oxígeno

 EL 70% de los aceros se hacen por este método.

 Las materias primas necesarias son: arrabio, chatarra de alta
calidad y aditivos.
 Proceso:
 Se inyecta O2
 Se oxida el carbono y se libera calor.
 La elevada temperatura se neutraliza agregando
chatarra fría
 Formación de escoria mediante la adición de CAL
(reacciona con Si, P y S)
 Los aceros obtenidos se denominan ACEROS AL OXIGENO
PRODUCCIÓN DEL ACERO
Procedimiento de Inyección de Oxígeno
PRODUCCIÓN DEL ACERO
Procedimiento “Siemens – Martin”

 Permite obtener directamente acero de calidad partiendo de chatarra

 Proceso:
 Se llena la cuba con 70% de chatarra de acero, el resto con hierro
bruto y cal para formar la escoria.
 Se fusionan estas materias a una temperatura de 1800 °C (la
temperatura se logra con una llama abierta de gas o aceite, y el aire
se precalienta a 1100 °C)
 El proceso de afino tiene lugar con exceso de O2 (los otros
componentes del hierro como Si, P y S se transforman en óxidos no
solubles y forman la escoria con la cal)
 La cocción del caldo se produce debido a la formación de gases de
CO
 Si se añaden elementos de aleación(Cr, Ni, Mo), antes de terminar el
proceso de fusión, se obtienen aceros de baja aleación.
PRODUCCIÓN DEL ACERO
Procedimiento “Siemens – Martin”
PRODUCCIÓN DEL ACERO
Procedimiento “Eléctrico”

 Procedimiento para obtener aceros finos en especial

aceros altamente aleados.
 Utiliza como materia prima acero Siemens Martin u otro
acero pre afinado.
 Utiliza la acción del calor producida por un arco eléctrico.
 La generación del calor esta libre de impurezas.
 Se alcanzan temperaturas de hasta 3800 °C (aleación con
W y Mo)
PRODUCCIÓN DEL ACERO
Procedimiento “Eléctrico”
 Se utilizan básicamente dos tipos de horno:
 Horno de arco voltaico.
 Horno de inducción.

HORNO DE ARCO VOLTAICO HORNO DE INDUCCIÓN

PRODUCCIÓN DEL ACERO
Procedimiento “Eléctrico” – Horno de Arco Voltaico

 Posee dos a tres electrodos de carbón.

 Se aprovecha el calor liberado por un arco eléctrico
entre los electrodos y el metal a fundir.
 Calentamiento rápido.
 Temperatura regulable fácilmente.
 Se le utiliza para fundir aceros altamente aleados
(HSS)
PRODUCCIÓN DEL ACERO
Procedimiento “Eléctrico” – Horno de Arco Voltaico
PRODUCCIÓN DEL ACERO

Procedimiento “Eléctrico” – Horno de Inducción

 Poseen una bobina por donde pasa corriente alterna.

 El calentamiento es producido por el paso de corrientes
parásitas por el material a fundir.
 Es utilizado para fabricar aceros altamente aleados,
fundición aleada.
PRODUCCIÓN DEL ACERO
Procedimiento “Eléctrico” – Horno de Inducción
TRANSFORMACIÓN DE METALES EN
PRODUCTOS SEMI – ACABADOS

1. Acero colado sin calmar o Acero Efervescente: Es el acero

que no ha sido desoxidado por completo antes de ser
vertidos en moldes; contiene muchas sopladuras pero no
aparecen grietas, sus características son:

 Contenido de carbono inferior al 0.3%

 Mas apropiado para producir láminas de acero
 El acero efervescente se emplea para grandes requisitos
superficiales; suele usarse en perfiles, chapas finas y
alambres.
 El acero efervescente es el de menor grado de
desoxidación
TRANSFORMACIÓN DE METALES EN
PRODUCTOS SEMI – ACABADOS

2. Acero colado calmado (desoxidado): Es aquel acero que

ha sido desoxidado por completo previamente a la colada,
por medio de la adición de metales. Mediante este
procedimiento se consiguen piezas perfectas pues no
produce gases durante la solidificación, evitando las
sopladuras, sus características son:

 Contiene Si > 0.35% y %C = 0.12max

 Son aceros que al solidificarse no desprenden gases. Una energía
desoxidante impide la formación de CO
 Todos los aceros de alta calidad se fabrican calmados
 Se agrega gran contenido de Si a la cuchara para impedir la
efervescencia y la aparición de porosidad.
HIERRO FUNDIDO
 El HIERRO FUNDIDO también conocido como hierro gris, es uno de los
materiales ferrosos más utilizados, contiene por lo regular más de 2% de
carbono y más 1% de silicio, al igual que fosforo, manganeso y azufre.
 Para producir este material se parte de los minerales naturales con altos
contenidos de hierro, los cuales se pasan por un proceso metalúrgico para que
el producto final se el hierro colado. También se puede agregar durante el
proceso chatarra para reciclarla y aprovecharla.
 Durante el proceso de producción se tienen que utilizar elevadas
temperaturas en un horno especial, esto logra que el producto final sea
líquido, en éste estado puede tomar tres caminos:
1. Que sea llevado a otros hornos para ser convertido en acero
2. Verterlo en lingoteras para que se solidifique y se pueda almacenar,
transportar y después utilizar.

3. Verterlo en moldes para producir piezas de diferentes formas.

 Entre las características mas resaltantes del HIERRO FUNDIDO tenemos:

 Se distinguen a este tipo de hierro es que el carbono generalmente se
encuentra como grafito, tomando formas irregulares las cuales se les
conoce como hojuelas.
 Aleación Fe-C con mas del 1.7% de C, en la práctica puede tener 2.5% y
4.5% de C.
 Tiene además elementos como: Si, Mn, S, P.
 Es colable.
HIERRO FUNDIDO
 Una ventaja del HIERRO FUNDIDO, es que su Colabilidad es
más sencilla que el acero, puesto que:
 Se puede colar a bajas temperaturas sin regulación
especial.
 Se pueden fundir con facilidad piezas grandes y
pequeñas
 El silicio le agrega una buena resistencia a la corrosión al
mismo tiempo que aumenta la fluidez de la colada de
fundición.
 Es un metal es flexible, maleable y dúctil, el cual tiene una
temperatura de fundición de 1539°C.
 El hierro fundido es uno de los metales no ferrosos más
utilizados en la industria. También es conocido como hierro
colado.
 Los hieros fundidos nodulares y grises son aleaciones que
contienen silicio, hierro y carbono este último con un 2%.
HIERRO FUNDIDO
 Entre las propiedades aceptables
del HIERRO FUNDIDO, podemos
nombrar:

 Resistencia al desgaste.
 Soporta vibraciones.
 Propiedades autolubricantes
 Mayor resistencia a la
oxidación.