Metales ferrosos

Características de los materiales ferrosos

Tienen densidades altas y altos puntos de fusión
En general, los materiales ferrosos tienen puntos de fusión bastante altos, por
encima de los 1.000 °C. También suelen tener densidades muy altas,
encontrándose cerca de los 8 g/cm3 la cual es 8 veces mayor que la densidad del
agua.
Tienen buena resistencia mecánica
La mayoría de los materiales ferrosos tienen la capacidad de soportar grandes
fuerzas sin romperse, a lo que se le denomina resistencia mecánica. Por esta
razón, se utilizan mucho en construcción y para fabricar herramientas.
Son maleables
Esto quiere decir que los materiales ferrosos se pueden aplastar y deformar hasta
formar láminas delgadas sin romperse.
Son buenos conductores del calor y la electricidad
Estas son propiedades comunes en todos los metales. Al ser metales o aleaciones
de diferentes metales, los materiales ferrosos son buenos conductores eléctricos y
térmicos.
Se pueden reciclar fácilmente
Reciclar materiales ferrosos es muy sencillo, aunque requiere mucha energía.
Solo hace falta fundirlos y volverlos a forjar.
Son atraídos por los imanes
Los materiales ferrosos son ferromagnéticos, lo que quiere decir que son atraídos
por los imanes. También se pueden magnetizar para fabricar imanes nuevos.
Tipos de materiales ferrosos
Los materiales ferrosos se clasifican en dos grandes grupos: el primero
corresponde a los diferentes tipos de hierros, los cuales contienen principalmente
hierro casi puro, y el segundo grupo corresponde a los aceros, que contienen
mezclas de hierro con otras sustancias u otros metales.
Hierros
Estos son materiales ferrosos compuestos casi exclusivamente por hierro. Se
pueden dividir en tres tipos diferentes:
Hierro puro
Se le dice hierro puro al hierro con más del 99,80% de pureza. Este es un material
que contiene muy pocas impurezas, en las que la máxima cantidad de carbono es
de apenas 0,01%.
Cuando está tan puro, el hierro es bastante blando y maleable y se oxida
fácilmente. Se utiliza normalmente como base para preparar aleaciones, en la
fabricación de piezas eléctricas y en la fabricación de imanes.
Hierro forjado o hierro dulce
El hierro forjado se conoce desde hace más de 200 años. Este tipo de material
ferroso contiene desde 97% hasta 99 % de hierro. Tiene muy poco carbono,
generalmente menos del 0,1%. El resto está formado por impurezas pulverizadas.
Es bastante económico y también algo resistente a la corrosión.
Hierro fundido o fundiciones
Las fundiciones son mezclas de hierro que contienen de 2% a 4,5% de carbono y
hasta 3,5% de silicio. Hay distintos tipos de fundiciones dependiendo de cuánto
carbono y silicio contienen. Existe la fundición gris, blanca, el hierro maleable y el
hierro SG.
Este tipo de material ferroso se utiliza mucho para el moldeado de piezas
metálicas, en especial en la fabricación de sartenes de hierro fundido.
Aceros
Los aceros son otro tipo de material ferroso que consiste en aleaciones entre
hierro y otros elementos. Existen muchísimos tipos de aceros con propiedades
muy diversas. Algunos aceros son muy duros, otros son inoxidables, otros son
muy flexibles, etc.
Los dos tipos principales de aceros son:
Aceros al carbón
Como su nombre lo indica, estas son aleaciones de hierro con carbono. En
general, contienen menos del 1% de carbono, aunque los aceros de alto carbono
pueden llegar a tener cerca del 2%. Los aceros al carbono son mucho más duros y
fuertes que los distintos tipos de hierros mencionados anteriormente.
Aleaciones de acero
Las aleaciones de acero son mezclas entre hierro y otros metales. Dependiendo
de los metales que se agregan a la mezcla y de la cantidad que se añade, se
pueden obtener aceros inoxidables, aceros para herramientas de corte, aceros de
alta velocidad, entre otros.
Fundición blanca
Se llama fundición blanca, ya que al romperse presenta un color blanco brillante
en la fractura. Contiene entre 1,8% y 3,6% de carbono en forma de cementita o
carburo de hierro. Es un material muy duro pero muy frágil, es decir, que es muy
difícil rayar su superficie pero si se golpea se puede partir.
Reducción directa e indirecta
En las ferrerías vascas la extracción del hierro metálico a partir de minerales se
hizo siempre mediante el método de reducción directa en hornos bajos, también
llamado procedimiento catalán. Con él se obtenía hierro dulce o con muy poco
carbono. Fue el método empleado desde las primeras ferrerías conocidas, y en
Euskal Herria se mantuvo hasta entrado el siglo XIX, cuando comenzaron a
funcionar los altos hornos. Con el método de reducción directa, si se deseaba
obtener acero era necesaria una carburación posterior del metal.
En el método indirecto o de afino (el usado en los altos hornos) se obtiene
directamente arrabio líquido, con el que pueden obtenerse directamente piezas de
molde de hierro colado (por ejemplo, para artillería), o bien lingotes para su
procesado posterior. El hierro de los altos hornos tiene mucho carbono (3-4%), por
lo que es muy quebradizo, y para obtener acero es necesario “afinarlo”. El método
indirecto requiere temperaturas más elevadas que el directo, pero por contra el
rendimiento del mineral es mucho mayor.
Este método se empleó en alguna ferrería vasca en la segunda mitad del siglo
XIX.

1 - Calcinación del mineral

El tratamiento del mineral de hierro comenzaba con una operación previa
de calcinación o tostación del mineral en un horno para conseguir estos objetivos:
quitar la humedad, hacer más deleznable el mineral para trabajarlo mejor y, en el
caso de los carbonatos, eliminar el carbono (lo que era imperativo, convirtiendo el
carbonato en óxido y desprendiendo CO2).
A la operación se le llamaba cocer o quemar la vena, y
también arragoar o arraguar. Los hornos eran de tipos muy diversos, desde hoyas
en el suelo a hornos de piedra, pasando por quemar la vena colocándola
directamente sobre los troncos que servían de combustible. A los hornos de
calcinación se les llamaba arragoas. El combustible normalmente era madera (sin
convertirla previamente en carbón).
Reducción de mineral (obtención del hierro)
Se trataba de la operación crucial del proceso: la obtención de hierro metálico a
partir del mineral. Es decir, la razón de ser de toda ferrería.
Horno
El elemento primordial era un horno bajo (horno de reducción), construido con
materiales refractarios. En él se introducían el mineral (previamente calcinado y
desmenuzado) y carbón vegetal), normalmente alternándolos en capas. El
resultado final era una masa de hierro con impurezas.
Proceso en el horno
La combustión del carbón tiene dos consecuencias:
— Las altas temperaturas debilitan la unión del hierro con el oxígeno del mineral
de hierro, favoreciendo así su separación.
— La combustión del carbón produce monóxido de carbono (CO), tanto más
cuanto mayor es la temperatura.
El monóxido de carbono reacciona con el óxido de hierro (proceso de reducción)
de la siguiente manera (muy simplificada):
Fe2O3 + 3CO = 2Fe + 3CO2
El CO (fuertemente reductor) "roba" el oxígeno al óxido de hierro, dando como
resultado hierro libre y desprendiendo CO2.
Por otro lado quedaban la ganga y otras impurezas, que se combinaban entre sí y
con parte del óxido de hierro para formar las escorias (básicamente silicatos
dobles de aluminio y hierro).

Aunque el proceso de reducción comienza a unos 600-700 ºC, conviene conseguir

temperaturas del orden de 1200-1250 ºC, por un lado para que las escorias se
fundan (a partir de unos 1100 ºC) y se separen del hierro, y por otro para que el
proceso adquiera una velocidad razonable.
Sin embargo, a esas temperaturas el hierro aún no se funde (de hecho, tampoco
interesa que lo haga), sino que se agrupa en pequeños nódulos en estado pastoso
que van hacia el fondo del horno.
Los operarios iban juntando y apilando esos nódulos por distintos procedimientos.
Al final se extraía una pieza compuesta por el hierro obtenido mezclado con
escorias, carbón y otras impurezas. Era la agoa o zamarra (también
llamada esponja, lupia o lupa por los arqueólogos).
En el horno se cargaban capas alternas de carbón (vegetal) y mineral de hierro, y
se encendía. Durante el proceso de reducción (que duraba varias horas) se iban
añadiendo por la abertura superior del horno nuevas capas de carbón y mineral, y
por un orificio de sangrado del horno se extraía la escoria líquida. En las ferrerías
hidráulicas las escorias obtenidas en las primeras fases volvían a recargarse en el
horno, pues aún contenían mucho hierro.

Ventilación
Para alcanzar las temperaturas necesarias en el proceso de reducción es
necesario que el horno tenga un buen sistema de alimentación de aire. Parece
que en las haizeolak lo habitual era inyectar aire forzado en el horno mediante
fuelles u otros ingenios, si bien es posible que en algún tipo de horno se
consiguiese por tiro natural (por efecto chimenea). En las ferrerías
hidráulicas siempre se trabajaba con aire forzado.

Primera forja
La agoa o esponja estaba formada por un aglomerado de trozos de hierro
metálico, escoria, carbón y otros elementos. En tal estado no podía sacarse
ningún provecho de ella.
Por este motivo se sometía a un proceso de martillado en caliente (más de
900 ºC), que expulsaba la escoria y las impurezas, compactaba la agoa y producía
la soldadura en estado sólido de los fragmentos de hierro. El resultado era una
pieza de hierro metálico.
Podía aprovecharse la temperatura de la agoa directamente al salir del horno de
reducción (por ejemplo, en las ferrerías hidráulicas), o calentarla de nuevo en
un horno de forja específico.
La forja se efectuaba mediante grandes mazos, movidos a mano inicialmente y
con la fuerza del agua en épocas posteriores. El resultado eran
unos tochos, barras o lingotes de hierro, destinados a su manipulación posterior.
Proceso de obtención del hierro y del acero
PROCESO TECNOLÓGICO DE LA OBTENCIÓN DEL HIERRO DE PRIMERA
FUSIÓN
METALURGIA EXTRACTIVA
Producción del hierro y el acero Hace muchísimos años, el hierro era un metal raro
y precioso. En la actualidad, el acero, una forma purificada del mineral del hierro,
se ha convertido en uno de los servidores más útiles de la humanidad. La
naturaleza proporcionó las materias primas como son: mineral de hierro, el carbón
mineral y la piedra caliza y el ingenio humano lo convirtió en un incontable número
de productos. El acero puede hacerse lo suficientemente duro como para cortar el
vidrio, plegable como el que se encuentra en el sujetapapeles, flexible como el de
los muelles, o lo bastante fuerte como para soportar un esfuerzo unitario de 3445
MPa. Puede estirarse para formar alambres de .02 mm de espesor o usarse para
fabricar vigas gigantescas para construir edificios y puentes. También es posible
hacer que el acero sea resistente al calor, al frio, a la oxidación y a la acción de
sustancias químicas.
FABRICACIÓN DEL ARRABIO (HIERRO DE PRIMERA FUNDICIÓN)
El primer paso en la fabricación de cualquier hierro o acero es la producción del
arrabio o hierro de primera fundición, en el alto horno. Con aproximadamente 40 m
de altura, es un enorme cascarón de acero recubierto con ladrillo resistente al
calor. Una vez encendido, el alto horno es de producción continua, hasta que
necesite renovarse la capa de ladrillo, o hasta que disminuya la demanda de
arrabio. El mineral de hierro, el coque y la piedra caliza se miden con todo cuidado
y se transportan hasta la parte superior del horno en una vagoneta de concha.
Cada ingrediente se descarga por separado en el horno a través del sistema de
campana, formando capas de coque, piedra caliza y mineral de hierro, en la parte
superior del horno. Una corriente continua de aire caliente, que proviene de las
estufas cuyas temperaturas son de 650°C pasa por el tubo atizador y las toberas
para hacer que el coque arda vigorosamente. La temperatura en el fondo del
horno alcanza los 1650°C o más. El carbono del coque se combina con el oxígeno
del aire para formar monóxido de carbono, con lo que se elimina el oxígeno que
contiene el mineral de hierro y se libera el hierro metálico.
Éste fundido, escurre por la carga y se recoge en el fondo del horno. El intenso
calor funde también la piedra caliza, la cual se combina con las impurezas del
mineral y del coque para formar una nata llamada escoria. Ésta también se cuela
hasta el fondo de la carga y flota sobre al arrabio fundido. Cada cuatro o cinco
horas se sangra el horno y el hierro fundido, hasta 315 ton.
Proceso de Obtención del Hierro y del Acero 2 hornos de aceración. A veces el
arrabio se moldea directamente en lingotes cortos que se utilizan en las
fundiciones para hacer piezas de hierro fundido.
La escoria se extrae a intervalos más frecuentes y se vierte en una vagoneta para
escoria o cazo de colada y finalmente se utiliza para fabricar aislamiento de lana
mineral, bloques para construcción y otros productos.
Vista esquemática de un alto horno

El diagrama general de la fusión primaria del hierro integra a la mayoría de las

actividades que se desarrollan en el proceso productivo. No se debe olvidar que
los diagramas de flujo son una de las herramientas más utilizadas por los
ingenieros industriales y que de manera automática los deben utilizar o elaborar.

Producción del hierro y el acero

PRINCIPALES MINERALES EXTRAÍDOS DEL HIERRO

· Hematita (mena roja) 70% de hierro
· Magnetita (mena negra) 72.4% de hierro
· Siderita (mena café pobre) 48.3% de hierro
· Limonita (mena café) 60-65% de hierro
Para la producción de hierro y acero son necesarios cuatro elementos
fundamentales:
 Mineral de hierro
 Coque
 Piedra caliza
 Aire
Los tres primeros se extraen de minas y son transportados y preparados antes de
que se introduzcan al sistema en el que se producirá el arrabio. El arrabio es un
hierro de poca calidad, su contenido de carbón no está controlado y la cantidad de
azufre rebasa los mínimos permitidos en los hierros comerciales. Sin embargo, es
el producto de un proceso conocido como la fusión primaria del hierro y del cual
todos los hierros y aceros comerciales proceden. A la caliza, el
coque y el mineral de hierro se les prepara antes de introducirse al alto horno para
que tengan la calidad, el tamaño y la temperatura adecuada, esto se logra por
medio del lavado, triturado y cribado de los tres materiales.
La producción del hierro y del acero empieza con las menas de hierro y otros
materiales requeridos (mena = mineral metalífero, principalmente el de hierro, tal
como se extrae del yacimiento y antes de limpiarlo).
La mena principal usada en la producción de hierro y acero es la hematita
(Fe203). Además, hoy se usa ampliamente la chatarra como materia prima para la
fabricación de hierro y acero. Las otras materias primas que se necesitan para
reducir el hierro de sus menas, son el coque y la piedra caliza.
El coque desempeña dos funciones en el proceso de reducción:
1) Es un combustible que proporciona calor para la reacción química y
2) Produce monóxido de carbono (CO) para reducir las menas de hierro.

La piedra caliza es una roca que contiene altas proporciones de carbonato de

calcio (Ca CO Esta piedra caliza se usa en el proceso como un fundente que
reacciona con las impurezas presentes y las remueve del hierro fundido como
escoria.
LA PRODUCCIÓN DEL HIERRO
· EXTRACCIÓN DEL MINERAL DE HIERRO
El mineral extraído de una mina de hierro puede ser de carga directa a los altos
hornos o puede requerir de un proceso de peletización para ser utilizado en la
producción del acero, esto según sea su calidad. Es importante destacar que si el
mineral posee bajo contenido de impurezas (principalmente fósforo y azufre),
puede ser utilizado para carga directa, requiriendo sólo tratamientos de molienda y
concentración. Si, por el contrario, el contenido de impurezas es relativamente
alto, se realiza también la molienda y concentración, pero requiere además de un
proceso químico de peletización, donde se reducen significativamente dichas
impurezas.
· TRITURACIÓN Y MOLIENDA
La trituración se realiza tiene por objeto reducir el tamaño de los minerales. Se
hace en seco en máquinas llamadas trituradoras, que pueden ser de mandíbulas o
giratorias.

· CLASIFICACIÓN
Es la separación del material obtenido en los procesos anteriores por tamaños
similares. Se utilizan diversos instrumentos y procedimientos.
• Criba: separan el material por tamaño, por una parte, los que pasan por una
malla y los que no pasan.
• Tamiz: es una criba fina y se usa para obtener partículas muy pequeñas.
• Concentración: Es la operación de separar la mena de la ganga. Los
procedimientos son:
• Flotación: Se separan las partículas de materiales diferentes haciendo que las de
uno de ellos flote sobre un líquido y las demás estén sumergidas en él.
• Separación magnética: Un material con propiedades magnéticas se puede
separar de la ganga aplicando al conjunto un campo magnético.
• Peletización: Si el mineral posee bajo contenido de impurezas (principalmente
fósforo y azufre), puede ser utilizado para carga directa a Altos Hornos,
requiriendo sólo tratamientos de molienda y concentración. Si, por el contrario, el
contenido de impurezas es relativamente alto, se realiza también la molienda y
concentración, pero requiere además de un proceso químico de peletización,
donde se reducen significativamente dichas impurezas.
El diámetro del recipiente cilíndrico de 9 a 15 m (30 a 50 pies) disminuye hacia
arriba y hacia abajo, y es máximo en un punto situado aproximadamente a una
cuarta parte de su altura total de 40 m (125 pies).
Encima de ese orificio, pero debajo de las toberas, hay otro agujero para retirar la
escoria. La parte superior del horno, contiene respiraderos para los gases de
escape, y un par de tolvas redondas, cerradas por válvulas en forma de campana,
por las que se introduce la carga en el horno. Los materiales se llevan hasta las
tolvas en pequeñas vagonetas o cucharas que se suben por un elevador inclinado
situado en el exterior del horno. Desde la parte baja de la cámara se inyecta por
toberas una corriente de gases y aire precalentados a 900 °C a gran velocidad
para realizar la combustión y la reducción del hierro efectuándose la combustión
completa del coque que adquiere temperaturas máximas entre 1700 a 1800 °C.
Los gases calientes (CO, H2, CO2, H2O, N2, O2 y los combustibles) realizan la
combustión del coque conforme pasan hacia arriba, a través de la carga de
materiales. El monóxido de carbono se suministra como un gas caliente, pero
también se forma adicionalmente por la combustión del coque.
El hierro fundido escurre hacia abajo, acumulándose en la base del alto horno.
El hierro fundido de primera fusión, o arrabio se vacía periódicamente en carros
cuchara o carros torpedo con los cuales se llenan lingoteras o bien se conducen a
mezcladoras calientes donde se almacenan y se mezclan con otras fundiciones
para curarse posteriormente en algún proceso de obtención del acero (refinación
de arrabio). Los lingotes se someten a una operación de enfriamiento para
convertirse mediante procesos metalúrgicos posteriores, en: hierro fundido de
segunda fusión, hierro dulce, hierro maleable o bien acero.
El arrabio o hierro de primera fusión no se puede utilizar directamente en la
industria por ser muy quebradizo debido a sus impurezas y poca resistencia
contiene excesivo carbón, de 2.2% a 4.5%, además de cantidades de silicio,
magnesio, fósforo cuyos contenidos son muy variables.

• Refinación del arrabio: En el alto horno, el oxígeno fue removido del mineral por
la acción del CO (monóxido de carbono) gaseoso, el cual se combinó con los
átomos de oxígeno en el mineral para terminar como CO2 gaseoso (dióxido de
carbono).
Ahora, el oxígeno se empleará para remover el exceso de carbono del arrabio. A
alta temperatura, los átomos de carbono (C) disueltos en el hierro fundido se
combinan con el oxígeno para producir monóxido de carbono gaseoso y de este
modo remover el carbono mediante el proceso de oxidación.
En forma simplificada la reacción es:
Nomenclatura de los materiales metálicos

1. Tipos de acero
El acero (aleación hierro-carbono principalmente) cubre una amplia gama de
productos en la industria y la construcción, dada la gran diversidad de distintos
tipos de acero, éstos se clasifican en base a su contenido de carbono en:
Aceros al carbono:
 Acero de bajo carbono: entre 0.08 hasta 0.25 % en peso de carbono. Son
blandos pero dúctiles (capacidad de moldearse en alambre e hilos sin
romperse), muy trabajables (fácilmente deformables, cortables,
maquinables, soldables). Se endurecen unicamente por carburización,
aceros como AISI 1018 o AISI 1020, ASTM A-36, son grados comunes de
aceros de bajo carbono. Utilizados en la industria automotriz, tuberías,
elementos estructurales de edificios y puentes, varillas de refuerzo, corazas
de barcos, etc.
 Acero de medio carbono: entre 0.25 – 0.60 % en peso de carbono. Para
mejorar sus propiedades, se tratan térmicamente. Son más resistentes que
el acero de bajo carbono, pero menos dúctiles (capacidad de moldearse en
alambre e hilos sin romperse). Se emplean en la manufactura de piezas
que requieren una alta resistencia mecánica y al desgaste (engranes, ejes,
aplicaciones en chumaceras), aceros como AISI 1045 o AISI 4140 son
grados comunes de aceros de mediano carbono. La soldabilidad requiere
cuidados especiales.
 Acero de alto carbono: entre 0.60 – 1.40 % en peso de carbono. Son aún
más resistentes que el acero de medio carbono, pero manos dúctiles
(capacidad de moldearse en alambre e hilos sin romperse). Se añaden
otros elementos formando carburos (como el wolframio) para incrementar la
dureza. Se emplean principalmente para la fabricación de herramientas.
Aceros aleados:
Los aceros aleados contienen en su composición química una proporción
determinada de varios elementos con el fin de mejorar las propiedades físicas,
mecánicas o químicas especiales. Los elementos que se agregan pueden ser:
carbono, cromo, molibdeno, vanadio, cobre, tungsteno, cobalto, columbio o níquel,
en cantidades que exceden las cantidades mínimas establecidas, además de
mayores cantidades de manganeso y silicio, que los aceros al carbono.
¿Qué son los aceros aleados?
Los aceros aleados se forman cuando el acero al carbono se combina con
cualquier otro elemento de aleación, en proporciones entre 1% y 50 %. Con esto
se mejoran sus propiedades desde termodinámicas hasta mecánicas.
Los elementos que se usan con mayor frecuencia son el boro, selenio,
manganeso, silicio, plomo, cromo, molibdeno, vanadio, y el níquel. Mientras que
los que menos se emplean son el tungsteno, cerio, titanio, cobalto, aluminio,
cobre, niobio y zirconio.
Todo acero es una aleación, pero no todos los aceros son aceros aleados
Propiedades de los aceros aleados

 Templabilidad del material después de un proceso de tratamiento térmico

 Fuerza para soportar cargas sin romperse, abollar, deformar o dañar
 Tenacidad para absorber energía y deformarse sin fracturarse
 Resistencia al desgaste y la corrosión
 Dureza del material a temperaturas muy elevadas y escaladas


Características de las aleaciones de acero

Las aleaciones de acero le brindan distintos atributos entre los que destacan las
mejoras en dureza, tenacidad, entre otros. También consiguen un mejor templado,
así como mayor elasticidad, resistencia a la corrosión y a altas temperaturas.
Tipos de aceros aleados
Los aceros de baja aleación, tienen un 8 % o menos elementos de aleación. Una
de las aleaciones más habituales es el acero 4140. Un acero de baja aleación con
contenidos de cromo, molibdeno, manganeso. Mientras que los aceros de alta
aleación son superiores al 8 %.
Es importante conocer las principales diferencias del acero aleado con el acero al
carbono. Este último es la forma básica del acero y se convertirá en aleación al
agregar ciertos elementos.
En las aplicaciones de este tipo de aceros se destaca que el uso principal de estos
materiales se encuentra en la construcción y en el sector industrial; sin embargo,
puede utilizarse en cualquier tipo de negocio o sector, como eléctrica, de
ingeniería, ferroviario, militar y de defensa.
En Aceromafe distribuimos aceros de grado maquinaria, como el acero 4140 en
barras redondas. Si deseas más información sobre este producto
puedes enviarnos un mensaje para proporcionarte más información, e incluso
cotizarte.
Recuerda que nuestros asesores están capacitados para brindarte la información
necesaria sobre plásticos de ingeniería, aceros grados maquinaria u otras
aleaciones.
El módulo LAS de espectrómetros WD XRF de Malvern Panalytical

La calibración de acero de baja aleación (LAS) se desarrolló usando más de

90 materiales de referencia certificados procedentes de varios proveedores.
Durante el proceso de calibración, esta calibración maestra se transfiere mediante
el uso de seis CRM. El módulo es ideal para el análisis de los siguientes
elementos:

• aleaciones bajas y de alta resistencia;

• acero con alta resistencia al calor (acero al cromo molibdeno);
• acero para uso en baja temperatura (acero al níquel);
• acero autoprotegido y de alto rendimiento;
• acero de alta resistencia a la tracción.

El módulo LAS consta de lo siguiente:

• Cuatro muestras de control para control de deriva y corrección de preparación de
muestras
• Documentos de trazabilidad
• Una maleta para un almacenamiento seguro
Los elementos y sus rangos de concentración cubiertos por la aplicación de acero
de baja aleación (LAS) en espectrómetros Zetium o Axios FAST secuenciales y
simultáneos (% de p):

Elemento Rango de Elemento Rango de concentración (% de p)

concentración (%
de p)

C < LLD - 1,29 Cu 0,0013 - 0,66

Al < LLD - 0,3 As 0,0005 - 0,14

Si < LLD - 1,46 Zr 0,0015 - 0,2

P 0,002 - 0,072 Nb 0,0004 - 0,3

S 0,0009 - 0,089 Mo 0,002 - 1

Ti 0,0005 - 0,31 Sn 0,001 - 0,24

V 0,0006 - 0,52 Sb 0,0005 - 0,072

Cr 0,0015 - 5,15 Ta 0,001 - 0,23

Mn 0,0057 - 2 W 0,012 - 0,3

Co 0,0012 - 0,3 Pb < LLD - 0,024

Ni 0,002 - 4,45

Nota: Si la concentración certificada es inferior al valor de LLD, el término < LLD

se utiliza para indicar el límite inferior del rango de concentración

El módulo LAS se diseñó para su uso en conjunto con instrumentos WD XRF de

Malvern Panalytical como Zetium y Axios FAST. Se aplican ciertos requisitos de
hardware. El módulo se puede entregar como solución precalibrada en sistemas
nuevos, pero también se puede implementar en los instrumentos actuales que
utilicen el software SuperQ.
Malvern Panalytical se encargará de que las seis muestras de transferencia estén
disponibles para la calibración. Estas muestras de transferencia no se incluyen en
el módulo.
Nomenclatura de aceros inoxidables
Clasificación de los aceros inoxidables
Los aceros inoxidables se clasifican en función de los distintos elementos que lo
componen. De forma general, se consideran tres familias básicas:
 Aceros martensíticos.
 Aceros ferríticos.
 Aceros austeníticos.
La mayor parte de las aleaciones de acero inoxidable utilizadas actualmente se
desarrollaron entre 1913 y 1935.
Posteriormente se desarrollaron aleaciones con una mayor resistencia a la
corrosión y propiedades mecánicas más elevadas dando lugar a la creación de
dos nuevas familias:
 Duplex
 Endurecibles por precipitación
1. Aceros martensíticos
Son la primera rama de los aceros inoxidables simplemente al cromo.
Fueron los primeros que se desarrollaron industrialmente.
 Grados Tipo AISI: Ej (410, 414, 416, 420, 440)
 Contienen Cromo de 10,5% a 18% más carbono hasta 1,2%
 Se utilizan en Cuchillería, discos de freno, partes para bombas y turbinas a
gas o vapor, tuercas y tornillos, equipos quirúrgicos, instrumentos dentales,
cabezas de palos de golf, etc.
2. Aceros ferríticos
Los aceros inoxidables ferríticos empleados en la industria alimentaria contienen al
menos 16% de cromo y 0,12% de carbono.
El ISSF (International Stainless Steel Forum) clasifica los grados ferríticos en cinco
grupos, tres familias “estándar” y dos grados especiales.
El GRUPO 2 (tipo 430) es comúnmente utilizado en los equipos comerciales de
alimentos, siendo ideal para ciertas aplicaciones.
Los GRUPOS 3, 4 y 5 ofrecen grados de rendimiento más alto tanto mecánico
como en resistencia a la corrosión.
Grupo 2: 14% - 18% de cromo. Tipo 430
Grupo 3: 14% - 18% de cromo. Tipos 430Ti, 430 Nb, 439, 441. Incluyen
elementos estabilizadores como el titanio y niobio.
Grupo 4: Con adición de Molibdeno (0.5%). Tipos 436, 444. Contienen molibdeno
Arriba del 0.5%.
Grupo 5: 18 - 30% de cromo. Tipos 445, 446. No pertenecientes a los otros
grupos.
Características
 Resistencia a la corrosión de moderada a buena.
 Se endurecen por deformación en frio.
 No pueden ser endurecidos por tratamiento térmico.
 Son magnéticos.
 Pobre dureza.
 Su uso se limita a procesos de formado en frío de poca severidad.
 Usos ferríticos en el hogar e industria alimenticia
3. Aceros austeníticos
Los aceros inoxidables austeníticos constituyen la familia con el mayor número de
aleaciones disponibles.
Grados Tipo: (301, 303, 304, 304L, 309, 310, 310S, 316, 316L, 316Ti, 317, 321,
347, 904L, 201, 204).
Contienen Cromo del 16% al 26% y su contenido de carbono se mantiene bajo, en
algunos casos de muy bajo carbono (L=low carbón= 0,03%) para impedir la falla
de soldaduras por corrosión intergranular.
Aceros austeníticos: el AISI 304
Se utilizan principalmente en la industria química y del petróleo, alimenticia y
farmacéutica, del alcohol, aeronáutica, naval, transporte, en la arquitectura y en la
construcción civil.
El grado AISI 304 contiene aprox. 0,05% de carbono, 18% de cromo y 8% de
Níquel.
Es el más utilizado en la industria alimentaria (tanques de almacenamiento,
transporte de leche, contenedores, equipos de proceso, tuberías) entrando en
contacto con el producto. También se utiliza el AISI 316 cuando el grado de
resistencia a la corrosión así lo requiere (ej. quesos salados, procesos con cloro o
dióxido de azufre).
Características
 Excelente formalidad.
 Superior resistencia a la corrosión.
 Endurecibles por deformación en frio.
 Excelente soldabilidad.
 Excelente factor de higiene y limpieza.
 Tienen la habilidad de ser funcionales en temperaturas extremas (bajas y
altas).
 Formato sencillo y de fácil transformación.
 En estado recosido, su magnetismo tiende a 1.
Composición química

4. Métodos para identificar diferentes aceros

 El imán es válido para identificar un acero austenítico.
 Detector de molibdeno.
 Espectrometría de chispa.
Materiales ferrosos de acuerdo a la nomenclatura de las normas AISI y ASTM
Clasificación Aceros Lasarte:
Clasificación de los aceros según normas AISI-SAE:En el sistema AISI-SAE, los
aceros se clasifican con cuatro dígitos. El primer digito especifica la aleación
principal, el segundo modifica al primero y los dos últimos dígitos, dan la cantidad
de carbono en centésimas. La norma AISI es también conocida por ser una
clasificación de aceros y aleaciones de materiales no ferrosos. AISI es el acrónimo
en inglés de American Iron and Steel Institute (Instituto americano del hierro y el
acero), mientras que SAE es el acrónimo en inglés de Society of Automotive
Engineers (Sociedad de Ingenieros Automotores). En 1912, la SAE promovió una
reunión de productores y consumidores de aceros donde se estableció una
nomenclatura y composición de los aceros que posteriormente AISI expandió.

Acero al carbono AISI 1010:Este acero está fabricado con un metal de base que
es el Hierro (Fe) y aleación principal, Carbono (C). Mientras mayor sea el
porcentaje de carbono, eleva su resistencia mecánica y dureza, incrementa el
índice de fragilidad en frío y hace que disminuya la templabilidad y la ductilidad. En
este acero, el porcentaje de C es de entre un 0,08% a 0,13%, es decir, un bajo
contenido. Esto hace que el acero sea más dúctil, maleable y de gran tenacidad.

Este tipo de acero se le denomina calmado, siendo aquel que ha sido desoxidado
por completo previamente a la colada, por medio de la adición de metales, tales
como manganeso (Mn), silicio (Si) o aluminio(Al). Mediante este procedimiento se
consiguen piezas perfectas pues no produce gases durante la solidificación,
evitando las sopladuras.

El acero calmado se emplea generalmente para piezas solicitadas dinámicamente,

por ejemplo, en la construcción de maquinaria, para piezas que deben ser
sometidas a fuertes conformaciones o para embutidos profundos por sus buenas
cualidades de deformación y terminación superficial. Es utilizado también en
elementos de maquinaria de gran tenacidad, estampadas en frio o plegadas,
herrajes, clavos, bulones, remaches, etc.
Todas las cualidades de este acero hacen que nuestros productos sean de una
excelente calidad, de gran durabilidad y resistencia; ofreciéndole al cliente siempre
lo mejor de acuerdo a su necesidad.
 COMPOSICIÓN QUÍMICA (COLADA) EN % - AISI 1010

Carb Manga Sili Az Fósf Cro Níq Molib

ono neso cio ufr oro mo uel deno
e

0.08 0.3- 0.1 0.0 0.04 - - -

- 0.6 má 5 máx
0.13 x ma
x

Unknown. (2017, 27 agosto). PROCESO DE OBTENCIÓN DEL HIERRO Y EL

ACERO. Unknown. Recuperado 5 de noviembre de 2023, de
https://procesosdefabricacion176501.blogspot.com/2017/08/proceso-de-obtencion-
del-hierro-y-el.html#:~:text=La%20producci%C3%B3n%20del%20hierro%20y,es
%20la%20hematita%20(Fe203).

Clasificación del acero - MIPSA | Metales Industriales de Puebla S.A. de C.V. (s. f.).

MIPSA | Metales Industriales de Puebla S.A. de C.V.

https://www.mipsa.com.mx/sabias-que/clasificacion-del-acero/

Malvern Panalytical. (s. f.). Acero de baja

aleación. https://www.malvernpanalytical.com/es/products/category/
calibration-standards/elementalanalysisbyxrayfluorescence/las

Castilla, L. (s. f.). Lasarte Balanzas 0800-888-

7012. https://lasarteweboficial.com/clasificaciondeaceros.php
METALES NO FERROSOS
Para que sirve
Entre otras cosas, los metales no ferrosos y sus aleaciones se utilizan debido a
sus propiedades en ingeniería mecánica, construcción de vehículos y aeronaves,
la industria de la construcción e ingeniería electrónica y eléctrica.

Características
Los materiales no ferrosos son aquellos que no contienen hierro en su
composición. Algunas de sus características principales son:

1. Livianos: Los materiales no ferrosos son generalmente más ligeros que los
materiales ferrosos, lo que los hace ideales para aplicaciones donde se requiere
un peso reducido, como en la industria aeroespacial.

2. Buena conductividad térmica y eléctrica: Los materiales no ferrosos como el

cobre y el aluminio tienen una excelente capacidad de transmitir el calor y la
electricidad, por lo que son ampliamente utilizados en cables eléctricos y
componentes electrónicos.

3. Resistencia a la corrosión: Muchos materiales no ferrosos, como el aluminio y

el titanio, exhiben una alta resistencia a la corrosión, lo que los hace adecuados
para su uso en aplicaciones expuestas a ambientes corrosivos, como la
construcción naval o la fabricación de productos químicos.
4. Alta ductilidad y maleabilidad: Los materiales no ferrosos son generalmente
más maleables y dúctiles que los materiales ferrosos, lo que significa que pueden
ser fácilmente moldeados y deformados sin perder su resistencia o durabilidad.

5. Estéticamente atractivos: Muchos materiales no ferrosos, como el cobre y el

bronce, tienen una apariencia atractiva y se utilizan frecuentemente en
aplicaciones decorativas, como en la fabricación de joyería y adornos.

6. Reciclables: Los materiales no ferrosos son altamente reciclables y pueden ser

reutilizados sin perder sus propiedades. Esto los convierte en una opción
sostenible y respetuosa con el medio ambiente.

En resumen, los materiales no ferrosos son livianos, tienen buena conductividad

térmica y eléctrica, resistencia a la corrosión, alta ductilidad y maleabilidad, son
estéticamente atractivos y reciclables. Estas características los hacen adecuados
para diversas aplicaciones en distintas industrias.
Metales No Ferrosos
Son aquellos que tienen poca presencia de hierro en su estado natural. Al extraer
metales de las minas es necesario separarlos de otros minerales como el hierro.
Se puede decir que todos los metales que se hayan en la tabla periódica son no
ferrosos, con la excepción lógica del hierro.

Desde el punto de vista de la metalurgia, los que más interesan son el cobre,
aluminio, estaño, níquel, plomo y aleaciones que no contienen hierro, como el
latón.

 No poseen hierro.
 Son ligeros.
 Son más resistentes a la corrosión.
 Son buenos conductores de electricidad y energía calórica.
 Son abundantes, aunque no tanto como el hierro.
  Su temperatura de fusión es variable. Algunos la tienen más alta que el
hierro.
 Los más conocidos tienen poca resistencia mecánica y son blandos, en
comparación con el hierro, aunque hay excepciones como el titanio,que
tiene baja densidad pero es muy duro.
 Propiedades
 Son duros, maleables y dúctiles.
 Excelente conductividad eléctrica.
 Baja densidad.
 Resistentes a la corrosión.
 Tienen las mismas propiedades que los metales básicos que conocemos
comúnmente.

Ejemplos
Aunque ya sabemos que son todos los metales menos el hierro, veamos cuáles
son los metales no ferrosos más importantes para la metalurgia:

 Cobre
 Zinc
 Plomo
  Estaño
 Aluminio
 Níquel
 Manganeso
 Titanio
 Latón
 Acero de tungsteno

Tabla Periódica (Metales No Ferrosos)

Se puede decir que son todos los demás elementos que conforman los metales en
la tabla periódica, excluyendo al hierro. Pero para fines de la industria minera los
más conocidos son los que colocamos en los ejemplos anteriores. En la gráfica
siguiente hemos marcado los más conocidos.
metales no ferrosos
Diferencias entre metales ferrosos y no ferrosos
Estos tipos de metales tienen muchas características en común, ya que son
metales básicos que todos conocemos. Su diferencia fundamental es que los
ferrosos contienen mucho hierro y los no ferrosos tienen poco o casi nada de
hierro en su estado natural o en las minas de extracción.

Otra diferencia es que el hierro es muy magnético, mientras que los metales no
ferrosos, pocos presentan esta propiedad.

Los materiales no ferrosos tienen varias ventajas en comparación con los

materiales ferrosos. Algunas de estas ventajas son:

1. Resistencia a la corrosión: Los materiales no ferrosos son menos propensos a

la corrosión que los materiales ferrosos, lo que los hace más adecuados para
aplicaciones donde están expuestos a elementos químicos o ambientes húmedos.
2. Ligereza: Los materiales no ferrosos son generalmente más ligeros que los
materiales ferrosos, lo que facilita su manipulación y transporte. Esto es
especialmente importante en industrias como la automotriz y aeroespacial, donde
el peso es un factor crítico.

3. Conductividad térmica y eléctrica: Muchos materiales no ferrosos, como el

cobre y el aluminio, tienen una excelente conductividad térmica y eléctrica. Esto
los hace ideales para aplicaciones donde se requiere una transmisión eficiente del
calor o la electricidad, como en cables eléctricos y componentes electrónicos.

4. Ductilidad y maleabilidad: Los materiales no ferrosos son generalmente más

dúctiles y maleables que los materiales ferrosos, lo que significa que pueden ser
fácilmente moldeados y deformados sin perder su resistencia. Esto los hace útiles
en la fabricación de equipos y estructuras complejas.

5. Aplicaciones decorativas: Muchos materiales no ferrosos, como el cobre, el

bronce y el aluminio, tienen una apariencia estéticamente atractiva. Por lo tanto,
se utilizan frecuentemente en aplicaciones decorativas, como en la fabricación de
joyería y adornos.

6. Reciclabilidad: Los materiales no ferrosos son altamente reciclables, lo que los

convierte en una opción sostenible y respetuosa con el medio ambiente. Además,
el proceso de reciclaje de estos materiales consume menos energía y emite
menos gases de efecto invernadero en comparación con los materiales ferrosos.

En resumen, las ventajas de los materiales no ferrosos incluyen su resistencia a la

corrosión, ligereza, conductividad térmica y eléctrica, ductilidad y maleabilidad,
aplicaciones decorativas y reciclabilidad. Estas ventajas hacen que los materiales
no ferrosos sean ampliamente utilizados en una variedad de industrias.

DESVENTAJAS
Los materiales no ferrosos también presentan algunas desventajas en
comparación con los materiales ferrosos. Algunas de estas desventajas son:
1. Costo: En general, los materiales no ferrosos tienden a ser más caros que los
materiales ferrosos. Esto se debe a diversos factores, como su disponibilidad
limitada y los procesos más complejos requeridos para su extracción y fabricación.

2. Menor resistencia mecánica: En comparación con los materiales ferrosos, los

materiales no ferrosos suelen tener una menor resistencia mecánica. Esto significa
que son menos resistentes a la tensión, al impacto y a la deformación. Por lo
tanto, pueden no ser adecuados para aplicaciones que requieren una alta
resistencia, como la construcción de estructuras pesadas.

3. Menor punto de fusión: Muchos materiales no ferrosos tienen un punto de fusión

más bajo que los materiales ferrosos, lo que significa que son menos adecuados
para aplicaciones que involucran altas temperaturas. Pueden derretirse o
deformarse bajo condiciones de calor intenso.

4. Fragilidad: Algunos materiales no ferrosos pueden ser más frágiles que los
materiales ferrosos, lo que significa que tienen menos capacidad para absorber
energía antes de fracturarse. Esto puede ser una limitación en aplicaciones donde
se requiere una alta resistencia al impacto, como en la fabricación de
herramientas.

5. Conductividad eléctrica y térmica relativamente baja: Aunque muchos

materiales no ferrosos tienen una buena conductividad eléctrica y térmica, en
comparación con los materiales ferrosos, suelen tener una conductividad más
baja. Esto puede ser una desventaja en aplicaciones que requieren una
transmisión eficiente de calor o electricidad.

En resumen, las desventajas de los materiales no ferrosos incluyen su mayor

costo, menor resistencia mecánica, menor punto de fusión, fragilidad y
conductividad eléctrica y térmica relativamente baja. Estas desventajas deben
tenerse en cuenta al seleccionar materiales para aplicaciones específicas.
Descripción de las principales aleaciones y usos de los metales no ligeros
Aluminio
Aleaciones de aluminio puro
A las aleaciones de este tipo también se le conocen como ALPUR. Están
caracterizadas por presentar una elevada resistencia a los efectos producidos por
agentes ambientales. De igual forma tienen una gran conductividad térmica y
eléctrica y se adaptan de una manera bastante positiva a las deformaciones. Es
un tipo de aleación utilizado en un sinnúmero de industrias, como la industria
eléctrica, química, petroquímica, edificación, decoración, entre otros.
Aleaciones de aluminio-cobre
La función del cobre en este tipo de aleación es endurecer de manera significativa
al aluminio, proporcionándole a esta unión propiedades mecánicas excepcionales,
manteniendo en todo momento el excelente manejo físico y ligereza que
determinan al mismo. De manera generalizada, este tipo de aleación se
caracteriza por tener una buena resistencia al calor.
La desventaja principal que esta unión representa viene definida por la presencia
del cobre, pues el mismo hace que esta combinación presente muy poca
resistencia a los agentes atmosféricos. Este tipo de aleación solo puede ser
soldada bajo técnicas especiales, como por ejemplo la soldadura por haz de
electrón. Es importante resaltar que el porcentaje de cobre en este tipo de
combinación comprende aproximadamente el 15% del producto total.

Aleaciones de aluminio-silicio
En esta aleación el porcentaje de silicio suele variar del 5% al 20%. Al igual que el
cobre, el silicio endurece al aluminio, aumentando con esto su resistencia, pero
además de lo mencionado, también aumenta la fluidez en la colada del material y
proporciona una excelente resistencia a la corrosión. Las aleaciones de este tipo
son muy dúctiles y presentan una gran resistencia al choque, teniendo además
una elevada conductividad calorífica y eléctrica.
La principal aplicación de este tipo de aleación es la fundición de piezas difíciles,
pero con buenas cualidades de moldeo, además de la fabricación de piezas para
la marina debido a la gran resistencia a la corrosión que el material presenta. Es
importante resaltar, que este tipo de combinación no se usa para la fabricación de
piezas ornamentales, pues con el tiempo el mismo suele ennegrecerse.

Aleaciones de aluminio-cinc
En estas aleaciones el cinc se encuentra incorporado con un porcentaje máximo
del 20% en el producto total. Las aleaciones de cinc, en comparación con las de
cobre, son más económicas y proporcionan propiedades mecánicas iguales. La
desventaja radica en que la aleación aluminio-cinc es menos resistente a la
corrosión y son más pesadas.

Aleaciones de aluminio-magnesio
La presencia del magnesio en este tipo de combinación, comprende proporciones
inferiores al 10%. De manera general, este tipo de aleación va asociado a otros
elementos como el cobre, silicio, cinc, entre otros, formando de esta manera
aleaciones ternarias, donde el papel del magnesio es el de menor proporción en la
aleación total.
Las aleaciones aluminio-magnesio son más ligeras incluso que el propio aluminio
en su estado puro. Posee buenas propiedades mecánicas y una alta resistencia a
la corrosión.
Fuentes:

https://es.wikipedia.org/wiki/Metal_no_ferroso
https://sites.google.com/site/funcionesdelatecnologia/materiales-ferrosos
https://www.edu.xunta.es/espazoAbalar/sites/espazoAbalar/files/datos/
1464947174/contido/42_metales_ferrosos.html
https://www.edu.xunta.es/espazoAbalar/sites/espazoAbalar/files/datos/
1464947174/contido/43_metales_no_ferrosos.html