TECSUP - Tecnología de Materiales 1

CORROSIÓN

Competencias, Capacidades Terminales a Obtener:

a. Analizar las causas de los diversos tipos de corrosión.

b. Evaluar las diversas alternativas para la protección anticorrosiva.

CORROSION

1. CONSIDERACIONES GENERALES
La corrosión es un ataque destructivo, lento y progresivo de un metal por la acción de un agente exterior. La
corrosión atmosférica por ejemplo, es la producida por la acción combinada del Oxigeno y la humedad. La
corrosión de los metales puede ser de naturaleza química o electroquímica. La corrosión química solo se
verifica en condiciones extraordinarias que comprenden un ambiente altamente corrosivo, una elevada
temperatura o ambas cosas.
Son ejemplos los metales en contacto con ácidos o álcalis concentrados. Sin embargo, la mayoría de los
fenómenos que comprenden la corrosión de metales en contacto con el agua o en la atmósfera por películas
de humedad, son de naturaleza electroquímica.
La oxidación es aquella corrosión producida por la reacción química de un metal solamente con el
oxígeno y que produce su destrucción.
Un factor que favorece directamente a la oxidación es la temperatura.
La oxidación directa es aquella que se produce en casi todos los metales sin la adición de calor,
debido a la acción del oxígeno en estado atómico debido a menor estabilidad de los átomos
superficiales de los metales. Esta acción muy débil produce una película de óxido que puede
impedir el contacto con el resto de la superficie.
Si se aumenta la temperatura la oxidación puede progresar por doble difusión, donde los átomos
de Oxigeno atraviesan la capa de óxido y atacan el interior del metal, hasta formar un espesor de
óxido que detiene la oxidación.

LOS METALES SE DESTRUYEN MAS POR CORROSION QUE POR OXIDACION

2. TIPOS DE CORROSIÓN
Hay varias clases de corrosión dentro de las cuales se pueden distinguir tres tipos:
2 Corrosión

2.1. Corrosión Uniforme.

El metal adelgaza uniformemente como por ejemplo cuando se ataca una plancha de cobre con
ácido nítrico. La resistencia mecánica decrece proporcionalmente a la disminución del espesor.

Modos de presentarse la corrosión.

2.2. Corrosión localizada (perforante)

El metal queda picado, terminando por quedar con grandes rugosidades en su superficie. En este
caso la capacidad de deformación del metal disminuye mas rápidamente de lo que podía
esperarse por la pérdida de masa. Ejemplo de este tipo de corrosión es la del agua de mar sobre
el hierro.

2.3. Corrosión intergranular

Afecta a la unión de los granos de los constituyentes de los metales, debilitando la resistencia del
conjunto de tal manera que a veces se rompen las piezas al menor esfuerzo, sin que
exteriormente se observe ninguna alteración de la superficie

3. CLASES DE CORROSIÓN EN LOS METALES

Se distinguen la corrosión química y la electroquímica.

3.1. Corrosión Química

Muchos metales pueden ser alterados desde la superficie por ataques químicos. En estas
reacciones juegan un papel importante el oxigeno y con él la oxidación.
Además en estos procesos ejercen su actividad química los líquidos (humedad, ácidos, lejías.
soluciones salinas) e incluso también los gases y vapores. Contribuyen a acelerar el proceso de
corrosión las altas temperaturas.
Si con la oxidación se forma una capa densa y consistente, como pasa por ejemplo con el cobre y
el aluminio, esa capa actúa como protección contra el progreso de la corrosión. Si por el contrario
en la corrosión química se produce una capa suelta y porosa, por ejemplo, la herrumbre o el orín,
no se obtiene con ella protección alguna.

UN METAL ES TANTO MAS NOBLE, CUANTO MENOS SUSCEPTIBLES DE

DESCOMPOSICION QUIMICA

Son especialmente resistentes a este respecto los metales llamados nobles como el oro, plata y
platino.
TECSUP - Tecnología de Materiales 3

3.2. Corrosión Electroquimica

Para que se produzca corrosión electroquímica tiene que existir un liquido conductor de la
electricidad (electrolito) entre dos metales distintos. Son electrolitos por ejemplo el agua, la
humedad de la atmósfera o el sudor de las manos. En el caso de la corrosión electroquímica se
producen idénticos procesos que los que tienen lugar en un elemento galvánico.

Un elemento galvánico consta de dos sustancias distintas, que constituyen los electrodos, por ej.
Una placa de Cu y otra de Zn y de un electrolito. En este elemento se produce una tensión
eléctrica que va del polo positivo (Cu) al negativo (Zn). El Zn como metal de polaridad negativa es
corroído y el Cu por su polaridad positiva se mantiene.

Metales iguales no producen tensión alguna según sean los metales se podrán obtener tensiones
de distinta magnitud. El elemento Cu y el Zn da 1,13 Voltios (empleando un determinado
4 Corrosión

electrolito). La escala de tensiones adjunta se obtiene con respecto a polaridad del Mg (polaridad
cero). El elemento con menos tensión galvánica actuara como polo negativo y se corroerá por
ello.

Pila galvánica o elemento galvánico

_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
Celda electrolítica

_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
TECSUP - Tecnología de Materiales 5

Serie de potencial galvánico tomando como referencia el magnesio.

Oro .......................................................... +1.68

Platino ................................................. +1.40
Plata .................................................... +0.80
Mercurio .............................................. +0.79
Cobre .................................................. +0.52
(Hidrógeno) ............................................ 0.00
Plomo .................................................. -0.13
Estaño .................................................. -0.14
Níquel .................................................. -0.25
Cadmio ................................................ -0.40
Hierro ................................................... -0.44
Cromo .................................................. -0.56
Cinc ...................................................... -0.76
Aluminio ................................................ -1.67
Magnesio ............................................. -2.38
Sodio .................................................... -2.71
Serie de potencial galvánico tomando como referencia el hidrógeno

LA DESTRUCCION DE LA PLACA NEGATIVA DE UN ELEMENTO GALVANICO SE

PRODUCE TANTO MAS RAPIDAMENTE CUANTO MAS SEPARADOS ESTAN ENTRE SI
EN LA ESCALA DE TENSIONES LOS METALES DE AMBAS PLACAS

En la corrosión electroquímica se distinguen la corrosión de contacto, la corrosión intercristalina,

la corrosión transcristalina y la corrosión con tensión mecánica y formación de grietas
superficiales.
6 Corrosión

3.3. Corrosión de contacto

Si distintos metales sin capa aislante intermedia, se ponen en contacto con un electrolito, queda
constituido un elemento de corrosión (elemento galvánico). En esta corrosión de contacto el metal
menos noble resulta destruido.

Corrosión de contacto
3.4. Corrosión intercristalina
Los cristales de un metal pueden ser distintos en cuanto a substancia. Si se añade humedad se
forman comentes entre los cristales como ocurre en un elemento galvánico. Los cristales de
polaridad negativa son destruidos con lo que se destruye la estructura.
En oposición a lo que podríamos llamar una corrosión uniforme, puede también presentarse en
zonas estrechamente limitadas se habla entonces de una corrosión perforante. Este tipo de
corrosión va desde las corrosiones planas, pasando por las de cráter en forma de embudo, hasta
las que perforan de parte a parte la pieza. Como en este tipo de corrosión el progreso es
especialmente rápido, produce con frecuencia daños muy notables.

Corrosión intercristalina progresiva (dibujo esquemático de la estructura).

3.5. Corrosión transcristalina

Si hay grietas que pasan por el interior de los cristales de un material pueden producirse en caso
de solicitaciones alternadas tensiones eléctricas entre las partes de cada cristal. Esto conduce a
la corrosión dentro de los cristales afectados. Este tipo de corrosión puede presentarse en los
aceros austeníticos.

3.6. Corrosión con formación de grietas existiendo tensión mecánica

La corrosión puede conducir a la formación de pequeñas grietas superficiales. Si se presenta
simultáneamente una pequeña solicitación mecánica, estas grietas superficiales actúan como
entalladuras con elevado peligro de rotura.
TECSUP - Tecnología de Materiales 7

4. RESISTENCIA A LA CORROSIÓN DE LOS PRINCIPALES MATERIALES METÁLICOS

La resistencia a la corrosión de los metales es muy diferente de unos a otros. El acero sin alear
es poco resistente a la corrosión. Esta constituido por cristales de diferentes clases que en la
escala de tensiones se hallan muy distantes entre sí.
El acero aleado presenta menores tensiones eléctricas intercristalinas y por esto es mas
resistente a la corrosión que el acero sin alear.
El acero inoxidable esta aleado de tal modo que sus cristales o son uniformes o están muy juntos
unos a otros en la escala de tensiones.

El hierro se combina con el oxígeno formando FeO. Mediante un fuerte calentamiento varias
capas de óxido superpuestas (Fe3O4= óxido de hierro (II-III) y Fe2O3 = óxido de hierro (III)).
El hierro fundido contiene carbono en forma de grafito y esta por esto mas expuesto a la
corrosión intercristalina. La superficie sin trabajar es mas resistente que las trabajadas a causa de
la costra de fundición, que contiene menos grafito.
El cobre tiene cristales muy uniformes y es muy resistentes. Además expuesto al aire se recubre
de una capa protectora, insoluble en agua. Bajo la acción de medios que ataquen al cobre como
por ejemplo el ácido sulfúrico y los cloruros, puede verse impedida la formación de esta capa
protectora y resultar muy fuertemente atacado el cobre.
Las aleaciones cobre – zinc (latón) son menos resistentes a la corrosión que el cobre.

Acción del ácido clorhídrico sobre los metales.

El aluminio puro por su posición en la escala de tensiones es un metal no noble. Pero como se
recubre rápidamente de una capa densa de óxido densa, presenta a menudo una buena
resistencia a la corrosión.
Las aleaciones aluminio son poco resistentes a la corrosión, sobre todo cuando contienen cobre.
Las aleaciones de magnesio son extraordinariamente susceptibles a la corrosión. Entre sus
8 Corrosión

cristales pueden presentarse una elevada tensión eléctrica. Las aleaciones de Magnesio son
también muy poco resistentes a las acciones químicas.

LAS SUPERFICIES LISAS, PULIMENTADAS OFRECEN MENOS SUPERFICIE DE

ATAQUE QUE LA ASPERAS MEJORAN POR LO TANTO LA CAPACIDAD DE
RESISTENCIA DE LOS METALES A LA CORROSION

5. CAUSAS DE LA CORROSIÓN
La corrosión es un fenómeno muy complejo cuyas causas no se han aclarado por completo. Sin
embargo actualmente se admite que la corrosión se produce por dos clases de acciones
fundamentales:
- La acción electroquímica y
- La acción exclusivamente química.
La corrosión por acción electroquirnica es la que tiene lugar sobre los metales expuestos a la
atmósfera húmeda, o sumergidos en agua, o enterrados. Esta clase de corrosión puede
producirse con fuerza electromotriz exterior (f.e.e.) o sin f.e.e constituyendo la corrosión
galvánica.
La corrosión química es la producida por los ácidos y álcalis y tiene interés para la construcción
de aparatos resistentes a la corrosión de los productos químicos que intervienen en el proceso e
fabricación.
Existe otro tipo de acción corrosiva, la bioquimica, producida por bacterias, y que tiene lugar en
objetos metálicos enterrados. Esta acción arnerita un estudio particularmente especial.
Corrosión galvánica- Es aquella producida sin f.e.e. aplicada, llamada también corrosión de
contacto, y se manifiesta cuando dos metales de distinta tensión galvánica se ponen en contacto
dentro de una solución como medio electrolítico. Sufrirá corrosión el metal de menor potencial
que actuara como ANODO.
Ejemplo 1:
Si se produce un poro en una plancha de hierro galvanizado, se corroerá EL ZINC. Ya que
Potencial de Fierro = -0,44 y Potencial de Zinc = -0.762.
Ejemplo 2:
Si se produce un poro en una plancha de hierro estañado, se corroerá el Fe.Ya que el potencial
del estaño = -0.136 y potencial de fierro = -0.44.

Acciones protectoras mediante recubrimiento metálico.

SI EL AREA DEL CATODO ES GRANDE CON RELACION AL AREA DEL ANODO,

SUFRIRA EL ANODO UNA CORROSION MUY INTENSA Y SI EL ANODO ES GRANE
CON RELACION AL CATODO, LA CORROSION SERA DEBIL
TECSUP - Tecnología de Materiales 9

A veces no es necesario que los metales estén en contacto sino que es suficiente que estén en
las proximidades. Y mas aun puede producirse corrosión sin que ni siquiera exista el otro
material, bien sea por heterogeneidad del metal o por heterogeneidad del medio circundante.
Heterogeneidad del metal. - Un trozo de tubería nueva insertado en un tramo de tubería vieja,
puede corroerse pues en general actuara de ánodo y la vieja de cátodo. Una impureza cercana a
la superficie del metal es suficiente para iniciar una corrosión electroquimica (actuando la
impureza de cátodo y el Fe de ánodo) Pueden ser causas de corrosión también:
- El estado de acritud de un metal después de un trabajo en frío
- El rayado de su superficie
Diversos tratamientos térmicos que acentúan las causas de heterogeneidad del material.
Heterogeneidad del medio circundante.- Las diferencias de temperatura, concentración,
contenido de Oxigeno, son causas frecuentes de corrosión, a este tipo de corrosión se denomina
efecto Evans. Las partes de una pieza menos aireadas, ángulos vivos, rayas profundas,
funcionan como ánodos y son inmediatamente atacados.
La corrosión electroquimica que se produce con f.e.e. aplicada implica una velocidad de corrosión
que ya no esta limitada a la diferencia de potencial de los metales en contacto como en la
corrosión galvánica (sin f.e.e.), sino que aumenta en proporción a la f.e.e. aplicada. Este tipo de
corrosión por ejemplo es ci producido por las corrientes de retorno de los tranvías, que como se
sabe tienen vuelta por tierra. Se calcula que 1 anip. circulando durante 1 año puede destruir 9 kg.
de hierro o 34 Kg. de plomo. Otro tipo de corrosión parecido a éste ha tenido lugar alguna vez en
los edificios de estructura metálica que tenían circuitos eléctricos en contacto con la estructura.
La corrosión química puede producirse por la acción de ácidos no oxidantes donde serán
reemplazados en el ácido los iones de hidrogeno por los iones metálicos hasta restablecer el
equilibrio:
M + 2H+ H2 + M++
La acción de los ácidos oxidantes como el ácido nítrico por ejemplo (NO 3H), disuelven a los
metales del lado activo en forma de nitratos produciendo, en lugar de hidrógeno libre,
compuestos hidrogenados como el amoníaco (NH3) y la hidroxilamina (NO2HO).
El ácido nítrico es además de ácido, un agente oxidante y puede producir películas protectoras de
oxido férrico (Fe203) en la superficie del hierro; se establece así una lucha entre las propiedades
ácidas y oxidantes del reactivo. Si el hierro esta diluido prevalece el ataque ácido, pero si el ácido
esta concentrado prevalece la acción oxidante donde luego de un ligero ataque al principio queda
el hierro autoprotegido. La acción de los álcalis como el hidróxido sádico en solución se
manifiestan sobre todo en el Za, Al, Ph, Sn y Cu. Los metales mas resistentes a los álcalis son el
Ni, Ag y Mg.

6. PROTECCIÓN CONTRA LA CORROSIÓN

La protección contra la corrosión y oxidación es un problema muy complejo, en el que intervienen
tantos factores que no se puede pensar en una solución de protección universal.
10 Corrosión

Los principales factores que se deben considerar en el estudio de las protecciones contra la
oxidación y corrosión son:
a) Clase y estado del metal.- Para esto hay que conocer:
- Composición química.
- Constitución.
- Estructura.
- Impurezas que contiene.
- Procedimientos de elaboración.
- Tratamientos térmicos y mecánicos; etc.
b) Medio en el que se encuentra - El ataque partirá del medio en el que se encuentra el metal,
por lo tanto cuanto mejor se conozca, se podrá prever la clase de corrosión que pueda
producir y los medios para evitarla:
- Naturaleza química.
- Concentración.
- % de Oxigeno disuelto.
- Indice de acidez (PH)
- Presión, temperatura, etc.
c) Clase de contacto entre cl metal y el medio en que se encuentra - Básicamente queda
definido
- Forma de la pieza
- Estado de la superficie
- Condiciones de inmersión

6.1. Procedimientos empleados contra la corrosión

RECUBRIMIENTOS NO METÁLICOS
El aceitado y el engrasado se emplean en los casos en las que las piezas deban ser brillantes.
Las grasas y aceites no deben contener ácidos.
Pintar a brocha o a pistola. El minio de plomo forma una capa protectora impenetrable de pintura
de imprimación, sobre la que se aplica óleo o barniz de acuerdo con su aplicación.
TECSUP - Tecnología de Materiales 11

El esmaltado se hace mediante espolvoreo o aplicación con pistola de polvo y esmaltes y

cocción posterior a 800 ºC o 1000 ºC (para que no sea poroso). Este recubrimiento es resistente
a los agentes químicos y al calor. La masa de esmaltar se compone de polvo de vidrio, que es
una mezcla de cuarzo, feldespato, arcilla y colorantes.
Los recubrimientos plásticos se obtienen por inmersión en plásticos líquido o bien por lacado.
Las pinturas de aceite corrientes están siendo desplazadas cada día mas por lacas de resina
sintética, celulósica y al clorocaucho (polieuretano clorado). Por otra parte existen lacas al horno
que secan a 120 o 150 ºC y que proporcionan una buena protección contra la corrosión.

Corte a través de una superficie barnizada

(ampliado)

Pistola pulverizadora para pintar y barnizar.

RECUBRIMIENTOS METÁLICOS
Baño metálico. Una pieza limpia se sumerge en un baño metálico, p. ej. una chapa de acero en
Zinc. A continuación se deja escurrir el metal sobrante, quedando una capa delgada. Un
recubrimiento de este tipo es el cincado al fuego.
Acciones protectoras del estaño y el Zinc. En la chapa de acero estañada con la superficie
dañada, el estaño es electroquímicamente mas noble que el hierro, de modo que los iones de
hierro pasan a la solución. La corrosión prosigue por debajo del recubrimiento metálico y forma
óxido de hierro que por su gran volumen hace saltar la capa de estaño (oxidación interna).
12 Corrosión

Corrosión en recubrimientos metálicos deteriorados.

En la chapa de acero cincada con la superficie dañada, el cinc es menos noble que el hierro y
hace de cátodo. El cinc es destruido por lo que se forma un flujo de electrones del cinc al hierro.
Procedimiento galvánico (niquelado, cromado, cobreado). La pieza limpia se sumerge en una
solución de sal metálica y se une por el polo negativo a una fuente de corriente continua. El polo
positivo se fija el metal de recubrimiento. Por la acción de la corriente eléctrica los iones metálicos
cargados positivamente emigran de la solución de la sal a la pieza, donde toman electrones y se
convierten en átomos metálicos neutros que se depositan sobre la superficie de la pieza.
El metal de cubrimiento se disuelve por tanto en la misma cantidad que se separan los átomos
metálicos de la pieza.
Chapeado (ALCLADING). Consiste en el laminado de capas metálicas finas sobre un metal
base. De esta forma se ahorra material caro
A pistola (METALIZADO) Con aire a presión se aplican metales líquidos. p.ej. plomo, cinc, e
incluso acero, sobre una pieza.

RECUBRIMIENTOS QUÍMICOS
Pavonado. Se da a las piezas de acero una protección superficial negra por combustión repetida
con aceite a 400 ºC. Este procedimiento no proporciona ninguna protección permanente.
Fosfatado (llamado también bonderizado). Por rociado o inmersión se aplica una solución
acuosa de fosfato de manganeso o de cinc (sales de ácido fosfórico) a la superficie metálica,
previamente desoxidada y desengrasada. De esta manera sc forma una capa protectora de
fosfato de hierro. Generalmente sirve de base para otras capas protectoras.
El tratamiento superficial electrolítico (ANODIZADO). - Consiste en la oxidación artificial para
reforzar las capas de óxidos naturales de las aleaciones de aluminio. Los defectos de planicidad,
grietas y arañazos son visibles después del tratamiento. La capa de protección es sólida y no se
desprende.
El anodizado (aluminio oxidado en el ánodo), se realiza en un baño de ácido sulfúrico empleado
como electrolito donde se pone una placa de plomo (como polo negativo) y la pieza de aluminio
(como polo positivo). Si se hace pasar una corriente continua, en la pieza se forma una capa de
óxido debido al oxigeno liberado.
TECSUP - Tecnología de Materiales 13

7. PROTECCIÓN CATÓDICA CONTRA LA CORROSIÓN

7.1. Introducción
La protección catódica es el método electroquímico de control de la corrosión más extendido, y
tiene su campo de aplicación en los metales enterrados o sumergidos y en los componentes que
contienen líquidos. Esta protección no es válida en el caso de metales situados en atmósfera
húmeda, en cuyo caso es preciso acudir al empleo de recubrimiento protector que separa el
electrolito de los ánodos y cátodos.
Para conseguir la protección catódica necesitamos conectar al componente al proteger un
elemento que tenga una diferencia de potencial con éste suficiente para hacer circular la corriente
en el sentido deseado.
Existen dos tipos principales de protección catódica:
 Protección catódica por ánodos de sacrificio sin F.E.M.
Se consigue uniendo el metal a proteger con otro que es más electronegativo que él,
denominado ánodo de sacrificio. Los ánodos de sacrificio más comúnmente empleados son
los formados por aleaciones de zinc, magnesio y aluminio.

TIERRA HUMEDA
(ELECTROLITO) Fe: 1.44

I TANQUE

(–) (+)
ANODO CATODO
14 Corrosión

 Protección catódica por corriente impresa con F.E.M.

Se usa como ánodo cualquier metal que nos convenga y se logra la diferencia de potencial
con una fuente de corriente continua cuyo negativo se conecta al elemento a proteger. El
metal a proteger debe alcanzar un determinado potencial respecto a un electrodo de
referencia, denominado Potencial de Protección.

7.2. Protección catódica por ánodos de sacrificio

F.E.M.

+ –

 HUMEDAD

TANQUE

ANODO CATODO
Si se une mediante un conductor una varilla de Magnesio, aluminio o zinc, con el cuerpo de acero
a proteger, la (+) – )electrones liberados en el Mg
varilla desprende iones (elemento galvánico). (Los
fluyen hacia el acero y generan una tensión mediante la cual se evita que los iones se
desprendan del hierro y destruyan el metal.

Protección catódica contra la corrosión.

TECSUP - Tecnología de Materiales 15

Este método se funda en el hecho comprobado de que si se sumergen dos metales de distinto
potencial galvánico, por ejemplo zinc y hierro, se produce una corriente eléctrica a través del
electrolito, que va del metal anódico, en este caso el cinc, al catódico, que es el hierro. En este
caso el hierro resulta protegido a costa de consumirse el cinc. Los ánodos mas utilizados, cuando
se aplica sin f.e.m. son el cinc, aluminio, magnesio o aleación rica en magnesio. El aluminio tiene
el inconveniente de formar una capa de oxido que disminuye su acción protectora.
Los cascos de los navíos se protegen contra la corrosión galvánica producida por la acción de las
hélices de bronce colocando ánodos de cinc o de magnesio en el casco en las proximidades de la
hélice.

LA PROTECCION CATODICA EXIGE EL SACRIFICIO DEL METAL QUE HACE DE

ANODO

Los ánodos utilizados cuando se emplea la protección anódica, con suministro de f.e.e., pueden
ser de hierro, generalmente tubos o chapas viejas, pues ya no es necesario que el metal
protector tenga distinto potencial galvánico que el metal protegido. La frente de corriente eléctrica
debe ser continua y generalmente se emplean rectificadores o baterías de acumuladores.
La densidad de corriente necesaria para obtener protección por m2 de superficie metálica puede
variar según el aislamiento de la pieza según:
- Acero sin aislamiento ................................. 5 -50 A / m2
- Acero con aislamiento medio ...................... 0,5 – 4 A / m2
- Acero bien aislado ...................................... 0,05 - 0,25 A/m2

Ejemplos:
Los elementos de una planta termoeléctrica que se protegen por ánodos de sacrificio son los
siguientes:
 Tuberías de toma de agua de mar.
Tanto en la superficie exterior de las tuberías de toma de agua de mar como en la totalidad
de la superficie interior de las mismas están protegidas contra la corrosión mediante el
empleo de ánodos de sacrificio de aleaciones de aluminio.
En el interior de las tuberías el ánodo se fija atornillándolo a una placa fija soldada en el
interior de la tubería. En el exterior de la tubería el ánodo se suelda a la estructura unida a la
tubería de toma.
 Tuberías de agua de circulación.
16 Corrosión

El interior de las tuberías de agua de circulación es protegido contra la corrosión mediante el

empleo de ánodos de sacrificio de aleaciones de aluminio. No se aplica protección catódica al
exterior de la tubería.
 Rejillas fijas
Las rejillas fijas, situadas agua arriba de las rejillas móviles en la zona de toma de agua de
mar, son protegidas de la corrosión mediante ánodos de sacrificio.
 Compuertas de cierre
Las compuertas de cierre, situadas entre el pozo de toma de agua de mar y las rejillas fijas,
son protegidas de la corrosión mediante ánodos de sacrificio.

7.3. Protección catódica por corriente impresa con F.E.M.

La característica fundamental de un sistema de corriente impresa es que se utiliza una fuente de
tensión de c.c. ajustable externa para proteger el metal. La ventaja de esta opción es poder
controlar fácilmente la tensión al valor óptimo.

El Sistema de Protección Catódica por corriente impresa es un sistema automático de control de

potencia, cuyo voltaje y corriente de salida son controlados automáticamente para mantener el
TECSUP - Tecnología de Materiales 17

potencial de la estructura a proteger en un valor de protección prefijado. El sistema está provisto

de instrumentación para tensión e intensidad. La tensión y la corriente son controlados mediante
el uso de electrodos de referencia que detectan el potencial de la estructura.

Control de diferencia de potencial con electrodo de referencia.

Protección catódica por corriente impresa con F.E.M.

Ejemplos:
Los elementos de la planta que se protegen mediante corriente impresa son los siguientes:
ZONA DE TOMA DE AGUA DE MAR
 Bomba de agua de circulación
 Bombas de agua de refrigeración auxiliar.
 Rejilla móvil.
 Bomba de alimentación de la planta de desalinización.
 Bomba de reserva del sistema contra incendios.
 Bobas de refuerzo de la planta de electrocloración.
18 Corrosión

ZONA DE EDIFICIO DEL TURBO GRUPO

 Bomba de recirculación bolas de limpieza tubos del condensador.
 Colector de bolas de limpieza de los tubos del condensador.
 Filtros de agua de refrigeración auxiliar / circuito cerrado de agua de refrigeración.
 Bomba de toma de muestras de EC Nº 1 y 2.

_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
______________________________________________________________________