Taller de Mejora de

Procesos

Módulo 8
MEJORAR – Herramientas Lean
2018
Profesores: Ing. Guillermo Davies
Ing. Wilfredo Pimentel

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 Objetivos

Al finalizar esta sesión, el

participante conocerá las principales
herramientas Lean para encontrar
modos de aplicarlas a sus proyectos.

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 MUDA: Eliminación de
Desperdicios
• La eliminación de los desperdicios es la idea básica
que tienen como propósito reducir el tiempo
transcurrido (“leadtime”), mediante la eliminación
de los desperdicios (“muda”) para aumentar la
velocidad de respuesta al cliente.

• Desperdicio, es la expresión que representa todo

detalle que implique el uso de un recurso de
manera INNECESARIA, bajo la creencia de que
agregará valor al producto de la organización

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 Los 8 desperdicios
Lean = Eliminación de Muda. Por lo general se identifican 8 desperdicios

• Sobreproducción
• Tiempo de espera
• Transporte
• Exceso de procesado
• Inventario
• Movimiento
• Defectos
• El potencial humano subutilizado

Típicamente el 70% de los tiempos no agregan valor

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07/02/2018 5
 Metodología Lean

Existen diversas herramientas Lean, las más

empleadas son las siguientes:

• 5S
• KAIZEN
• TPM
• SMED
• JIT – KANBAN

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 Las 5 Ss
• Es una de las metodologías que están
más difundidas
• Puede parecer muy sencilla de aplicar,
• Su verdadero aporte consiste en que
esta metodología se convierta en una
disciplina que finalmente pueda ser
reconocida como una práctica y
cultura de la organización.
• Su nombre deriva de 5 palabras
japonesas que son las siguientes:

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 Las 5 Ss
• Seiri: Arreglo metódico. Implica organización, clasificación y
método.
• Seiton: Orden. Implica localización separada e identificada de
cada cosa.
• Seiso: Limpieza de equipo, herramientas y área de trabajo.
Como se verá, la limpieza se convertirá en un elemento
fundamental del TPM.
• Seiketsu: Mantener estado de equipo y herramientas. De
hecho, estamos refiriéndonos a aspectos de mantenimiento y
por tanto estarán directamente relacionados con el TPM.
• Shitsuke: Disciplina. Implica el cumplimiento de las
reglamentaciones establecidas, de forma regular y continuada
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 Cómo ayudan las 5S a eliminar
los 8 desperdicios

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 SOBREPRODUCCIÓN: 1ª S, 2ª S –
Separar Innecesarios, Situar
Necesarios.
• Productos sin salida que ocupan espacio y
generan gasto en mantenimiento y seguridad
• Los excesos de materias para una
determinada producción, por no haberse
calculado adecuadamente y no haberse
considerado puntos de reposición

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 TIEMPOS DE ESPERA: 2ª, 3ª, 4ª S –
Situar Necesarios, Suprimir Suciedad,
Señalizar Anomalías.
• Afectan la correcta ubicación de cada artículo
necesario
• Afectan el funcionamiento correcto de las
maquinas
• Insumos, artículos, herramientas, que implican
pérdidas de tiempo en su búsqueda
• Ausencia de señalizaciones que generan
confusiones

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 TRANSPORTE / MOVIMIENTO:
2ª y 4ª S, el Lay-Out de la planta es
importante

• Movimientos innecesarios de personal al

interior de la planta
• Movimientos innecesarios de materiales en la
etapa de producción
• Sistema de transporte de los productos
inadecuado

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 INVENTARIO:2ª y 4ª S
Situar Necesarios, Señalizar
Anomalías.
• Dificultades de ubicar los materiales
• Ausencia de marcas y códigos de
identificación
• Ausencia de control en cantidades mínimas y
máximas y de instrucciones de reposición

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 DEFECTOS: 3ª y 4ª S
Suprimir Suciedad, Señalizar
Anomalías.
• No se han eliminado los focos de suciedad y de
contaminación
• No se han detectado los focos que pueden
generar anomalías sean por mal funcionamiento
o por su antigüedad, los cuales pueden estar
vencidos o por vencerse y generar interrupciones
en los procesos
• No se ha implementado controles visuales que
permitan rapidas identificaciones o reduzcan la
probabilidad de ocurrencia de riesgos
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POTENCIAL HUMANO SUBUTILIZADO:
Todas las S-s pero especialmente la 5ª
– Seguir Mejorando.
• No se reconocen las capacidades del personal ni
de las posibilidades de que contribuya con sus
aportes en la mejora de los procesos
• No se reconocen las buenas practicas, no se
reconocen las iniciativas ni las sugerencias, con
los cuales se desmotiva el ímpetu de
colaboración
• No se hacen prácticas de mejora por
productividad
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 KAIZEN

• Mejoramiento continuo
• “Cambio para mejorar”

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 Principios rectores del Kaizen

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 Principios rectores del Kaizen

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 Principios rectores del Kaizen

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 Principios rectores del Kaizen

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 TPM
Total Productive Maintenance
• Mantenimiento productivo total (del inglés de total
productive maintenance, TPM) es un sistema desarrollado en
Japón para eliminar pérdidas, reducir paradas, garantizar la
calidad y disminuir costes en las empresas con procesos
continuos.
• El término TPM fue definido en 1971 por el JIMP (Instituto
Japonés de Mantenimiento de Planta). La “T”, de Total
significa, la implicación de todos los empleados. El objetivo
del TPM es lograr cero accidentes, defectos y averías
• Un sistema de máxima eficacia es aquel que combina JIT (Just
in Time), TQM (Total Quality Management) y TPM.
• La idea principal del JIT es reducir despilfarros, y la de TQM es
generar productos libres de defectos y a la primera. 21
El TPM se basa en 5 objetivos iniciales:
1. Crear una cultura corporativa con la máxima eficiencia en el
sistema de Producción: eficiencia global.
2. Implantación de un sistema de gestión de las plantas de
producción con el objetivo de facilitar la eliminación de las
pérdidas antes de que se produzcan y conseguir los objetivos de
“reducción a cero”, como son: defectos, averías y accidentes cero
en todo el ciclo de vida de la maquinaria del sistema de
producción.
3. Implantación de un sistema de gestión basado en actividades
integrada en pequeños grupos - mantenimiento autónomo, como
medio prioritario para alcanzar el objetivo de cero pérdidas.
4. Aplicación de los sistemas de gestión a los cuales nos estamos
refiriendo a todos los aspectos de la producción, incluyendo:
diseño y desarrollo, ventas y dirección.
5. Participación de todo el personal desde la alta dirección hasta los
operarios de planta (Total).
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 Velocidad de
arranque de
máquina muy baja

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 SMED
Single Minute Exchange of Die
• Las siglas SMED se deben a Shigeo Shingo y
significan Single Minute Exchange of Die, que
se puede traducir como “cambio de modelo
en minutos de un solo dígito”.
• Permite una producción con flexibilidad y al
mismo tiempo reducir al mínimo los tiempos
tanto para los cambios de herramientas como
para las preparaciones

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 SMED: Condiciones
Existe una serie de condiciones fundamentales a los
efectos de poder disminuir los tiempos de
preparación, siendo ellas las siguientes:

• Tomar conciencia de la importancia los tiempos

de preparación para los resultados de la
organización.
• Necesidad de incrementar la productividad
mediante la capacitación y el entrenamiento
mediante la reducción en los tiempos de
preparación.
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 Etapas en el cambio de útiles
1. Preparación, ajuste post-proceso, comprobación de
materiales y herramientas: Este paso sirve para asegurar que
todos los componentes y herramientas están funcionando
correctamente y colocados en su sitio. También se incluye en
este proceso la retirada y limpieza después de su uso.
(Proporción del tiempo sobre el total de preparación →
30%).
2. Montaje y desmontaje de herramientas: En este proceso se
incluye la retirada de piezas y herramientas después de
concluir un lote y colocar las necesarias para el siguiente.
(Proporción sobre el total de tiempo de preparación → 5%).

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 Etapas en el cambio de útiles – Cont.
3. Centrar, dimensionar y fijar otras condiciones: Se incluyen
aquí todas las medidas y calibraciones necesarias para
realizar una operación de producción, como por ejemplo,
centrado, dimensionado, medición de presión y temperatura.
(Proporción sobre el total de tiempo de preparación → 15%).
4. Pruebas y ajustes: Tras realizar una pieza de prueba se
efectúan los ajustes pertinentes. Estos ajustes serán mas
fáciles cuanto mayor sea la precisión de las medidas y
calibraciones del punto anterior. (Proporción de tiempo ->
50%).

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 SMED: Técnicas

1. Técnica Nº 1: Estandarizar las actividades de

preparación externa. Estandarizar solamente las
partes necesarias de la máquina.
2. Técnica Nº 2: Estandarizar solamente las partes
necesarias de la máquina.
3. Técnica Nº 3: Utilizar un elemento de fijación rápido.
4. Técnica Nº 4: Utilizar una herramienta
complementaria.
5. Técnica Nº 5: Hacer uso de operaciones en paralelo.
6. Técnica Nº 6: Utilización de un sistema de preparación
mecánica.

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 KANBAN

• El Kanban es un sistema de información que controla de modo

armónico la fabricación de los productos necesarios en la cantidad y
tiempo necesarios en cada uno de los procesos que tienen lugar
tanto en el interior de la fábrica, como entre distintas empresas.

• También se denomina “sistema de tarjetas”, pues en su

implementación más sencilla utiliza tarjetas que se pegan en los
contenedores de materiales y que se despegan cuando estos
contenedores son utilizados, para asegurar la reposición de dichos
materiales.
• Las tarjetas actúan de testigo del proceso de producción.
• Otras implementaciones más sofisticadas utilizan la misma filosofía,
sustituyendo las tarjetas por otros métodos de visualización del
flujo.

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 KANBAN

• Kanban prohíbe al proceso anterior comenzar

la producción a su voluntad.
• Este puede producir solamente en el caso que
reciba una instrucción por Kanban.
• De esta manera, se puede mantener una
cantidad fija de materiales entre procesos.
• Además, disminuyendo la cantidad de Kanban
se puede dar motivación

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 Diagrama conceptual de
Kanban Toyota

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 KANBAN SIRVE PARA:

Básicamente Kanban sirve para lo siguiente:

• Poder empezar cualquier operación estándar en cualquier
momento
• Dar instrucciones basados en las condiciones actuales del área de
trabajo
• Prevenir que se agregue trabajo innecesario a aquellas ordenes ya
empezadas y prevenir el exceso de papeleo innecesario.
• Otra función del Kanban es la de movimiento de material, la tarjeta
Kanban se debe mover junto con el material, si esto se lleva a cabo
correctamente se lograra lo siguiente:
– Eliminación de la sobreproducción
– Prioridad en la producción, el kanban con más importancia se pone
primero que los demás
– Se facilita el control de material, las funciones principales del Kanban
son control de la producción y mejora de procesos

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Atamos una etiqueta Kanban a esta cantidad (una caja de piezas, por ejemplo).
Cuando el "cliente" consume este caja, la etiqueta Kanban es reenviada al
"proveedor" y así actúa como un orden de pedido para éste. Durante este tiempo,
el "cliente" va a consumir otra caja que fue suministrada de la misma manera, y
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esto, en ciclos. Esto permite un ajuste de los stocks.
 VSM: Mapeo de la Cadena de Valor
• Los mapas de flujo de valor (o VSM, Value Stream
Maps) Son los planos de las transformaciones lean, es
una representación de dibujo de cada proceso,
movimiento de material y circulación de información
proveyendo de la información clave.

• Es distinto a un diagrama de flujo o a un layout, ya que

muestra también los flujos de material e información.

• Son todas las actividades que la empresa debe realizar

para diseñar, ordenar, producir, y entregar los
productos o servicios a los clientes.

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 VSM: Partes
La cadena de valor tiene tres partes principales:
1. El flujo de materiales, desde la recepción de
proveedores hasta la entrega a los clientes.
2. La transformación de materia prima a
producto terminado.
3. Flujo de información.- El flujo de información
que soporta y dirige tanto al flujo de
materiales como a la transformación de la
materia prima en producto terminado.

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 VSM: Beneficios
• Ayuda a visualizar el flujo de producción; las
fuentes del desperdicio o Muda
• Suministra un lenguaje común sobre los procesos
de manufactura y Vincula los conceptos y
técnicas Lean
• Forma la base del plan de ejecución, permitiendo
optimizar el diseño del flujo de puerta a puerta
• Muestra el enlace entre el flujo de información y
el flujo de material
• Permite enfocarse en el flujo con una visión de un
estado ideal o al menos mejorado
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 VSM

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 VSM

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 Línea de Tiempo en el Proceso

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 Referencias
• OPTISIGMA: Manual de Intervención País
• Principios Rectores del Kaizén – Manuel F. Suáres-
Barraza
• Wikipedia
Consultar material de OPLAN Universidad de Lima
• MANUAL 5S OFICINAS
• MANUAL 5S LABORATORIOS TALLERES Y
ALMACENES

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