Está en la página 1de 9

FACTORES QUE AFECTAN LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

Se requiere en una distribución en planta:

• Un conocimiento ordenado de los diversos elementos o particularidades implicadas en una


distribución y de las diversas consideraciones que puedan afectar a la ordenación de
aquellos.

• Un conocimiento de los procedimientos y técnicas de cómo ser realizada una distribución


para integrar cada uno de estos elementos.

Los factores que tienen influencia sobre cualquier distribución, se dividen en 8 grupos:

1. Factor material: incluyendo diseño, variedad, cantidad, operaciones necesarias y su


secuencia.

2. Factor Maquinaria: abordando equipo de producción, herramientas y su utilización.

3. Factor hombre: Involucrando la supervisión y los servicios auxiliares, al mismo tiempo la


mano de obra directa.

4. Factor movimiento: Englobando transporte inter o interdepartamental, así como manejo


de las diversas operaciones, almacenamiento e inspecciones.

5. Factor espera: Incluyendo los almacenamientos temporales o permanentes. Así como las
esperas.

6. Factor servicio: Cubriendo el mantenimiento, inspección, control de desperdicios,


programación y lanzamiento.

7. Factor Edificio: Comprendiendo los elementos y particularidades interiores y exteriores del


mismo; así como la distribución y equipo de las instalaciones.

8. Factor cambio: Teniendo en cuenta la versatilidad, flexibilidad y expansión.

7 + 1 Tipos de Desperdicios

Desperdicio se considera como todo lo adicional a lo mínimo necesario de recursos (materiales,


equipos, personal, tecnología, etc.) Esto ocurre en cualquier clase de empresa o negocio y se
presenta desde la recepción de la orden hasta la entrega del producto.

1. Sobreproducción: Procesar artículos más temprano o en mayor cantidad que la requerida


por el cliente. Se considera como el principal y la causa de la mayoría de los otros
desperdicios.

2. Transporte: Mover trabajo en proceso de un lado a otro, incluso cuando se recorren


distancias cortas; también incluye el movimiento de materiales, partes o producto
terminado hacia y desde el almacenamiento.
3. Tiempo de espera: Operarios esperando por información o materiales para la producción,
esperas por averías de máquinas o clientes esperando en el teléfono.

4. Sobre procesamiento o procesos inapropiados: Realizar procedimientos innecesarios para


procesar artículos, utilizar las herramientas o equipos inapropiados o promover niveles de
calidad más altos que los requeridos por el cliente.

5. Exceso de inventarios: Excesivo almacenamiento de materia prima, producto en proceso y


producto terminado. El principal problema con el exceso de inventario radica en que oculta
problemas que se presenta en la empresa.

6. Defectos: Repetición o corrección de procesos, también incluye retrabajo en productos no


conformes o devueltos por el cliente.

7. Movimientos innecesarios: Cualquier movimiento que el operario realice aparte de generar


valor agregado al producto o servicio. Incluye a las personas en la empresa subiendo o
bajando por documentos, buscando, escogiendo, agachándose, etc. Incluso caminar
innecesariamente es un desperdicio.

8. Talento humano: Este es el octavo desperdicio y se refiere a no utilizar la creatividad e


inteligencia de la fuerza de trabajo para eliminar desperdicios. Cuando los empleados no se
han capacitado en los 7 desperdicios se pierde su aporte en ideas, oportunidades de
mejoramiento.

LEAN MANUFACTURING

Que es Lean Manufacturing: Es un conjunto de buena y mejores prácticas de manufactura que


están enfocadas a identificar, cuantificar y eliminar o disminuir dramáticamente el desperdicio de
los procesos de una organización en su cadena de valor y procesos de soporte (servicio o
infraestructura). Logrando procesos efectivos que sean adaptables, eficientes y flexibles

Proceso adaptable: es aquel que tiene la capacidad de reconfigurarse completamente ante un


nuevo requerimiento (el requerimiento cambio, el cliente quiero otra cosa, valor, otras
especificaciones otros niveles de servicios y el proceso se reconfigura para satisfacer ese
requerimiento, es la primera característica de un proceso Lean o proceso efectivo).

Proceso eficiente: Una vez reconfigurado tiene la capacidad de eliminar sistemáticamente el


desperdicio de manera dramática para que la curva de aprendizaje se vea colapsada hacia el eje de
las x y disminuya el gasto de operación.

Proceso flexible: Es aquel que tiene la capacidad para responder de manera ágil y rápida ante una
eventualidad.
PROBLEMÁTICA LEAN

- El problema de Lean, es que sus herramientas son utilizadas por moda y no de manera
estratégica, o bien porque se implementan 2 o 3 técnicas que utiliza lean o el TTPS, se cree
que ya se tiene una empresa LEAN. Esto es un grave error.

- Así mismo, el problema radica en que cuando se requiere incorporar un Programa LEAN
completo en la organización, no se tiene claro por dónde empezar.

- Incluso, otro de los problemas es que las empresas y sus directivos se enfocan solamente
en aumentar las ventas y no en desarrollar proyectos que estén enfocados también en
lograr una operación efectiva. Hay una fase muy importante que dice: se obtienen más del
doble de rentabilidad por eliminar los desperdicios que por duplicar las ventas.

BENEFICIOS LEAN

- Reducción de tiempos en la entrega de productos y servicios del cliente, por lo tanto, la


satisfacción.
- Reducción en el gasto de operación de la empresa, por lo tanto, aumenta la rentabilidad.
- Reducción de inventario, que pone a trabajar el dinero en lugar de tenerlo parado sin
generar valor.
- Aprovechamiento del capital intelectual de la empresa para lograr procesos efectivos que
respondan ágilmente a los requerimientos de los clientes.
- Disminución de errores y defectos, así como de garantías que reducen el gasto de operación.
- Fortalecimiento de la ventaja competitiva que genera un aumento en la demanda de
productos y servicios.
- Mejora a capacidad de la empresa para hacer más productos y servicios, y con ello aumenta
la rentabilidad de la empresa.
- Mejora la cultura de la organización donde los trabajadores están más satisfechos por un
trabajo trascendente que aprovecha su conocimiento, talento y experiencia en proyectos
efectivos.

IMPLEMENTACIÓN DE LEAN SIX SIGMA

Proceso tradicional (procesos ya establecidos): Definir- Medir-analizar- Mejorar -controlar.

Definir: en donde va hacer el proyecto, cual es el objetivo, el alcance y el enfoque del proyecto

Medir: Medir el proyecto, medir los procesos con respecto a su desempeño, al valor, la calidad y al
cumplimiento que tiene esos procesos.

Analizar: analiza esa información.

Mejorar: Mejora a través de todas las herramientas de aplicación que tiene la ingeniería.

Controlar: controla a través de la medición para poder desarrollar la mejora continua.


PASOS IMPLEMENTACIÓN LEAN:

Paso 1. Definición del valor

Los proyectos LEAN (o eventos KAIZEN), deben enfocarse en definir el cliente, donde normalmente
existen dos figuras que deben ser identificadas: El cliente del proceso objeto del proyecto LEAN y el
sponsor del proyecto, es decir, el facultado para aprobar el proyecto, o rechazarlo. Cada uno de
ellos tiene necesidades y requerimientos, que deben describir claramente. Esto representa el valor
del proyecto que debe tomar la forma del objetivo y alcance del proyecto.

Paso 2. Describe3 donde se construye el valor.

Por medio de mapas, Geary Rummler tiene esta frase y describe claramente este punto. “Si quiere
entender algo, descríbelo a través de mapas, una vez que lo describas, lo podrás medir, una vez que
lo midas, lo podrás controlar, una vez que lo controle podrás corregir, mejorar o incorporar algo
nuevo para la obtención de los objetivos.

Paso 3. Elimina el Desperdicio.

Con base en lo identificado, aplica las herramientas del TPS, LEAN, JIT, TOC, Ingeniería, TPM, TQM
para eliminar el desperdicio de manera estratégica y no por moda.

TPS = Sistema de procesamiento de transacciones. Es un tipo de sistema de información que


recoleta, almacena, modifica y recupera toda la información generada por las transacciones
producidas en una organización.

LEAN= Es una filosofía y un enfoque que hace hincapié en la eliminación de residuos o de no valor
añadido trabajo a través de un enfoque en la mejora continua para agilizar las operaciones.

JIT = Just in Time. Es un sistema de organización de la producción para las fábricas, de origen japonés.
También conocido como método Toyota, permite reducir costos, especialmente en inventario de
materia prima, partes para el ensamblaje, y de los productores finales.

TPM = Mantenimiento Productivo Total, es una filosofía originada de Japón, el cual se enfoca en la
eliminación de pérdidas asociadas con paros, calidad y costes en los procesos de producción
industrial.

TQM = Gestión de Calidad Total. Es una estrategia de gestión orientada a crear conciencia de calidad
en todos los procesos organizacionales. Ha sido utilizado en fabricación, educación, gobierno e
industrias de servicio.

Paso 4. Jala desde la demanda.

Un proceso efectivo y confiable genera en el corto y mediano plazo mayor satisfacción de los clientes
y esto a la vez se traduce en mayor demanda. El Stress Management indica que debemos elevar los
estándares de exigencia a la variabilidad de nuestros procesos, tema central de six sigma. Entonces
veremos nuevos desperdicios que estaban ocultos a simple vista.
Paso 5. Busca la Perfección.

Nada es suficientemente bueno que no pueda ser mejorado. Los problemas en una empresa nunca
terminan, éstos definiéndolos de tres tipos: lo que quiere ser corregido, lo que puede ser mejorado
y lo que debe ser creado, innovado.

HERRAMIENTAS LEAN MANUFACTURING ( Deben consultarlas)

 2 Herramientas lean manufacturing más importantes


o 2.1 5s
o 2.2 Andon
o 2.3 SMED
o 2.4 Estandarización de trabajos
o 2.5 TPM
o 2.6 Value Stream Mapping
o 2.7 Flujo continuo
o 2.8 Heijunka
o 2.9 KPIs
o 2.10 Kanban
o 2.11 Jidoka
o 2.12 Just in time
o 2.13 Takt time
o 2.14 Gestión visual
o 2.15 Análisis de cuellos de botella
o 2.16 Gemba
o 2.17 Hoshin Kanri
o 2.18 Kaizen
o 2.19 PDCA
o 2.20 Poka-Yoke
o 2.21 Análisis de la causa raíz
o 2.22 Las 8 ds.
o 2.23 Gestión de la calidad total (TQM)

Como implantar las herramientas lean manufacturing


Antes de implantar cualquier herramienta lean manufacturing, se debe definir una estrategia
de mejora y se deben tener claros los objetivos que se pretenden conseguir. Se debe definir
cual es el estado actual del proceso de producción y qué potencial de mejora tenemos.

Existen muchas herramientas lean manufacturing, pero ¿por dónde empezar? ¿cuál
implantar primero?

¿Es necesario implementarlas todas?


Una buena forma de empezar es teniendo a mano un listado de las herramientas más
importantes, con su definición y una breve descripción de cómo puede ayudarte a mejorar la
productividad de tu empresa (lo tienes en el siguiente apartado).

Si una herramienta lean manufacturing te llama la atención, porque crees que es la que
necesitas, entonces, sigue investigando un poco más a fondo.

Sin embargo, más allá de saber cómo se llaman las herramientas lean manufacturing y en qué
consisten, el poder de estas técnicas está en su implementación y en la adaptación a tu proceso
de producción. Como ya sabrás, cada empresa es un mundo y cada proceso productivo tiene
sus particularidades.

Las herramientas lean manufacturing se pueden implantar de forma aislada, lo que hace que
puedas empezar poco a poco. El proceso de cambio y de implantación de cada herramienta
debe ser gradual y pensando en el medio o largo plazo.

A medida que se utilizan más herramientas, los beneficios aumentan considerablemente, ya


que se apoyan y se refuerzan unas con otras, los problemas van desapareciendo y el proceso
de producción se va volviendo cada vez más fluido.

Vamos a ver ahora el listado de las herramientas lean manufacturing más importantes

Herramientas lean manufacturing más importantes


Muchas veces las herramientas se basan en aplicar el sentido común y un enfoque práctico,
como son las siguientes:

5s
Las 5s se utiliza para mejorar las condiciones de cada puesto de trabajo, a través de la
organización, orden y limpieza.
Elimina lo que no necesitas en un área de trabajo mal organizada y así, se evitan pérdidas de
tiempo buscando herramientas.

Andon
Andon es un sistema de control visual que permite que todos los empleados sepan el estado
y el avance de las acciones de mejora, permitiendo así la involucración de todo el personal.
Ante un problema grave detectado, la producción se para, con el fin de que analizar su causa
raíz y resolverlo rápidamente.

SMED
SMED es una técnica empleada para disminuir los tiempos de cambios de utillaje en
máquinas y herramientas.
Permite fabricar con lotes pequeños, reduce inventario intermedio y permite adaptarse a
cualquier imprevisto del plan de producción.
Estandarización de trabajos
La estandarización de trabajos consiste en definir una metodología a seguir para realizar
los diferentes trabajos con las mejores prácticas y conseguir que todo el personal trabaje
siguiendo esta metodología.
Reduce el tiempo de ejecución de las operaciones y establece una base para seguir
mejorando en el futuro.

TPM
TPM es un método de gestión de mantenimiento, que evita las paradas en las máquinas
causadas por averías. El objetivo es conseguir cambiar la forma de pensar de los
trabajadores, consiguiendo eliminar las averías, los defectos y los accidentes.
Mejora la productividad, ya que reduce tiempos muertos, disminuye el tiempo de ciclo y
elimina defectos.

Value Stream Mapping


Value stream mapping es una herramienta utilizada para visualizar el flujo de producción.
Muestra el estado actual del proceso de producción y define el proceso esperado (proceso
futuro), obteniendo oportunidades de mejora.
Exponen todos los desperdicios y operaciones que no añaden valor y proporciona una hoja
de ruta para mejorar hacia el estado futuro.

Flujo continuo
El flujo continuo o flujo de una sola pieza (one piece flow) es un sistema de producción en
el que el trabajo en curso fluye suavemente entre los diferentes puestos del proceso de
producción.
Reduce inventario, tiempos de espera y transportes innecesarios.

Heijunka
Heijunka es una forma de planificar y nivelar la producción, trabajando en lotes más
pequeños y mezclando diferentes tipos de productos en el mismo proceso, para adaptar la
capacidad de producción a la demanda del cliente.
Reduce plazos de entrega e inventario en cursKPIs

Los KPIs son métricas diseñadas para monitorizar y realizar un seguimiento de los objetivos
que se pretenden conseguir.
Indican si nos acercamos o nos alejamos de los objetivos propuestos, que están alineados con
otros objetivos estratégicos y muestran si cualquier cambio, ya sea una mejora, un problema
o un imprevisto, beneficia o perjudica a la consecución de los objetivos.

Kanban
Kanban es un sistema que permite regular el flujo de producción entre procesos y entre
proveedores y clientes, basado en un reaprovisionamiento a través de señales que indican
cuando se necesita más material.
Elimina inventario en curso y sobreproducción, reduce tiempos muertos y mejora el plazo
de entrega.

Jidoka
El Jidoka es una técnica que consiste en diseñar los equipos para automatizar parcialmente
el proceso de producción, con el fin de que se pare cuando se detecta algún tipo de defecto.
Es una forma de controlar los defectos automáticamente.
Los operarios pueden realizar el seguimiento de varias estaciones a al vez, reduciendo
costes de producción y se pueden detectar muchas incidencias de calidad, por lo que se
mejora el nivel de calidad.

Just in time
El just in time consiste en producir la cantidad necesaria de productos en el momento
necesario. Más que una herramienta es una filosofía de trabajo. Está relacionada con otras
herramientas lean manufacturing como fljuo continuo, Heijunka, Kanban. estandarizacion de
trabajo y takt time.
Se reduce el nivel de inventario, se reducen costes de producción y el espacio requerido en
planta.

Takt time
Takt time es el ritmo de producción al que se debe de producir de acuerdo con la demanda
del cliente.
Proporciona un método simpre e intuitivo para determinar si el ritmo de producción es el
adecuado para cumplir con los plazos de entrega.

Gestión visual
La gestión visual es una herramienta que utiliza indicadores visuales, pantallas y controles
para mejorar la comunicación de la información entre los empleados de la fábrica..
Es una forma accesible para todo el mundo, operarios y directivos, de controlar el estado del
proceso de producción, conforme a los plazos de entrega.

Análisis de cuellos de botella


Analizar los cuellos de botella es identificar que procesos de producción limitan la
capacidad de producción de una planta y mejora el rendimiento de esos procesos en cuestión.
Mejora la productividad gracias a fortalecer el eslabón más débil del proceso de fabricación.

Gemba
Gemba es una filosofía que nos recuerda no estar tanto tiempo en la oficina y pasar más
tiempo en el taller, que es donde se producen los problemas reales.
Ayuda a entender los problemas que ocurren en el taller y que no dejan que la productividad
aumente todo lo que debiera, mediante conversaciones con operarios y la observación de
primera mano.
Hoshin Kanri
Hoshin Kanri es una herramienta que permite alinear los objetivos estratégicos de la
empresa, con los planes de los mandos intermedios y el trabajo realizado en el taller.
Asegura que cada acción llevada a cabo en el taller, conduce a la empresa a cumplir sus
objetivos estratégicos, eliminando los desperdicios debidos a una comunicación ineficiente
o a no tener una dirección clara.

Kaizen
Kaizen es una estrategia donde los empleados trabajan todos juntos proactivamente para
conseguir mejoras continuamente.
Utiliza el talento de la unión de todo el mundo para crear una búsqueda constante de
eliminación de desperdicios del proceso de producción.

PDCA
PDCA es un método iterativo para implementar mejoras.
Te puede servir como procedimiento definido para implentar una mejora poco a poco.

Poka-Yoke
Poka-Yoke permite detectar errores y prevenirlos en el proceso de producción, con el
objetivo de conseguir cero defectos.
Encontrar los defectos con una inspección de calidad y después corregirlos, es mucho más
caro que si se detectan antes o directamente si no se producen.

Análisis de la causa raíz


El análisis de la causa raíz es una metodología de resolución de problemas, que se centra
en resolver el problema que causa el defecto, en vez de solamente corregir el problema.
Nos ayuda a asegurar que el problema es eliminado, aplicando acciones correctivas en la
causa que originó el problema.

Las 8 ds.
Las 8 disciplinas es una metodología que permite solucionar problemas.
Nos ayuda a mejorar la producción ya que evita realizar retrabajos y otra clase de despilfarros,
como pérdidas de tiempo.

Gestión de la calidad total (TQM)


La gestión de la calidad total (TQM) es una de las herramientas en las que se basa el lean
manufacturing y se enfoca en cumplir todos los requisitos de calidad solicitados por el cliente
desde el principio del proceso productivo.
Requiere la implicación de todos los componentes del sistema productivo: cliente,
proveedor, operarios, gerencia… y permite aumentar la eficiencia del proceso de
producción y reducir los plazos de entrega