TECNOLÓGICO NACIONAL DE MEXICO CAMPUS CD.

JUAREZ
DIVISIÓN DE METAL - MECANICA.

DISEÑO DE TECNOLIGIAS:DISEÑO Y LANZAMIENTO DE

TIJERAS PARA PODA PARA EL CONSUMIDOR.

UNIDAD 3: FUNCIONES DEL PRODUCTO

QUE PRESENTA
Avila Mejía Luis
Borjon Gaspar Iván Jacob
García Peña Guillermo
Santoyo Martinez Luis Ricardo

PROFESOR
Reyes Chaves Gustavo
Carrera: Ingeniería Mecánica.

CD, JUÁREZ CHIHU. OCTUBRE DEL 2020

 Índice

Introducción 1

1.1 Interpretación de Requerimientos Funcionales 1

1.1.1 Voice of customer (VOC). 2

1.1.2 Modelo Kano. 3

1.1.3 Fases del producto. 4

1.2 Interpretación de requerimientos de durabilidad. 8

1.2.1 Durabilidad Real. 9

1.3 Entusiasmo del cliente. 12

1.3.1 ¿Cómo entusiasmar al cliente? 12

1.4 Quality Function Deployment: QFD. 13

1.4.1 Despliegue de la función de la calidad. 14

1.4.2 Despliegue de la función de la calidad 1. 15

1.4.3 Pasos del QFD 1. 16

1.4.4 Proceso de realización del producto (PRP). 16

1.4.5 Algunos factores comprendidos en el PRP son: 17

1.5 Definición de contradicciones técnicas en el diseño. 21

1.5.1 Revisión del diseño y desarrollo. 22

1.6 Funciones de alto riesgo. 24

2.1 Principios de inventiva para solución de las contradicciones técnicas. 27

2.1.1 ¿Cuál es la metodología fundamental de Tris? 28

2.2 Análisis competitivo 33

2.3 Búsqueda de patentes 35

2.3.1 Patentes respecto a las tijeras de poda 36

2.4 Generación de alternativas de diseño 38

 2.4.1 Matriz de Pugh. 38

2.4.2 Función de Utilidad: 39

2.4.3 Proceso de análisis jerárquico (AHP). 40

2.4.4 Matriz de decisión de pugh en las tijeras de poda (Pugh Design Matrix)
40

2.5 Evaluación de alternativas y selección de diseño 41

2.5.1 Diseño de alternativas o análisis de alternativas. 42

2.5.2 Enfoque al proyecto. 42

3 Funciones del producto. 48

3.1 Modelo funcional. (prototipo). 48

Prototipo. 48

3.2 Análisis de Modos de Falla Potenciales: DFMEA. 58

Ventajas y desventajas del análisis AMEF 58

Tipos de AMEF 62

¿Cuándo se debe implementar el AMEF? 62

Beneficios de AMEF como metodología para el análisis de riesgos. 63

3.3 Características críticas de producto vs DFMEA. 63

Causas de fallas potenciales. 65

Ocurrencia. 65

3.4 Optimización del producto: diseño de experimentos/ evaluación del diseño

Taguchi. 66

Diseño de Experimentos – DOE 66

Elección de los factores, los niveles y los rangos 67

METODOLOGÍA TAGUCHI 67

4 Diseño Virtual 70

4.1 Funciones críticas de producto Vs confirmación virtual 70

4.2 Selección de materiales y procesos. 71

Requerimientos y fases de selección 72

 Método tradicional 72

Método grafico 72

4.3 Diseño para manufactura 73

4.4 Diseño para el ensamble 75

4.5 Definición de la secuencia de ensamble 75

4.6 Planos de componentes, sub ensambles 76

Bibliografía 80

Figure 1 Tabla de necesidades del cliente.................................................................3

Figure 2 Tabla Kano....................................................................................................3
Figure 3 Grafica Kano.................................................................................................4
Figure 4 Esquema del ciclo de vida de cascada........................................................4
Figure 5 Fases del producto.......................................................................................5
Figure 6 Prototipo 1.....................................................................................................6
Figure 7 Prototipo 2.....................................................................................................6
Figure 8 Dimensiones del prototipo 1.........................................................................7
Figure 9 Dimensiones del prototipo 2.........................................................................8
Figure 10 Garantías de algunas de las empresas comerciales.................................9
Figure 11 Porcentaje de desecho de los productos.................................................10
Figure 12 Análisis FEA prototipo 1...........................................................................11
Figure 13 Análisis FEA prototipo 2...........................................................................11
Figure 14 Encuesta a clientes...................................................................................13
Figure 15 Despliegue de la función de la calidad 1 (Casa de calidad 1).................16
Figure 16 Materiales prototipo 1...............................................................................18
Figure 17 Materiales prototipo 2...............................................................................19
Figure 18 Implementación QFD a tijeras..................................................................20
Figure 19 Encuesta tijeras de poda..........................................................................21
Figure 20 Principios de inventiva..............................................................................30
Figure 21 Aplicación de método TRIZ a tijeras.........................................................32
Figure 22 Tijeras de poda BELLOTA........................................................................34
Figure 23 Marcas que desarrollan tijeras de poda...................................................35
Figure 24 Matriz de decisión de pugh en las tijeras de poda...................................40
Figure 25 Grafica de decisión de pugh en las tijeras de poda.................................41
Figure 26 Diseño 1....................................................................................................43
Figure 27 Diseño 2....................................................................................................44
Figure 28 Vista isométricas Diseño 3.......................................................................44
Figure 29 Vista planta Diseño 3................................................................................45
Figure 30 Vista contra planta Diseño 3.....................................................................45
Figure 31 Método de sujeción Diseño 3...................................................................46
Figure 32 Vista explosionada método de sujeción diseño 3....................................47
Figure 33 Matriz de interrelación..............................................................................51
Figure 34 Plano del mango.......................................................................................52
Figure 35 Plano de navaja........................................................................................53
Figure 36 Plano de extensión...................................................................................54
Figure 37 Plano de perno..........................................................................................55
Figure 38 Plano de tuerca.........................................................................................56
Figure 39 Plano de tornillo........................................................................................57
Figure 40 DFMEA de las tijeras................................................................................60
Figure 41 Beneficios de AMEF como metodología para el análisis de riesgos.......63
Figure 42 Prueba de elemento finito (FEA)..............................................................70
Figure 43 Grafica de burbujas densidad vs Young’s module...................................71
Figure 44 Vista general a las herramientas básicas de ingeniería...........................73
Figure 45 Metodología de DFM................................................................................74
Figure 46 Personas involucradas respecto al plano.................................................78
Figure 47 Personalización de hoja............................................................................78
 Introducción

Nuestro proyecto consistió en la elaboración y diseño de unas tijeras para podar.

Con ello, partimos sobre la idea central, cómo iban a ser y que materiales posibles
íbamos a utilizar.
Sabiendo eso, comenzamos a diseñar e investigar los materiales más óptimos para
las tijeras, que el diseño fuera ergonómico y de materiales de calidad. Con ello también
llegó el ver cómo se iban a realizar, que proceso(s) iban a ser los que se iban a
requerir. Tras los dos diseños previos que se hicieron, se eligió uno. Se eligió que el
método sería por maquinado para el moldeo del metal y el torneado para los mangos
que serán de madera.
Eso sería para poder realizarlo a nivel industrial, pero aún antes es ir haciendo
consideraciones sobre el diseño para hacerlo más óptimo y ergonómico, así como las
duraderas y de mejor calidad.

1.1 Interpretación de Requerimientos Funcionales

¿Qué es un requerimiento?

Los requerimientos es un aspecto del contenido o comportamiento del producto

requerido o deseado por el cliente. Estos mismos se dividen en dos: Funcionales y No-
Funcionales

Según (Christi, 2014) describe que un requerimiento es una característica del

sistema o una descripción de algo que el sistema es capaz de hacer con el objetivo de
satisfacer el propósito del sistema.

Definición de los servicios que el sistema debe proporcionar, cómo debe reaccionar
a una entrada particular y cómo se debe comportar ante situaciones particulares. el
requisito funcional se puede dividir en:

De usuario: Los requerimientos de usuario, según Sommeville, 2005; “Son

declaraciones, en lenguaje natural y en diagramas, de los servicios que se espera que
el sistema provea y de las restricciones bajos las cuales se debe operar.

Del sistema: “Establecen con detalle los servicios y restricciones del sistema. El
documento de requerimientos del sistema, algunas veces denominado especificación
funcional, debe ser preciso”. Sommerville, 2005

Requerimiento no funcional.

Son requisitos que imponen restricciones en el diseño o la implementación como

restricciones en el diseño o Estándares de Calidad. Son propiedades o cualidades que
el producto debe tener. Los RNF deben establecer restricciones en el producto que
está siendo desarrollado, en el proceso de desarrollo y en restricciones específicas que
el producto pueda tener. Los Requisitos No Funcionales son difíciles de
verificar/testear, y por ello son evaluados subjetivamente.

1.1.1 Voice of customer (VOC).

Según (Lunau, 2013) afirma que Voice of Customer es derivar las necesidades
reales del cliente a partir de la información del cliente.

● Factores básicos (insatisfechos), es decir, características que espera el

cliente
● Factores de desempeño (satisfactorios) es decir, características que
permiten al cliente medir la calidad del proceso o producto
● Factores de interés (Deleite) es decir, características que superan las
expectativas del cliente.
 Figure 1 Tabla de necesidades del cliente

Stephan Lunau. (2013). Design for six sigma Lean Toolset. Germany: UMS GmbH. (pag. 149)

1.1.2 Modelo Kano.

Objetivo:

-Reconocer necesidades del cliente

Procedimiento:

-Cada necesidad potencial se prueba pidiendo al cliente una respuesta positiva con
una pregunta formulada negativamente o positivamente.

Figure 2 Tabla Kano

Stephan Lunau. (2013). Design for six sigma Lean Toolset. Germany: UMS GmbH. (pag. 157)
 El modelo Kano ofrece una idea de las características de los productos que se
perciben que son importantes para los clientes. El objetivo de la herramienta es apoyar
a las especificaciones del producto y el debate a través de un mejor desarrollo de la
comprensión del equipo.
Figure 3 Grafica Kano

Stephan Lunau. (2013). Design for six sigma Lean Toolset. Germany: UMS GmbH. (pag. 157)

1.1.3 Fases del producto.

(Ingenieriıa de Requerimientos). El proceso para establecer los servicios que el

sistema debería proveer y las restricciones bajo las cuales debería operar y ser
desarrollado, se llama Ingeniería de Requerimientos según (Christi, 2014)

Figure 4 Esquema del ciclo de vida de cascada.

 Maximiliano Christi. (2014). Introducción a la Ingenieríaıa de Requerimientos. Barcelona: Co, Inc
Pag 3.

El proceso para que un boceto llegue a una línea de producción consta de 5 fases,
los requerimientos del cliente forman parte de la fase 0 a la fase 3
Fase 0: Interpretación e investigación.
Fase 1: Presupuesto del proyecto.
Fase 2: Prototipos, constan de 2 niveles.
Fase 3: Validación de equipo.
Fase 4: Pre-producción.
Fase 5: Análisis para la producción en masa.

Figure 5 Fases del producto

Al conocer nuestro cliente, nos dio a conocer algunos requerimientos para las tijeras
que son:

1. Es necesario que puedas realizar corteza dos manos

2. La dimensión de largo máxima es de 550mm
3. Las dimensiones de las hojas no deben superar la mitad del largo total de las tijeras
4. Debe contar con ángulo de corte
 5. Debe contar con un mango ergonómico

Para la elaboración de estas tijeras optamos por dos prototipos:

Figure 6 Prototipo 1

Figure 7 Prototipo 2

Se realizaron los dos diseños cumpliendo con los requisitos del cliente siendo
estos, dos diferentes modelos.
 La función principal de las tijeras es cortar ramas, lo cual, las navajas tienen que
estar muy bien pulidas en la hora de su fabricación, considerando las dimensiones de
las tijeras, son un deseo del cliente no funcionales, al entregar el producto con los
requerimientos exactos del cliente esto provoca una mayor satisfacción en dicha
compra, en este caso se cumplieron los requisitos
 Es necesario que puedas realizar corteza dos manos
 La dimensión de largo máxima es de 550mm
 Las dimensiones de las hojas no deben superar la mitad del largo total de las tijeras

Figure 8 Dimensiones del prototipo 1

 Figure 9 Dimensiones del prototipo 2

1.2 Interpretación de requerimientos de durabilidad.

La durabilidad de un producto se define como la vida operativa o técnica de un

producto bajo unas condiciones óptimas de funcionamiento.

Esta se encuentra condicionada por una serie de factores como son: los
requerimientos legislativos, las dinámicas del mercado para adaptarse a las nuevas
tendencias.

Estos factores han ido evolucionando a lo largo del tiempo y han ido estableciendo
las pautas para que la durabilidad y la extensión de la vida útil de los productos se
posicionan como un aspecto clave a futuro en la calidad de los productos.

Durabilidad Técnica.

La durabilidad técnica de los productos ha estado tradicionalmente condicionada

por dos umbrales. Por un lado, la vigente legislación, establece unas exigencias
mínimas condicionadas por garantías y reglamentos específicos. Por otro lado, las
estrategias derivadas de la búsqueda por parte de las empresas de un posicionamiento
establecen un benchmarking competitivo.
Benchmarking, es un proceso continuo por el cual se toma como referencia los
productos, servicios o procesos de trabajo de las empresas líderes, para compararlos
con los de tu propia empresa. Ahora bien, no tiene que ver con copiarles, sino, mejor
dicho, aprender de ellos para realizar mejoras e implementarlas.

Figure 10 Garantías de algunas de las empresas comerciales.

(Basque Ecodesign Center laboratorio de ideas, durabilidad de producto,2020 (Pag12)

1.2.1 Durabilidad Real.

Los productos son diseñados para que duren un tiempo determinado en unas
condiciones concretas de funcionamiento. sin embargo, la durabilidad real bajo las
condiciones de uso habituales suele ser inferior.

-Un 33% de los aparatos desechados aún funcionaban.

-Un 21% de los mismos necesitaba algún tipo de reparación.
-Un 46% no podía repararse.

Figure 11 Porcentaje de desecho de los productos.

(Basque Ecodesign Center laboratorio de ideas, durabilidad de producto,2020, Pág 16)

Se busca que las tijeras fallen cuando se aplique una carga de 1900 N Fuerza en
ambos casos, para esto, realizamos un análisis estático para ambos prototipos, nuestro
primer prototipo sedera antes de los 1900 N, esto
 Figure 12Análisis FEA prototipo 1

Para el prototipo 2, se aplicó una carga de misma magnitud, siendo este prototipo
aguantando un poco más la carga de 1900 N, cediendo no a la cantidad esperada,
pero mayor a la del prototipo 1
Figure 13Análisis FEA prototipo 2
 1.3 Entusiasmo del cliente.

La palabra “entusiasmo” se define como un “sentimiento intenso de exaltación del

ánimo producido por la admiración apasionada de alguien o algo”.
Cuando el vendedor transmite entusiasmo a su cliente. Ayudando y respondiendo
con razonamientos objetivos a su necesidad o problema. El cliente lo percibe y es
contagiado por ese entusiasmo.
Conocer ampliamente el producto o servicio sirve como fundamento clave.
Desarrollando habilidades y destrezas a todo vendedor para asesorar y ofrecer
eficientemente los productos.

●Características, descripción de lo que es el producto

●Funciones, cómo trabajan las características
●Ventajas, por qué las características y funciones lo hacen superior
●Ventajas comparativas, en qué aspectos el producto tiene un
rendimiento superior al de sus competidores
●Beneficios, es el uso positivo que un cliente hace de una característica del
producto

1.3.1 ¿Cómo entusiasmar al cliente?

(PymeInnova, Estrategias comerciales orientadas al cliente, 2010)

 Respecto a las tijeras que se fabrican, se busca que sean de un buen material y
sean ergonómicas, ya que esto generará mayor entusiasmo en el cliente.
Para ello deben de estar hechas de un buen material tanto la parte de corte
(metálico) cómo la parte de dónde se van a sujetar (las agarraderas de madera), con
ello se hará más atractivo al cliente y se garantiza una mejor calidad y tiempo de vida.
También, se necesita en ese caso el poder entusiasmar al cliente y el poder
presentarle el producto de una primera vez como atractivo hacía él, con el fin de poder
generar ese mercado de compra-venta.

Figure 14 Encuesta a clientes

La encuesta anterior fue realizada para interpretar cuales variables del

cliente/comprador consideran necesarias para adquirir las tijeras de poda

1.4 Quality Function Deployment: QFD.

Para determinar qué desea un cliente, existen muchos métodos. Con frecuencia
se aplica uno conocido como despliegue de la función calidad (QFD, por quality
function deployment) y busca 1) identificar todas las propiedades y los factores de
funcionamiento que desean los clientes, y 2) evaluar la importancia relativa de esos
factores. El resultado del proceso QFD es un conjunto detallado de funciones y
requisitos de diseño para el producto.
Cuando se utiliza el QFD

Tan pronto como haya un cliente bien entendido y sus desafíos y deseos se
hayan capturado de manera cuantificable, QFD puede incorporarse al proceso de
desarrollo del producto. Es más eficaz cuando se utiliza durante todo el ciclo de vida
del producto, ya que su objetivo principal es garantizar un enfoque constante en la voz
del cliente. No puede "marcarlo" como completado, ya que es un ingrediente siempre
presente en cada paso del camino. (Robert L. Mott,2006).

1.4.1 Despliegue de la función de la calidad.

Objetivo.
-Satisfacer las necesidades identificadas del cliente de una manera confiable al
desarrollar nuevos productos y procesos.

-Centrarse en los elementos esenciales cuando se desarrollan productos y

procesos.

-Definir pautas claras para el diseño detallado y de alto nivel del producto y
desarrollos de procesos.

Fases del QFD aplicado a la fabricación.

Producto: Definición de las características técnicas del producto a partir de las

expectativas del consumidor.

Componentes: Definición de las características técnicas de los componentes que

integran el producto.

Procesos: Definición de los procesos de fabricación de los componentes.

Producción: Definición de las operaciones que integran los procesos.

 Procedimiento.

- QFD persigue una derivación de objetivos en varias etapas, en indicadores

claramente definidos pasos individuales, uniendo casas de calidad. En cada
etapa un interdisciplinario el equipo asegura la consideración correcta y
completa de la información relevante, que está preparado y documentado, en el
marco del QFD respectivo.

-Tenga en cuenta que el enfoque QFD ´´clásico´´ es un concepto idea rectora en

lugar de un procedimiento estándar.

-Además, el desarrollo de cuatro casas de calidad rara vez es aplicable en la

práctica y rara vez conduce directamente al éxito.

-Debe decidir al principio de cada proyecto si el desarrollo de una casa de calidad

es razonable en la respectiva fase del proyecto.

-Sin embargo, si los costos objetivo deben derivarse en analizar y diseñar fase para
componentes individuales del sistema el desarrollo de QFD 1, QFD 2 y se requiere un
QFD 3 modificado como combinación de un componente-función y elementos del
costeo objetivo.

1.4.2 Despliegue de la función de la calidad 1.

●Término: Despliegue de función de calidad, QFD 1, Casa de calidad 1.

●Cuando: Medir: Especificar las necesidades del cliente, priorizar las mediciones,
determinar los objetivos obtener valores y especificaciones.

●Objetivo: - Traducir las necesidades identificadas del cliente al idioma de la

empresa como mediciones, valores objetivo y especificaciones., priorizar las
mediciones para evaluar el trabajo de desarrollo futuro. - Identificar los posibles
conflictos de diseño desde el principio.

Figure 15 Despliegue de la función de la calidad 1 (Casa de calidad 1)

1.4.3 Pasos del QFD 1.

- Paso 1 (Necesidades del cliente): Las necesidades del cliente que se

identificaron con la ayuda del diagrama de árbol y estructurados y categorizados
con la ayuda del modelo Kano. Es importante que todas las necesidades
definidas tengan un nivel de jerarquía uniforme.
- Paso 2 (ponderaciones): Satisfacer a los insatisfechos tiene una prioridad más
alta que satisfacer a los complacientes y satisfactores. por lo tanto, se ingresa
una prioridad del 100% en la casa de la calidad para todos los insatisfechos.
- Paso 3 y 4 (Matriz de planificación y ponderaciones relativas escaladas.): Se
resumen los resultados del ´´Benchmarking de satisfacción del cliente´´ en la
matriz de planificación. en esta evaluación comparativa se pregunta al cliente
cómo evalúan el rendimiento de los sistemas existentes: ¿satisfacen sus
necesidades? su evaluación sigue una escala de 1 (mínimo cumplimiento) a 5
(muy buen cumplimiento).
 1.4.4 Proceso de realización del producto (PRP).

También es importante considerar cómo se ajusta el proceso de diseño a todas las

funciones que deben cumplirse para que se entregue un producto satisfactorio para el
cliente, y para dar servicio al producto durante su ciclo de vida. de hecho, es importante
considerar cómo se desechará el producto después de haber llegado a su vida útil. El
total de esas funciones que afectan al producto se llama proceso de realización del
producto o PRP.

1.4.5 Algunos factores comprendidos en el PRP son:

-Funciones de mercadotecnia para evaluar los requerimientos del cliente.

-Investigación Para determinar la tecnología disponible que puede usarse en
forma razonable en el producto.
-Disponibilidad de materiales y componentes que pueden incorporarse al
producto.
-Diseño y desarrollo del producto.
-Prueba de funcionamiento
-Documentación del diseño
-Relaciones de vendedores y funciones de compradores.
-Consideración de suministro global de materiales y de ventas globales.
-Conocimientos de la fuerza de trabajo.
-Planta e instalaciones físicas disponibles.
-Capacidad de los sistemas de manufactura.
-Sistemas de planeación de la producción y control de la producción.
-Sistemas de apoyo a la producción y personal.
-Requisitos de los sistemas de calidad.
-Operación y mantenimiento de la planta física.
 Para el proceso de fabricación del prototipo 1, será necesario maquinar las hojas,
la hoja de apoyo y la hoja de corte son diseños diferentes y poco complicados de
producir en masa, materiales elegidos para el primer prototipo son acero al carbono,
acetato, FOM, polipropileno y cobre

Figure 16 Materiales prototipo 1

Para el prototipo 2, su producción es menos complicado de realizar y menos

costoso, basta con una lámina de acero inoxidable como materia prima y prensas que
puedan cortar dicha lamina con la forma de ambas navajas, se realiza un doble en la
parte inferior y finalmente se pulen las navajas, lo cual lo hacen más económicas de
producir y más factible para su producción en masa
Los materiales elegidos son, acero inoxidable, cobre, aleación de níquel y eucalipto
 Figure 17 Materiales prototipo 2

Tras un proceso de calidad, decidimos optar por el segundo prototipo para su

producción, ya que el primer prototipo cuenta con bastantes dificultades en su diseño.
1.4.6 QFD.
 Figure 18Implementación QFD a tijeras

Para poder descubrir qué es lo que un cliente busca en unas tijeras de poda para
poder tomar en cuenta lo que el cliente necesita o busca en el producto y saber sobre
qué objetivos enfocarnos, en cada pregunta se anotó el número de personas que
estuvieron de acuerdo en ese punto y con eso fue posible demostrar mediante una
gráfica que aspectos con los más importantes.

Encuesta:
1.-Prefieren un mango de madera en las tijeras?15
2.-Prefieren un mango de propano en las tijeras? 5
3.-Le gustaría las hojas de acero inoxidable?15
4.- Prefiere hojas de carbono?10
5.- Prefiere hojas de titanio? 5
6.- Le gustaría que nuestro producto tenga y otorgue garantías y cuente con una
posible extensión de la misma? 20
 Figure 19 Encuesta tijeras de poda

1.5 Definición de contradicciones técnicas en el diseño.

Una herramienta que es utilizada para resolver este tipo de situaciones es la

“matriz de contradicciones”, en ésta se pueden comprender los elementos que afectan
e influyen en el funcionamiento del artículo que se desea modificar o reparar para
optimizar su rendimiento, ésta funciona basándose en varios principios análogos, es
decir basarse en información de principios que se han utilizado y tomarlos como
referencia para lograr resolver los problemas de inventiva y contradicciones.(Aguilar,
J.2008)

Con base a las tijeras, siempre se puede mejorar el diseño, ya sea el hecho de
detallar la parte de corte, dándole un mejor filo o corrigiendo el hecho de que al
momento de cerrar ambas puntas, estás no se vayan a atorar o chocar una con otra
impidiendo el cerrarlas.
Así mismo, se puede mejorar la ergonomía de las agarraderas, ya sea haciéndolas
más o menos lisas, o el hecho de agregarles unas molduras a la empuñadura, esto con
la finalidad de que se tenga un mejor agarre y mejorar el diseño que se tiene.
 Así mismo, al mejorar o corregir los defectos del diseño que se tienen, se puede
aumentar el entusiasmo del cliente, con lo cual se sentirán más atraídos y seguros de
comprar nuestro producto.

1.5.1 Revisión del diseño y desarrollo.

Durante el diseño y desarrollo, la organización debe identificar las fases para llevar
a cabo la revisión formal y sistemática de los resultados obtenidos, comprobando su
compatibilidad con los requerimientos del consumidor y de la organización misma.

La revisión debe ser realizada en presencia de todos los responsables e implicados

en el diseño y desarrollo de la fase que está siendo examinada. si una no conformidad
con los requerimientos es encontrada, las acciones correctoras apropiadas deben ser
tomadas.

las no conformidades medioambientales deberían ser detectadas desde los

resultados del análisis del impacto del ciclo de vida y resultados mediante la activación
de los análisis de mejora, análisis sistemático de oportunidades y necesidades para
reducir el impacto ambiental.

Diseño de las tijeras de poda

Las tijeras de poda comúnmente vienen fabricadas de acero inoxidable y acero al

carbono. Pero, además, hay tijeras de poda que tienen recubrimiento de titanio.

El acero inoxidable tiene una alta resistencia a la corrosión, debido a la capa

protectora de óxido de cromo que cubre la superficie de acero después del tratamiento
térmico.

Las cuchillas recubiertas de titanio ofrecen durabilidad y anticorrosión. El titanio es

más resistente, tiene un mayor aguante a la corrosión y posee aproximadamente la
mitad de la densidad (peso) del acero.
 El recubrimiento de titanio ayuda a fortalecer la cuchilla y previene la corrosión, y
después de afilarla algunas veces expondrá el borde de acero por debajo, dándole el
mejor filo con mayor resistencia a la corrosión a lo largo de la cuchilla. Este
recubrimiento es reconocido por tener una hoja de corte de color dorado.

El acero al carbono tiene un mayor contenido de carbono, lo que le da al acero un

punto de fusión más bajo, más maleabilidad y durabilidad, y una mejor distribución del
calor. Las desventajas son la corrosión y las manchas.

Las tijeras de podar tienen asas cortas y se manejan con una mano. Un resorte
entre las manijas hace que las mandíbulas se abran nuevamente después del cierre.

Cuando no están en uso, las mandíbulas pueden mantenerse cerradas por una
traba de seguridad o por un lazo que sujeta las manijas juntas. Algunos tipos están
diseñados sólo para uso diestro o zurdo, y otros incorporan un mango giratorio para
reducir la fricción y minimizar el estrés de la mano durante el uso repetitivo.

También hay versiones más largas llamadas tijeras de poda de dos manos, tipo
pértigas o podadoras de mangos telescópicos, que son ajustables para largo alcance y
operan por medio de un sistema de varillas dentro de un poste telescópico entre las
asas y las cuchillas, facilitando su uso y generando menor fatiga.
 1.6 Funciones de alto riesgo.

El Ingeniero en Prevención de Riesgos se encuentra preparado, con

conocimientos, además de tener habilidades y las actitudes para hacer la gestión de la
prevención de los riesgos. Es así como procede a la creación de programas de
seguridad, además de salud ocupacional que hace de acuerdo a las evaluaciones en
las áreas de la industria siendo consideradas:

● Higiene
● Temas ambientales
● Calidad de los procesos

¿Qué son las tareas de alto riesgo?

Las tareas de alto riesgo son todas las actividades que por su naturaleza o lugar
donde se realiza, implica la exposición o intensidad mayor a las normalmente presentes
en la actividad rutinaria las cuales pueden causar accidentes laborales severos y en
muchas ocasiones, mortales.

El podador tiende a coger la rama con la mano que le deja libre la tijera para así,
poder retirarla y realizar mejor el corte. Al realizar esta maniobra cabe el riesgo de que
la tijera sección, además de la rama, uno o varios dedos de la mano con la cual se está
sujetando dicha rama. Los cortes también se pueden realizar durante el transporte o
reparación de las tijeras mediante un accionamiento involuntario.

El uso de estas herramientas, como es lógico, también conlleva otra serie de

riesgos, como, por ejemplo, caídas en altura, proyección de partículas o fragmentos,
golpes con las ramas u otros objetos, caída de objetos o herramientas, etc. En este
informe nos centraremos en los cortes que se producen en los dedos.
 Durante las labores de poda, el agricultor corre el riesgo de sufrir cortes debido a la
manipulación con las tijeras de podar eléctricas y neumáticas. Este tipo de accidentes
no tiene una incidencia mortal, pero sí que revisten una alta gravedad debido a que las
consecuencias pueden ser la pérdida de uno o 4 varios dedos, y esta siempre es
complicada y resulta traumática para el accidentado.

A la hora de realizar las labores de poda, deben tomarse diferentes medidas de

prevención para evitar el corte o amputación de los dedos:

• Leer con atención las recomendaciones de seguridad del manual de instrucciones

de la máquina.

• Comprobar que el seguro de la tijera funciona correctamente.

• No utilizar la tijera cuando no se está en equilibrio.

• No utilizar la tijera en operaciones para las que no está indicada.

• No transportarla en el bolsillo y entregarla siempre en mano

• Realizar un mantenimiento continuado para disminuir la posibilidad de que la hoja

de corte quede enganchada, y evitar así aproximar la mano para intentar separarla.

Para evitar este tipo de lesiones, o cualquier otro accidente, se deben emplear los
denominados Equipos de Protección Individual (E Pis). Se entiende por EPI según el
Real Decreto 773/1997 cualquier equipo destinado a ser llevado o sujetado por el
trabajador para que le proteja de uno o varios riesgos que puedan amenazar su
seguridad o su salud, así como cualquier complemento o accesorio destinado a tal fin.
Se excluyen de esta definición:

• La ropa de trabajo corriente y los uniformes que no estén

específicamente destinados a proteger la salud o la integridad física del trabajador.

• Los equipos de los servicios de socorro y salvamento.

 • Los equipos de protección individual de los militares, de los policías y de las
personas de los servicios de mantenimiento del orden.

• Los equipos de protección individual de los medios de transporte por carretera.

• El material de deporte.

• El material de autodefensa o de disuasión.

• Los aparatos portátiles para la detección y señalización de los riesgos y de los

factores de molestia.

• Antes de realizar cualquier tipo de mantenimiento, conectar el seguro y

desconectar el tubo, o el cable, de alimentación de la tijera.

• Mantener la mano que no empuñe la tijera lejos de la otra.

• Cuando no se use se limpiará con cuidado y se guardará en un lugar seguro.

 2.1 Principios de inventiva para solución de las contradicciones
técnicas.

Una contradicción surge cuando se requiere modificar el problema específico, pero

el problema genérico se ve afectado. Por dar un ejemplo, en pocas palabras, si quiero
cambiar el área, pero se requiere que no se vea afectada la longitud.

Figure 1 Esquema de pasos TRIZ

TRIZ es una técnica orientada a la solución de problemas. Se ha utilizado

principalmente para innovación tecnológica. A partir de una serie de estudios
enfocados a la revisión de miles de patentes de innovación tecnológica se
establecieron 40 principios de inventiva que, en relación a 39 características de los
sistemas tecnológicos, sirven de base y proceso a TRIZ.

Principios del método

Una de ellas es que, más allá de que cada proyecto empresarial es único e
irrepetible, en medio de esas diferencias existen puntos de bloqueo y potenciales
soluciones que hacen acto de presencia en todas las organizaciones, más allá de cuál
sea la visión de cada una de ellas.
Además, las empresas están definidas por la ley del desarrollo tecnológico que
marca un punto de inflexión continuo en el método de trabajo. Y esta evolución también
se repite en todas las organizaciones de éxito.
Para materializar esta innovación, este método formula que los conocimientos
científicos tienen significado, también, más allá de su contexto directo de aplicación
inmediata.
Este método nace de la observación directa de la metodología de las patentes
definidas por una relación entre un conflicto determinado y una propuesta de resolución
inmediata e ingeniosa. A partir de esta observación, nacen asociaciones de causa y
efecto que están interconectadas.
Existen unas características y puntos similares que se repiten de forma secuencial
en distintos patrones de esencia técnica. Este fue el gran hallazgo del creador de este
método que, además, puede aplicarse en constante relación con la tendencia actual
del coaching. El método Tris impulsa a un equipo a observar los frenos como un punto
de evolución y desarrollo.

2.1.1 ¿Cuál es la metodología fundamental de Tris?

El equipo implicado estudia los rasgos y características que distinguen ese conflicto
a tratar, ese asunto que demanda una solución. Al tratar este asunto en la teoría,
adquiere una entidad abstracta. Sin embargo, esta abstracción está en constante
relación con la realidad de los hechos ya que la solución planteada queda totalmente
integrada en la realidad misma.
Durante este proceso de análisis de una situación concreta, el observador puede
encontrarse distintas barreras, la existencia de posibles contradicciones a partir de
elementos que tienen una naturaleza que rompe con la armonía de esos factores
dentro de un mismo sistema. Contradicciones que afectan al plano de la lógica, pero
también, a la realidad misma.
Aplicación

TRIZ ayuda a técnicos de diseño, de calidad, de I+D+I, de oficina técnica, de

fabricación en diferentes aspectos como:

Resolver los conflictos técnicos (cuando la mejora de un parámetro o componente

de un sistema, conlleva la penalización de otro), aplicando principios de invención
normalizados. TRIZ evita llegar a soluciones intermedias o de optimización del
compromiso.

Proporcionar múltiples herramientas para la generación de conceptos de solución

(fluidez).

Proporcionar principios sencillos pero potentes para resolver problemas (idealidad,

operador del sistema, recursos del sistema, etc.)

Conducir hacia el conocimiento científico y técnico, necesarios para resolver el

problema. En muchas situaciones la dificultad del problema estriba en que la solución
está fuera del campo de especialidad del técnico, de la empresa, del sector, o incluso
de la industria en general.

Ampliar la visión de la tecnología y su posible evolución, aplicando la funcionalidad

y la sistémica y por ello es de ayuda para la previsión tecnológica.

Generar resultados tecnológicos patentables, la propia metodología ayuda a

conseguir una mejor calidad en la cartera de patentes.

En esencia, TRIZ maneja una matriz de correlación que permite identificar las posibles
soluciones a un problema. La matriz contiene características que empeoran o mejoran
la situación problemática. Del cruce de estos ejes (empeora o mejora) con sus
características específicas se establece el principio de invención que está relacionado
con el problema y que probablemente ayude a la solución.

Según la teoría TRIZ, existen dos tipos de problemas:

 1. Aquellos con soluciones previamente conocidas

Este tipo de problemas pueden ser resueltos en base a informaciones previas, es decir,
se les pueden aplicar soluciones en base a otras que previamente se han utilizado en
otros problemas previos.

2. Aquellos con soluciones desconocidas

Según Altshuller, la solución de estos problemas, denominados inventivos, causa otros

problemas.

Los 40 principios de TRIZ mostrados en la tabla II son los estudios de todas las
patentes que existen, cada principio ha sido aplicado para resolver un problema,
invento o característica. Altshuller descubrió, al estudiar más de 200 mil patentes, que
todas tenían una solución directa y de éstas sólo 40 mil tenían una solución inventiva.
(Altshuller, G. (1997)).
 Figure 20 Principios de inventiva

Altshuller, G. (1997). Introducción a la innovación sistemática: TRIZ. De pronto apareció el inventor. Internet
Global, Valencia.

Herramientas Principales
Existe un gran número de herramientas pertenecientes a la metodología TRIZ.
Estas pueden clasificarse en tres grandes grupos: herramientas analíticas,
herramientas basadas en el conocimiento y herramientas psicológicas. Las
herramientas analíticas permiten formular el problema; se trata, por ejemplo, del
llamado análisis “substancia-campo”, del análisis funcional o del algoritmo para resolver
problemas de forma inventiva (ARIZ). Las herramientas basadas en el conocimiento
proporcionan recomendaciones para encontrar una solución al problema; se trata, por
ejemplo, de los 40 principios inventivos, las 76 soluciones estándar y la base de datos
de 2500 efectos técnicos. Las herramientas psicológicas pretenden facilitar el proceso
creativo; se trata, por ejemplo, del llamado método de los “pequeños hombres listos”.

Una de las primeras herramientas desarrolladas por Altshuller es la matriz de

contradicciones. Esta matriz tiene 39 filas por 39 columnas. Filas y columnas se
corresponden con una lista de 39 posibles características del sistema. En las filas se
selecciona la primera característica del sistema que se quiere mejorar, mientras que en
las columnas se selecciona la segunda característica del sistema que se deteriora en
consecuencia, ya que existe una contradicción entre ambas. En la casilla
correspondiente a la fila y la columna seleccionadas se encuentra una recomendación
de cuáles son los principios inventivos que convendría utilizar para resolver la
contradicción, entresacados de la lista de los llamados 40 principios inventivos (David
Robert, Robert Pal).

Aplicando TRIZ a nuestro proyecto pudimos llegar siete aspectos a revisar, hay
varios puntos a mejorar en el diseño de nuestras tijeras, así mismo pudimos concluir
que hay algunas mejoras que se le pueden agregar al proyecto, como fue el caso que
presentamos el cual eran unos extensores para los mangos de las tijeras, los cuales
son para cumplir la necesidad de poder cortar ramas muy altas o el poder llegar a
lugares que normalmente no podemos alcanzar o cubrir, así mismo para evitar el
riesgo de usar una escalera y así mismo ahorrar el gasto que implicaría el comprar
una.
 Figure 21Aplicación de método TRIZ a tijeras

Tenemos dos características que mejoran el diseño innovador de las tijeras con
extensiones las cuales serían “Longitud de objeto en nov.” y “Fuerza” tenemos 6
aspectos a revisar en los principios de inventiva, los cuales son

1.- Segmentación

8.- Contrapeso

14.-fortaleza

15.- Dinámica

18.- Vibraciones Mecánicas

34.- Restauración y regeneración de partes

37.- Expansión Térmica

 El número 8 siendo el “Contrapeso” es repetido en dos ocasiones al momento de
evaluar, esto nos lleva a la conclusión que el contrapeso es la variable más importante
a considerar en nuestra innovación, para su solución es necesario revisar a detalle el
diseño y materiales empleados para su fabricación
El número 14 siendo la fortaleza es un punto que nos dio a la hora de evaluar
nuestras tijeras de poda que se refiere a la dureza de las cuchillas que una de las
partes más importantes de nuestras tijeras porque en su uso tendría mejor corte en las
ramas secas y las muy verdes y en general en sí la fortaleza tambiénvendría en la
estructura de las tijeras teniendo un diseño sólido tienes mejor agarre y mejores cortes
de las ramas.
expansión térmica es otro punto importante que debemos tomar en cuenta porque
se trata del tratamiento térmico de las cuchillas para mayor resistencia, acabado y
dureza de nuestro material a tratar.

2.2 Análisis competitivo

El análisis competitivo es el proceso de identificar a tus competidores y evaluar sus

estrategias para determinar sus fortalezas y debilidades en relación con tu propio
negocio, producto y servicio. El análisis competitivo permite conocer en qué lugar se
encuentra la empresa, a donde se quiere llegar, y cómo se va a llegar a ese lugar.
Ayuda a identificar las fortalezas y debilidades de la empresa, así como las
oportunidades y amenazas que le afectan dentro de su mercado objetivo.

Valor Percibido por el Cliente (VPC), es una herramienta extraordinaria para el

análisis competitivo, pues el valor percibido por los clientes es clave en el éxito de las
empresas. Únicamente si estamos convencidos de que algo vale su precio hacemos la
compra.
El concepto de valor percibido fue definido por Zeithalml (1988) como el «juicio
general que realiza el cliente acerca de la utilidad de un producto basándose en las
percepciones de lo que da y lo que recibe».
Atención: hablamos de la utilidad, no de la calidad. La utilidad de un producto o de
un servicio para un individuo en concreto. Con sus manías y su forma de ver las cosas.
 Analizando las diferentes marcas de tijeras que existen en el mercado, sobresale la
marca BELLOTA, con diferentes tipos de tijeras tanto para una mano y a dos manos,
sus tijeras rondan de los 800 a los 1700 pesos mexicanos, esto llegando a la
conclusión que tener dos tijeras, una mano y la otra a dos manos, en promedio serían
de 2500 pesos mexicanos.
Nosotros buscamos tener las tijeras con extensión a un precio mucho más bajo
que el ya mencionado
Figure 22 Tijeras de poda BELLOTA

Además de BELLOTA, las empresas INFACO, STIHL, LOWE, AGROTIME,

FELCO, LISAM, AIMA, KUKER, son algunas de las empresas que emplean
tecnologías eléctricas, ergonómicas, materiales específicos en sus tijeras de poda,
pero, no existe un competidor que venda tijeras de poda con extensiones, lo cual nos
hace tener un lugar en el mercado
 Figure 23 Marcas que desarrollan tijeras de poda

2.3 Búsqueda de patentes

Sabemos que desde siempre el ser humano ha inventado todo tipo de aparatos,
herramientas y procesos, para facilitar tareas cotidianas y así desarrollar actividades
económicas, gracias también a la tecnología todo esto se implementó permitiendo
llegar a todos los países claramente con sus diferentes tasas y registros que se llevan a
cabo para poder patentar. Para comenzar es importante mencionar que una patente es
la protección que el Estado le otorga al producto del creador, por lo tanto, tiene
derechos exclusivos para poder explotar el producto alrededor de veinte años, y solo el
creador podrá decidir si deja a terceros hacer uso de eso, ya sea que también pueda
vender o ceder derechos, y claramente todo esto es para que se comercialice
legalmente con su licencia.

La patente tiene algunas características principales que tienen como evitar el plagio
en las invenciones y dificultar a los contrincantes comerciales, así como también la ley
nos dice que tiene una duración de veinte años desde el inicio que se presente la
solicitud, dentro de los registros es importante que tomémonos en cuenta que tenemos
que checar las tasas al registrarse la patente ya que estas son muy variadas al igual
que en cada país donde se intente registrar la patente del producto, existen ocasiones
en donde el titular no explota del toda la patente en el marketing para comercializar
entonces es cuando tiene también la opción de venderla o de cederle los derechos a un
tercero para que este pueda aprovechar y explotar.
Hay que tomar en cuenta también que una vez registrada la patente sólo puede
hacer uso de su registro dentro del país donde lo hizo, en caso de que se quiera
patentar en varios países es importante acudir a ellos y principalmente presentar una
solicitud nacional para llevarlo a cabo. (MERCANTIL).

A continuación, se mostrará una parte sobre como es el procedimiento para las

patentes y que puede abarcar y que no, es sobre unas tijeras para podar a dos manos.

2.3.1 Patentes respecto a las tijeras de poda

Información sobre el registro de patente nacional por TIJERA DE PODAR DE DOS

MANOS con el número PCT/ES2013/070205.

El registro de patente nacional por TIJERA DE PODAR DE DOS MANOS con el

número PCT/ES2013/070205 fue solicitada el 27/03/2013. Se trata de un registro en
PCT Patente por lo que este registro no ofrece protección en el resto de países. El
registro TIJERA DE PODAR DE DOS MANOS con el número PCT/ES2013/070205 fue
solicitada por ALTUNA HERMANOS, S.A.

Otras invenciones solicitadas por ALTUNA HERMANOS, S.A.

 Es posible conocer todas las invenciones solicitadas por ALTUNA HERMANOS,
S.A. entre las que se encuentra el registro de patente nacional por TIJERA DE PODAR
DE DOS MANOS con el número PCT/ES2013/070205. Si se desean conocer más
invenciones solicitadas por ALTUNA HERMANOS, S.A.
Otras invenciones solicitadas en la clasificación internacional de patentes A01G
3/025, B25G 3/00.

Patentes en PCT Patente

Es posible conocer todas las invenciones publicadas en PCT Patente entre las que
se encuentra el registro patente nacional por TIJERA DE PODAR DE DOS MANOS.
Nuestro portal www.patentes-y-marcas.com ofrece acceso a las publicaciones de
patentes en PCT Patente.

Patentes registradas en la clase A

Es posible conocer todas las patentes registradas en la clase A (NECESIDADES

CORRIENTES DE LA VIDA) entre las que se encuentra la patente TIJERA DE PODAR
DE DOS MANOS con el número PCT/ES2013/070205.

Patentes registradas en la clase A01

Es posible conocer todas las patentes registradas en la clase A01

(AGRICULTURA; SILVICULTURA; CRIA; CAZA; CAPTURA; PESCA) entre las que se
encuentra la patente TIJERA DE PODAR DE DOS MANOS con el número
PCT/ES2013/070205.

Patentes registradas en la clase A01G

Es posible conocer todas las patentes registradas en la clase A01G

(HORTICULTURA; CULTIVO DE HORTALIZAS, FLORES, ARROZ, FRUTOS, VID,
LÚPULO O ALGAS; SILVICULTURA; RIEGO) entre las que se encuentra la patente
TIJERA DE PODAR DE DOS MANOS con el número PCT/ES2013/070205.

Patentes registradas en la clase B

Es posible conocer todas las patentes registradas en la clase B (TECNICAS

INDUSTRIALES DIVERSAS; TRANSPORTE) entre las que se encuentra la patente
TIJERA DE PODAR DE DOS MANOS con el número PCT/ES2013/070205.

Patentes registradas en la clase B25

Es posible conocer todas las patentes registradas en la clase B25

(HERRAMIENTAS MANUALES; HERRAMIENTAS DE MOTORPORTATILES;
MANGOS PARA UTENSILIOS MANUALES; UTILLAJE DE) entre las que se encuentra
la patente TIJERA DE PODAR DE DOS MANOS con el número PCT/ES2013/070205.

Patentes registradas en la clase B25G

Es posible conocer todas las patentes registradas en la clase B25G (MANGOS

PARA UTENSILIOS MANUALES) entre las que se encuentra la patente TIJERA DE
PODAR DE DOS MANOS con el número PCT/ES2013/070205.

2.4 Generación de alternativas de diseño

2.4.1 Matriz de Pugh.

Este tipo de herramientas se utiliza para la toma de decisiones sobre el desarrollo

de un nuevo producto o servicio, diferenciar los criterios que van a aportar más valor de
una manera cuantitativa.
 Podemos estar hablando del hermano pequeño de unaMatriz QFD, puesto que
ambas persiguen un objetivo similar aunque en QFD se realiza un estudio más
profundo sobre las necesidades del cliente. También puede ser utilizada para ver cuál
es la mejor opción frente a un problema, es decir, se basa en el estudio comparativo de
las diferentes alternativas para conseguir realizar la opción que vaya a conseguir un
mayor beneficio para la organización.

Con ello se consigue ver cuáles son los puntos fuertes y las limitaciones que
presentan las posibles alternativas al problema, en base a una alternativa raíz desde la
que se comparan el resto, pudiendo optar por la del mayor impacto y deshacernos de
las más débiles.

2.4.2 Función de Utilidad:

La función deutilidad es una ecuación matemática en la que se representa la

´´satisfacción´´ o ´´utilidad´´ que obtiene unconsumidor cuando disfruta de una
determinada cantidad de bienes o servicios.

Características de la función de calidad:

Las características más destacadas de la función de utilidad, que podemos ver en

este gráfico son las siguientes:
La utilidad se incrementa, pero de manera decreciente, es decir, tiene un valor
máximo y a partir de ese punto la utilidad disminuirá.
Si aumentamos el consumo del bien, la satisfacción total crece. Sin embargo,
llegamos a un punto, las variaciones en la utilidad son cada vez menores.

Los economistas utilizan el término utilidad para calcular la satisfacción que las
personas obtienen en actividades tales como el trabajo, el consumo o la inversión.
Estas actividades generan utilidad positiva y aquellas que no satisfacen producen
utilidad negativa, ya que los gustos pueden ser diferentes en cada persona.
 2.4.3 Proceso de análisis jerárquico (AHP).

Como la mayoría de las grandes ideas científicas, el Proceso Analítico Jerárquico

(AHP) puede considerarse, según la orientación dada al mismo, de muy diversas
maneras. Su contribución es importante en niveles operativos, tácticos y estratégicos,
sirviendo para mejorar la eficiencia, la eficacia y fundamentalmente la efectividad del
sistema. En resumen, se puede entender como:

1) una técnica que permite la resolución de problemas multicriterio, multientorno y

multiactores, incorporando en el modelo los aspectos tangibles e intangibles, así como
el subjetivismo y la incertidumbre inherente en el proceso de toma de decisiones.
2) una teoría matemática de la medida generalmente aplicada a la dominación de
la influencia entre alternativas respecto a un criterio o atributo.
3) una filosofía para abordar, en general, la toma de decisiones

2.4.4 Matriz de decisión de pugh en las tijeras de poda (Pugh Design Matrix)

En la tabla puede verse la enumeración de 1, -1 y 0, en donde se hará una

comparación entre los diseños que teníamos como alternativas y el diseño que
tenemos de base, colocaremos un 1 si es mejor que el diseño base, un -1 si es peor y
un 0 si es similar.
Figure 24 Matriz de decisión de pugh en las tijeras de poda
 Figure 25 Grafica de decisión de pugh en las tijeras de poda

2.5 Evaluación de alternativas y selección de diseño

En todo proyecto de diseño, la etapa inicial, en la cual se generarán y

seleccionarán las diferentes alternativas y conceptos de diseño, conlleva un proceso de
toma de decisiones que condicionarán el resto de etapas posteriores. Durante esta
etapa inicial se aplican diferentes métodos y técnicas para generar y seleccionar la
mejor alternativa, empleando, generalmente, diferentes criterios de valoración para
determinar el grado en el que cada alternativa satisface los requerimientos establecidos
del diseño.

El desarrollo teórico y práctico de una metodología de generación, evaluación y

selección de alternativas de diseño que, además de garantizar el cumplimiento de los
requerimientos, considera de un modo holístico los diferentes aspectos y factores que
afectan al diseño. Así mismo, la metodología desarrolla una técnica de evaluación
propia basada en modelos que representan los paradigmas de comportamiento social
en grupos de decisión, como aquellos involucrados en el desarrollo y consecución de
un proyecto de diseño.
 2.5.1 Diseño de alternativas o análisis de alternativas.

Se define el análisis de alternativas como la identificación de uno o más medios

que representan estrategias para dar solución a la problemática abordada. Partiendo
del árbol de objetivos, seleccionamos aquellos medios (raíces del árbol) que
representan estrategias viables para cambiar la situación problemática.
Posteriormente aplicamos filtros o criterios para hacer una segunda selección que
deriva en una o más estrategias óptimas para el proyecto.

2.5.2 Enfoque al proyecto.

Para la selección de nuestro producto fue esencial realizar lo que llamamos

como lluvia de ideas en donde se nos presentaron algunas alternativas de diseño que
a través de un análisis de funcionalidad que nosotros mismo hicimos descartamos
algunos aspectos de los diseños que no estaban del todo correctos, esto porque
algunos no tenían ya sea el grado indicado en las hojas de las tijeras para poder
otorgar una buena maniobrabilidad del producto y una buena aplicación.
A continuación, se presentarán los diseños que anteriormente teníamos
contemplados para nuestro producto, que debido a ciertas aptitudes no podían ser
rentables para nuestra empresa y por ende significaron una mala inversión.
 Figure 26 Diseño 1.

En este principal diseño teníamos la idea de realizar las hojas de las tijeras
de manera redonda esto con el fin de otorgarle al usuario la posibilidad de hacer cortes
en áreas donde no era posible entrar con las tijeras tradicionales, después de todo el
análisis de costos y de fabricación se decidió que esta idea no era muy rentable ya que
era muy caro realizar el mango de poliuretano, que si bien es un material muy
resistente y de mucha utilización, este sigue siendo un material muy caro y no era una
idea que generará una buena ganancia y sería un poco más complicado realizar la
fabricación en serie a comparación con el diseño 2 que es másfácil ponerlo en una
línea de producción, también ya que ambas son piezas diferentes es necesario realizar
2 moldes diferentes para el troquelado y eso representaría más gastos.
 Figure 27 Diseño 2.

El diseño se consideró ser el diseño más viable ya que este diseño solo requiere
utilizar 1 solo molde para su fabricación mediante el uso del troquel, este tipo de piezas
al ser iguales es más fácil realizar una línea de producción en donde se produzca
mucho más rápido el producto y se tenga mucha más calidad en el producto, entonces
debido a que no se requerían muchos procesos en este diseño se optó por ser el más
adecuado.
Figure 28 Vista isométricas Diseño 3
 Figure 29 Vista planta Diseño 3

Figure 30 Vista contra planta Diseño 3

Figure 31 Método de sujeción Diseño 3
 Figure 32 Vista explosionada método de sujeción diseño 3

En este diseño se optó por una innovación más especial, entonces mediante un
análisis y lluvia de ideas decidimos realizar unas extensiones en donde se puedan
ajustar cierto tipo de tijeras para una mayor satisfacción, como ya hemos visto existe
un sin fin de tijeras que tienen diferentes usos, hay tijeras para cortar ramas semi
gruesas, ramas gruesas, para cortar los tallos de las frutas, para flores, este tipo de
tijeras son importantes para su aplicación pero no todas tiene un alcance elevado, es
por eso que nosotros propusimos unas extensiones en caso de que se quiera realizar
una fabricación de más tipos de tijeras, sea posible usar este tipo de extensiones que
ayudarían a tener un mayor alcance, por ejemplo serían las tijeras recolectoras.
 3 Funciones del producto.

Un producto es “cualquier bien material, servicio o idea que posea un valor para el
consumidor y sea susceptible de satisfacer una necesidad”. El concepto de producto se
basa más en las necesidades que satisface que en sus elementos más característicos.

El ciclo de vida del producto.

Este concepto de ciclo de vida es de gran importancia dentro de la política de

producto. Supone que todos los productos, desde su lanzamiento, pasan por diferentes
fases o etapas en su vida. Por ello es necesario considerar el ciclo de vida del producto
para fijar estrategias, ya que en la práctica puede pronosticarse la vida y la muerte del
producto, igual que la de un ser humano.

3.1 Modelo funcional. (prototipo).

Prototipo.

Realizar un prototipo consiste básicamente en convertir nuestra idea o propuesta

de emprendimiento en algo más concreto y material con el objetivo, entre otros, de
poder entender de forma más detallada cuáles van a ser sus principales características,
qué funciona y qué no funciona desde el punto de vista del futuro cliente o usuario, cuál
podría ser su mercado potencial o qué recursos se van a necesitar para convertir la
idea en una oferta real en el mercado.
Se trata, en la medida de lo posible, de “dar forma a lo que podría ser” con la
misión principal de que lo que hasta el momento ha sido solo una idea inmaterial pueda
ser validada por otros a través de conversaciones o pruebas realizadas con los
potenciales usuarios, con expertos que puedan ofrecernos su opinión o con personas
que podrían implicarse en la puesta en marcha de la propuesta (distribuidores o
inversores, por ejemplo).
Un prototipo puede tomarse de varias formas como por ejemplo:
 Una maqueta (mock-up). Usadas normalmente para reproducir a tamaño real o a
escala un diseño o dispositivo. Se utilizan principalmente como prototipo cuando la
nueva propuesta consiste en un aparato o dispositivo con el que los usuarios deberán
interactuar o manipular.
Dibujos e imágenes. Como dice el dicho, una imagen vale más que mil palabras.
La utilización de imágenes nos permitirá concretar elementos de nuestra propuesta
para hacerlos comprender mucho mejor a los demás. Pueden utilizarse para mostrar un
producto o dispositivo en un determinado contexto o para “materializar” su forma
cuando por varios motivos (tamaño, coste) no sea posible realizar una maqueta.
Un vídeo. Un breve vídeo puede ser el tipo de prototipo perfecto para explicar
nuestra propuesta cuando necesitamos mostrar un proceso en varias fases, cuando
entender el funcionamiento de algo precisa de imágenes en movimiento o cuando se
requiere la explicación de conceptos teóricos que se comprenden mucho mejor de
forma visual.
En productos de gran volumen o cuyo coste de realización a escala real es
elevado, pueden ser utilizados modelos a escala, procurando que el factor aplicado
transmita correctamente y no distorsione el valor estético-perceptivo del diseño.
Por lo general, los materiales con los que se construyen estos modelos pueden ser
muy distintos a los de producción, y su proceso de construcción no debe ser una
simulación de la producción. En cambio, sí que es importante que el aspecto externo
sea cercano al del producto final. Por éste motivo, los acabados y, en especial, los
realizados con masillas y pinturas, y los procesos de aplicación de éstas, deben cobrar
especial importancia.
Prototipado horizontal.

Los prototipos horizontales exhiben un amplio espectro de las características del

producto, pero sin el respaldo de una funcionalidad relativamente amplia. Los
prototipos horizontales se utilizan con frecuencia para evaluar las preferencias de los
usuarios respecto de las interfaces de usuario, cuando las funciones reales operativas
aún no han sido implementadas. Tales prototipos permiten una evaluación del diseño
de la interfaz, así como la ubicación y accesibilidad de determinados aspectos y
características, sin requerir el funcionamiento real de las funciones que representan.
Prototipado vertical.

Los prototipos verticales muestran la funcionalidad exacta de un producto para una

pequeña parte del conjunto completo. Por ejemplo, un prototipo vertical de un
procesador de textos podría mostrar todas las funciones de comprobación de ortografía
y gramática, pero ninguna función relacionada con la entrada de texto o su formato.
Todas las funciones de un prototipo vertical imitan sus equivalente reales tanto como
sea posible.
Prototipos desechables o de espiral.

El modelo de desarrollo en espiral enfocado en el Análisis y diseño orientado a

objetos, también llamado prototipo desechable, se representa como una espiral, en
lugar de una serie de actividades sucesivas secuenciales.
Consta de cuatro fases:
 Determinación de los objetivos,
 Análisis de riesgos,
 Desarrollo y pruebas,
 Planificación.

Prototipos evolutivos.

Los prototipos evolutivos, como indica su nombre, evolucionan de una iteración a la

siguiente. Aunque inicialmente no se controla la calidad de la producción, el código
suele revisarse a medida que evoluciona el producto. Para que la revisión sea
gestionable, suelen diseñarse más formalmente y probarse de una manera más o
menos formal, incluso en los primeros estadios. A medida que el producto evoluciona,
la prueba se formaliza y, a veces, el diseño también.
 Prototipos estructurales.

Los prototipos estructurales suelen ser prototipos evolutivos; lo más probable es

que utilicen la infraestructura del sistema final (el "esqueleto") y evolucionen hasta
convertirse en el sistema real. Si el prototipo se realiza utilizando el lenguaje de
"producción" y el conjunto de herramientas, existe la ventaja añadida de poder probar
el entorno de desarrollo y dejar que parte del personal se familiarice con las
herramientas y los procedimientos nuevos.
Prototipo de baja fidelidad.

El prototipado de baja fidelidad es una manera barata de proporcionar prototipos

para su uso en test y sesiones de diseño participativo. Baja-fidelidad significa que los
prototipos a utilizar no tienen el aspecto real de la interfaz que se está testeando, aun
cuando operan de la misma forma.
La idea es conseguir una gran cantidad de información de la interacción entre la
interfaz y el usuario mediante la evaluación de este prototipo. Dado que los prototipos
de baja fidelidad son baratos, tanto en términos de dinero como de tiempo, es posible
permitirse un mayor número de ciclos de test, más sujetos o más prototipo

Figure 33 Matriz de interrelación

Figure 34 Plano del mango
Figure 35 Plano de navaja
Figure 36 Plano de extensión
Figure 37 Plano de perno
Figure 38 Plano de tuerca
Figure 39 Plano de tornillo
 3.2 Análisis de Modos de Falla Potenciales: DFMEA.

El análisis del modo y efecto de fallas se define como un procedimiento para la detección de riesgos a
partir del análisis de fallas potenciales, lo que permite la implementación de acciones que eviten que las fallas
se presenten y se mejore la calidad.
Y si el concepto aun no te queda claro, prueba a descomponer cada palabra
 Análisis: Revisión detallada de los elementos de un proceso, producto o sistema.
 Modo: La forma en que se genera la falla.
 Efecto: La consecuencia de la falla.
 Falla: El error o imperfección que genera un resultado no deseado.

Ventajas y desventajas del análisis AMEF

Siendo una de tantas técnicas para la gestión de riesgos y mejora de la calidad, podemos diferenciarla
por las ventajas y desventajas que presente frente a otras.
Existen muchas beneficios y ventajas del análisis AMEF, pero creo que todas encajan en las siguientes 4:
 Aumenta la efectividad de los procesos: logra el objetivo con menos recursos.
 Reduce los costos de mantenimiento y los asociados a los errores.
 Mejora la satisfacción del cliente al evitar que reciba productos o servicios defectuosos o que no
cumplen sus requisitos.
 Mantiene el conocimiento de la empresa al ser un método documentado.

Como ves, son ventajas bastante importantes. De ahí que sea ampliamente utilizado para la
implementación de sistema de gesión de continuidad de negocio (ISO 22301) o sistema de gestión de calidad
(ISO 9001), por mencionar solo dos.
Otros autores han señalado desventajas del AMEF, aunque yo prefiero llamarlas limitaciones, algunas de
ellas muy técnicas. Hu-Chen en su libro resume muchas de ellas al mencionar que:
1. Las clasificaciones basadas en los factores de severidad, ocurrencia y detección tienen una misma
ponderación, lo que puede conllevar a que un modo de fallo que por ejemplo, presenta una alta
severidad, tenga un NPR más bajo, sin importar que debería ser prioridad para ejecutar las
acciones correctivas dada la severidad del fallo.
 2. El éxito del análisis de modo y efecto de fallas está dado por la experiencia y conocimiento de los
miembros sobre el producto, proceso o sistema que se analiza.
3. Pueden generarse NPR con el mismo valor a pesar de tener diferentes combinaciones de
severidad, ocurrencia y detección.
4. El cálculo matemático de NPR es sensible a la variación en la severidad, ocurrencia y detección.
5. El NPR se limita a los riesgos asociados a la seguridad y no considera otros factores de riesgos
como los económicos.

Tratamos de hacer un DFMEA lo mas completo posible pensando en los mayores problemas que puedan
presentarse en los componentes de nuestras tijeras, ya sean por el mismo o distinto origen cada uno.

Así mismo buscamos primero que era un DFMEA y como se hacen, que deben de llevar y en que
consisten, para de esta forma tener un mayor enfoque a lo que estamos buscando o viendo que puede
suceder.

Tomamos en cuanta para el DFMEA las limitaciones tecnicas que se pueden tener a la hora de hacer un
proceso.

Se penso en la corrosion como un problema, la resequedad de la madera, la falta de filo en las navajas,
etc.

Y en como estos podría afectar el sistema o correcto funcionamiento de todo el ensamble en general, así
mismo, se pensaron en las formas que se pueden prevenir, corregir o evitar estas fallas o problemas, o en el
mejor de los casos minimizar su presencia, ya que no existen procedimientos perfectos para ello.

Ya tomando en cuenta eso, se realizó el DFMEA correspondiente y se agregaron las causas, problemas y
soluciones que se pueden presentar o al menos las mas comunes de ellas.
 Funcion Causas potenciales
Component Efectos potenciales de la Severida
principal del Modo potencial de falla o probables modo Ocurrencia Control de prevencion
e falla d
componente de falla
Perno tuvo exeso de
las tijeras no se abran o Tener un pokajoke o escantillon donde se esten midiendo las piezas
Fallo en la manufactura del perno dimenciones en el 9 2
cierren adecuadamente constantemente para comprobar sus dimensiones
plano
perno no sirva como
Sirve como Perno con dimenciones por debajo de las union de ambas hojas y Perno no tiene nada 9 1 Tener un pokajoke o escantillon donde se esten midiendo las piezas
eje de giro y tolerancias estas no sirvan de acerado constantemente para comprobar sus dimensiones
Perno union de desvalanceo,
9 1
ambas hojas Perno quebradiso imposibilidad para cortar corrosión Cambio de material del acero al carbono por acero inoxidable
de corte Complicacion de abrir y Que este en un
cerrar las navajas de las ambiente con 8 2
Oxidacion tijeras humedad mayor Cambio de material del acero al carbono por acero inoxidable
Imposibilidad para Fallo por esfuerzo
8 4
Fractura del perno por la mitad manipular las navajas cortante Modelacion del perno, analisis FEA, Optimizacion en dimenciones
Problemas 6 sigma
Sirve de Mal proceso de calidad en produccion Mango quebradiso en la linea de 6 4 Capacitacion al personal de calidad
agarre, tener produccion
firmerza al al darles forma se
pocos ergonomicos al
sostener las Exeso de dimensiones halla desfasado la 1 1 Tener las maquinas o moldes a sus dimensiones correctas
agarre
Mango tijeras y dimensión
ejercer uso una
mal acoplamiento al
fuerza en el Barrenado mas pequeño herramienta 1 1 Tener la herramienta correcta
armazón
momento incorrecta
para cortar Material no
Quebradizo mango con astillas 1 2 Cambiar material de marfil por aupcalipto
adecuado
La falta de
Provoca un exceso de temperatura o Mantener un control correcto de temperatura en el horno así como de
Falta de dureza en las hojas 10 1
defleccion tiempo a la hora del tiempo
tratamiento
Exeso de
temperatura o de Mantener un control correcto de temperatura en el horno así como de
Exeso de dureza fragiles o quebradizas 10 1
Relizar corte tiempo a la hora del tiempo
navaja por medio de tratamiento
2 navajas No cortan
Falta de filo Mal afilado 5 1 Tener un control de tiempo a la hora de afilado
adecuadamente
Presicion en la
Angulo de corte por debajo o por encima de lo Tope de las navajas Tener un pokajoke o escantillon donde se esten midiendo las piezas
dimencion del 6 1
ideal perjudicado constantemente para comprobar sus dimensiones
angulo
Desconsideracion a
Corrocion Problemas para cortar 5 1 Se ejecuta el recubrimiento por inmersión
recubrimientos
Figure 40 DFMEA de las tijeras
 Se haya usado un
no se puedan poner las extensiones
Paso de rosca incorrecto paso de rosca 3 1 Tener calibrado el equipo
de los mangos
sirve como aumento distinto al requerido
Extencion para corter de ramas que el tornillo de las extenciones se
mas altos Extenciones se rompen rapido Fallo por deflexion 2 1 Checar analisis FEA para modificaciones de dimencionamiento
fracture
Material no
Quebradizo mango con astillas 5 2 Se cambio material por eupcalipto
adecuado

se salga el tornillo de su posicion y defecto de fabrica

la tuerca no fue la correcta 5 3 checar asuntos con el proovedor de tuercas
se salgan las navajas de su lugar la tuerca

sujetacion de perno que el paso de rosca de la tuerca de Imposibilidad de ensamblar tuerca Problemas para el
Tuerca 2 1 Checar las variables con proovedor
sostienen las navajas fino o estandar con tornillo cortar

Tuerca no estandarizada para Dificultad para el usuario al desarmar No posible

2 2 Checar las variables con proovedor
remover con dados comerciales las tijeras reemplazar partes

El
Cortante por que la rosca Que la rosca se quiebre y las Revisar la longitud de la rosca y que sea adecuada para la
dimensionamient 10 2
union entre la estaba muy larga pinzas se caigan. función que se le asigno.
Placas de union o de la rosca.
extensión y las tijeras
de extenciones El diametro de la rosca es
originales. Que no esten bien justas las El diametro de la Revisar el diametro que se va a utilizar y que si coincida con la
demasiado pequeño y el 5 2
tijeras principales y se caigan. rosca. rosca interna de las pinzas.
ensamble queda flojo

que se puedan salir de su posicion y al apretar el tornillo

tornillo de sujetacion quede corto 2 2 asegurarse bien que entre el tornillo en la rosca del mango
puedan provocar un accidente sufra una fractura

Tornillo sujetacion de Problemas para ensamblar Longitud del tornillo

Fractua del tornillo al atornillar 4 2 asegurarse que el paso diametral del tornillo sea el correcto
(Extenciones) extenciones extenciones incorrecto

Complicacion de abrir y cerrar las Que este en un

ambiente con 2 1
navajas de las tijeras
Oxidacion humedad mayor Cambio de material del acero al carbono por acero inoxidable
Tipos de AMEF

Según el enfoque de aplicación del Análisis modal de fallos y efectos, existen

diferentes tipos de AMEF. Ya hemos mencionado que la metodología AMEF se
puede aplicar sobre un proceso, producto o sistema.
AMEF de Sistema (SFMEA)

Software Failure Mode and Effect Analysis. La S que va al inicio del acrónimo es
diciente. Es un análisis dirigido a prevenir las posibles fallas en el desarrollo de
software asegurándose que los diferentes componentes (funciones, interfaz de
usuario, mantenimiento, etc) sean compatibles y funcionen como se espera.
AMEF de Diseño (DFMEA)

Design Failure Mode and Effects Analysis. Prefiero llamarlo AMEF de producto.
El análisis está dirigido a identificar los riesgos en un diseño nuevo o modificación
de un producto o servicio.

AMEF de Proceso (PFMEA)

Process Failure Mode and Effects Analysis. Examina cada etapa de un proceso
para identificar los riesgos y fallos desde diferentes fuentes, las más comunes, las
famosas M (Mano de obra, materiales, maquinaria, medición, medio ambiente.

¿Cuándo se debe implementar el AMEF?

El AMEF es un procedimiento que enriquece a las organizaciones, de manera

que considerar implementarlo no requiere de condiciones específicas de las
operaciones. Sin embargo, pueden detectarse situaciones en los cuales el AMEF es
una herramienta vital de soporte, por ejemplo:
 Diseño de nuevos productos y/o servicios.
 Diseño de procesos.
 Programas de mantenimiento preventivo.
 Etapas de documentación de procesos y productos.
 Etapas de recopilación de información como recurso de formación.
  Por exigencia de los clientes.

El AMEF es por excelencia la metodología propuesta como mecanismo de

acción preventivo en el diagnóstico y la implementación del Lean Manufacturing.
Este se activa por medio de los indicadores cuando se requiere prevenir la
generación de problemas.

Figure 41 Beneficios de AMEF como metodología para el análisis de riesgos.

Beneficios de AMEF como metodología para el análisis de riesgos.

El empleo de esta metodología es muy sencillo. Una vez que comprendemos

cómo llevarla a la práctica y nos ayudará a asignar recursos para la reducción de
riesgos y un contexto a la hora de abordar los riesgos, comenzando por los más
críticos en primer lugar y así sucesivamente.Hay que tener muy en cuenta un
aspecto: el análisis de riesgos no es Gestión de Riesgos. No hay que olvidar que
AMFE es una metodología para el análisis de riesgos que podemos usar, entre
otras.

3.3 Características críticas de producto vs DFMEA.

Durante el análisis DFMEA, aquellas características cuyos modos de falla tienen

los efectos potenciales de mayor severidad
(9-10) son clasificadas como características críticas de producto.
 Severidad 9 – Riesgo de vida o incumplimiento regulatorio con aviso.
 Severidad 10 – Riesgo de vida o incumplimiento regulatorio sin aviso.
 Es importante reconocer que para la industria automotriz, el incumplimiento
regulatorio tiene el mismo nivel de severidad que pone en riesgo la vida del usuario.
Las características críticas deben ser identificadas en los registros de diseño
(dibujos) y en toda la documentación de procesos (PFMEA, Control Plan,
Instrucciones de trabajo, etc).
Recuerda que la existencia de Características Críticas en tus productos te obliga
a la definición de controles efectivos, de preferencia preventivos.
Las encontramos en dibujos de ingeniería, planos de control, FMEAs o
instrucciones de trabajo, pero ¿Realmente sabemos qué significa una Característica
de Producto? La correcta interpretación de estas características y el entendimiento
de su origen son de vital importancia para la creación de estrategias de control
efectivas y la toma de decisiones.

Según ISO/TS 16949:2009, una característica crítica de producto es aquella que

puede afectar la seguridad o causar un incumplimiento regulatorio. Las
características críticas de producto son identificadas en los dibujos de ingeniería y
tuvieron su origen en el Análisis de Modos de Falla de Diseño (DMFEA). Nos
advierten que el incumplimiento de éstas afecta la operación segura del producto y/o
involucra el incumplimiento de una regulación gubernamental con o sin aviso.
Analicemos el siguiente ejemplo:
Balatas para frenos. El tipo de material usado para la fabricación de una balata
es una característica crítica pues la selección de un material incorrecto puede
causar:
Falla funcional. Frenado inapropiado que pudiese provoca las muertes de los
usuarios o transeúntes.
Incumplimiento legal. Las balatas fabricadas con fibra de asbesto
(carcinógeno) son prohibidas en la mayoría de los países.
El diseñador de producto debe agregar en el dibujo de ingeniería la
identificación de la característica Material como crítica, así está notificando que ésta
característica deberá ser controlada y que su potencial falla puede tener efectos
fatales o legales. ¿Qué tipo de control deberá implementarse? Bueno, ese es otro
tema.
¿Le conviene al diseñador de producto incluir muchas características como
críticas? No, pues cada vez que identifica una característica como crítica, está
exigiendo la implementación de un control, y esto hace que el precio de la parte se
eleve. El diseñador debe identificar las características críticas sólo aquellas que
estén justificadas en el Análisis de Modo de Fallas Potenciales del Diseño.
El AIAG define una característica especial del producto como un producto
característico para cuál razonablemente anticipó la variación podría afectar
perceptiblemente una seguridad o la conformidad del producto con estándares o
regulaciones gubernamentales, o es probable afectar perceptiblemente la
satisfacción del cliente con un producto. Ford Motor Company divide características
especiales en dos categorías: Características críticas y características significativas

Causas de fallas potenciales.

Luego de que los efectos y la severidad han sido listadas, se deben de

identificar las causas de los modos de falla.
En el AMEF de diseño, las causas de falla son las deficiencias del diseño que
producen un modo de falla. Para el AMEF de proceso, las causas son errores
específicos descritos en términos de algo que puede ser corregido o controlado.

Ocurrencia.

Las causas son evaluadas en términos de ocurrencia, ésta se define como la

probabilidad de que una causa en particular ocurra y resulte en un modo de falla
durante la vida esperada del producto, es decir, representa la remota probabilidad
de que el cliente experimente el efecto del modo de falla.
EL valor de la ocurrencia se determina a través de las siguientes tablas, en caso
de obtener valores intermedios se asume el superior inmediato, y si se desconociera
totalmente la probabilidad de falla se debe asumir una ocurrencia igual a 10.
 3.4 Optimización del producto: diseño de experimentos/
evaluación del diseño Taguchi.

Diseño de Experimentos – DOE

Los experimentos son realizados prácticamente en todos los campos del

conocimiento, por lo general, con la finalidad de descubrir algo sobre un proceso o
sistema. El diseño de experimentos se define como un conjunto de técnicas activas
que manipulan un proceso para inducirlo a proporcionar la información que se
requiere para mejorarlo mediante los cambios en sus variables y su interacción o
secuencia de ejecución.El diseño estadístico de experimentos es la forma más
eficaz de hacer pruebas en los procesos.
Al realizar pruebas controladas y relacionadas con el proceso así como
establecer un método en la secuencia de aplicación podemos obtener datos que
estadísticamente pueden proporcionarnos conclusiones comprobables del proceso o
sistema.
El diseño de experimentos es precisamente la aplicación del método científico
para generar conocimiento acerca de un sistema o proceso.
El diseño experimental se plantea un conjunto de pruebas documentadas de
manera en que los datos recabados puedan ser analizados mediante la estadística
para obtener patrones o respuestas predecibles válidas y objetivas que nos formen
una conclusión efectiva.
Los pasos a seguir dentro de un diseño de experimentos son los siguientes:

1.-Identificación del enunciado del problema: Una enunciado claro del problema
contribuye sustancialmente para alcanzar una mejor comprensión de los fenómenos
bajo estudio y la solución final del problema.

Indicamos al inicio del proceso una situación inicial como un hecho real que
tenemos la sospecha que está relacionado con el funcionamiento de las variables
que vamos a estudiar, se menciona una Hipótesis sobre nuestro proceso.
Como resultado de la experiencia previa tenemos ciertos conocimientos sobre el
proceso por lo que establecemos ciertos criterios mas o menos comprobados por un
análisis experimental repetitivo o histórico para de cierta manera aprobar dicha
hipótesis.
Más adelante el método nos proporcionará los resultados concluyentes para
establecer si la hipótesis inicial es válida o es nula.
Enunciar el problema por parte del sujeto que conoce el problema requiere
expresarlo en forma concreta, considerándolo en términos de una oración simple o
compuesta (sujetoverbo-predicado) donde quedan expresadas las variables del
proceso.

Elección de los factores, los niveles y los rangos

Los factores pueden clasificarse en factores potenciales de diseño y factores

perturbadores.
Los factores potenciales del diseño cuentan con factores que se mantienen
constantes, y factores que se permite variar. Estos factores de diseño estarán
contenidos en el experimento.
Los factores constantes pueden tener cierto efecto sobre la respuesta, pero no
son de interés, por lo que se mantendrán fijos. Los que se permite variar son
aquellos en los que se ignora su variabilidad.

Por lo que serán los factores que estudiaremos para comprender esa variación y
establecer patrones que nos ayuden a predecir esa variabilidad.
Los factores perturbadores pueden tener efectos considerables que deben
tomarse en cuenta, pero no hay interés en ellos en el contexto del experimento, se
clasifican como controlables, no controlables y de ruido.

METODOLOGÍA TAGUCHI

El Diseño de Experimentos es una herramienta que también puede llegar a ser

usada en las etapas de diseño de productos y procesos con el objetivo de minimizar
la variación del desempeño de éstos en manos de los consumidores finales con
respecto a los factores ambientales como medio para mejorar la calidad. La idea de
diseñar productos y procesos cuyo desempeño sea insensible a las condiciones
ambientales (robustez del sistema) y realizar esto en las etapas de diseño a través
del uso de Diseño de Experimentos ha sido la piedra angular de la metodología
Taguchi. Las fortalezas de la metodología de Taguchi son las siguientes:
• Enfatiza en la calidad durante la etapa del diseño del proceso.
• Reconoce la importancia relativa de los factores que influyen en el
desempeño de los productos o procesos.
• Enfatiza en la reducción de la variabilidad, por medio del uso de la
función de pérdida y de la razón señal-ruido (existiendo una para cada
objetivo que se quiera lograr con el experimento).
• Se concentra en el concepto de diseño de parámetros que sirvan para
disminuir la variabilidad en el desempeño de los productos.
• También puede ser utilizada para el mejoramiento de procesos y
productos ya existentes.

El modelo de Taguchi enfatiza la importancia de evaluar el desempeño bajo

condiciones de campo como parte del proceso de diseño y el hecho que la variación
funcional en el desempeño está influenciada por los factores de ruido los cuales
varían en el ambiente en el que los procesos o productos están funcionando. La
filosofía Taguchi está basada en un modelo aditivo de los efectos principales para la
cual, lapresencia de interacciones es algo indeseable y en caso que en el proceso
se encuentre una relación de este tipo esta es tomada como parte del error
experimental (Fowkles Y Creveling, 1995).

En la.metodologia taguchi nosotros podemos observar cuáles son algunas

variaciones que pueden funcionar para tener un diseño más eficaz,la ultilizacion de
esta metodología es para poder crear una serie de combinaciónes que nos ayudan
a observar cuál es la más óptima de utilizar para nuestro diseño,en la gráfica
podemos observar que tipo de combinaciones son más eficientes para poder
soluciónar la problemática del sistema, mediante un porcentaje nosotros podemos
observar qué tipo de cambios nos satisfacen más para nuestro diseño.
En este caso, el material de las hojas es la variable que mas afecta a nuestro
diseño, por lo que, al considerar un cambio y optimización, podemos empezar
checando los posibles materiales a seleccionar
Análisis de Taguchi: Calidad vs. Material de hojas, Rosca, Perno, Tuerca
Análisis de modelo lineal: Medias vs. Material de hojas, Rosca, Perno, Tuerca
 Configuración

 Coeficientes de modelos estimados para Medias

 Resumen del modelo

 Análisis de Varianza de Medias

 Tabla de respuesta para medias

 4 Diseño Virtual

4.1 Funciones críticas de producto Vs confirmación virtual:

diseño estructural, térmico, modal, etc

FEA.
FEA utiliza un sistema de puntos llamados nodos, que juntos hacen una parrilla
llamada malla. Esta malla está programada para contener las propiedades de los
materiales y estructurales que definen cómo la estructura va a reaccionar a ciertas
condiciones de carga. Los nodos se asignan a una determinada densidad por todo
el material en función de los niveles de estrés esperados de un área en particular.
La malla actúa como una tela de araña en la que a raíz de cada nodo se
extiende un elemento de malla adyacente a cada nodo.

Figure 42 Prueba de elemento finito (FEA).

Funciones críticas del producto.

•Las características críticas de producto son identificadas en los dibujos de
ingeniería y tuvieron su origen en el Análisis de Modos de Falla de Diseño (DMFEA).
•Nos advierten que el incumplimiento de éstas afecta la operación segura del
producto y/o involucra el incumplimiento de una regulación gubernamental con o sin
aviso.
•Esto también debe tomarse en cuenta, ya que sí ninguna característica se toma
como crítica, lo más seguro es que vaya a fallar el producto o sistema el cual se
está haciendo.
Es importante reconocer que para la industria automotriz, el incumplimiento
regulatorio tiene el mismo nivel de severidad que poner en riesgo la vida del usuario.
 Las características críticas deben ser identificadas en los registros de diseño
(dibujos) y en toda la documentación de procesos (PFMEA, Control Plan,
Instrucciones de trabajo, etc).
Recuerda que la existencia de Características Críticas en tus productos te obliga
a la definición de controles efectivos, de preferencia preventivos.

4.2 Selección de materiales y procesos.

La gran mayoría de avances tecnológicos logrados en la sociedad moderna, se

han apoyado en el descubrimiento y desarrollo de materiales de ingeniería y
procesos de
fabricación usados en su obtención. Una adecuada selección de materiales y
procesos, garantiza a los diseñadores de partes mecánicas su correcto
funcionamiento de los componentes diseñados.
Existen diversos métodos a la hora de realizar la selección de un material o
proceso. Desde el punto de vista práctico, la posibilidad de usar varios métodos y
poderlos confrontar, garantiza una mayor eficiencia en la selección correcta del
material en un fin específico.

Figure 43 Grafica de burbujas densidad vs Young’s module

 Requerimientos y fases de selección

La selección del tipo de material que se requiere para una aplicación

determinada, es solo una de las fases en las que un diseñador o ingeniero de
materiales se basa. El conjunto de fases previas a la selección comprende:
● Necesidad
● Diseño conceptual
● Diseño de formulación
● Diseño en detalle
● Manufactura y montaje

Método tradicional

Con este método, el ingeniero o diseñador escoge el material que cree más
adecuado, con base en la experiencia de partes que tiene un funcionamiento similar
y que han mostrado buenos resultados. Este método es también conocido como
materiales de ingeniería de partes similares. El método mantiene buena aceptación
debido a lo siguiente: .
El ingeniero se siente seguro con un material usado en el mismo campo y
ensayado.
Las características del material empleado ya han sido estudiadas previamente y
por lo tanto no es necesario realizar estudios previos a la selección.
Ahorro considerable de tiempo.
Sin embargo, el uso de este método, en ocasiones conduce a serios problemas,
ya que no se hace un estudio real del ambiente de trabajo del componente o equipo,
el cual puede ser decisivo a la hora de escoger el material.

Método grafico

Este método se apoya en gráficas (conocidas como mapas de materiales), en

las que se relacionan por pares ciertas propiedades de los materiales. El método fue
diseñado exclusivamente para ser utilizado durante la etapa conceptual de la
selección de materiales. En estos mapas se puede hacer una aproximación del
material más adecuado (perteneciente a una determinada familia de materiales),
con base en la relación de las propiedades más importantes que debe poseer el
componente.
Como es de esperar, rara vez el comportamiento de un componente depende
sólo de una propiedad. De igual manera, los mapas de materiales, también
denominados diagramas de Ashby, muestran que las propiedades de las diferentes
clases de materiales pueden variar en amplios intervalos (dependiendo del estado
de estos), formando grupos que se ubican en áreas cerradas, zonas o campos en
tales diagramas. Eso significa, que una misma familia de materiales puede tener
una apreciable variación en sus propiedades, generando un campo o zona en los
mapas. En estos mapas se relacionan entre otras, propiedades como resistencia,
módulo de elasticidad, densidad, tenacidad, conductividad térmica, costes, etc.

4.3 Diseño para manufactura

Se ha definido la ingeniería concurrente (IC) (Institute for Defense Analysis IDA,

1986) como un acercamiento sistemático al diseño integrado de productos y los
procesos relacionados, incluyendo manufactura y soporte. Pretende que los
diseñadores consideran todos los elementos del ciclo de vida del producto, desde el
diseño conceptual hasta su disponibilidad en el mercado, incluyendo calidad, costos
y los requisitos del usuario.
Una de las metodologías de diseño utilizadas en IC, particularmente las
relacionadas con la productividad, es diseño para manufactura (Design for
Manufacturing DFM), que se puede
definir como una colección de
programas, técnicas, métrica,
herramientas y métodos para mejorar la
fabricación de partes o simplificar el
ensamble de productos, analizando
valores, tolerancias, movimiento,
complejidad y conveniencia para el
ensamble manual, automático o flexible
(robótico) para que encaje de manera
Figure 44 Vista general a las herramientas básicas
de ingeniería
óptima en un sistema de manufactura particular que resulta en costo y calidad
excelente.

Mediante esta metodología se pretende que además del diseñador, personas

del equipo de producción, e inclusive los proveedores, participen en el proceso de
diseño, a fin de garantizar la manufacturabilidad. Sin embargo, no solo se utiliza,
como se mencionó anteriormente, sino que es una herramienta de benchmarking
que permite estudiar los productos de la competencia y cuantificar las dificultades de
manufactura y ensamble.
El diseño para manufactura utiliza información de muchos tipos como: planos,
especificaciones del producto y alternativas de diseño, un entendimiento detallado
de los procesos de producción y ensamble, y una estimación de costos y volúmenes
de producción, para lograr su objetivo último, que es obtener un artículo de alta
calidad con el mayor aprovechamiento de los recursos. Por lo tanto, es necesaria la
colaboración de miembros del equipo de desarrollo, así como de expertos externos
a él (Ulrico, K., 1995).
Para la aplicación de DFM en general, es decir, sin especificaciones para un
proceso, se pueden tener en cuenta los siguientes elementos:
1. Estimar el costo de manufactura.
2. Reducir el costo de componentes.
3. Reducir el costo de los ensambles.
4. Reducir el costo de producción.
5. Considerar el impacto de las decisiones de DFM sobre otros factores.
 e
a
A
M
D
p
o
ñ
m
r
y
l
b
F
g
s
i
f
u
n
j
t
c
costes de montaje.






Figure 45 Metodología de DFM

4.4 Diseño para el ensamble

Diseño para ensamble (DPE) es un proceso por el cual los productos están
diseñados considerando la facilidad de ensamble, durante el armado. Si un producto
contiene menos piezas, se necesita menos tiempo para montar, reduciendo así los

Costos de ensamble reducidos

Desensamble más fácil en el mantenimiento y el servicio de campo
Con que frecuencia es más fácil la automatización con una cuenta de
partes reducida
Menos partes por adquirir, reducción en los costos de pedidos
 Poka-Yoke y ensambles Tijeras

Verificar que el diámetro del perno sea el adecuado o el estipulado en el diseño

de las tijeras
Paso 1.- En nuestro caso, un Poka-Yoke sería para verificar el diámetro del
perno que sea adecuado con su diámetro

Paso 2.- Colocamos las hojas de las tijeras en la extrusión central para verificar que sea el
diámetro adecuado. 

[Muestra del ensamble]

Paso 3.- Pasar las hojas a la siguiente seccion de verificacion. 

2.-Poka-Yoke.

Paso 1.- Colocar muestras de colores en donde se vea la diferencia entre el tono opaco del
acero al carbono y el tono brilloso del acero inoxidable.

En caso de no contar con dudas, será necesario la aplicación de un imán al acero

inoxidable, si este no se pega al acero, efectivamente es acero inoxidable, si este se pega,
no es acero inoxidable.

Paso 2.-
 Hojas de acero Inoxidable
Figura 1

Empuñadura
Tornillo Con Tuerca de seguridad

Como se muestra en la figura 1 se muestran unas tijeras ya ensambladas a

continuación se explicara como son los pasos a ensamblar:

Paso 1:
Los mangos de madera se insertan en cada hoja y así mismo mediante unas
abrazaderas para que aprieten el mango con las hojas y queden con más firmeza.

Paso 2:
Seria insertar las extensiones en la rosca del mango para tener un excelente agarre
y un mejor corte en alturas.

Paso 3:
Insertar el tornillo en el orificio que tienes la hojas de corte para así unir ambas

Los pasos son muy sencillos que se explicaron y fácil de dar seguimiento a la hora
de ensamblar nuestras tijeras y no tendrá mucho costo en la producción de
ensamblaje y nos reduciría mucho tiempo.

Paso 3.- cambio de estación de las tijeras.

3.- Poka-Yoke.

Uno para el diámetro correcto de los mangos

Para las tijeras se utilizarían un o-ring Gage, que es un diámetro conocido para
verificar un diámetro externo
Para el perno sería un Gage go-no go que es para verificar que el perno esté en
en las dimensiones estándares
Para el mango sería un Gage o poka-joke de distancia para tener la longitud
adecuada, sería uno de go-no go
También uno de diámetro para verificar los diámetros de los mangos para
ensamblarlos
Para las extensiones sería uno positivo y uno negativo, el positivo sería para
checar los hilos del tornillo
Y el negativo sería para verificar el paso de rosca dónde van a entrar los
tornillos
Tambien se podría hacer uno para el ángulo adecuado de los mangos de las
tijeras
 4.5 Definición de la secuencia de ensamble

La planificación del montaje generalmente requería generar los planes

detallados de cada uno de los pasos en la secuencia del flujo de trabajo completo,
en términos de soluciones.
Sin embargo, con la complejidad del programa se vuelve más complejo, y el
número de planes para cada parte concesional será necesario para expandirse y
crecer en el espacio de la solución, tanto que los algoritmos para comprender el
proceso y generar la secuencia del flujo de trabajo han convirtiéndose en esencial
para evitar la explosión combinada.

Con el fin de reducir efectivamente el número de piezas en la planificación de la

secuencia del producto, se establece el modelo de jerarquía de ensamblaje del
producto y se analizan la matriz de interferencia y la matriz de conexión, según las
características de acoplamiento del ensamblaje para identificar el subconjunto, la
secuencia de ensamblaje del producto puede ser generado automáticamente de
manera eficiente.

4.6 Planos de componentes, sub ensambles: vistas, normas,

tolerancias geométricas y dimensionales, características críticas,
especificación de materiales.

Los planos son parte del contrato entre el propietario y el contratista. Los planos
de construcción son dibujos que muestran la localización, dimensiones y detalles del
trabajo que va a realizarse. Ellos trabajan junto con las especificaciones, por lo que
deberán proporcionar una completa descripción de la instalación que se va a
construir.
Los sub ensambles son la unión de dos o mas componentes, estos ya tienen
una aplicación mas dictada a hacer una función.
 Vistas

Se denominan vistas principales de un objeto, a las proyecciones ortogonales

del mismo sobre 6 planos dispuestos en forma de cubo
Normas

Algunas de las normas estandarizadas son

• ASME Y14.41-2003 Digital Product Definition Data Practices
• ASME Y14.5 - 2009 Dimensioning and Tolerancing
• ASME Y14.5M-1994 Dimensioning and Tolerancing
• ASME Y14.5.1M-1994 Mathematical Definition of Dimensioning and
Tolerancing Principles
• ISO 128 Dibujos técnicos – Principios generales de representación
• ISO 7083 Dibujos técnicos – Símbolos para las tolerancias geométricas -
Proporciones y medidas
• ISO 13715 Dibujos técnicos - los Bordes de forma indefinida - Vocabulario e
indicaciones.
• ISO 15786 Dibujos técnicos - Representación simplificada y
dimensionamiento de agujeros
• ISO 16792 Documentación técnica del producto - Prácticas de los datos de la
definición digital del producto
Los principales objetivos de las normas son
1. Realizar el más completo y preciso briefing de diseño juntamente con el
cliente.
2. Basar todos los esfuerzos a ofrecer la solución que requiere el cliente.
3. No plantear nada, que no sea viable al 100%.
4. Dentro de las limitaciones que supone adecuarse a un encargo bien definido
5. Mantener una comunicación constante con el cliente y con todo aquel que
visualice el plano
6. Optimizar recursos y medios.
7. Cuidar todos los aspectos de la presentación del proyecto. El cliente no solo
se merece la lectura más clara del proyecto, en todos los sentidos, sino que un
proyecto bien explicado seguramente es un proyecto bien resuelto
 Características criticas

Las características críticas de producto son identificadas en los dibujos de

ingeniería y tuvieron su origen en el Análisis de Modos de Falla de Diseño (DMFEA).
Nos advierten que el incumplimiento de éstas afecta la operación segura del
producto y/o involucra el incumplimiento de una regulación gubernamental con o sin
aviso.

Tolerancias geométricas y dimensionales

Existen dos tipos de tolerancia; la tolerancia dimensional y la tolerancia

geométrica. La primera controla las medidas o dimensiones de una pieza, no
controla ni la forma, ni la posición, ni la orientación que tengan los elementos a los
que se aplica la tolerancia dimensional, de ello se encarga la tolerancia geométrica,
la cual regula las “formas” que se usaran.

Es un sistema para definir y comunicar tolerancias de fabricación. Es un

lenguaje usado en dibujos de diseño mecánico compuesto por símbolos que son
usados para describir explícitamente la geometría nominal de una pieza o elemento
y su variación permitida o tolerancia.
Este sistema de dimensionamiento y tolerancias, hace posible la fabricación en
serie de infinidad de piezas y partes que posteriormente deben ser perfectamente
ensambladas, para formar un conjunto utilizable para el fin que ha sido diseñado.

Especificación de materiales

La especificación de materiales es de suma importancia, ya que de esto

depende en gran medida el funcionamiento de los componentes, sub ensambles y
de los productos finales o ensambles finales. De no tener el material adecuado se
pueden ocasionar problemas graves o inclusive la falla total del producto.

El formato de hoja que utilizaremos en nuestros planos es de una hoja ANSI B,

donde la parte superior derecha se mostrara el siguiente cuadro
 Figure 46 Personas involucradas respecto al plano

Donde se muestra el historial del plano, la primera columna con la abreviación

“REV” será marcada cada cuando se apruebe el plano por responsable del
proyecto, segunda columna “DESCRIPTION” se especifica la acción realizada en el
plano, quien la creo y quien la modifico, tercera columna “DATE” es la fecha y la
última “APPROVED” sea la persona responsable en aprobar dicho plano

Cantidad Material Trat. Termico

Tabla de Empresa

tolerancias
Nombre de
herramienta
Leyenda o pieza
confidencial
No. dibujo
Figure 47 Personalización de hoja

Normas Escala No. Hoja

Sistema
estandarizadas

En la parte inferior derecha del plano, estará el formato de la imagen previa,

fuera del recuadro se especificarán la cantidad y el tratamiento térmico si es
requerido
Se proporciona la información de el material, fecha, escala, numero de dibujo,
numero de hoja, nombre de herramienta o pieza, cantidad y nombre de quien
realiza el dibujo.
 La tabla de tolerancia, normas, leyenda de confidencialidad, sistema americano,
son datos estandarizados en nuestra hoja cuales no serán necesarios de modificar
 Bibliografía
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