REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO

“SANTIAGO MARIÑO”
SEDE BARCELONA
INGENIERÍA ELÉCTRICA

PROPUESTA DE MEJORAS EN EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO

DEL MOTOR ELECTRICO KM-6001 DEL MEJORADOR
PETROCEDEÑO, BARCELONA ESTADO ANZOATEGUI 2020

Proyecto de Trabajo de Grado como requisito parcial para optar al Título

de Ingeniero Electricista

Autor: Medina Omer

Tutor: Ing. David Fuentes
Docente: Ing. Luis Barreto

Barcelona, enero de 2020

 INDICE GENERAL

Introducción………………………………………………………………………

CAPITULO I
EL PROBLEMA
1.1. Planteamiento del problema………………………………………….
1.2. Objetivos de la investigación………………………………………….
1.2.1 Objetivo general…………………………………………………
1.2.2 Objetivos específicos……………………………………………
1.3. Justificación e importancia……………………………………………….
CAPITULO II
MARCO REFERENCIAL
2.1. Antecedentes de la investigación………………………………………
2.2. Bases teóricas……………………………………………………………
2.2.1. Mantenimiento………………………………………………….
2.2.2. importancia del mantenimiento……………………………….
2.2.3. objetivo del mantenimiento……………………………………
2.2.4. función del mantenimiento……………………………………
2.2.5. ventajas del mantenimiento………………………………….
2.2.6. tipos de mantenimiento……………………………………….
2.2.7. plan de mantenimiento………………………………………...
2.2.8. normas de mantenimiento…………………………………….
2.2.9. gestión de mantenimiento………………………………….
2.2.10. etapas de la gestión de mantenimiento……………………
2.2.11. indicadores de gestión……………………………………….
2.2.12. característica de la gestión de mantenimiento……………
2.2.13. ventajas……………………………………………………….
2.2.14. motores eléctricos…………………………………………
2.2.15. tipos de motores………………………………………….
 2.2.16. mantenimiento de los motores eléctricos………………….
2.2.17. diagrama causa-efecto………………………………………
2.3. Sistema de variables…………………………………………………….
2.4. Bases legales…………………………………………………………….
2.5. Definición de términos………………………………………………….
2.6. Generalidades de la empresa………………………………………….
2.6.1. Nombre de la empresa………………………………………….
2.6.2. Misión………………………………………………………………
2.6.3. Visión……………………………………………………………...
2.6.4. Organigrama de la empresa……………………………………
CAPITULO III
MARCO METODOLOGICO
3.1. Tipo de investigación…………………………………………………….
3.2. nivel de investigación…………………………………………………….
3.3. población………………………………………………………………….
3.4. Muestra……………………………………………………………………
3.5. Técnicas de recopilación de información…………………………….
3.5.1. observación directa……………………………………………
3.5.2. entrevista……………………………………………………….
3.5.3. encuesta………………………………………………………...
3.6. Técnicas de análisis…………………………………………………….
3.6.1. diagrama causa-efecto……………………………………….
3.6.2. análisis cualitativo…………………………………………….
3.6.3. análisis cuantitativo…………………………………………….
Bibliografía…………………………………………………………………….
 INTRODUCION

Este proyecto consiste en mejorar e implementar un plan de

mantenimiento integral rápido y económico para los motores KM-6001 de
la empresa petrocedeño.
La gestión de mantenimiento tiene como principal objetivo
planificar, organizar, dirigir y controlar los procesos de mantenimiento
para brindar soluciones a los problemas establecidos; satisfaciendo las
necesidades específicas de forma eficiente y eficaz. Las empresas se
encuentran hoy en día desarrollando actividades en sectores más
complejo y competitivos por lo cual se hace cada vez más importante el
desarrollo de sistema y planes de mantenimiento que permiten la
ejecución de procesos más efectivos, cuyo resultado final representa en
una ventaja competitiva.
El presente trabajo especial de grado ha generado un
mejoramiento en el mantenimiento predictivo de los motores MK-6001
atraves del cual la empresa petrocedeño se impulsará al logro de
resultado que están alineados estratégicos declarados por la organización
para el desarrollo del nuevo modelo se empleó en función de las
variables.
Este trabajo está estructurado de la siguiente forma:
Capítulo I: se plantea el planteamiento del problema, objetivos de
la investigación y justificación, es decir, razones que motivaron a realizar
la investigación.
Capítulo II: marco teórico, resumirá los conocimientos previos,
antecedentes y descripción de la empresa.
Capítulo III: marco metodológico; expone el tipo de investigación,
nivel de la investigación, la población y muestra, instrumento de
recolección de datos y la metodología utilizada.
 Capítulo IV: análisis de la situación actual, presenta las
condiciones en las que se encuentran los motores, así como un estudio
para detallar las causas que originan sus fallas.
Capítulo V: presenta los resultados. Se muestra los resultados
obtenidos aplicando las herramientas necesarias para mejorar el
mantenimiento a los motores.
Capítulo VI: presenta las conclusiones y recomendaciones a cerca
del proyecto de investigación.
 CAPITULO I
EL PROBLEMA
1.1. Planteamiento del problema.
En la actualidad contar con un buen plan de mantenimiento es de
gran importancia para las empresas, ya que con esta gestión se garantiza
que las plantas y los equipos funcionen de manera adecuada, y a su vez
la disponibilidad de los mismo. El mantenimiento que se le realizara a los
motores KM-6001 de la empresa petrocedeño se realizara con la finalidad
de que permanezca en perfecto estado de conservación y funcionamiento
(alargar su vida útil).
El incumplimiento en los planes de mantenimiento predictivo para
el motor KM-6001 es debido a la falta de personal y herramientas para
poder ejecutar su trabajo esto hace que las fallas del motor eléctrico
tengan disminución de la eficiencia del conjunto motor-bomba.
Con esta investigación se propone a mejorar un plan de
mantenimiento predictivo del motor para así poder incrementar su
eficiencia además poder capacitar a los operadores para que puedan
ejecutar el mantenimiento adecuado a los motores

1.2. Objetivos de la investigación.

1.2.1 Objetivo general.
Proponer mejoras en el mantenimiento predictivo del motor eléctrico KN-
6001 del mejorador petrocedeño, Barcelona estado Anzoátegui año 2020.
1.2.2 Objetivos específicos.
 Diagnosticar la situación actual del mantenimiento del motor eléctrico KM-
6001, para mejorar su operatividad, mantevilidad y confiabilidad.
 Determinar las causas que generan la situación actual de la operatividad
del motor eléctrico KM-6001, estableciendo su inarcto.
  Formular una propuesta de mejora para el mantenimiento del motor KM-
6001, minimizando las causas que lo impactan.

1.3. Justificación e importancia.

El mantenimiento predictivo para los motores es una manera

adecuada para mantener su vida útil además los motores se le debe
realizar las intervenciones prediciendo el momento en que el equipo
quede fuera de servicio y hacer el debido mantenimiento y seguimiento
del funcionamiento determinando su evolución y su reparación debe
efectuarse adecuadamente.
Con esta investigación se pretende verificar si atraves del
mantenimiento adecuado se puede evitar que los motores se paren y
dejen de funcionar para la empresa petrocedeño; esta investigación fue
tomada con la finalidad de identificar o conocer cuáles son los factores
vinculados a el mal mantenimiento.
Al realizar este estudio se obtendrá datos concretos, reales y
actualizados para los motores y así poder disminuir sus fallas y la
eficiencia que presenta los motores hoy en día para la empresa.
Con esta investigación se beneficiará la empresa petrocedeño
debido a que se hace énfasis sobre los mantenimientos a los motores KN-
6001 y cuán importante son, ya que de no realizarse a tiempo o cuando
corresponda dicho mantenimiento generaría perdida para la empresa.
Además, que esta investigación servirá como información documental
para el personal técnico y estudiantes del instituto politécnico Santiago
Mariño que cursan la carrera de electricidad.
 CAPITULO II
MARCO REFERENCIAL

2.1. Antecedentes de la investigación.

Brizuela, (2017). Realizo un trabajo Titulado Mantenimiento de los
Generadores de respaldo de las Estaciones Repetidoras de la
empresa SATELCA, en el Estado Anzoátegui, Año 2017. Este trabajo
fue presentado en el Instituto Universitario Politécnico Santiago Mariño,
para optar por el Título de Ingeniero Electricista. El propósito de esta
investigación fue mejorar el mantenimiento de los generadores de
respaldo de las estaciones repetidoras, de la empresa SATELCA. En esta
investigación se desarrolló bajo la modalidad de campo, tipo proyectiva,
en la cual se aplicó la técnica de recolección de información de la
observación directa, mediante el uso de una guía de observaciones.
Concluyo que es fundamental garantizar el buen funcionamiento y el
respaldo de energía para un sistema de telecomunicaciones.
Este antecedente estuvo aportando a la investigación el modelo de
aplicación de técnicas para el manejo de la información correspondiente
al mantenimiento de los generadores.
Las investigaciones señaladas anteriormente Muestran la
importancia sobre los Generadores y su respectivo mantenimiento
eléctrico, lo que se evidencia con la presente investigación.
Navas, (2007). Realizo un trabajo Especial de Grado Titulado Plan de
Mantenimiento Preventivo para el Sistema de Transmisión de
Energía Eléctrica de la Subestación Barbacoa I, CADAFE. La cual fue
presentada en el instituto Antonio José de Sucre; su principal aporte fue
realizar los procedimientos adecuados para así ejecutar el mantenimiento
en el sistema de transmisión de energía eléctrica para cuando fuese
requerido. La metodología que utilizo el investigador estuvo enmarcada
dentro de un proyecto factible, con una estrategia de recolección de datos
ubicada en una investigación de Campo, con nivel descriptiva, la
población y la muestra fue el sistema de Transmisión de Energía, las
técnicas e instrumentos de recolección de datos fue la observación
Directa, la entrevista y la encuesta. La técnica de análisis de datos fue la
cuantitativa y cualitativa. Concluyo que básicamente aplican las técnicas
del mantenimiento correctivo y de emergencia en el momento que los
equipos presentan importantes fallas.
El aporte de este antecedente estuvo emparentado al avance que
mantiene la investigación en proporción a los objetivos específicos
constituidos para el estudio del mantenimiento.

Castillo E. (2013) en su trabajo de grado titulado “Instalación y prueba a

transformadores de potencia de la Empresa AEG de Venezuela para
realizar la comparación descriptiva de los resultados en
comparación con otras marcas Guatire Estado Miranda” En dicho
trabajo de investigación se realizaron pruebas a transformadores de serie
de la Empresa AEG de Venezuela para realizar la comparación
descriptiva de los resultados del transformador PR-2-023 Marca AEG de
enfriamiento por aceite con respecto a otras marcas y garantizar mediante
estas pruebas su superioridad ante otras marcas de transformadores.

Este proyecto tiene semejanza con el tema de investigación, motivado a

que se le debe realizar mantenimiento a los transformadores con el
objetivo de mejorar sus condiciones en su proceso y evitar las posibles
fallas que puedan afectar a los mismos.

2.2. Bases teóricas.

2.2.1. Mantenimiento
 Garrido (2003), define el mantenimiento como el conjunto de
técnicas destinadas a conservar equipos e instalaciones en servicio
durante el mayor tiempo posible (buscando las más altas disponibilidades)
y con el máximo rendimiento.
Cabe decir que un buen mantenimiento que entregue buenos niveles de
confiabilidad de los equipos, garantizará mejores niveles de seguridad
para los operadores, los técnicos, las instalaciones y la sociedad. Las
tareas relacionadas con actividades de mantenimiento, que son
ejecutadas por los técnicos de mantenimiento pueden abarcar gran
variedad: tareas de limpieza, tareas de inspección visual, tareas de
lubricación, entre otras. 2.2.2. Importancia del mantenimiento
Según González (2004), Indica que el mantenimiento en los
sistemas permite prever las averías, efectuar revisiones, reparaciones
eficaces, dando a la ves normas de buen funcionamiento a los operadores
de las maquinas, sus usuarios, contribuyendo a los beneficios de las
empresas. Es un órgano de estudio que busca lo más convenientes para
las maquinas, tratando de alargar su vida de forma rentable y confiable.

2.2.3. Objetivos del mantenimiento

Según Newbrought (2001), establece que se debe cumplir con los
siguientes objetivos:
 Plantear y programar en forma conveniente las labores y el manteniendo
de equipos.
 Establecer un seguimiento del departamento de la tal forma que se logre
garantizar mínimos costos totales de operación.
 Conservar los equipos e instalaciones en óptimas condiciones para el
buen funcionamiento de los mismos.
 Mantener las instalaciones y equipos operando en un porcentaje óptimo
de tiempo establecido por la gerencia.

2.2.4. Función del mantenimiento

 Según Martínez (2003), define la función del mantenimiento como
la condición de mantener un sistema productivo en forma adecuada de
manera de que pueda cumplir su misión, para lograr una producción
esperada por la empresa y una calidad exigida, y un costo global óptimo
de servicio.

2.2.5. Ventajas del mantenimiento

Rozo (2005), son muchas las ventajas al aplicar un mantenimiento
eficiente y correctamente, en forma general es garantizar la producción y
mantener los equipos operables aumentando la vida útil. El buen
mantenimiento ayuda a una inspección constante y a la toma de
decisiones basadas en criterio de ingeniería y desempeño de los
elementos que conforman la producción.
La planificación ayuda a documentar los mantenimientos que se le
realiza a cada uno de los equipos, llevar un histórico de desempeño y de
prever al igual que el análisis del mantenimiento brinda instrumento que
ayudan a la codificación de los elementos.

2.2.6. Tipos de mantenimiento

Becerra (2006), contempla los tipos de mantenimiento de la
siguiente manera:
 Mantenimiento Preventivo
Es un mantenimiento totalmente planeado que implica la reparación o
reemplazo de componentes a intervalos fijos, efectuándose para hacer
frente a fallas potenciales, es decir, ejecuta acciones orientadas a dirimir
las consecuencias originadas por condiciones físicas identificables, que
están ocurriendo o podrían ocurrir y, conducirían a fallos funcionales de
los sistemas productivos.
 Mantenimiento Correctivo o por Fallas
Se realiza cuándo el equipo es incapaz de seguir operando, es
decir, es la intervención cuando los componentes están fallando o han
 fallado, no teniendo en cuenta intervalos de tiempo, así que la ocurrencia
puede ser en cualquier momento (o instante) de tiempo por lo que se
deben definir tolerancias de riesgos (incertidumbre), además, requiere de
la coordinación de esfuerzos para determinar los recursos necesarios y
contribuir a satisfacer la demanda de los trabajos de mantenimiento.
o Tiene dos dimensiones:
-De Emergencia: son las actividades que se realizan a prioridad,
interrumpe todo lo que está ejecutándose para atender con el mayor
apremio la situación en el menor tiempo posible, pues, su omisión impacta
negativamente a la Empresa.
-De Urgencia: no modifica los planes de acción previamente establecidos,
iniciándose después de haber concluido lo que está.
 Mantenimiento Predictivo
Consiste en determinar en todo instante la condición técnica
(mecánica y eléctrica) real de la maquina examinada, mientras esta se
encuentra en pleno funcionamiento, para ello se hace uso de un programa
sistemático de mediciones de los parámetros más importantes del equipo.
El sustento tecnológico de este mantenimiento consiste en la aplicación
de algoritmos matemáticos agregados a las operaciones de diagnóstico,
que juntos pueden brindar información referente a las condiciones del
equipo. Tiene como objetivo disminuir las paradas por mantenimientos
preventivos, y de esta manera minimizar los costos por mantenimiento y
por no producción. La implementación de este tipo de método requiere de
inversión en equipos, en instrumentos, y contrataciones de personal
calificado. Técnicas utilizadas para la estimación del mantenimiento
predictivo.
 Analizadores de Fourier (para análisis de vibraciones)
 Endoscopia (para poder ver lugares ocultos)
 Ensayo no destructivo (a través de líquidos permanentes, ultra sonidos,
radiografías, partículas magnéticas, entre otros)
 Termovisión (detección de condiciones a través del calor desplegado)
 Medición de parámetros de operación (viscosidad, voltaje, corriente,
potencia, presión, temperatura, entre otros)
 Mantenimiento Proactivo
Este mantenimiento tiene como fundamento los principios de
solidaridad, colaboración, iniciativa propia, sensibilización, trabajo en
equipo, de modo tal que todos los involucrados directa o indirectamente
en la gestión del mantenimiento deben conocer la problemática del
mantenimiento, es decir, que tanto técnicos, profesionales, ejecutivos y
directivos, deben estar conscientes de las actividades que se llevan a
cabo para desarrollar las labores de mantenimiento. Cada individuo desde
su cargo o función dentro de la organización, actuara de acuerdo a este,
asumiendo un rol en las operaciones de mantenimiento, bajo las premisas
que deben atender las prioridades del mantenimiento en forma oportuna y
eficiente la cual debe estar incluida en un plan estratégico de la
organización.
2.2.7. Plan de Mantenimiento
Castrillón, L. (2007), se entiende por plan de mantenimiento como
un instrumento gerencial que contiene los objetivos, las metas, la
programación de actividades, los recursos humanos, físicos, tecnológicos
y financieros. Un plan de mantenimiento debe proporcionar un enfoque
sistemático del trabajo o del departamento o servicio de mantenimiento de
cada institución. Puede concebirse como un proyecto.
Esto es una serie de actividades y tareas con objetivos concretos,
fecha de inicio y fecha de culminación, dispone de recursos, fronteras
definidas en el tiempo y en el espacio.
2.2.8. Normas de mantenimiento eléctrico
 Normas generales
 Toda persona debe dar cuenta al correspondiente supervisor de los
trabajos a realizar y debe obtener el permiso correspondiente.
 Debe avisar de cualquier condición insegura que observe en el trabajo y
advertir de cualquier defecto en los materiales y herramientas a utilizar.
 Quedan prohibidas las acciones temerarias (mal llamadas catos de
valentía), que suponen actuar sin cumplir con las reglamentaciones de
seguridad y entrañan siempre un riesgo inaceptable.
 No hacer bromas, juegos o cualquier acción que pudiera distraer a los
operarios en su trabajo.
 Cuando se efectúen trabajos en instalaciones de baja tensión, no podrán
considerarse la misma sin tensión si no se ha verificado las ausencias de
la misma.

 Normas específicas antes la operación

 A nivel del suelo ubicarse sobre los elementos aislante correspondiente
(alfombra o manta aislante o banqueta aislante).
 Utilizar casco (el cabello debe estar contenido dentro del mismo
asegurado si fuese necesario), calzado de seguridad dieléctrico, guantes
aislante pata BT y anteojos de seguridad.
 Utilizar herramientas o equipos aislantes. Revisar antes de su uso el
perfecto estado de conservación y aislamiento de los mismos, de su toma
de corriente y de los conductores de conexión.
 Desprenderse de todo objeto metálico de uso personal que pudiera
proyectarse o hacer contacto con la instalación. Quitarse anillos, relojes o
cualquier elemento que pudiera dañan los guantes.
 Utilizar mascara de protección facial y/o protectores de brazo para
proteger las partes del cuerpo.
 Aislar los conductores o parte desnuda que estén con tensión, próximos al
lugar de trabajo.
 La ropa no debe tener partes conductoras y cubrirá totalmente los brazos,
las piernas y pecho.
 Utilizar ropa seca, en caso de lluvia la indumentaria impermeable.
 En caso de lluvia extremar las precauciones.
 Normas específicas durante la operación
 Abrir los circuitos con el fin de aislar todas las fuentes de tensión que
pueden alimentar la instalación en la que se va a trabajar. Esta apertura
debe realizarse en cada uno de los conductores que alimentan la
instalación. Exceptuando al neutro.
 Bloquear todos los equipos de corte de posición de apertura. Colocar en
el mando o en el mismo dispositivo la señalización de prohibido de
maniobra.
 Verificar la ausencia de tensión, comprobar si el detector funciona antes y
después de realizado el trabajo.
 Puesta a tierra y la puesta a cortocircuito de cada uno de los conductores
sin tensión incluyendo el neutro.
 Delimitar la zona de trabajo señalizándola adecuadamente.

 Normas específicas posteriores a la operación

 Se cerrarán los circuitos.
 Reunir todas las personas que participaron en el trabajo para notificar la
reposición de la tensión
 Verificar visual mente que no hay hayan quedado en el sitio de trabajo
herramientas u otros elementos.
 Se retirará la señalización y luego el bloqueo.
2.2.9. Gestión de mantenimiento.
Gestión de mantenimiento consiste en coordinar, dirigir y organizar
los recursos materiales, humanos y flujos de información destinados al
correcto funcionamiento, reparación y prolongación de la vida de los
equipos disponibles (mantenimiento), para que además de lograr el buen
funcionamiento en las labores propias de mantenimiento se consiga una
contención del gasto y la optimización de costes.
Para que los trabajos de mantenimiento sean eficientes es
necesaria la planificación, el control, la planeación del trabajo y la
distribución correcta de la fuerza humana. El mantenimiento representa
un arma importante en seguridad laboral, ya que un gran porcentaje de
accidentes son causados por desperfectos en los equipos que pueden ser
prevenidos. También el mantener las áreas y ambientes de trabajo con
adecuado orden, limpieza, iluminación, etc. Es parte del mantenimiento
preventivo de los sitios de trabajo.
Por lo tanto, la Gestión del Mantenimiento se orienta a la búsqueda
de metas comunes que deben ser desarrolladas y entendidas con el fin de
reducir las restricciones, cuya esencial que establece el logro dela
Excelencia en la organización y sirve para enfocar el prestigio de la
empresa.
La importancia de la Gestión de Mantenimiento se basa
principalmente en el deterioro de los equipos industriales y las
consecuencias que de este radica. Debido al alto coste que supone este
deterioro para las empresas, es necesario aumentar la fiabilidad de los
equipos, la seguridad de los equipos y de las personas.
La gestión del mantenimiento en una empresa se realiza
dependiendo de la importancia que tenga un paro en un equipo, que
consecuencias traiga en el sistema productivo y dependiendo de la ruta
crítica del proceso. La principal función de una gestión adecuada del
mantenimiento consiste en rebajar el correctivo hasta el nivel óptimo de
rentabilidad para la empresa.
El correctivo no se podrá eliminar en su totalidad, por lo tanto, una gestión
correcta extraerá conclusiones de cada parada e intentará realizar la
reparación de manera definitiva ya sea en el mismo momento o
programando un paro, para que ese fallo no se repita.
Es importante tener en cuenta en el análisis de la política de
mantenimiento a implementar, que en algunas máquinas o instalaciones
el correctivo será el sistema más rentable. No es posible gestionar un
departamento de mantenimiento si no se establece un sistema que
permita atender las necesidades de mantenimiento correctivo de forma
 efectiva. De nada sirven los esfuerzos para tratar de evitar averías si
cuando se producen no somos capaces de proporcionar una respuesta
adecuada.

2.2.10. Etapas de la Gestión del mantenimiento.

Etapas de la Gestión de Mantenimiento: Planificación, programación,
ejecución, supervisión y control.
Planificación: Son las actividades que se realizan en un contexto
sistémico para: Analizar planes estratégicos de la organización Definir
necesidades, objetivos y metas Planificar y programar las actividades de
mantenimiento Definir recursos: personal, materiales, espacio y tiempo
Igualmente es un proceso integral y continuo para determinar los
objetivos, procesos y recursos que necesita la organización de
mantenimiento para lograr sus fines.
La planificación del servicio de mantenimiento es la base para la
optimización de las acciones operativas, de control y de mejora de
procesos y productos.
Preguntas que debe responder la planificación:
 ¿Qué esperan los clientes del servicio de mantenimiento?
 ¿Con qué recursos se va a prestar el servicio ofrecido?
 ¿Qué tecnología, procesos, métodos y procedimientos se van a utilizar?
 ¿Cómo se va a medir el desempeño del sistema y de los procesos?
 ¿Cómo se va a controlar el desempeño del sistema y de los procesos?
 ¿Cómo se va a mejorar la capacidad del sistema de mantenimiento para
aumentar su calidad?
Pasos de planificación del mantenimiento
 Determinar el contenido de trabajo (puede requerir visitas al sitio).
 Desarrollar un plan de trabajo. Este comprende la secuencia de
actividades en el trabajo y el establecimiento de los mejores métodos y
procedimientos para realizar el trabajo.
 Establecer el tamaño de la cuadrilla para el trabajo.
 Planear y solicitar las partes y los materiales.
 Verificar si se necesita equipos y herramientas especiales y obtenerlos.
 Asignar a los trabajadores con las destrezas apropiadas.
 Revisar los procedimientos de seguridad.
 Establecer prioridades (de emergencia, urgente, de rutina y programado)
para todo trabajo de mantenimiento.
 Asignar cuentas de costos.
 Completar la orden de trabajo.
 Revisar los trabajos pendientes y desarrollar planes para su control.
 Predecir la carga de mantenimiento utilizando una técnica eficaz de
pronósticos.
Programación: Tiene que ver con la hora o el momento específico y el
establecimiento de fases o etapas de los trabajos planeados junto con las
órdenes para efectuar el trabajo, su monitoreo, control y el reporte de su
avance. Se puede considerar como una herramienta efectiva, de gran
ayuda para aumentar la eficiencia de cualquier organización. Una
actividad importante dentro de la programación es la relación con el
registro y con el manejo de información concentrada en las historias de
los elementos del sistema considerado, ya que su utilización permite
conocer el comportamiento general y es un medio para rectificar los
planes de mantenimiento.
Se debe tener los siguientes principios básicos cuando se está
programando:
Los programas deben basarse en lo que es más probable que ocurra,
más que en lo deseable. Hay que tener presente que puede presentarse
la necesidad de hacer cambios al programa. El programa es un medio
para conseguir un fin, y no un fin en sí mismo. Los plazos de entrega
prometidos deben incluir un margen de tiempo para conseguir material,
efectuar trámites y planear, así como obtener máquinas y mano de obra
adecuada.
 Los registros de carga de trabajo o acumulación de órdenes pendientes
correspondientes a máquinas, departamentos o grupos de personal,
deben comprender el mínimo de detalles necesarios para predecir
entregas y suministrar un plan de acción. Materiales, herramientas,
personal y accesorios tienen que hallarse oportunamente en cada uno de
los puntos de control. Todo programa tiene que fundarse en un estudio de
costos más bajo, así como de la fecha de entrega. Las limitaciones en el
alcance de la programación son debidas a la cantidad de emergencias
que se pueden presentar, esto disminuiría la importancia que tiene esta
acción.
Un buen indicador de esto es el siguiente: Si las realizaciones están en
un porcentaje adecuado, por ejemplo 60% al 80% de adhesión al
programa de operaciones normales, se puede considerar que la
programación es efectiva. El elemento básico a controlar es las horas-
hombre disponibles para efectuar las labores de mantenimiento,
considerándose que un porcentaje de esta carga no debe programarse
para ser utilizado en las emergencias, sin olvidar la reflexión anterior. Una
pregunta que a menudo se hace el programador es referente a la
duración del proceso de programación. Una solución es hacerlo funcionar
semanalmente, pero con posibilidad de modificarlo diariamente.
Todo esto está sujeto al análisis que se haga en cada organización. Un
programa confiable debe tomar en consideración lo siguiente:
 Una clasificación de prioridades de trabajos de refleje la urgencia y el
grado crítico de trabajo.
 Si todos los materiales necesarios para la orden de trabajo están en la
planta (si no, la orden de trabajo no debe programarse)
 El programa maestro de producción y estrecha coordinación con la
función de operaciones
 Estimaciones realistas y lo que probablemente sucederá, y no lo que el
programador desea.
 Flexibilidad en el programa (el programador debe entender que se
necesita flexibilidad, especialmente en el mantenimiento, el programa se
revisa y actualiza con frecuencia).
El programa de mantenimiento puede prepararse en 3 niveles,
dependiendo de su horizonte:
 El programa a largo plazo o maestro, que cubre un periodo de 3 meses a
1 año.
 El programa semanal que cubre 1 semana.
 El programa diario que cubre el trabajo que debe completarse cada día.
El programa a largo plazo se basa en las órdenes de trabajo de
mantenimiento existentes, incluyendo las órdenes de trabajo en blanco,
los trabajos pendientes, el mantenimiento preventivo y el mantenimiento
de emergencia anticipado. Debe equilibrar la demanda a largo plazo de
trabajo de mantenimiento con los recursos disponibles. Con base en el
programa a largo plazo se pueden identificar los requerimientos de
refacciones y materiales y solicitarse por adelantado. El programa a largo
plazo generalmente está sujeto a revisión y actualización para reflejar
cambios en los planes y el trabajo de mantenimiento realizado.
El programa de mantenimiento semanal se genera a partir del programa a
largo plazo y toma en cuenta los programas actuales de operaciones y
consideraciones económicas. El programa semanal deberá permitir que
se cuente con 10% a 15% de la fuerza laboral para trabajos de
emergencia. El planificador deberá proporcionar el programa para la
semana actual siguiente, tomando en consideración los trabajos
pendientes. A las órdenes de trabajo programadas para la semana actual
se les asigna una secuencia con base a su prioridad. El análisis de la ruta
crítica y la programación entera son técnicas que pueden utilizarse para
generar un programa. En la mayoría de las compañías pequeñas y
medianas, la programación se realiza con base en reglas heurísticas y en
la experiencia.
El programa diario se elabora a partir del programa semanal y
generalmente se prepara el día anterior. Este programa con frecuencia es
interrumpido para efectuar mantenimiento de emergencia. Las prioridades
establecidas se utilizan para programar los trabajos. En algunas
organizaciones, el programa se entrega al superior del área, quien asigna
el trabajo según las prioridades establecidas.
Seguimiento Dentro de la aplicación, ejecución, y control de un sistema
de mantenimiento existen diferentes etapas que pueden ser medidas a
través de la citación de diferentes índices (Intervención, defectos, fuerzas
de trabajo) y su determinación va a permitir analizar el desenvolvimiento
del sistema aplicado.
Apoyándose en la información que brindan estos índices como medios de
control, se puede determinar la calidad del mantenimiento efectuado y así
poder corregir las deficiencias en el sistema.
El control del programa de mantenimiento debe llevarse a cabo
directamente por el ingeniero. Para esto, debe tener lo siguiente:
Informes de labores. Deben ser presentados por técnicos y operadores
semanalmente y deben corresponder con las órdenes de trabajo
recibidas. Las causas de no correspondencia entre órdenes de trabajo y
el informe deben quedar claramente especificadas. El formato de estos
informes debe ser claro y estar de acuerdo con el estilo gerencial del
ingeniero. El procedimiento de los informes brindará la retroalimentación
que la supervisión debe entregar al sistema.
Reportes de operación de la planta. Esta información es importante para
evaluar los resultados de la aplicación del plan de mantenimiento. Los
operadores son un agente externo al departamento y proporcionan un
punto de vista independiente sobre la calidad del servicio que reciben. La
forma de recolectar esta información debe ser coordinada con el
departamento de producción de la empresa.
Evaluación en el sitio. Se requiere una evaluación periódica por parte del
ingeniero acerca de las condiciones de funcionamiento de las unidades de
la planta. Esa evaluación puede basarse en un programa aleatorio de
mediciones e inspección que permitan un control cruzado de la labor de
sus técnicos. Todo el control del programa se basará en el proceso
estadístico de la información recibida. La toma de decisiones deberá estar
basada en el análisis de toda esta información
Ejecución La que se encarga de realizar los trabajos de mantenimiento
tanto programados como de emergencia y consiste en: Programación del
trabajo diario Suministro de materiales y equipos Seguridad del trabajo
diario Medición y registro de datos Supervisión y seguimiento del trabajo
diario.
Control Es el trabajo realizado sobre los resultados de ejecución y
consiste en: Procesar los datos resultantes de la ejecución a través de
técnicas estadísticas Analizar los resultados de la ejecución Definir
brechas entre metas planificadas y resultados Definir problemas en el
marco del Sistema productivo.
Evaluación El punto inicial en el diseño de un programa de mejora es
evaluar el estado actual del sistema. Esta evaluación se realiza mediante
un esquema de auditoría, que consta de dos pasos. El primer paso es la
calificación de los factores esenciales del sistema de mantenimiento. El
paso 2 consiste en obtener una calificación de auditoría. Para obtener
dicha calificación (Índice de auditoría de mantenimiento. IAM), debe
determinarse el peso de cada factor o su contribución en el sistema de
mantenimiento. El proceso jerárquico analítico (PJA) proporciona una
metodología útil para determinar el peso de cada factor. Combinando los
pasos 1 y 2 se puede obtener una calificación de auditoría o IAM.
Después de auditar el sistema, el tercer paso del programa de mejora
consiste en determinar los principales factores no productivos del sistema.
Para este fin se hace uso del análisis ABC. Después de la identificación
de los factores cruciales no productivos del sistema debe realizarse un
análisis de causa y efecto para identificar las posibles acciones
correctivas. Después de identificar estetas y de aplicarlas, puede repetirse
 el programa para volver a evaluar el sistema. Para probar si ha habido
una mejora significativa se recomienda el empleo de pruebas de hipótesis
estadísticas.
2.2.11. Indicadores de Gestión.
Los indicadores de gestión son claves para medir el rendimiento del
proceso de planificación y programacióny para optimizar la utilización de
recursos, controlar el Back-log, y aumentar la eficacia de la
programación. Los indicadores de Gestión deben ser medidos y
reportados, dentro de los tiempos adecuados y el resultado debe ser
comparado con los objetivos de la empresa, las mejores prácticas del
sector y contra las causas de las desviaciones detectadas.

2.2.12. Características de la gestión de Mantenimiento.

 La Gestión del Mantenimiento se orienta a la búsqueda de metas
comunes que deben ser desarrolladas y entendidas con el fin de reducir
las restricciones, cuya consecución será el éxito de la Empresa.
 El mantenimiento es sumamente importante dentro de una empresa, y por
ello debe gestionarse bien desde el momento de su concepción, hasta el
momento final en donde se hace la entrega del producto al cliente,
pasando obviamente por la ejecución de las tareas que son las que
agregan valor.
 Una buena manera de trascender en el trabajo de mantenimiento es dejar
registros o documentos del trabajo que sea el resultado de la experiencia
diaria de la labor. Se debe documentar gráfica y literalmente en una
bitácora.
 El éxito o fracaso en una organización está directamente ligado a sus
miembros, dado que estos son los únicos responsables de su mejora y
por ello la importancia de la capacitación y entrenamiento de todos los
empleados.

2.2.13. Ventajas de la Gestión de Mantenimiento.

 La principal ventaja del mantenimiento es que los sistemas productivos
desempeñen las funciones deseadas de manera óptima y de esta forma
lograr el objetivo para el cual fueron creados, asegurando así su
utilización durante su periodo de vida útil.
 Otra ventaja de la gestión de mantenimiento es que obtiene mayor utilidad
económica para la empresa, al disminuir los costos de mantenimiento por
perdidas (sobre-mantenimiento, indisponibilidad de los sistemas
productivos, entre otros), con lo cual podría aumentar el margen potencial
de ganancias.
 El mantenimiento no es otra cosa que la confiabilidad de operación de los
equipos de producción con una alta mantenibilidad, es decir debemos
evitar fallas imprevistas en los equipos y a la vez debemos hacer que
nuestras operaciones de mantenimiento se efectúen en tiempos óptimos y
a costos razonables.
 Cuantificación económica y de rentabilidad\operatividad según área,
trabajador, equipo.
 Facilidades de planificación de recursos (personas, materiales, equipos).
Agilidad a la hora de dar respuesta a imprevistos.

2.2.14. Motores eléctricos.

Un motor eléctrico es una máquina eléctrica que

transforma energía eléctrica en energía mecánica por medio de
interacciones electromagnéticas. Algunos de los motores eléctricos son
reversibles, pueden transformar energía mecánica en energía eléctrica
funcionando como generadores. Los motores eléctricos de tracción
usados en locomotoras realizan a menudo ambas tareas, si se los equipa
con frenos regenerativos.
Son ampliamente utilizados en instalaciones industriales,
comerciales y particulares. Pueden funcionar conectados a una red de
suministro eléctrico o a baterías. Así, en automóviles se están empezando
a utilizar en vehículos híbridos para aprovechar las ventajas de ambos.
2.2.15. tipos de motores y clasificación.

Los Motores de Corriente Directa [C.D.] o Corriente Continua [C.C.]: 

Se utilizan en casos en los que es importante el poder regular
continuamente la velocidad del motor, además, se utilizan en aquellos
casos en los que es imprescindible utilizar corriente directa, como es el
caso de motores accionados por pilas o baterías. Este tipo de motores
debe de tener en el rotor y el estator el mismo número de polos y el
mismo número de carbones.

Carcasa
La carcasa es la parte que protege y cubre al estator y al rotor, el
material empleado para su fabricación depende del tipo de motor, de
su diseño y su aplicación. Así pues, la carcasa puede ser:
a) Totalmente cerrada
b) Abierta
c) A prueba de goteo
d) A prueba de explosiones
e) De tipo sumergible

Base
La base es el elemento en donde se soporta toda la fuerza
mecánica de operación del motor, puede ser de dos tipos:
a) Base frontal
b) Base lateral

Caja de conexiones
Por lo general, en la mayoría de los casos los motores eléctricos
cuentan con caja de conexiones. La caja de conexiones es un elemento
que protege a los conductores que alimentan al motor, resguardándolos
de la operación mecánica del mismo, y contra cualquier elemento que
pudiera dañarlos.

Tapas
Son los elementos que van a sostener en la gran mayoría de los
casos a los cojinetes o rodamientos que soportan la acción del rotor.

Cojinetes
También conocidos como rodamientos, contribuyen a la óptima
operación de las partes giratorias del motor. Se utilizan para sostener y
fijar ejes mecánicos, y para reducir la fricción, lo que contribuye a lograr
que se consuma menos potencia. Los cojinetes pueden dividirse en dos
clases generales:
a) Cojinetes de deslizamiento: Operan la base al principio de la película
de aceite, esto es, que existe una delgada capa de lubricante entre la
barra del eje y la superficie de apoyo.

b) Cojinetes de rodamiento: Se utilizan con preferencia en vez de los

cojinetes de deslizamiento por varias razones:
Tienen un menor coeficiente de fricción, especialmente en el arranque.
Son compactos en su diseño
Tienen una alta precisión de operación.

No se desgastan tanto como los cojinetes de tipo deslizante.

Se remplazan fácilmente debido a sus tamaños estándares
Clasificación de los motores de corriente directa

Antes de enumerar los diferentes tipos de motores, conviene

aclarar un concepto básico que debe conocerse de un motor: el concepto
de funcionamiento con carga y funcionamiento en vacío.

Un motor funciona con carga cuando está arrastrando cualquier

objeto o soportando cualquier resistencia externa (la carga) que lo obliga
a absorber energía mecánica. Por ejemplo: una batidora encuentra
resistencia cuando bate mayonesa; el motor de una grúa soporta las
cargas que eleva, el propio cable, los elementos mecánicos de la grúa, u
motor de un coche eléctrico soporta numerosas cargas: el peso de los
pasajeros, el peso del propio vehículo, la resistencia que ofrece la
superficie del terreno.
Un motor funciona en vacío, cuando el motor no está arrastrando
ningún objeto, ni soportando ninguna resistencia externa, el eje está
girando libremente y no está conectado a nada. En este caso, el par
resistente se debe únicamente a factores internos.
 Los motores de corriente continua se clasifican según la forma de
conexión de las bobinas inductoras e inducidas entre sí.

Motor de excitación independiente.

Motor serie.
Motor de derivación o motor shunt.
Motor compoud
.
Motor de excitación independiente: Son aquellos que obtienen la
alimentación del rotor y del estator de dos fuentes de tensión
independientes. Con ello, el campo del estator es constante al no
depender de la carga del motor, y el par de fuerza es entonces
prácticamente constante. Este sistema de excitación no se suele utilizar
debido al inconveniente que presenta el tener que utilizar una fuente
exterior de corriente.

Motor serie: Los devanados de inducido y el inductor están colocados en

serie y alimentados por una misma fuente de tensión. En este tipo de
motores existe dependencia entre el par y la velocidad; son motores en
los que, al aumentar la corriente de excitación, se hace disminuir la
velocidad, con un aumento del par.
Motor de derivación: El devanado inducido e inductor están conectados
en paralelo y alimentados por una fuente común. También se denominan
máquinas shunt, y en ellas un aumento de la tensión en el inducido hace
aumentar la velocidad de la máquina.

Motor compuesto: También llamados compound, en este caso el

devanado de excitación tiene una parte de él en serie con el inducido y
otra parte en paralelo. El arrollamiento en serie con el inducido está
constituido por pocas espiras de gran sección, mientras que el otro está
formado por un gran número de espiras de pequeña sección. Permite
obtener por tanto un motor con las ventajas del motor serie, pero sin sus
inconvenientes. Sus curvas características serán intermedias entre las
que se obtienen con excitación serie y con excitación en derivación.

Existen dos tipos de excitación compuesta. En la

llamada compuesta adicional el sentido de la corriente que recorre los
arrollamientos serie y paralelo es el mismo, por lo que sus efectos se
suman, a diferencia de la compuesta diferencial, donde el sentido de la
corriente que recorre los arrollamientos tiene sentido contrario y por lo
tanto los efectos de ambos devanados se restan.

Aplicaciones
las principales aplicaciones del motor de corriente continua son:

Trenes de laminación reversibles. Los motores deben de soportar

una alta carga. Normalmente se utilizan varios motores que se acoplan
en grupos de dos o tres.

Trenes Konti. Son trenes de laminación en caliente con varios

bastidores. En cada uno se va reduciendo más la sección y la velocidad
es cada vez mayor.

Cizallas en trenes de laminación en caliente. Se utilizan motores en

derivación.

Industria del papel. Además de una multitud de máquinas que

trabajan a velocidad constante y por lo tanto se equipan con motores de
corriente continua, existen accionamientos que exigen par constante en
un amplio margen de velocidades.
 Otras aplicaciones son las máquinas herramientas, máquinas
extractoras, elevadores, ferrocarriles.

Los motores desmontables para papeleras, trefiladoras, control de

tensión en máquinas bobinadoras, velocidad constante de corte en tornos
grandes

El motor de corriente continua se usa en grúas que requieran

precisión de movimiento con carga variable (cosa casi imposible de
conseguir con motores de corriente alterna).

Los Motores de Corriente Alterna [C.A.]: Son los tipos de motores más

usados en la industria, ya que estos equipos se alimentan con
los sistemas de distribución de energías "normales". En la actualidad, el
motor de corriente alterna es el que más se utiliza para la mayor parte de
las aplicaciones, debido fundamentalmente a que consiguen un buen
rendimiento, bajo mantenimiento y sencillez, en su construcción, sobre
todo en los motores asíncronos.

Características particulares de los motores eléctricos de corriente

alterna
Los parámetros de operación de un motor designan sus
características, es importante determinarlas, ya que con ellas
conoceremos los parámetros determinantes para la operación del motor.
Las principales características de los motores de C.A. son:

Potencia: Es la rapidez con la que se realiza un trabajo.

En física la Potencia = Trabajo/tiempo, la unidad del Sistema Internacional
para la potencia es el joule por segundo, y se denomina watt (W). Sin
embargo, estas unidades tienen el inconveniente de ser demasiado
pequeñas para propósitos industriales.
Por lo tanto, se usan el kilowatt (kW) y el caballo de fuerza (HP) que se
definen como:
1 kW = 1000 W
1 HP = 747 W = 0.746 kW
1kW = 1.34 HP

Voltaje: También llamada tensión eléctrica o diferencia de potencial,

existe entre dos puntos, y es el trabajo necesario para desplazar una
carga positiva de un punto a otro:
E = [VA -VB]
Dónde:
E = Voltaje o Tensión
VA = Potencial del punto A
VB = Potencial del punto B
La diferencia de tensión es importante en la operación de un motor, ya
que de esto dependerá la obtención de un mejor aprovechamiento de la
operación.
Los voltajes empleados más comúnmente son: 127V, 220V, 380V, 440V,
2300V y 6000V.

Corriente: La corriente eléctrica [I], es la rapidez del flujo de carga [Q]

que pasa por un punto dado [P] en un conductor eléctrico en un tiempo [t]
determinado.

Dónde:
I = Corriente eléctrica
Q = Flujo de carga que pasa por el punto P
t = Tiempo
 La unidad de corriente eléctrica es el ampere. Un ampere [A]
representa un flujo de carga con la rapidez de un coulomb por segundo, al
pasar por cualquier punto.

Los motores eléctricos esgrimen distintos tipos de corriente, que

fundamentalmente son: corriente nominal, corriente de vacío, corriente de
arranque y corriente a rotor bloqueado.
Corriente nominal: En un motor, el valor de la corriente nominal es la
cantidad de corriente que consumirá el motor en condiciones normales de
operación.
Corriente de vacío: Es la corriente que consumirá el motor cuando no se
encuentre operando con carga y es aproximadamente del 20% al 30% de
su corriente nominal.
Corriente de arranque: Todos los motores eléctricos para operar
consumen un excedente de corriente, mayor que su corriente nominal,
que es aproximadamente de dos a ocho veces superior.
Corriente a rotor bloqueado: Es la corriente máxima que soportara el
motor cuando su rotor esté totalmente detenido.

Clasificación de los motores de corriente alterna

Por su velocidad de giro:

1. Asíncrono: Son aquellos motores eléctricos en los que el rotor nunca

llega a girar en la misma frecuencia con la que lo hace el campo
magnético del estator. Cuanto mayor es el par motor mayor es esta
diferencia de frecuencias.
2. Motores Síncronos: Son aquellos motores eléctricos en los que el
rotor nunca llega a girar en la misma frecuencia con la que lo hace el
campo magnético del estator. Cuanto mayor es el par motor mayor es
esta diferencia de frecuencias. Este motor tiene la característica de que
su velocidad de giro es directamente proporcional a la frecuencia de la red
de corriente alterna que lo alimenta. Es utilizado en aquellos casos en
donde se desea una velocidad constante.

Se utilizan para convertir potencia eléctrica en potencia mecánica

de rotación. La característica principal de este tipo de motores es que
trabajan a velocidad constante que depende solo de la frecuencia de la
red y de otros aspectos constructivos de la máquina. A diferencia de los
motores asincrónicos, la puesta en marcha requiere de maniobras
especiales a no ser que se cuente con un sistema automático de
arranque. Otra particularidad del motor síncrono es que al operar de
forma sobreexcitado consume potencia reactiva y mejora el factor de
potencia.

Las máquinas síncronas funcionan tanto como generadores y como

motores. En nuestro medio sus aplicaciones son mínimas y casi siempre
están relacionadas en la generación de energía eléctrica. Para el caso
referente a la máquina rotativa síncrona, todas las centrales
Hidroeléctricas y Termoeléctricas funcionan mediante generadores
síncronos trifásicos.

Para el caso del motor se usa principalmente cuando la potencia

demandada es muy elevada, mayor que 1MW (mega vatio).
Los motores síncronos se subdividen a su vez, de acuerdo al tipo
del rotor que utilizan, siendo estos: rotor de polos lisos (polos no
salientes) y de polos salientes.
Motores de rotor de polos lisos o polos no salientes: se utilizan en
rotores de dos y cuatro polos. Estos tipos de rotores están construidos al
mismo nivel de la superficie del rotor. Los motores de rotor liso trabajan a
elevadas velocidades.

Motores de polos salientes: Los motores de polos salientes trabajan a

bajas velocidades. Un polo saliente es un polo magnético que se proyecta
hacia fuera de la superficie del rotor.
Los rotores de polos salientes se utilizan en rotores de cuatro o más
polos.

Por el tipo de rotor

1. Motores de anillos rozantes:   Es similar al motor trifásico jaula de

ardilla, su estator contiene los bobinados que generan el campo
magnético giratorio.
 El objetivo del diseño del motor de anillos rosantes es eliminar la
corriente excesivamente alta del arranque y el troqué elevado asociado
con el motor de jaula de ardilla. Cuando el motor se arranca un voltaje es
inducido en el rotor, con la resistencia agregada de la resistencia externa
la corriente del rotor y por lo tanto el troqué pueden controlarse fácilmente

2. Motores con colector: Los colectores también son llamados anillos

rotatorios, son comúnmente hallados en máquinas eléctricas de corriente
alterna como generadores, alternadores, turbinas de viento, en las cuales
conecta las corriente de campo o excitación con el bobinado del rotor.
Pueden entregar alta potencia con dimensiones y peso reducidos.
Pueden soportar considerables sobrecargas temporales sin detenerse
completamente.

Se adaptan a las sobrecargas disminuyendo la velocidad de

rotación, sin excesivo consumo eléctrico.
Producen un elevado torque de funcionamiento.

3. Motores de jaula de ardilla: un motor eléctrico con un rotor de jaula de

ardilla también se llama "motor de jaula de ardilla". En su forma instalada,
es un cilindro montado en un eje. Internamente contiene barras
conductoras longitudinales de aluminio o de cobre con surcos y
conectados juntos en ambos extremos poniendo en cortocircuito los
anillos que forman la jaula. El nombre se deriva de la semejanza entre
esta jaula de anillos y barras y la rueda de un hámster (ruedas
probablemente similares existen para las ardillas domésticas).

Por su número de fases de alimentación:

Motores monofásicos
 Fueron los primeros motores utilizados en la industria. Cuando este
tipo de motores está en operación, desarrolla un campo magnético
rotatorio, pero antes de que inicie la rotación, el estator produce un campo
estacionario pulsante.

Para preducir un campo rotatorio y un par de arranque, se debe

tener un devanado auxiliar desfasado 90° con respecto al devanado
principal. Una vez que el motor ha arrancado, el devanado auxiliar se
desconecta del circuito.

Debido a que un motor de corriente alterna (C.A.) monofásico tiene

dificultades para arrancar, está constituido de dos grupos de devanados:
El primer grupo se conoce como el devanado principal o de trabajo, y el
segundo, se le conoce como devanado auxiliar o de arranque. Los
devanados difieren entre sí, física y eléctricamente. El devanado de
trabajo está formado de conductor grueso y tiene más espiras que el
devanado de arranque.

Es importante señalar, que el sentido de giro de las bobinas

involucra la polaridad magnética correspondiente, como puede verse en la
figura

Tipos y características
Los motores monofásicos han sido perfeccionados a través de los años, a
partir del tipo original de repulsión, en varios tipos mejorados, y en la
actualidad se conocen:
Motores de fase partida: En general consta de una carcasa, un estator
formado por laminaciones, en cuyas ranuras aloja las bobinas de los
devanados principal y auxiliar, un rotor formado por conductores a base
de barras de cobre o aluminio embebidas en el rotor y conectados por
medio de anillos de cobre en ambos extremos, denominado lo que se
conoce como una jaula de ardilla. Se les llama así, porque se asemeja a
una jaula de ardilla. Fueron de los primeros motores monofásicos usados
en la industria, y aún permanece su aplicación en forma popular. Estos
motores se usan en: máquinas herramientas, ventiladores, bombas,
lavadoras, secadoras y una gran variedad de aplicaciones; la mayoría de
ellos se fabrican en el rango de 1/30 (24.9 W) a 1/2 HP (373 W).

Motores de arranque con capacitor: Este tipo de motor es similar en su

construcción al de fase partida, excepto que se conecta un capacitor en
serie con el devanado de arranque para tener un mayor par de arranque.
Su rango de operación va desde fracciones de HP hasta 15 HP. Es
utilizado ampliamente en muchas aplicaciones de tipo monofásico, tales
como accionamiento de máquinas herramientas (taladros, pulidoras,
etcétera), compresores de aire, refrigeradores, etc. En la figura se
muestra un motor de arranque con capacitor.
Motores con permanente: Utilizan un capacitor conectado en serie con
los devanados de arranque y de trabajo. El crea un retraso en el
devanado de arranque, el cual es necesario para arrancar el motor y para
accionar la carga.
La principal diferencia entre un motor con permanente y un motor de
arranque con capacitor, es que no se requiere switch centrífugo. Éstos
motores no pueden arrancar y accionar cargas que requieren un alto par
de arranque.

Motores de inducción-repulsión: Los motores de inducción-repulsión se

aplican donde se requiere arrancar cargas pesadas sin demandar
demasiada corriente. Se fabrican de 1/2 HP hasta 20 HP, y se aplican con
cargas típicas como: compresores de aire grandes, equipo
de refrigeración,
etc.

Motores de polos sombreados: Este tipo de motores es usado en casos

específicos, que tienen requerimientos de potencia muy bajos.
Su rango de potencia está comprendido en valores desde 0.0007 HP
hasta 1/4HP, y la mayoría se fabrica en el rango de 1/100 a 1/20 de HP.
La principal ventaja de estos motores es su simplicidad de construcción,
su confiabilidad y su robustez, además, tienen un bajo costo. A diferencia
de otros motores monofásicos de C.A., los motores de fase partida no
requieren de partes auxiliares (capacitores, escobillas, conmutadores,
etc.) o partes móviles (switches centrífugos). Esto hace que su
mantenimiento sea mínimo y relativamente sencillo.

Motores trifásicos
 Los motores trifásicos usualmente son más utilizados en la
industria, ya que en el sistema trifásico se genera un campo magnético
rotatorio en tres fases, además de que el sentido de la rotación del campo
en un motor trifásico puede cambiarse invirtiendo dos puntas cualesquiera
del estator, lo cual desplaza las fases, de manera que el campo
magnético gira en dirección opuesta.

Tipos y características

Los motores trifásicos se usan para accionar máquinas-

herramientas, bombas, elevadores, ventiladores, sopladores y muchas
otras máquinas.
Básicamente están construidos de tres partes esenciales: Estator, rotor y
tapas.

El estator consiste de un marco o carcasa y un núcleo laminado de

acero al silicio, así como un devanado formado por bobinas individuales
colocadas en sus ranuras. Básicamente son de dos tipos:
• De jaula de ardilla.
• De rotor devanado

El de jaula de ardilla es el más usado y recibe este nombre debido

a que parece una jaula de ardilla de aluminio fundido. Ambos tipos de
rotores contienen un núcleo laminado en contacto sobre el eje. El motor
tiene tapas en ambos lados, sobre las cuales se encuentran montados los
rodamientos o baleros sobre los que rueda el rotor. Estas tapas se fijan a
la carcasa en ambos extremos por medio de tomillos de sujeción. Los
rodamientos, baleros o rodamientos pueden ser de rodillos o de
deslizamiento.
Los Motores Universales: Tienen la forma de un motor de corriente
continua, la principal diferencia es que está diseñado para funcionar con
corriente continua y corriente alterna. El inconveniente de este tipo de
motores es su eficiencia, ya que es baja (del orden del 51%), pero como
se utilizan en máquinas de pequeña potencia, ésta no se considera
importante, además, su operación debe ser intermitente, de lo contrario,
éste se quemaría. Estos motores son utilizados en taladros, aspiradoras,
licuadoras, etc.

Diagramas de conexión
Todos los motores trifásicos están construidos internamente con un
cierto número de bobinas eléctricas que están devanadas siempre juntas,
para que conectadas constituyan las fases que se conectan entre sí, en
cualquiera de las formas de conexión trifásicas, que pueden ser:
Delta
Estrella
Estrella-delta

Delta
Los devanados conectados en delta son cerrados y forman una
configuración en triangulo. Se pueden diseñar con seis (6) o nueve (9)
terminales para ser conectados a la líneo de alimentación trifásica.
Cada devanado de un motor de inducción trifásico tiene sus terminales
marcadas con un número para su fácil conexión. En la figura 4.4, se
muestra un motor de 6 terminales con los devanados internos
identificados para conectar el motor para operación en delta. Las
terminales o puntas de los devanados se conectan de modo que A y B
cierren un extremo de la delta (triángulo), también B y C, así como C y A,
para de esta manera formar la delta de los devanados del motor.
 Los motores de inducción de jaula de ardilla son también
devanados con nueve (9) terminales para conectar los devanados
internos para operación en delta. Se conectan seis (6) devanados internos
para formar una delta cerrada, tres devanados están marcados como 1-4-
9, 2-5-7 y 3-6-8, en éstos.

Los devanados se pueden bobinar para operar a uno o dos

voltajes.

Estrella

Los devanados de la mayoría de los motores de inducción de jaula

de ardilla están conectados en estrella. La conexión estrella se forma
uniendo una terminal de cada devanado, las tres terminales restantes se
conectan a las líneas de alimentación L1, L2 Y L3. Los devanados
conectados en estrella forman una configuración en Y.
 Un motor conectado en estrella con nueve (9) terminales, tiene tres
puntas en sus devanados conectadas para formar una estrella (7-8-9).
Los tres pares de puntas de los devanados restantes, son los números: 1-
4, 2-5 y 3-6.

Los devanados se pueden conectar para operar en bajo o alto

voltaje.
Para la operación en bajo voltaje, éstos se conectan en paralelo; para la
operación en alto voltaje, se conectan en serie.

Conexiones para dos voltajes

Algunos motores trifásicos están construidos para operar en dos

voltajes.

El propósito de hacer posible que operen con dos voltajes distintos

de alimentación, y tener la disponibilidad en las líneas para que puedan
conectarse indistintamente. Comúnmente, las terminales externas al
motor permiten una conexión serie para el voltaje más alto y una conexión
doble paralelo para la alimentación al menor voltaje .

2.2.16. mantenimiento de los motores eléctricos.

El mantenimiento de los motores eléctricos constituye uno de los
aspectos fundamentales para garantizar la óptima operatividad de los
mismos, y por consiguiente, la confiabilidad del proceso productivo.

Por tal motivo es muy importante que las actividades de

mantenimiento preventivo, predictivo y correctivo sean realizadas
por personal calificado y entrenado para tal fin.

Los motores eléctricos por ser máquinas rotativas y generalmente

de uso continuo, están propensos a sufrir desgastes en sus componentes
mecánicos, especialmente en los rodamientos o cojinetes, los cuales
merecen especial atención por parte del departamento de mantenimiento,
y someterlos a un programa de mantenimiento rutinario.

El material aislante es otro componente aún más importante, ya

que si éste falla la máquina puede quedar inutilizada. Las fallas en el
aislamiento de las máquinas eléctricas son producidas por degradación
del material aislante debido a fatigas mecánicas y
eléctricas, contaminación, temperatura y humedad. Una falla del material
aislante produce fallas incluso catastróficas en las máquinas eléctricas,
por lo que es recomendable realizar el mantenimiento rutinario y
preventivo en las mismas para minimizar las interrupciones no
programadas de los procesos productivos.

El objetivo del mantenimiento es lograr con el mínimo coste el

mayor tiempo de servicio de las Instalaciones y Maquinaria productiva.
 El mantenimiento preventivo abarca todos los planes
y acciones necesarias para determinar y corregir las condiciones de
operación que puedan afectar a un sistema, maquinaria o equipo, antes
de que lleguen al grado de mantenimiento correctivo, considerando
la selección, la instalación y la misma operación.

El mantenimiento preventivo bien aplicado disminuye los costos de

producción, aumenta la productividad, así como la vida útil de la
maquinaria y equipo, obteniendo como resultado la disminución
de paro de máquinas.

Las actividades principales del mantenimiento preventivo son:

a) Inspección periódica con el fin de encontrar las causas que provocarían
paros imprevistos.
b) Conservar la planta, anulando y reparando aspectos dañinos cuando
apenas comienzan.

2.2.17. Diagrama causa y efecto.

Un diagrama de Causa y Efecto es la representación de varios
elementos (causas) de un sistema que pueden contribuir a un problema
(efecto). Fue desarrollado en 1943 por el Profesor Kaoru Ishikawa en
Tokio. Algunas veces es denominado Diagrama Ishikawa o Diagrama
Espina de Pescado por su parecido con el esqueleto de un pescado. Es
una herramienta efectiva para estudiar procesos y situaciones, y para
desarrollar un plan de recolección de datos.

¿Cuándo se utiliza?

El Diagrama de Causa y Efecto es utilizado para identificar las

posibles causas de un problema específico. La naturaleza gráfica del
Diagrama permite que los grupos organicen grandes cantidades de
información sobre el problema y determinar exactamente las posibles
causas.

Finalmente, aumenta la probabilidad de identificar las causas

principales.

El Diagrama de Causa y Efecto se debe utilizar cuando se pueda

contestar “sí” a una o a las dos preguntas siguientes:

1. ¿Es necesario identificar las causas principales de un problema?

2. ¿Existen ideas y/u opiniones sobre las causas de un problema?

Con frecuencia, las personas vinculadas de cerca al problema que

es objeto de estudio se han formado opiniones sobre cuáles son las
causas del problema.
Estas opiniones pueden estar en conflicto o fallar al expresar las
causas principales. El uso de un Diagrama de Causa y Efecto hace
posible reunir todas estas ideas para su estudio desde diferentes puntos
de vista.
·
El desarrollo y uso de Diagramas de Causa y Efecto son más
efectivos después de que el proceso ha sido descrito y el problema esté
bien definido. Para ese momento, los miembros del equipo tendrán una
idea acertada de qué factores se deben incluir en el Diagrama.

Los Diagramas de Causa y Efecto también pueden ser utilizados

para otros propósitos diferentes al análisis de la causa principal. El
formato de la herramienta se presta para la planeación. Por ejemplo, un
grupo podría realizar una lluvia de ideas de las “causas” de un evento
exitoso, tal como un seminario, una conferencia o una boda. Como
resultado, producirían una lista detallada agrupada en una categoría
principal de cosas para hacer y para incluir para un evento exitoso.
·
El Diagrama de Causa y Efecto no ofrece una respuesta a una
pregunta, como lo hacen otras herramientas. Herramientas como el
Análisis de Pareto, Diagramas Scatter, e Histogramas, pueden ser
utilizadas para analizar datos estadísticamente. (Nota: consultar la
descripción de la Gráfica de Pareto, Diagrama Scatter, e Histograma). En
el momento de generar el Diagrama de Causa y Efecto, normalmente se
ignora si estas causas son o no responsables
de los efectos. Por otra parte, un Diagrama de Causa y Efecto bien
preparado es un vehículo para ayudar a los equipos a tener una
concepción común de un problema complejo, con todos sus elementos
y relaciones claramente visibles a cualquier nivel de detalle requerido.

¿Cómo se utiliza?

1. Identificar el problema. El problema (el efecto generalmente está en la

forma de una característica de calidad) es algo que queremos mejorar o
controlar.

El problema deberá ser específico y concreto: incumplimiento con

las citas para instalación, cantidades inexacta en la facturación, errores
técnicos en las cuentas de proveedores, errores de proveedores. Esto
causará que el número de elementos en el Diagrama sea muy alto
(consultar la ilustración).

2. Registrar la frase que resume el problema. Escribir el problema

identificado en la parte extrema derecha del papel y dejar espacio para el
resto del Diagrama hacia la izquierda. Dibujar una caja alrededor de la
frase que identifica el problema (algo que se denomina algunas veces
como la cabeza del pescado).

3. Dibujar y marcar las espinas principales. Las espinas principales

representan el input principal/ categorías de recursos o factores causales.
No existen reglas sobre qué categorías o causas se deben utilizar, pero
las más comunes utilizadas por los equipos son los materiales, métodos,
máquinas, personas, y/o el medio. Dibujar una caja alrededor de cada
título. El título de un grupo para su Diagrama de Causa y Efecto puede
ser diferente a los títulos tradicionales; esta flexibilidad es apropiada y se
invita a considerarla.

4. Realizar una lluvia de ideas de las causas del problema. Este es el

paso más importante en la construcción de un Diagrama de Causa y
Efecto. Las ideas generadas en este paso guiarán la selección de las
causas de raíz. Es importante que solamente causas, y no soluciones del
problema sean identificadas. Para asegurar que su equipo está al nivel
apropiado de profundidad, se deberá hacer continuamente la pregunta
Por Qué para cada una de las causas iniciales mencionadas. (ver el
módulo de los Cinco Por Qués). Si surge una idea que se ajuste mejor en
otra categoría, no discuta la categoría, simplemente escriba la idea. El
propósito de la herramienta es estimular ideas, no desarrollar una lista
que esté perfectamente clasificada.
(Nota: Consultar la descripción de Lluvia de Ideas).

5. Identificar los candidatos para la “causa más probable”. Las causas

seleccionadas por el equipo son opiniones y deben ser verificadas con
más datos. Todas las causas en el Diagrama no necesariamente están
relacionadas de cerca con el problema; el equipo deberá reducir su
análisis a las causas más probables. Encerrar en un círculo la causa(s)
más probable seleccionada por el equipo o marcarla con un asterisco.
6. Cuando las ideas ya no puedan ser identificadas, se deberá analizar
más a fondo el Diagrama para identificar métodos adicionales para la
recolección de datos.

Versión CEDAC – Cause & Effect Diagram Adding Cards

Después de completar el paso 5, el equipo de resolución de problemas
deberá:

A. Dibujar la versión final en un tamaño más grande (aproximadamente de

3’ x 5’).
B. Exhibir el Diagrama en una zona de alto tráfico o en una cartelera con
una invitación para ser estudiado por otros y para que agreguen sus ideas
en “Post-It” en las categorías respectivas.
C. Después de un período específico de tiempo (1 ó 2 semanas) el
Diagrama se retira y se revisa para incluir la información adicional. Un
Diagrama completo más pequeño se publica nuevamente con una nota de
agradecimiento.
D. En este momento, el equipo avanza al siguiente paso para un análisis
más profundo, y para reunir datos adicionales (ver paso 6). El Diagrama
completo también puede exhibirse (o dejarse). Luego, a medida que una y
otra causa es atendida, se pueden anotar las ganancias. Una vez que las
causas sean retiradas, se deberán tachar y apuntar la fecha de su
terminación. Las causas que actualmente están siendo atendidas también
pueden indicarse. De esta manera toda el área de trabajo tiene un
indicador de progreso y se puede percibir cierta relación de lo que se está
haciendo.
2.3. Sistema de variables
2.3.1. Operacionalización de las variables.
Propuesta de mejoras en el mantenimiento predictivo del motor eléctrico
KM-6001 del mejorador petrocedeño, Barcelona Edo Anzoátegui 2020.

Cuadro n° 1 identificación y definición de las variables.

 Variable Denominación Definición conceptual
Hallar y solucionar los problemas
mínimos antes de que estos
mantenimiento provoquen fallas mayores. El
Independiente predictivo mantenimiento es una técnica para
pronosticar el punto futuro de fallas
de un componente de una máquina
de tal forma que dicho componente
pueda emplearse, con base en un
plan justo antes de que falle.

Dependiente motor eléctrico El conservar un inoportuno

KM-6001 del Sistema de mantenimiento causa
mejorador que el uso excesivo de las
petrocedeño. maquinarias, provoque las fallas
continuas de las mismas.
Fuente. Propia.
 Cuadro 2. sistema de variables.

Variable Dimensiones Indicadores

Para la empresa  Tiempo promedio de fallas
petrocedeño, el Confiabilidad  Numero de fallas.
mantenimiento; conduce a
la valoración operativa y
fallas que muestran los  Porcentaje de disponibilidad.
motores eléctricos los Disponibilidad  Disponibilidad operativa de
cuales afectan las las maquinas.
actividades apropiadas
para el mantenimiento.  Tiempo de reparación.
Mantevilidad  Tasa de reparación.

Fuente. Propia
 operatividad, mantevilidad y confiabilidad.
}BASES LEGALES

2.4 bases legales.

Ley Orgánica Del Servicio Eléctrico (2001)
Artículo 36. Las empresas de distribución de energía eléctrica tienen
entre otras, las obligaciones siguientes:
-Prestar el servicio a todos los que lo requieran dentro de su área de
servicio exclusiva, de acuerdo con esta ley y con la normativa que, a este
efecto, dicte la Comisión Nacional de Energía Eléctrica.
-Prestar el servicio de manera continua, eficiente, no discriminatoria y
dentro de los parámetros de calidad y atención a los usuarios, de acuerdo
a esta Ley y la normativa que, a ese efecto, dicte la Comisión Nacional de
Energía Eléctrica.
-Ejecutar los programas de inversos y los mantenimientos necesarios
para garantizar la prestación del servicio en las condiciones requeridas.
-Ejecutar los programas de inversos necesarios para la prestación de
servicio técnico en los asentamientos urbanos que, dentro de su
exclusiva, no posean acceso a este servicio en coordinación con las
autoridades municipales correspondientes.
-Permitir el libre acceso a la capacidad de transporte de sus redes a otros
agentes del servicio eléctrico, de acuerdo a esta Ley y a la normativa que,
a este efecto, dicte la Comisión Nacional de Energía Eléctrica.
-Acatar las instrucciones operativas que imparta el Centro Nacional de
Gestión del Sistema Eléctrico.
-Registrar ante la comisión Nacional de Energía Eléctrica y el Centro
Nacional de Gestión del Sistema Eléctrico todas las contrataciones
realizadas con otros agentes del mercado eléctrico.
-Compensar los daños causados a sus usuarios como consecuencia de
fallas en el suministro de Energía Eléctrica o mala calidad del mismo de
conformidad con la Ley y su Reglamento.
-Recaudar las contribuciones especiales anuales de los usuarios del
servicio eléctrico contempladas en esta Ley.
-Someterse al régimen de sanciones establecidas en esta Ley.
-Suministrar la información que le sea requerida por la Comisión Nacional
de Energía Eléctrica.
-Las demás que establezca esta Ley y su Reglamento.
2.5. definición de términos.
Motor: El término motor puede emplearse como sustantivo o
como adjetivo. En el primer caso, el concepto hace referencia a
la máquina que, haciendo uso de una fuente de energía, puede generar
movimiento. (http://www.motorelectrico.com/altal-tension.htm).

Bomba: La palabra bomba proviene del latín bombus, que

significa “ruido”. El término tiene diversos usos y muchas aceptaciones de
acuerdo a la región geográfica. Uno de los usos más habituales refiere
al artefacto explosivo cuya explosión, por lo general, puede ser
controlada. (http://www.bomba.com).

Alta Tensión: De acuerdo con las instrucciones técnicas

complementarias complementaria 01 (ITC-MIE-RAT-01) del reglamento
sobre condiciones técnicas y garantía de centrales eléctricas y el centro
de transformación, son las instalaciones en la que la tensión nominal es
superior a 1.000 voltios corriente alterna. (http://www.coordinador-de-
seguridad.com/altal-tension.htm)

Corriente Alterna: Se denomina corriente alterna 8abreviada CA

en español y AC en inglés, de alternating current) a la corriente eléctrica
en la que la magnitud y dirección varían clínicamente. La forma de onda
de la corriente alterna más comúnmente utilizada es la de una onda
sinodal puesto que se consigue una transmisión más eficiente de energía.
(http://es.wikipedia.org/wiki/corriente_alterna)

Corriente continua: (cc en español, en ingles de, de direct current)

Es el flujo continuo de electrones a través de un conducto entre dos
puntos de destino potencial. En la corriente continua las cargas eléctricas
circulan siempre en la misma dirección (es decir, los terminales de mayor
a menor potencial son siempre los mismo).
(http.//.wikipedia.org/wiki/corriente continua)

Electricidad: es el fenómeno físico originado por cargas eléctrica,

estáticas o en movimiento por interacción. Cuando una carga se
encuentra en reposo produce fuerza sobre otra situadas en su entorno.
(http://wikipedia.org/wiki/electricidad).

Sistema Eléctrico: Es una serie de elementos o componente

eléctrico o electrónico, tales como resistencias, inductancia,
condensadores, fuentes y/o dispositivos electrónicos semiconductores,
conectados eléctricamente entre sí con el propósito de generar,
transportar o modificar señales electrónicas o eléctricas.
(http://www.monografia.com/trabajos73/sistema_electrico.html).

Voltaje: El voltaje es la magnitud física que un circuito eléctrico

impulsa a los electrones a lo largo de un conductor; es decir, conduce la
energía eléctrica con mayor o menor potencia...
(http://wikipedia.org/wiki/voltaje)
Número de Fallas: Son cada una de las fallas que son causada
por cada uno de los equipos comprensores durante su funcionamiento.
(http.//.wikipedia.org/wiki/numero fallas)

Tiempo en Funcionamiento: es el tiempo que tiene el equipo

durante un funcionamiento continuo si tener ningún tipo de interrupciones
durante su funcionamiento.
(http://www.monografia.com/trabajos73/tiempo_funcionamiento.html).

Tiempo Total de Operación: es el tiempo que ha tenido el equipo

durante un periodo de estimulación sin tener ningún tipo de interrupciones
durante un cierto periodo establecido.
(http://www.monografia.com/trabajos73/tiempo_funcionamiento.html)

2.6. Generalidades de la empresa.

2.6.1. Nombre de la empresa.

Empresa petrocedeño S.A.
2.6.2. Reseña histórica.
Petrocedeño S.A, es una operadora petrolera conformada por la
estatal venezolana PDVSA (con una participación de 60%); esta empresa
se dedica a la exploración, exportación, producción, mejoramiento y
comercialización de crudo. Es una empresa verticalmente integrada, que
produce 200 MBI de crudo extrapesado de 8° API proveniente de la faja
del Orinoco y los mejora en 180 MDB de zuata sweet, un crudo liviana y
dulce de 30-32° API. Durante el proceso de mejoramiento, se obtiene a
diario 900 toneladas de azufre y 6 mil toneladas de coque, que son
colocadas en los mercados internacionales.
Esta operación se estableció en la década de los 90; como
resultado de una decisión del gobierno venezolano, que permitió a
PDVSA asociarse con empresa extranjera para el desarrollo de las
reservas de las fajas del Orinoco, las cuales se estiman en 235 mil
millones de barriles de crudo extrapesado.
La empresa tiene una vigencia de 35 años a partir del primer
despacho de crudo sintético.

2.6.3. Misión.
Regular, formular, administrar, evaluar y controlar las políticas del
ejecutivo nacional en las Áreas de hidrocarburos, energía en general,
petroquímicas similares y conexas, para promover su explotación racional
armónica e integral y garantizar su necesaria contribución al desarrollo
económico, social y endógeno sostenible y sustentable de la república
bolivariana de Venezuela.

2.6.4. Visión.
Ser el órgano de la administración pública central líder rector de las
áreas de hidrocarburos, energía en general, petroquímica, similar y
conexas en razón a su competencia institucional y acción adecuada y
operativa fundamentada sólidamente en la excelencia y motivación al
logro de sus trabajadores.

2.6.5. Organigrama de la empre

CAPITULO III
MARCO METODOLOGICO
 3.1. Tipo de investigación.
Existen diferentes formas de obtener la información necesaria para
realizar una investigación, es por ello que se hace imprescindible
plantearse un diseño para llevarlo a cabo. El proyecto se enmarco en un
estudio documental y de campo.
 Documental: la investigación documental es un proceso basado en la
búsqueda, recuperación, análisis, critica e interpretación de datos
secundarios, es decir los obtenidos y registrados por otros investigadores
en fuentes documentales, impresas, audiovisuales o electrónicas como en
toda investigación, el propósito de este diseño es el aporte de nuevos
conocimientos. Áreas, F (2012).
Se estima que esta investigación, es documental porque se necesitó
interpretar la información bibliográfica sobre procedimiento de trabajo,
normas y manuales de mantenimiento que se le efectuó a los motores
KM-6001, de la empresa petrocedeño que están relacionados con el tema
de estudio.
 De campo: la investigación de campo es aquella que consiste en la
recolección de datos directamente de los sujetos investigados, o de la
realidad donde ocurre los hechos (datos primarios), sin manipular o
controlar variable alguna, es decir, el investigador obtiene la información,
pero no altera las condiciones existentes. De allí su carácter de
investigación no experimental. Arias, F (2012).
Es investigación de campo ya que se aplica directamente en lugar de
estudio para obtener datos primarios asociados a la realidad de la
empresa mediante observaciones del sitio y contacto directo con los
motores y trabajadores que laboran en la empresa.

3.2. nivel de investigación.

 El nivel de investigación se refiere al grado de profundidad con que
se aborda un fenómeno u objeto de estudio.
La investigación realizada en la empresa petrocedeño es de tipo
descriptiva y explicativa.
 Descriptiva: porque consiste en la caracterización de un hecho,
fenómeno, individuo o grupo con el fin de establecer su estructura o
comportamiento los resultados de este tipo de investigación se ubica en
un nivel intermedio en cuanto a la profundidad de los conocimientos se
refiere. Áreas, F. (2012).
Esta investigación descriptiva porque se logró caracterizar y describir las
fallas que generan los motores y así señalando sus particularidades y
propiedades de manera que se puedan ordenar los entes involucrados en
el área de las maquinarias.
 Explicativa: porque se encarga de buscar el porqué de los hechos
mediante el establecimiento de relaciones causa-efecto. En este sentido,
los estudios explicativos pueden ocuparse tanto de la determinación de
las causas, como de los efectos, mediante la prueba de hipótesis, sus
resultados y conclusiones constituyen el nivel más profundo de
conocimientos. Areas, F (2012).
Es de investigación explicativa ya que se determinó las causas en el lugar
de estudio en cuanto a los problemas de incumplimiento en los planes de
mantenimiento de los motores de las maquinarias y así pudiendo
establecer medidas para corregir dichas fallas y proporcionarles un buen
manejo para su ejecución.
3.3. población.
Es un conjunto finito o infinito de elementos con características
comunes para los cuales serán extensivas las conclusiones de la
investigación. Esta queda delimitada por el problema y por los objetivos
del estudio. Areas, F. (2012).
Para la realización de esta investigación la población estuvo
constituido por 3 motores KM-6001 de la empresa petrocedeño.
3.4. Muestra.
Es el conjunto de operaciones que se realiza para estudiar la
distribución de determinados caracteres en la totalidad de una población,
universo o colectivo, partiendo de la observación de una fracción de la
población considerada. Ender Egg (1971).
Para este estudio se decidió que el tamaño de la muestra será
igual de la población.
La población debido a que es un colectivo pequeño y de fácil
análisis para de esta forma tener datos más acertados y menos erróneos.

3.5. Técnicas de recopilación de información.

En función del logro de los objetivos de este estudio, se emplearon
instrumento y técnicas orientadas a obtener información específica y
datos relacionados con la misma, resumidas en la siguientes:

3.5.1. Observación directa.

La observación es una técnica que consiste en visualizar mediante
la vista, en forma sistemática, cualquier hecho, fenómeno o situación que
se produzca en la naturaleza o en sociedad de unos objetivos de
investigación preestablecidas. Areas, F (2012).
Para este estudio se llevó a cabo una observación detenida,
detallada e individual de las diferentes operaciones que se realizan a los
motores a evaluar.

3.5.2. Entrevista.
Más que un simple interrogatorio, es una técnica basada en un
dialogo o conversación “cara a cara”, entre el entrevistador y el
entrevistado a cerca de un tema previamente determinado, de tal manera
que el entrevistador pueda obtener la información requerida. Arias, F.
(2012).
 La realización de entrevista al personal (operadores), facilita la
adquisición de información precisa (aspectos y detalles) de la empresa y
el proceso llevado a cabo dentro de la misma.

3.5.3. Encuesta.
Técnica que pretende obtener la in formación que suministra un
grupo o muestra de sujetos a cerca de sí mismo o en relación con un
tema en particular. Areas, F (2012).
Atraves de esta técnica se proporcionaron respuesta a preguntas
sencillas referente al propio personal, o temas que guardan relación
directa con el proceso.

3.6. Técnicas de análisis.

3.6.1. Diagrama causa- efecto.

Esta representación también se le conoce como diagrama de
espina de pescado y fue creada por el doctor Kadru Ishikawa en el año
1943. Consiste en una representación gráfica sencilla que consta de una
línea horizontal, que representa el problema que se desea analizar, cuyo
efecto principal se escribe a la derecha, y diversas líneas en forma de
espinas de pez; que permiten describir los distintos elementos causales.
En los extremos de estas líneas se indican las distintas categorías y entre
esos extremos y la línea central, las diferentes causas posibles asociadas
a cada una. González (2013).
En la realización de este proyecto este diagrama se utilizó para
lograr identificar cada una de las fallas que presentan los motores con el
fin de buscar soluciones a las fallas, estableciendo un plan de
mantenimiento para disminuir sus fallas.

3.6.2. Análisis cualitativo.

 La información obtenida para la elaboración del plan de desalojo en
caso en caso de incendio, se analizarán cualitativamente, ya que no se
utilizarán ponderaciones numéricas, donde se desarrolle un análisis
necesario de los datos obtenidos. Tamayo (1998).
Los resultados analizados se presentarán en formato con técnicas
de análisis de las necesidades del mantenimiento predictivo a los motores
KM-6001 de la empresa petrocedeño, donde se indicaron los riesgos
causados y consecuencias de acuerdo a cada uno de los resultados a fin
de realizar conclusiones referentes al objetivo a lograr.

3.6.3. Análisis cuantitativo.

Consiste en registrar sistemáticamente comportamientos o
conductas a los cuales generalmente, se le codifica con números para
darle tratamientos estadísticos. Hernández S, Fernández y Bautista.
(2003).
El análisis cuantitativo en esta investigación será aplicado en las
entrevistas que se aplicaron a los operadores encargados del
mantenimiento predictivo de los motores eléctricos KM-6001 de la
empresa petrocedeño y las misma se reflejaran a través de datos
estadísticos.

FASES
DIGNOSTICO
Confiabilidad
Tiempo promedio entre fallas. Este indicador medirá el tiempo promedio
entre fallas presentadas para cada uno de los motores de la empresa, por
el tiempo total de la operación de un conjunto de tiempos no respetables y
el número total de fallas detectadas durante el periodo de estudio de un
año, que comprenderá el año 2020. la fórmula que se utilizó para medir
este indicador es la siguiente:
 TEP
TPEF=
NF
Dónde:
TPEF: Tiempo promedio entre fallas
TEF: Tiempo en funcionamiento (horas)
NF: Números de fallas

Disponibilidad
Porcentaje de disponibilidad. Este indicador medirá el porcentaje de
disponibilidad que presentan los equipos. La información se tomó de los
reportes generales de los equipos, durante un periodo de un año que
comprenderá el año 2020. Para ello se utilizó como técnica de recolección
de datos, la observación directa y el instrumento un formato de registro,
donde los resultados fueron analizados de manera cuantitativa
comparándose con el patrón de referencia que establece la gerencia de
empresa para un 98% de disponibilidad esperada en el sistema y se
representara de la siguiente manera:
TPEF
%D= X 100
(TPEF +TPPR)
Dónde:
%D: Porcentaje de disponibilidad (%)
TPEF: Tiempo promedio entre fallas (horas/fallas)
TPPR: Tiempo promedio para reparar (horas/fallas)

Mantenibilidad
Tiempo promedio para reparar: Este indicador medirá el tiempo
promedio para reparar el equipo por el número de fallas presentadas por
los equipos. La información fue tomada del historial de las fallas, estos
equipos que conforman la empresa, durante un periodo de estudio de un
año, que comprenderá el año 2020. Se utilizó la siguiente formula:
 TPR
TPPR=
NF
Dónde:
TPPR: Tiempo promedio para reparar (horas/fallas)
TPR: Sumatoria del tiempo de reparación (horas)
NF: Numero de fallas (fallas)
Tasa de reparación. Este indicador medirá la probabilidad que tiene los
equipos en la empresa al ser reparado durante un estudio de un año que
comprenderá el año 2020 para los equipos. La información fue tomada del
historial de las fallas de estos equipos de la empresa, la fórmula que se
utilizo fue:
1
tr=
TPPR
Dónde:
tr: tasa de reparación
TPPR: Tiempo promedio para reparar
 BIBLIOGRAFIA
Ander Egg, (2013) introducción a las técnicas de investigación social (1 era
edición. Buenos aires.
Arias, F. (2012) El proyecto de investigación. Introducción a la
Metodología científica. Quinta edición. Caracas: Editorial Episteme.
Tamayo, M (2004). El proceso de la investigación científica (4ta edición).
México Limusa.
Covenin (1993) (Covenin 2500-93) manual para evaluar los sistemas de
mantenimiento en la industria (1era edición). Caracas Venezuela.
Hernández, Fernández y Bautista (2006) Metodología de la investigación.
México Mc Graw-hill.