Universidad Nacional Autónoma de México

Facultad de Química
Ingeniería Química Metalúrgica

Mecanismo de endurecimiento por variación en el tamaño de grano

Lab. Introducción a la ciencia e ingeniería de materiales

 Endurecimiento por variación en el tamaño de grano
Introducción
1
El crecimiento dendrítico pasa cuando la nucleación es débil, el líquido se subenfría antes de que se
forme el sólido. Bajo estas condiciones, una protuberancia solida pequeña, llamada dendrita se
forma y crea en la interfase. Conforme crece la dendrita, el calor latente de fusión pasa al liquido
subenfriado, elevando su temperatura hacia la temperatura de solidificación. En los troncos de las
dendritas primarias también pueden crecer brazos secundarios y terciarios para acelerar la liberación
de calor latente de transformación. El crecimiento dendrítico continua hasta que el liquido
subenfriado alcanza la temperatura de solidificación.
A mayor subenfriamiento habrá mayor crecimiento dendrítico.
2
DAS (Dendrite Arm Spacing) es un parámetro para la determinación de las propiedades
microestructurales cuantitativas, en particular se utiliza para calcular los tiempos de solidificación.
1
El espaciamiento entre brazos dendríticos secundarios se reduce cuando la fundición se solidifica
con mayor rapidez. Espaciamiento pequeño entre los brazos dendríticos secundarios producen
mayor resistencia mecánica y mejor ductilidad.

Figura 1. Espaciamiento entre los

brazos dendríticos secundarios y
primarios

El rango de solidificación es la diferencia entre las temperaturas de liquido y sólido, dentro de este
intervalo, coexisten dos fases: una liquida y una sólida.
Un espaciamiento pequeño de brazos dendríticos secundarios reduce la distancia de difusión
permite menores tiempos de homogeneización.
Objetivo General:
Encontrar la relación entre la variación en el tamaño de grano y la resistencia mecánica del material.
Objetivos particulares:
 Relacionar el porcentaje de silicio con la forma y el tamaño de grano
 Conocer la estructura dendrítica con el fin de relacionar el SDAS, el tamaño de grano y la
resistencia mecánica.

1
Askeland, Donald R. (1998) Ciencia e Ingeniería de los Materiales, México: International Thompson Editores.
2
https://www.gfai.de/en/products/image-processing/das-dendrite-arm-spacing/
  Relacionar el rango de solidificación con el tamaño de grano.
Hipótesis
¿Si aumenta el porcentaje de silicio aumenta el tamaño de grano y el SDAS? ¿si aumenta el tamaño
de grano disminuye la dureza?
Desarrollo experimental
Preparación de materiales
-Se calculo la masa de aluminio y silicio que se fundirá dependiendo de la aleación que se pidió
Para Al-3Si:
V=12.76cm3
Para densidad total
ρtot=ρAl∗fAl+ ρSi∗fSi

ρ= ( 2.71 g
cm3 )
( 0.97 ) +(
2.329 g
cm 3 )
( 0.03 )

2.69 g
ρ=
cm3
Para la masa total
m
ρ=
v

vρ=m=12.76 cm 3 ( 2.69 g
cm 3 )
=34.32 g

Para masa de Aluminio

34.32 g ( 0.97 )=33.29 gAl
Para masa de Silicio
34.32 g ( 0.03 )=1.02 gSi
-Se creó el molde con yeso
Creación de aleación Al-3Si
-Se fundió el silicio y el aluminio previamente pesado, mientras se fundía, el molde se estaba
calentando. Se sacó el molde del horno y se puso en arena para evitar que se fracturara. Ya fundido
el metal se vació en el molde y se extrajo la pieza metálica de este.
Preparación de la pieza
-Se desbastó la pieza hasta la lija 1000 y después se hizo un macroataque con cloruro de cobre,
ácido clorhídrico y acido fluorhídrico.
Dureza y Fotografías de microestructura
La dureza se tomó con un identador de 10mm con una carga de 250kgf durante 30 segundos. Esto
se repitió 3 veces.
Diámetro de la huella: 2.6
250
π ( 10 mm )
¿¿
2

Diámetro de huella: 2.55

250
π ( 10 mm )
¿¿
2

250
π ( 10 mm )
¿¿
2
Promedio de dureza: 47.51 kgf
Resultados y Análisis
A continuación, se presentan macroestructuras de Aleaciones Al-Si a .7X.

A) B) C) D)
 E)
Figura 2. A) Tiene un porcentaje de Silicio del 3% y no hay homogeneidad en los granos ya que en
la parte exterior de la pieza los granos son más grandes que en el centro, lo que quiere decir que la
parte exterior fue la primera en enfriarse , B) tiene un porcentaje del 6% de Silicio, donde se puede
observar una homogeneidad de granos (equiaxiales) C) Contiene un porcentaje del 9% de Silicio,
podemos observar granos homogéneos pero más pequeños que el imagen B) esto se puede deber a
que no hubo una buena homogeneización del silicio con el aluminio y en D) Se tiene un porcentaje
del 12% de Silicio (eutéctico acicular), por lo que los granos reducen su tamaño. Se logra observar
cómo va en aumento el tamaño de grano conforme aumenta el porcentaje de silicio. Mientras mayor
porcentaje de elemento aleante tenga, mayor será el tamaño de grano.
A continuación, se presenta la Figura 3 que contiene meso estructuras de aleaciones Al-Si a 4X.

A) B) C) D)

Dendritas
secundarias

Tronco
dendrítico
 E)

Figura 3. A) Contiene un porcentaje de silicio del 3% y tamaño de grano reducido debido a que el
espaciamiento entre brazos dendríticos secundarios es muy pequeño, también se debe a que el
rango de solidificación fue mayor. B) contiene un porcentaje del 6% de silicio, pero es notorio como
aumentó el tamaño de en comparación con A), esto se debe a que el espaciamiento entre brazos
dendríticos secundarios empieza a crecer y el rango de solidificación es menor a la imagen anterior.
D) Contiene 12% de silicio que es la eutéctica acicular, por lo que no se notan dendritas ya que el
silicio se encuentra “conjuntos”. En E) Se puede observar que el tamaño de grano es mayor en
comparación la imagen A) ya que contiene 15% de silicio (hipereutectoide) y el espacio entre brazos
dendríticos secundarios es mayor y el rango de solidificación es menor. A mayor rango de
solidificación tendremos un tamaño de grano menor y mientras mayor espaciamiento entre brazos
dendríticos mayor será el tamaño de grano.
Tabla 1. Tabla de % de silicio con respecto a dureza Brinell
% de Silicio Dureza

3% 47.51

6% 54.5

9% 48.14

12% 119

15% 42.85

A continuación, se presentan los resultados de Dureza Brinell en relación con el porcentaje de silicio
como elemento aleante.

Dureza Brinell vs % de Silicio

140

120

100
Dureza Brinell

80

60

40

20

0
2% 4% 6% 8% 10% 12% 14% 16%
% de Silicio

Figura 4. Grafica de dureza vs %de silicio como elemento aleante.

En la grafica anterior se logra observar un gran incremento en la dureza de una aleación con 12% de
silicio, esto se debe a que en ese porcentaje se encuentra el eutectoide. Al llegar a la aleación Al-
15Si se observa que la dureza disminuye considerablemente, esto sucede ya que el tamaño grano y
el espaciamiento de brazos dendríticos secundarios aumentan lo que provoca que la dureza
disminuya. La aleación Al-6Si tiene una dureza aumenta a comparación de las aleaciones Al-3Si y
Al-9Si, esto pudo ser provocado por una mala medición de las huellas o a una mala
homogeneización del material aleante.
Conclusiones
Como resultado de esta practica presentada se puede concluir que existe una relación entre el
porcentaje del material aleante, el tamaño de gran el espaciamiento entre brazos dendríticos
secundarios, el rango de solidificación y la resistencia mecánica en este caso, la dureza. Por lo tanto,
sabemos que mientras menor sea el SDAS menor será el tamaño de grano y, por lo tanto,
aumentará la resistencia mecánica, esto también se relaciona con el rango de solidificación ya que
mientras más grande es el rango de solidificación menor tamaño de grano tendrá.
Bibliografía
 Askeland, Donald R. (1998) Ciencia e Ingeniería de los Materiales, México: International
Thompson Editores.
 https://www.sae.org/publications/technical-papers/content/2019-26-0166/ 28/ septiembre/2019
a las 8:41 pm
 https://www.gfai.de/en/products/image-processing/das-dendrite-arm-spacing/
 Alvarado Ramírez Angelica. (1999). Relación entre microestructura y propiedades mecánicas
en piezas vaciadas de aluminio, México: Universidad Autónoma de Nuevo León.