Influencia del contenido de carbono en la dureza y

microestructura de aceros al carbono

Laura Camila Cárdenas Forero, Diego Arturo Coy Sarmiento, Jhon Jairo Daza Caro
Curso: Metalografía
Profesora: Adriana Esguerra Arce
Escuela Colombiana de Ingeniería Julio Garavito

1. RESUMEN

En este informe serán presentados los comportamientos de diferentes tipos de aceros al carbono
en distintas propiedades fundamentales como lo son la dureza y la microestructura de cada
material. Para lograr dicho objetivo se realizo una prueba de análisis metalográfico en probetas
preparadas con muestras de aceros con distintos contenidos de carbono, se hizo uso de materiales
como el acero 1010, acero 1020, acero 1045 y finalmente un acero 1060, todo esto con el objetivo
de revelar la microestructura de cada uno y poder finalmente determinar propiedades como el
tamaño de grano y el porcentaje de fases a través de la metalografía cuantitativa. Como resultado
de esta práctica se encontró que el porcentaje de perlita es mayor cuando el contenido de
carbono del acero aumenta, es decir se encontró mas perlita en un acero 1045 que en un acero
1010. Además, se determinó que la dureza también aumenta a medida que el contenido de
carbono es mayor y esto se debe a que los átomos del material se unen con los átomos del
carbono ingresando en la estructura cristalina, convirtiéndose en átomos intersticiales e
interrumpiendo esta estructura y por consecuencia aumentan la dureza de dicho material.
2. PALABRAS CLAVE

Aceros al carbono, microestructura, dureza, porcentaje de fases.

3. INTRODUCCION

El uso del acero es de gran importancia para la industria y para el diseño en ingeniería, por lo que
se debe aprender a conocer sus propiedades ya que no todos nos dan las mismas prestaciones, el
contenido de carbono en el acero es una de las características que diferencian las propiedades
entre ellos como lo es la dureza que es una propiedad mecánica de gran importancia. El acero es
esencial para construcciones en zonas sísmicas debido a que se juega un papel muy importante
como constituyente del hormigón, pues gracias a la ductilidad del acero puede absorber las
deformaciones provocadas por un terremoto y como consecuencia evitar la perdida de vidas
humanas y de materiales ante la catástrofe que pueda provocar un evento de estos. Además de
esto el conocimiento de los tipos de acero también juega un papel muy importante en la mecánica
ya que se deben hacer estudios rigurosos de metalografía cuantitativa para determinar limites de
grano y estructuras cristalinas para la fabricación de ejes de botes o ejes para el sector automotriz
donde se juega además un factor muy importante que es el de la seguridad de las vidas humanas,
de allí nace el objetivo de analizar estas estructuras metalográficas de los aceros.
 4. MARCO TEORICO

El acero al carbono como su nombre lo indica es un tipo de acero que contiene carbono, este es el
principal componente de este tipo de acero, además de esto posee hierro y manganeso, este
material es un gran ejemplar para forjado y es flexible lo cual también facilita obtener cualquier
forma requerida. El 90% de los aceros son al carbono y el otro 10% es acero aleado. Este acero es
clasificado con el nombre de acero al carbono siempre en cuando su contenido no exceda los
porcentajes de 0.50% de carbono, 1.65% de manganeso y 0.30% de silicio, de acuerdo con su
contenido de carbono se clasifican de la siguiente manera:

 Aceros de bajo carbono los cuales tienen menos del 0.3% de carbono y presentan una
mayor resistencia y dureza lo cual disminuye la posibilidad de que se deformen.
 Aceros de medio carbono los cuales tienen entre 0.3% y 0.5% de carbono y por lo general
necesitan ser sometidos a un tratamiento térmico para endurecer
 Aceros de alto contenido de carbono los cuales contienen mas del 0.5% y son usados con
regularidad en aplicaciones donde es necesario aumentar la resistencia al desgaste y
donde se necesiten altas durezas, las cuales no se pueden obtener con aceros de menor
cantidad de carbono.

En la actualidad es usado el acero al carbono para fabricar maquinas, estructuras para

construcción, tuberías, cascos de botes, piezas de maquinaria, ferrocarriles y hasta puntillas.
Presentan gran cantidad de aplicaciones en la vida cotidiana, gran parte de la infraestructura de
una ciudad depende de aplicaciones del acero al carbono.

Uno de los objetivos de la preparación de muestras para un análisis metalográfico es la revelación

de la microestructura de un acero para analizar finalmente su porcentaje de fases en los que se
podrán encontrar distintos elementos como lo son la cementita, perlita, austenita, martensita y
bainita, pero nos concentraremos en este estudio sobre estas primeras dos.

El cementita es una estructura que esta compuesta en un 93.33% de hierro y un 6.67% de

carbono, lo que hace que esta aleación sea mas dura y a su vez también es más frágil, además de
esto presenta propiedades magnéticas y alcanza una dureza de 960 Vickers, esta estructura al
cristalizarse adapta la forma de un paralelepípedo ortorrómbico. La perlita por su parte está
compuesta de ferrita en un 86.5% y de cementita en un 13.5%, esta posee además una resistencia
a la rotura de 80 kg/mm2 y alcanza a su vez una dureza de 200 Vickers.

5. MATERIALES Y METODOS

Para la práctica se hizo uso de herramientas como:

 Microscopio metalográfico.
 Una gama de papel de lijas de diferentes números desde bajos calibres hasta altos
calibres.
 Una solución para ataque químico.
 Una pulidora de paños.
 Probetas de acero AISI 1010, 1020, 1045 y 1060.
Para la correcta preparación de las probetas se inicia con el corte del material y para ello se
preparan muestras con unas dimensiones fáciles de manipular, a continuación, se mostrará en la
figura 1 las dimensiones ideales para la muestra.

Figura1. Corte ideal de los especímenes.

El corte de los especímenes se debe realizar en una cortadora que realiza la operación con discos
abrasivos, si el material no es muy duro (menores a 400HV) se pueden usar discos de corte con
partículas de carburo de silicio, si la dureza es mayor como en los aceros se pueden usar discos
impregnados con abrasivo de alúmina con algún aglomerante como la resina fenólica y para
aceros extremadamente duros (800HV) se puede hacer uso de partículas de diamante como
abrasivo. Se debe acomodar el espécimen en la maquina y cerrar la tapa de protección, mientras
se realiza el corte se debe aplicar un refrigerante que pude ser agua pero no es muy recomendada
ya que es demasiado corrosiva, lo mejor es hacer uso de un refrigerante sintético, el corte se
realiza con la ayuda de la palanca de manejo del disco la cual se pone en contacto directo con el
material para realizar el corte, es una cortadora manual como se muestra en la figura 2.

Figura 2. Cortadora manual de discos abrasivos.

Luego de realizado el corte se procede a la limpieza del material con el objetivo de eliminar
suciedad como las grasas, aceites, refrigerantes y residuos de las cuchillas de corte, la limpieza
puede realizarse con agua y jabón.

Luego de enjuagar la muestra se procede a realizar el montaje del espécimen que típicamente se
hace con plásticos cuando tenemos formas irregulares o de dimensiones muy pequeñas, se
procede a realizar el montaje por compresión usando una maquina montadora como la que se
observa en la figura 3, se abre la tapa superior para introducir la muestra que queremos montar y
se añaden 2 cucharadas de material en polvo que puede ser una resina fenólica, es una resina
termoestable que al ser elevada a altas temperaturas entre 140 y 180 ℃ , se le aplica una fuerza
de compresión entre 27 a 30 MPa la resina cura para obtener una pasta sólida para así tener
finalmente la probeta montada como lo ilustra la figura 4.

Figura 3. Maquina montadora de muestras. Figura 4. Muestras montadas.

Con la pieza montada se procede a hacer un lijado grueso con ayuda de papel de lija de distintos
números como se muestra en la figura 5, se realiza moviendo la pieza con respecto al papel de
abrasivo estacionario. Realizado el lijado grueso se procede al lijado fino el cual se hace con paños
en discos giratorios como se ve en la figura 6, donde se usa un abrasivo de alúmina que tiene un
tamaño de abrasivo de 1 micra que se incrusta en los poros del paño para terminar de lijar la
muestra y para pulido mas fino se usa alúmina de 0.3 micras.

Figura 5. Lijado con papel de lija. Figura 6. Lijado por paños con abrasivo de alúmina.

Posterior mente se realiza el ataque químico que para el caso de las probetas de acero usamos el
Nital como reactivo químico generalmente al 3% con un tiempo de sumergido entre 5 a 40
segundos, el ataque químico debe suspenderse tan pronto como se pierda el brillo de la superficie,
puede hacerse con agua o con alcohol.

Finalmente, con la ayuda de un microscopio invertido como el de la figura 7, se coloca la probeta

hacia abajo para revelar finalmente la microestructura del material y tomar imágenes de estas.
 Figura7. Microscopio invertido.

6. RESULTADOS Y DISCUSION

EXPERIMENTAL TEORICO
CANTIDAD (%) CANTIDAD (%)
ACERO α+ϒ α ACERO α+ϒ α
1010 14,63 85,37 1010 11,192 88,808
1020 18,2 81,8 1020 23,358 76,642
1045 53,77 46,23 1045 53,77129 46,22871
1060 76,875 23,125 1060 72,019 27,981

ACERO ERROR
1010 31%
1020 22%
1045 0,0024%
1060 7%

Variación de la perlita según el contenido de carbono

 Datos experimentales:

 Regla de la palanca:

Comportamiento de la dureza según el contenido de carbono

7. CONCLUSIONES

 Se observa que la dureza se incrementa con el porcentaje de carbono del

material, debido a que se crea un endurecimiento del mismo dado por solución
sólida, esto ocurre en el momento en que los átomos del material se unen con
los átomos del carbono ingresando en la estructura cristalina, convirtiéndose
en átomos intersticiales e interrumpiendo esta estructura, lo que genera el
endurecimiento debido a que los mismos átomos de carbono funcionan como
una barrera para el deslizamiento de las partículas, evitando que esta ocurra.
También se evidencia que el porcentaje de carbono influye en la dureza del
material al momento de realizar el tratamiento térmico, ya que una menor
cantidad de carbono propicia a una mayor ductilidad al tener mayor
espaciamiento en su microestructura permitiendo que las partículas del
material una mayor movilidad.
  Finalmente se observa el porcentaje de error encontrado entre los métodos
analíticos y experimentales encontrándose que la principal causa de error es el
método de toma de datos a partir de las fotos, esto debido a que se realizó a
simple vista, por lo cual la falla humana estuvo involucrada.

8. BIBLIOGRAFIA

[1] https://metalium.mx/acero-al-carbono

[2] file:///C:/Users/Jhon%20Daza/Downloads/GutierrezMayorgaJhoanSebastian2017.pdf

[3] https://www.redalyc.org/pdf/4455/445543761008.pdf

En el presente informe se estudia la dureza y la microestructura de cuatro aceros diferentes, cada

uno con una cantidad de carbono determinada. Estos aceros corresponden a: Acero 1010, 1020,
1045 y 1060.

En las tablas que se observan a continuación, se evidencian las durezas experimentales obtenidas
para cada tipo de acero, así como también los cálculos estadísticos correspondientes de los
respectivos datos:
Tabla 1. Durezas obtenidas.

HRB HRC
1010 1020 1045 1060
76.3  78.2  99,8  25
76.6  81.3  99,9  30
77.6  86.8  100,5  31
78.5  87.7  99,7  27
78.1  84.0  30

Tabla 2. Calculo estadístico acero 1010.

Acero 1010 xi xi-X (xi-X)^2 Desviación

76,3 -1,12 1,2544
76,6 -0,82 0,6724
77,6 0,18 0,0324 0,94710084
78,5 1,08 1,1664
78,1 0,68 0,4624
77,42

Tabla 3. Calculo estadístico acero 1020.

Acero 1020 xi xi-X (xi-X)^2 Desviación

78,2 -5,4 29,16
81,3 -2,3 5,29
86,8 3,2 10,24 3,92619409
87,7 4,1 16,81
84 0,4 0,16
83,6

Tabla 4. Calculo estadístico acero 1045.

Acero 1045 xi xi-X (xi-X)^2 Desviación

99,8 -0,175 0,030625
99,9 -0,075 0,005625
0,35939764
100,5 0,525 0,275625
99,7 -0,275 0,075625
99,975

Tabla 5. Calculo estadístico acero 1060.

Acero 1060 xi xi-X (xi-X)^2 Desviación

25 -3,6 12,96
30 1,4 1,96
31 2,4 5,76 2,50998008
27 -1,6 2,56
30 1,4 1,96
28,6
A continuación, se determina el porcentaje de fase de cada uno de los aceros por el método
planimétrico, tomando un total de 6 medidas para cada uno, como se observa a continuación:

ACERO 1020:

En las siguientes figuras se observan las mediciones realizadas:

Figura 1. Acero 1020 x100. Porcentaje 19/100.

Figura 2. Acero 1020x1000. Porcentaje 18/100.

Figura 3. Acero 1020 x500. Porcentaje 18/100.

Figura 4. Acero 1020 x1000. Porcentaje 18/100.

 Método de regla de la palanca:

Cantidad de fase por ambos métodos:

CANTIDAD
#CONTEO ACERO 1020
1 0,18
2 0,19
3 0,18
4 0,18
5 0,18
Cantidad de
fase α+ϒ 0,182
%α 0,818
Regla de la palanca
%α %α+ϒ
76,642% 23,358%

Acero 1010
En las siguientes figuras se observan las mediciones realizadas:
Figura 5. Acero 1010x1000. Porcentaje 3/16
Figura 6. Acero 1010x500_1. Porcentaje 2/16.
Figura 7. Acero 1010x100_1. Porcentaje 3,5/25.
Figura 8. Acero 1010x500_2. Porcentaje 2,5/16.
Figura 9. Acero 1010x1000_2. Porcentaje 2/16.

 Método de regla de la palanca:

Cantidad de fases por ambos métodos:

Acero 1045:
En las siguientes figuras se observan las mediciones realizadas:
Figura 10. Acero 1045 x50. Porcentaje 69/100.

Figura 11. Acero 1045 x50. Porcentaje 72/100.

Figura 12. Acero 1045 x100 Porcentaje 74/100

Figura 13. Acero 1045 x200. Porcentaje 78/100.

 Figura 14. Acero 1045 x500. Porcentaje 71/100.

 Método regla de la palanca

Cantidad de fase por ambos métodos:

 ACERO 1060:

En las siguientes figuras se observan las mediciones realizadas:

Figura 15. Acero 1060x100-2. Porcentaje 12.5/16.

Figura 16. Acero 1060x200-2. Porcentaje 13.5/16.

Figura 17. Acero 1060 x500. Porcentaje 14/16.

Figura 18. Acero 1060 x1000-2. Porcentaje 12.5/16.

Figura 19. Acero 1060 x100-1. Porcentaje 9/16.

 Método de regla de la palanca

Cantidad de fase por ambos métodos:

CANTIDAD
#CONTEO ACERO 1060
1 0,78125
2 0,875
3 0,84375
4 0,78125
5 0,5625
Cantidad de
fase α+ϒ 0,76875
%α 0,23125
Regla de la palanca
%α %α+ϒ
27,981% 72,019%