ÁREA

MECÁNICA

Mejoramiento Cortadora de láminas de cuñas de Quesos.

Nombres: Paulina Montoya

Tomás Sepúlveda
Christian Pizarro
Profesor: Francisco Díaz
Curso: Mejoramiento de Sistemas de Máquinas
Sección: 287
Índice.

1 INTRODUCCIÓN................................................................................................................................ 4

2 DEFINICIÓN DEL PROBLEMA POR ABORDAR.....................................................................................6

3 ESTUDIO DE FACTIBILIDAD TÉCNICA................................................................................................ 10

3.1 ESTRUCTURA............................................................................................................................................10
3.2 RODAMIENTOS.........................................................................................................................................11
3.3 CUCHILLAS DE CORTE.................................................................................................................................12
3.4 BASE PARA CORTAR EL QUESO.....................................................................................................................13
3.5 BASE PORTA CUCHILLAS..............................................................................................................................13
3.6 PERNERÍA.............................................................................................................................................15

4 ESTUDIO DE FACTIBILIDAD ECONÓMICA.........................................................................................16

4.1 TABLA DE COSTO.......................................................................................................................................16

5 DISEÑO PRELIMINAR Y PLANOS DE FABRICACIÓN...........................................................................19

6 DISEÑO DE COMPONENTES............................................................................................................ 20

6.1 CARACTERÍSTICAS CONSTRUCTIVAS...............................................................................................................20

6.1.1 Bloque porta cuchillas................................................................................................................20
6.1.2 Cuchilla.......................................................................................................................................20
6.1.3 Base porta queso........................................................................................................................21
6.1.4 Escuadra de fijación base...........................................................................................................22
6.1.5 Soporte y rodamientos...............................................................................................................22
6.1.6 Eje principal................................................................................................................................23
6.1.7 Paleta conectora........................................................................................................................24
6.2 APARIENCIA.............................................................................................................................................25
6.3 FACILIDAD DE PRODUCCIÓN........................................................................................................................26
6.4 LIMITACIÓN PESO/ESPACIO.......................................................................................................................26
6.5 NATURALEZA DE MERCADO......................................................................................................................28
6.6 VIDA ÚTIL PROBABLE DEL ELEMENTO CRÍTICO...............................................................................................28

7 CÁLCULOS COMPLEMENTARIOS...................................................................................................... 29

7.1 ESTRUCTURA(ESQUELETO) DE LA MÁQUINA...................................................................................................29

2
 7.2 ANÁLISIS DE MOVIMIENTO..........................................................................................................................30
7.3 CACULO DE EJE......................................................................................................................................32
7.3.1 D.C.L Eje principal.......................................................................................................................32
7.3.2 Calculo de ejes por fatiga...........................................................................................................34
7.4 CÁLCULO DE DIÁMETRO MÍNIMO.................................................................................................................39
7.4.1 Cálculo con fuerza en el eje sobredimensionado.......................................................................41
7.5 CÁLCULO Y SELECCIÓN DE RODAMIENTOS......................................................................................................42
7.6 CALCULO DE FATIGA CUCHILLA....................................................................................................................45

8 ANÁLISIS DE TENSIONES................................................................................................................. 49

8.1 ANÁLISIS DE TENSIÓN AL EJE PRINCIPAL DE LA MÁQUINA..................................................................................49

8.1.1 Material......................................................................................................................................49
8.1.2 Condiciones de funcionamiento.................................................................................................49
8.1.3 Cara seleccionada para el análisis:............................................................................................50
8.1.4 Resumen de resultados..............................................................................................................50
8.1.5 Tensión de Von Mises.................................................................................................................51
8.1.6 Desplazamiento..........................................................................................................................51
8.1.7 Coeficiente de seguridad............................................................................................................52
8.2 ANÁLISIS DE TENSIÓN A ESTRUCTURA DE LA MÁQUINA.....................................................................................53
8.2.1 Condiciones de funcionamiento.................................................................................................53
8.2.2 Cara seleccionada......................................................................................................................53
8.2.3 Resultados..................................................................................................................................53
8.2.4 Tensión de Von Mises.................................................................................................................54
8.2.5 Desplazamiento..........................................................................................................................54
8.2.6 Coeficiente de seguridad............................................................................................................55

9 PUESTA EN MARCHA MÁQUINA LAMINADORA DE CUÑAS DE QUESOS...........................................56

9.1 ANCLAJE DE LA MÁQUINA...........................................................................................................................56

9.2 PUESTA EN MARCHA..................................................................................................................................56
9.3 PUESTA A PUNTO......................................................................................................................................57

10 MANTENIMIENTO DE LA MÁQUINA................................................................................................ 58

3
1 Introducción.

¿Quién no ha disfrutado de un trocito de queso de alguna variedad poco usual?

Son pocas, y cada vez menos las personas que no han tenido el gusto de hacerlo.
Esto es debido a que los quesos en nuestro país han venido al alza desde el 2012
tanto en producción, como importación y consumo.
Dicha alza obliga a las industrias nacionales relacionadas a la venta de quesos a
moverse para abastecer los nuevos y cada vez más refinados consumidores. Es
por esto que se genera un espacio de desarrollo para empresas que se dedican
exclusivamente a eso, a la fabricación, importación y distribución de quesos de
selección.
Dentro de las empresas dedicadas a este rubro tenemos “Trujillo”, una empresa
mayoritariamente española que llego a Chile a mediados de 90, buscando atacar
el nicho mencionado. Esta empresa española se dedica particularmente a la
importación, envasado y distribución en territorio nacional de productos españoles,
principalmente quesos y fiambres.
Si nos enfocamos en los quesos, Trujillo importa los quesos desde España, lo que
son cortados y seleccionados para luego envasarse y distribuirse a lo largo del
país. Como se mencionó, dichos quesos deben ser cortados, siendo esta la parte
que más trabajo requiere para obtener el producto final. Debido a esto es lógico
pensar que es la parte mejor desarrollada del proceso, pero no es así.
Actualmente en Trujillo los cortes se realizan con una máquina que utiliza
alambres como método de corte, sistema usual a la hora de trozar quesos. El
problema radica en la calidad de la máquina, que constantemente sufre averías
como corte de alambre, pandeo de estructura, perdida de tensión en los alambres,
entre otras. Este elemento de corte no da abasto a los requerimientos industriales
que posee la empresa, debido a sus constantes fallas debe salir de la línea
productiva siendo reemplazado por un hombre que corta a mano con un cuchillo,
haciendo así la producción mucho más lenta e irregular, totalmente por debajo de
lo esperado.

4
Es por estas razones que se realizará una mejora a la máquina en cuestión,
analizando en detalle la implementación desde diversos puntos de vista, como
diseño, resistencias de materiales, factibilidad económica y técnica.

5
2 Definición del Problema por abordar.

En Chile, para el 2013, los lácteos y sus derivados sufrían un aumento en su nivel
de consumo y comercio internacional. Hablando particularmente de los
subproductos como quesos y quesillos se vio un aumento considerable en el
consumo per cápita, elevándose de los 5,7 a los 9,5 kg al año, entre el 2008 y el
2013. Esta demanda llevó a la industria nacional a aumentar su producción, hasta
en un 11,3% en el periodo 2012. También destaca el alza en la importación de
quesos que aumenta en más de un 40% para el 2013 respecto del año anterior.
Esto daba buenos indicios de una proyección próspera en el área.

Ilustración 1. Gráfico Est. Consumo Queso

Para el 2016 el nivel de importación había aumentado en un 20% aprox. respecto

al año anterior, alcanzado un volumen de 34031 toneladas.

6
 Ilustración 2. Gráfico Importación Quesos según país

Junto con el aumento en el nivel de consumo, se puede apreciar movimientos en

las proporciones dentro de las variedades de quesos importados, el queso tipo
Gouda era casi el 52% del total importado para el 2012. Para el año 2017 dicha
variedad bajó su demanda a un 49% respecto del total importados, dando espacio
a diferentes variedades en el mercado chileno, que ya venían ganando terreno
hace un tiempo.
Estas cifras nos demuestran claramente como ha aumentado el consumo de estos
tipos de derivados lácteos en el país, y de las diferentes variedades, dando a
entender que el comportamiento de consumo apunta cada vez más a los quesos
de variedades poco convencionales.
Una forma muy usual de consumir quesos es mediante tablas, pequeños cortes de
queso puestos en ellas, y estas aparecen ya sea en aperitivos, eventos sociales o
incluso en degustaciones.
Lo anteriormente mencionado abre mercado a empresas que se dedican a
seleccionar, trozar y envasar quesos de variedades menos comunes para
abastecer a dichos clientes.
Dentro de las empresas que suplen dicha necesidad, hay nacionales e
internacionales tales como Matthei, Quillayes, Santa Rosa, Soprole, Las Parcelas
de Valdivia, entre otras. Como parte de las que han llegado a nuestro país desde
afuera tenemos “Trujillo”, una empresa mayoritariamente española, que se dedica

7
a la producción e importación de productos de fiambrería y quesos. Esta empresa
tiene como consumidor objetivo aquellas personas que disfrutan de tablas ibéricas
y aperitivos, siendo quesos y jamones los productos preferidos.

Ilustración 3. Tabla de Quesos y Jamón Serrano

La demanda que posee Trujillo en Chile fue suplida de manera suficiente hasta
que el aumento progresivo de esta los llevo a replantear su producción de quesos.
Actualmente el proceso que está siendo utilizado para realizar el corte de los
quesos no satisface a la demanda. El queso es cortado con una máquina que se
encuentra en condiciones precarias, sufre constantes averías y su diseño es
incómodo para el operador. De fallar esta máquina, que es bastante habitual, el
proceso pasa a hacerse de manera manual, haciendo lo mucho más lento, con
resultados irregulares e incluso.
La máquina en cuestión tiene como puntos críticos su sistema de corte, el cual
funciona mediante alambres los que suelen cortarse, desanclarse o simplemente
pierden tensión; otro punto crítico de este elemento se encuentra en el eje que
soporta la tapa con los alambres, este posee un movimiento que no debería
existir, haciendo que se corra la tapa produciendo que los alambres no lleguen a
su posición final de manera correcta aumentando la probabilidad de falla. Además,

8
el material utilizado para hacer la estructura que soporta los alambres es de un
material que no posee la resistencia suficiente para evitar que las constantes
cargas lo pandeen.

Ilustración 4. Máquina Actual

En la actualidad Trujillo corta como promedio aproximado unas 16,875 cuñas de

queso por jornada, generado así un volumen de 253,125 trozos a ser distribuidos
entre sus productos. Cifra muy inferior a las 30 cuñas promedio por jornada que
espera producir la empresa.
Es por esta limitante que posee Trujillo, que se ha decidido crear una máquina que
permita mejorar dicha producción, reduciendo los tiempos muertos, su merma y
aumentado la producción por jornada.

9
3 Estudio de Factibilidad Técnica.

Trujillo es una empresa que posee un gran prestigio en Chile, esto debido a su
calidad en productos de fiambrería, embutidos y en especial los quesos. Este
último es comercializado en cuñas que provienen en este formato desde su lugar
de procedencia, España, a su vez comercializa tablas de aperitivos las que están
conformadas sub-cuñas de quesos las cuales son procesadas a mano, o con una
máquina la cual no entrega el producto como se espera, es decir cortes
irregulares. Dicho sistema sufre constantes problemas de funcionamiento, lo que
genera paradas constantes en su producción.
Es por esta razón que se ha tomado la decisión de generar un sistema que
optimice los tiempos muertos y se reduzca considerablemente las mermas y
despuntes de quesos.
Este sistema consta de una serie componentes los que serán elaboradas con sus
respectivos materiales autorizados y normados bajo reglamento sanitario, es decir
el material óptimo para el procesamiento de alimentos.

3.1 Estructura.
La estructura del sistema mejorado será fabricada de perfil de acero inoxidable de
30mmx30mmx2,5mm.
Se utilizará este tipo de acero porque posee resistencia a la corrosión, es
higiénico, además de ser el requerido por el Reglamento Sanitario a la industria
alimenticia.
La máquina actual que se utiliza en Trujillo posee estructura de acero inoxidable,
pero no cumple con las exigencias que el proceso necesita, se tiene una falla
mecánica por pandeo.

10
 Ilustración 5. Base Máquina actual

3.2 Rodamientos.
Nuestra máquina mejorada contará, dentro de su funcionamiento, con 2
rodamientos los que le darán el soporte y apoyo a nuestro eje para que el
funcionamiento sea óptimo y el corte de cuñas sea preciso.
Los rodamientos que utilizaremos serán 6202 son rodamientos rígidos de bolas,
que se adaptan al eje que seleccionamos para la máquina. Estos rodamientos
tendrán una tapa a cada lado que impida el contacto de la grasa (sistema de
lubricación) con el producto a comercializar, evitando que no se alteren las
propiedades organolépticas (color, sabor, textura) del queso.
Actualmente el sistema no funciona con rodamientos lo que produce que el eje no
tenga una estabilidad y al momento de ejecutar el corte de quesos este no sea
preciso.

Ilustración 6. Rodamiento en comparación con apoyo actual.

11
3.3 Cuchillas de corte.
El sistema mejorado funcionará bajo el corte por cuchillas de acero inoxidable, ya
que como fue mencionado posee una buena resistencia a la corrosión, por ende,
al estar en contacto directo con el alimento no se verá expuesto a la
contaminación de este, al tener una excelente dureza no tendrá mayores
complicaciones al momento de trabajar en el corte de cuñas. El queso que
comercializa Trujillo es de una dureza particular en especial el queso de cabra de
12 meses de maduración que es el que más cuesta cortar con el sistema actual.
Los hilos de este sistema van tensados a la estructura, pero generalmente se
cortan al momento de realizar el corte, estos no dan abasto al verse expuestos a
la dureza del queso y la presión de que el operador debe aplicar.

Ilustración 7. Cuchillos en comparación con los hilos

12
3.4 Base para cortar el queso.
El sistema tendrá una base donde serán apoyadas las cuñas de quesos, el que
será realizado de Polietileno UHMW que es apropiado para elementos expuestos
a roce y fricción, este plástico posee una buena resistencia a la abrasión, es fácil
de limpiar y no se ve afectado al someterlo a detergentes y limpiadores
industriales, su rango de temperaturas de trabajo es de -100°C / +80°C 
Actualmente el sistema que está en uso en Trujillo posee una base para cortar
quesos que es de plástico, pero la estructura de este no es la óptima para el
funcionamiento ya que está más expuesto a la flexión por medio de su sistema de
apoyo.

Ilustración 8. Base mejorada en comparación a la antigua

3.5 Base porta cuchillas.

El bloque que portará las cuchillas será realizado de duraluminio ya que sus
propiedades mecánicas cumplen para la fabricación de la base, dentro de sus
propiedades destaca la buena mecanización, que será de gran ayuda para realizar
las canales donde serán insertadas las cuchillas, en comparación con el acero
inoxidable que posee una dureza particular y su composición de metales provocan
que sea más pastoso para mecanizar, por ende dificultara la fabricación y
posterior inserción del mecanismo de corte. Cada una de estas características se
visualizan en las siguientes tablas.

13
Propiedades de acero inoxidable 304
Composición química
%C(máx. %Mn(máx. %Si(máx.) %Cr %Ni %P(máx.) %S(máx.)
) )
0,08 2,00 0,75 18,00- 8,00- 0,045 0,03
20,00 11,00

Propiedades Mecánicas
Esfuerzo Esfuerzo Elongacion Dureza (max.) Brinell
Fluencia (min.) Traccion (min.) (min.) % (HB)
(Mpa) (Mpa)
205 515 40 201

Propiedades de Duraluminio
Composición química
SI% Fe% Cu% Mn% Mg% Cr% Zn% Ti% Al%
0,4 0,5 1,2-2,00 0,3 2,1- 0,18- 5,1-6,1 0,2 Resto
2,9 0,28

Propiedades Mecanicas
Esfuerzo Esfuerzo Elongacion % Dureza Brinell (HB)
Fluencia(Mpa) Traccion (Mpa)
480 540 7 165

14
 Ilustración 9

3.6 Pernería.
Toda la pernería y ejes que utilizara nuestro sistema serán de acero inoxidable ya
que este material cumple con todas sus propiedades, como ya fue mencionado
anteriormente

Ilustración 10

4 pernos hex. M12x25mm 4 golillas M12

8 pernos Parker M4x12mm
4 pernos hex. M8x25mm
4 pernosM5x25mm
6 tuercas M5x3mm
4 tuercas hex.M8x4
10golillas M5
8 golillas M8
10 golillas a presión M5
4 golillas a presión M12
8 golillas a presión M8

15
4 Estudio de Factibilidad Económica.

Para la realización de nuestro proyecto nos centraremos en un diseño preliminar

del sistema de corte de cuñas de quesos para tablas variadas, este sistema al ser
un diseño preliminar presentará a futuro una serie de modificaciones ya sea en
estructura y sus materiales de fabricación.
Se consideró todo material como acero inoxidable ya que por reglamento sanitario
es el recomendado. Con respecto al polímero a utilizar en la base que se
encuentra en contacto directo con el queso será el polímero UHMW ya que se usa
en aplicaciones de resistencia al desgaste y posee una vida útil óptima.
A continuación, detallamos en una tabla de costo lo cual nos ayudara en el estudio
de factibilidad económica de nuestro proyecto.
Cada una de estas cotizaciones fueron realizadas en empresas de gran prestigio
como lo es aceros Otero, Acerostock, entre otras.
4.1 Tabla de costo
Estructura base
Valor unitario Total
1 perfil acero inoxidable $36.660+IVA $36.660+IVA
30x30x2,5mm (6mts)
Bloque sujetador de cuchillos
Duraluminio $89.550+IVA $89.550+IVA
235x140x40mm
1 trozo de acero inoxidable $42.876+IVA $42.876+IVA
175x75x20mm
Cuchillos de corte
1 planchas de acero $44.656 +IVA $44.656+IVA
inoxidable espesor 0.7mm
(1000x3000mts)
Base porta quesos
Polietileno UHMW $30.480+IVA $30.480+IVA
285X315X45mm
Ejes
Eje de unión ꬾ 30mmx 285 $19.152+IVA $19.152+IVA
2 rodamientos ꬾ6202 $1.320+IVA $ 2.640 +IVA
3 pasadores acero $3.287+IVA $9.861+IVA
inoxidable ꬾ5x 250mm
2 pasador ꬾ10x50mm $3745+IVA $7490+IVA
Eje manilla acero inoxidable $6.658+IVA $6.658+IVA

16
 ꬾ30 x250mm
1trozo Duraluminio $6832+VA $6832+IVA
80x50x20mm
Pernería acero inoxidable
Valor unitario Total
4 pernos hex. M12x25mm $576 $2.304
8 pernos Parker M4x12mm $180 $1.440
4 pernos hex. M8x25mm $345 $1.380
4 pernosM5x25mm $143 $572
6 tuercas M5x3mm $120 $720
4 tuercas hex.M8x4 $194 $776
4 golillas M12 $168 $672
10golillas M5 $45 $450
8 golillas M8 $80 $640
10 golillas a presión M5 $90 $900
4 golillas a presión M12 $336 $1.344
8 golillas a presión M8 $165 $1.320
Total $308.173+IVA

La tabla anterior nos entrega el costo específicamente de materiales, el cual es

muy probable que cambie dado que al ser un diseño preliminar está sujeto a
cambios. Cabe destacar que para la realización del proyecto se requerirá
mecanizar algunos elementos, por lo que habría que agregar costos en horas de
mecanizado y en operarios.
Mirando únicamente la tabla anterior, podría decirse que la máquina no posee un
gran costo en comparación a los beneficios que esta traería a la empresa.
Para la etapa final del proyecto se entregará un costo-beneficio más cuantitativo,
dado que como se mencionó anteriormente, esta etapa es preliminar.

17
5 Diseño preliminar.

18
Este es un diseño preliminar que estará sujeto a cambios y agregados según se
vaya comprobando la viabilidad de los elementos más adelante en el informe,
finalmente se creará un diseño retroalimentado.

19
6 Diseño de componentes.
6.1 Características constructivas.
Para la realización de nuestra cortadora de quesos, tendremos que tener en
cuenta una serie de características constructivas de cada componente, es por esto
que a continuación se detalla cada componente con sus respectivas dimensiones
y material con el que será construido.

6.1.1 Bloque porta cuchillas.

El bloque porta cuchillas será de Aluminio 6061 y tendrá las siguientes
dimensiones 230 mm x 135 mm x 35mm.
Además, tendrá 30 canales de 0,8mm en donde irán insertadas las cuchillas.
La masa del bloque porta cuchillas será mecanizada a partir de un bloque macizo,
dicho mecanizado será realizado por un Centro CNC.

Ilustración 11. Bloque porta cuchillos

6.1.2 Cuchilla.
El sistema de corte estará dado por cuchillas de acero inoxidable 304. Las
dimensiones de las cuchillas cortadoras serán de 135 mm x 80 mm x 0,8 mm. Se
debe tener en cuenta que nuestra cortadora usará 30 cuchillas como sistema de
corte.
Las cuchillas van insertas en los canales del bloque porta cuchillas, sujetas por
pasadores, ambos elementos fueron pensados para mantener una buena rigidez.

20
Estas tendrán un ángulo de corte de 6,65°. Además, tendrán un vaciado en su
estructura para así evitar que el queso se empaste en estas.

Ilustración 12.Cuchillo

6.1.3 Base porta queso.

La base porta quesos será mecanizada en polímero UHMW, el cual es el indicado
para elementos expuestos a roce. Sus dimensiones constructivas serán de 310
mm x 280 mm x 40 mm. Dentro de su estructura llevará 30 canales de 1,2mm en
donde las cuchillas toparán una vez realizado el corte del queso.
Esta base ira sujeta a la estructura mediante pernería.

Ilustración 13. Base porta queso

21
 6.1.4 Escuadra de fijación base.
Nuestra cortadora llevara como sistema de anclaje a la mesa 4 escuadras de
acero inoxidable 304. Sus dimensiones constructivas serán 70mm x 70mm x 8mm
cada una. Estas llevan una perforación de 12,5mm para ser fijadas con pernos
M12 de acero inoxidable.
Estas irán soldadas a la estructura.

Ilustración 14. Escuadra

Ilustración 15. Vista de la estructura desde abajo

6.1.5 Soporte y rodamientos.

Nuestra máquina contará con un eje principal el cual será sujetado por
rodamientos a cada extremo los que darán mayor precisión en el corte, estos
serán rodamientos 6202 los que llevarán tapas a cada extremo para así evitar el
contacto del sistema de lubricación con el queso. Para estos estos rodamientos no
existen soportes que se comercialicen ya que son muy pequeños, es por esto por
lo que se fabricará soporte de Al.6061

Ilustración 16.Soporte rodamiento

22
 Ilustración 17.Rodamiento

6.1.6 Eje principal.

El eje principal de la cortadora será de acero inoxidable. Sus dimensiones
constructivas serán 280 mm x 15 - 25 mm (diámetro).
El eje se realizará mediante el uso de maquinaria CNC.
Las perforaciones que posee el eje son particularmente para conectar la paleta de
conectora con el bloque porta cuchillas.

Ilustración 18.Eje

6.1.7 Paleta conectora.

La sujeción del bloque porta cuchillas al eje será dada por 2 paletas conectoras
realizadas en acero inoxidable 304. Sus dimensiones constructivas serán 172,5
mm x 70 mm x 16 mm cada una.
Estas paletas llevan perforaciones de 8mm para ser sujetada por pernos M8
respectivamente a los diferentes elementos con los que conecta. Además de estas

23
se deben mencionar las perforaciones de 3mm, las que serán usadas por el
pasador. Todas las perforaciones se realizan con una sobremedida para que el
perno deslice entre sin esfuerzo.

Ilustración 19. Paleta conectora

6.2 Apariencia.
La cortadora de queso a ser un equipo de uso en industria alimentarias será
fabricada de acero inoxidable 304, ya que es el metal permitido y normado por el
Reglamento Sanitario del MINSAL.
Es por esto que la apariencia de la máquina mejorada será tosca, concordando
con los materiales usados para su fabricación.
Cabe destacar que, según el reglamento sanitario, los elementos no deben llevar
ningún tipo de pintura ni acabado especial, es por esto por lo que para ser
implementado y comenzar a ser usado debe ser desinfectado y lavado para
eliminar todo tipo de grasa, suciedad con ECO CLOR FOAM 2%.
A continuación, se indica parte de su ficha técnica.

Tipo
ECO CLOR FOAM 2%, es un detergente alcalino de elevado nivel de espuma, con
propiedades desinfectantes debido a que contiene como activo desinfectante, un
2% de cloro disponible (20.000 ppm de cloro activo). ECO CLOR FOAM 2%, es un
producto generador de espuma de tipo gruesa y estable. Por su contenido de

24
componentes de alta pureza, no tóxicos, es ideal para las labores de limpieza y
desinfección en la industria de alimentos.

Aplicación
ECO CLOR FOAM 2%, se usa para remoción enérgica de residuos grasos,
proteicos, aceites y suciedad pesada especialmente en la industria alimentos.
Además, es recomendado para la limpieza y desinfección de superficies
ambientales tales como; mesones, cámaras frigoríficas, equipos, utensilios,
vitrinas, muros, techos, pisos y superficies en general. Además, se recomienda
para limpieza y desinfección de baños públicos.

6.3 Facilidad de producción.

Trujillo posee una alta producción, pero en la actualidad Trujillo tiene su
producción detenida de tablas de aperitivos.
Actualmente produce 600 tablas de queso/jamón y 480 de queso/lomo
Lo que da un total de 675 cuñas de quesos procesadas al mes.
Con la nueva cortadora estima producir 1000 tablas queso/jamón y 800 tablas de
queso/lomo
Lo da un total de 1200 cuñas mensuales. Que abastece en su totalidad su stock
comprometido con sus clientes.
Esto es gracias a que el nuevo diseño permite procesar 2 cuñas de quesos a la
vez así optimizando tiempos y asegurando la producción requerida y cumpliendo
sus metas de producción.

25
 Ilustración 20

6.4 Limitación peso/espacio.

El espacio físico con el cual contamos es un área de alrededor de 6 m 2, en la cual
se encuentra una mesa de 80 cm x 150 cm, en la que se posicionará la máquina
mejorada. Es por estas razones que para nuestro nuevo diseño mantendremos las
dimensiones de la cortadora actual 300 mm x 400 mm aprox.
El peso aumentará ya que se el nuevo diseño posee más componentes que la
maquinaria actual, el peso estimado serán unos 5 kg aprox.

Ilustración 21. Mesa de trabajo

26
Ilustración 22. Área de trabajo

6.5 Naturaleza de mercado.

Actualmente no existen cortadoras de láminas de quesos por sistemas de corte
con cuchillas, solo existen cortadoras de cuñas manuales y por hilos acerados las
que tienen un valor entre los $100.000 y los $350.000.
Es por esto que la realización de nuestra cortadora nos vuelve pioneros en el
mercado de maquinarias para procesar cuñas de quesos en formato de láminas.

27
6.6 Vida útil probable del elemento crítico.
Dentro de nuestra cortadora existe un elemento considerado como crítico, este
elemento corresponde a las cuchillas, ya que están expuestas a constante uso y
funcionamiento dentro de la máquina, es decir si fallan las cuchillas la cortadora
queda no operativa.
Mas delante, se demuestra vía cálculos matemáticos la vida útil probable de
nuestro elemento crítico.

28
7 Cálculos complementarios.

Los elementos diseñados para mejorar la máquina serán justificados a

continuación mediante cálculos de fatiga y de esfuerzos, que nos permitirán
asegurarnos de que lo elementos cumplan con los requisitos mecánicos
establecidos para su funcionamiento.

7.1 Estructura(esqueleto) de la máquina.

Se crea este esquema que representa la máquina que realizaremos, donde se
marcan dos puntos de interés que nos permitirán interpretar los movimientos de la
máquina.

Ilustración 23. Esquema de puntos de interés

La circunferencia roja representa los puntos de interés.
La circunferencia verde es el centro de radio de giro.

7.2 Análisis de movimiento.

29
Si queremos analizar el movimiento del cuchillo, debemos abordarlo desde
diversos puntos de vista, uno de ellos es de manera Cinemática. La cual nos
permite analizar el movimiento en sí, sin tener en cuentas las fuerzas que lo
producen.
Nuestra máquina posee un solo movimiento de interés, que es que realiza el
bloque porta cuchillos en dirección a la tapa, con el eje de la máquina como eje de
giro.

Ahora, para adentrarnos en el análisis debemos generar un esquema que nos

permita interpretar el movimiento:

Ilustración 24. Esquema cinemático

30
El movimiento que realiza la máquina podría describirse como un movimiento
circular uniforme (MCU), siendo el arco que recorre el punto A hasta el punto B.
No se asignarán ecuaciones que nos permitan analizar la posición, dado que
nuestro mecanismo es oscilante y trabaja dentro de un arco; se representará como
un MCU que realiza giros completos. Dada las características con la que
describimos el movimiento trabajaremos bajo los siguientes supuestos:
 Velocidad angular (ω ) = Constante
 Aceleración angular (a ) = 0
Esto simplifica considerablemente las ecuaciones que describen el movimiento.
Por lo que el movimiento de nuestra máquina podría describirse bajo los
siguientes conceptos:

 Velocidad angular (ω ):

2π
ω= =2 πf
T

Para calcular esto se necesita el periodo “T” o la frecuencia “f”, dato que fue
determinado de manera experimental, obteniendo como periodo 30 (s), es dado
que el operario podría realizar un corte de la máquina (70° hacia abajo y 70° hacia
arriba) en aproximadamente 12 (s). Lo anterior es un supuesto en el cual se
idealiza la operación de la máquina a un movimiento constante e ininterrumpido.
Por lo tanto:

π rad
ω=2 =0.2094[ ]
30 s

 Velocidad tangencial ( v):

v=r ∙ ω

31
Debemos tener en cuenta que “r” representa el radio, o distancia del eje de giro a
punto de interés, por lo que la velocidad tangencial quedaría así:

mm
v=150 ∙0.2094=31.41[ ]
s

 Aceleración Centrípeta ( a c ¿:
a c =−( ω 2 ) ∙ r

rad
a c =−( 0.2094 2 ) ∙ 150=−6.58[ ]
s2
7.3 Caculo de eje
7.3.1 D.C.L Eje principal
Eje Principal

∑ Fy=Ray−Rby−Rcy+ Rcd=0,
¿ Ray−25,015−25,015+ Rcd=0
¿ Ray+ Rcd=50,03 [N ]
∑ MA =−25,05 ∙0,028−25,015 x 0,252+ Rcd ∙ 0,28=0
¿−0,7−6,304+0,28 Rcd=0
¿ Rcd=25,01[N ]

Ray+ Rcd=50,03
Ray+ 25,014=50,03

32
 Ray=25,01[ N ]

Momento Flector

Mfb=0,028 x 25,01=0,7 [Nm ]

Mfc=0,028 x 25,01=0,7[ Nm]
Mf T =√ 0,72 +0,7 2=1[ N ∙ m]

33
7.3.2 Calculo de ejes por fatiga
Variables:
S ´ n=límite de fatiga teórico
Sn=límite de fatiga corregido
Material=Acero inoxidable 304
Sy=205[ MPa]
Su=[515 MPa] → 74.7[ Kpsi]

 Si Su>14.000[kg /cm2]
 se recomienda usar S ´ n=7.000 [kg/cm 2]

Kg
Se cumple que: 515 [ MPa ] <14.000 → S ´ n=0,5 ∙ Su , por lo tanto, se procede a
cm 2
ocupar la ecuación destacada en este párrafo.

1. S ´ n=0.5∙ 515=257.5[Mpa ]

En este caso el límite a la fatiga teórico no se utiliza en la formula ASME,

pero se debe considerar su valor igualmente, para así comparar con el
límite de fatiga corregido.

34
 2. C a=coeficiente acabado superficial

Ilustración 25. Gráfico para interpolación de Acabado superficial

Su=[515 MPa] → 74.7[ Kpsi] , interpolando en la ilustración anterior, se obtiene que:

C a=0,78

3. C b=coeficiente de tamaño
C b=1 si d <10 ¿]

C b=1.189 ∙ d−0.097 si d>10 [mm]

 En este caso el diámetro estimado es 15 mm, por lo tanto, se calcula con la

segunda condición mencionada.
C b=0.87

35
 4. C c =Coeficiente de confianza
C c =1−0.08 ∙ D
Donde D es el factor de desviación según la siguiente tabla. Esto quiere decir que
con un 99 %=2,3

Probabilidad de
superviviencia
(%)

85
90
95

C c =1−0.08 ∙ 2.3=0,816

5. C d=Coeficiente de temperatura

620
C d= para T >160[ ℉ ]
460+ T
C d =1 para T ≤ 160[ ℉ ]

La máquina opera en su respectiva zona de producción con una temperatura de 8

°C, por lo tanto, se utiliza la segunda condición estipulada anteriormente.
Cd=1

36
 6. C e =Coeficiente de entalle
Donde:
D=diametro mayor=20[mm]
d=diametro menor=15[mm]
Procediendo según la siguiente ilustración:
D 20
= =1,333
d 15
r 2.5
= =0,125
d 20

Ilustración 26Diagrama obtención Kt

D/d Se aproxima a la línea más cercana del diagrama, en este caso sería 1.5.
Interpolando los datos anteriores se calcula K t , por lo tanto K t =1.6

37
 Fórmula para calcular K f
1 1
q= → q= =0,11
1+ a/r 20 Donde: a=20[mm] r =2,5[mm]
1+( )
2,5

K f =1+q ∙ ( K t −1 )=1+ 0.11 ∙ ( 1.6−1 )=0,666

Por lo tanto, nuestro C e es:

1 1
Ce= = =1,5
kf 0.666

Una vez obtenidos cada uno de los factores de corrección para calcular el límite a
la fatiga corregido se procede a la multiplicación de todos ellos para obtener el
resultado buscado.
La ecuación para límite de fatiga corregido es:

Sn=Ca ∙Cb ∙Cc ∙ Cd ∙ Ce∙ Sn

Sustituyendo, se tiene:

Sn=0,78 ∙ 0,87 ∙ 0,816∙ 1 ∙1,5 ∙ 257,5=213,88[ MPa]

38
7.4 Cálculo de diámetro mínimo.
Para lograr obtener el diámetro mínimo con el cual diseñar, se procede a calcular
por medio de la formula ASME. En esta fórmula están involucrados diversos
factores, los cuales nombramos a continuación. Destacando el valor obtenido
anteriormente de la ecuación que hace alusión al límite de fatiga.

Variables:
D=Diámetro
N=Factor de seguridad=2
K t =Factor concentración de esfuerzos=2,5
Mf =Momento flector=1
Mt=Momento torsor =18,345[N ∙ m]
Sn=Resistencia a lafatiga corregido=201,05[ Mpa]
Sy=Resistencia ala fluencia=205 [Mpa ]

Para obtener Mt sería: Mt=f ∙d Dónde, f =fuerza y d =distancia

Por lo tanto, Mt=98.1 [N ]∙ 0.186[m]

Para calcular el diámetro mínimo dentro del diseño del eje se procede a utilizar la
siguiente ecuación:
 Fórmula ASME:

1
M 2 3 Mt 2 3
N
D=⌊ 32 ∙ ∙
π √( ) ( )
Kt ∙ f + ∙
Sn 4 Sy
⌋

Para obtener K t se debe interpretar la siguiente ilustración.

39
Según geometría del eje se escoge K t 2,5.

Sustituyendo se tiene:
2 1
2 1 3 18,345 2 3
D=⌊ 32 ∙
π
∙
√( 2,5 ∙
) (
233,88 ∙106
+ ∙
)
4 205 ∙10 6
⌋ =0,1168[m]→11,687 [mm]

Debido a que las fuerzas exteriores que interactúan sobre el eje son bajas, se
procede a calcular el diámetro con distinto k t , con el fin de ver el impacto que
causa este en el diámetro.
Por consiguiente, se calcula el diámetro sobredimensionando las fuerzas que
podrían interactuar en este, vale decir, si el operador tuviese la mala acción de
aumentar su fuerza para lograr cortar el queso con el dispositivo u otro caso en
particular.
Cálculo con K t 1,5

2 1
2 1 3 18,345 2 3
D=⌊ 32 ∙ ∙
π √( 1,5 ∙
233,88 ∙106 ) (
+ ∙
)
4 205 ∙10 6
⌋ =0,1166[m]→11,66 [mm]

40
7.4.1 Cálculo con fuerza en el eje sobredimensionado.
Basándose en el D.C.L del eje principal se obtendrán dos reacciones nuevas,
provenientes de la fuerza que se aplicará ahora:
Variables que cambian. Todas las demás se mantienen según ecuación
correspondiente:
 Fuerza total=170[ N ]
 Reacciones=85 [N ] c /u
 M f =3,366[ N ∙m]
Utilizando la ecuación ASME:

2 1
2 3,366 3 18,345 2 3
D=⌊ 32 ∙ ∙
π √( 2,5 ∙
) (
233,88 ∙106
+ ∙
)
4 205 ∙10 6
⌋ =0,0121[m]→ 12,098[mm]

Interpretación de resultados:
En el caso uno y dos arroja un diámetro para el eje muy similares 11,687 [mm] y
11,66 [mm] respectivamente, siendo que el K t se cambió en el segundo caso para
corroborar el impacto de este.
Mientras que en el caso tres en donde se sobredimensiona las fuerzas que
interactúan en el eje se obtiene un diámetro mínimo de 12,098[mm]
En conclusión, el diámetro escogido para el diseño del eje principal será de:
15[mm]
Esto debido a que en el diseño final de un diámetro se recomienda redondear el
diámetro mínimo en un par de milímetros mayor para dar más seguridad aun al
diámetro del eje.

41
7.5 Cálculo y selección de rodamientos.
Para efectuar dicho cálculo se acude a la siguiente ecuación:
LD ∙nd ∙ 60 1a
C 10=P∙ ( 10 6 ) =¿

 Esta ecuación es válida con confiabilidad 0,9

Dónde:
LD=Vida deseada en horas
a=3 cuando son rodamientos de bolas
P=cargacorregida según tabla de impactos → P=F ∙ P
F=carga que interactua en el eje=25,01[ N ]
nd=RPM
Debido a que el sistema no tiene un motor que nos permita mantener en
revolución el eje principal de la máquina, se estimó unas [RPM ] aproximadas
según los periodos y frecuencia de corte que realiza la máquina.

La máquina se estima que en 30[ s] complete un ciclo de corte, pero al realizar

esta operación se asume que al cabo de 1[min] da una vuelta completa, por lo
tanto, las [RPM ] del eje seria: 1[ RPM ].

Ahora se decide agregar más [RPM] al eje para que en efecto de cálculo no
seleccionemos un rodamiento con carga tan pequeña y así tener un factor de
seguridad más amplio en cuanto a este elemento.

Por lo tanto:
nd=15 [ RPM ]

42
Para obtener LD se consulta la siguiente ilustración:

Luego se
calcula el LD, que sería LD=11 [Kh](interpolado )→ 11.000 [horas ]

Para obtener P se consulta la siguiente tabla:

Tipo de aplicación

Engranajes de precisión
Engranajes comerciales
Aplicaciones con sellos
deficientes
Maquinaria sin impactos
Maquinaria con impactos
ligeros

Luego, P=25,01 ∙ 1,4=35,022[N ]

Operando la ecuación:
11.000 ∙ 15∙ 60 31
C 10=35,022∙ ( 106 ) =75,2[Kn]→ 0,075[ Kn]

43
44
Por último, una vez ya sabida la carga y los diámetros correspondientes
seleccionados, se procede a buscar el rodamiento en la siguiente ilustración:

El eje tendrá un diámetro de 15[mm] por lo tanto interpolamos y se elige uno de los
que soporte más carga, para así agregar otro poco al factor de seguridad del
diseño.
Interpolando se selecciona un rodamiento 6202 con carga estática de 3,75[ Kn]. Se
selecciona la carga estatica debido a que el sistema de la máquina no funciona
por medio de un motor que transmita la potencia, vale decir el movimiento natural
de operación de la máquina es manual, es por eso la selección de carga estática.

45
7.6 Calculo de fatiga cuchilla
 Se procede a calcular el número de ciclos de la cuchilla con la siguiente
fórmula:
1
σa
N= ( ) a
b

Donde:
Sut =515[ Mpa]→74,69 [Kpsi ]
σ a=273.224,043[ Pa]→ 0,04 [Kpsi ]
f =0,085
Se =205 [Mpa ]→ 37,35[ Kpsi]
Utilizando las siguientes ecuaciones para obtener Numero de ciclos, se tiene:
f 2 ∙ Sut 2
a= =117,01 [Kpsi ]
se
f ∙ S ut
b=
−1
3
log
Se ( )=−0,083

σ a 1b
N= ( ) a
=N=¿

A partir de este cálculo podríamos estimar la vida útil de los cuchillos, que sería
equivalente a la vida útil probable de la máquina dado que corresponde a un
elemento crítico.
El resultado representa el número de ciclos que puede resistir el elemento sin
fallar por fatiga.
Al multiplicar el número de ciclos por el tiempo en que se realiza una operación
30[ s] obtendremos una vida útil probable.

42 43
1,248 x 10 x 30=3,744 x 10 [ s]

46
3,744 x 1043 41
=6.24 x 10 [min]
60
6,24 x 10 41 40
=1,04 x 10 ( hrs )
60
Viga frontal

∑ Fy= Ay−75,292+ By=0

¿ Ay+ By=75,292 N
∑ MA =−75,292∙ 0,14+ By ∙ 0,28=0
¿ 0,28 ∙ By=10,541
¿ By=37,646[ N ]

1. Ay+ By=75,292[ N ]
Ay+37,646=75,292 [ N ]
Ay=37,646 [ N ]
Momento flector:
Zona 1: 0 ≤ x < 0,14m

V 1=fuerza de corte

Dónde:
M 1=Momento flector

47
∑ Fy=37,646−V (x )=0
¿ V ( x )=37,646[ N ]
∑ MA =M 1 ( x ) −V ( x ) ∙ x=0
¿ M 1 ( x )=x ∙ V (x )
¿ M 1 ( x )=37,646 ∙ x

Zona 2: 0,14 ≤ x < 0,28m

Dónde: V 2=fuerza de corte M 2( x)=Momento flector

∑ Fy=37,646−75,292−V 2(x)=0
¿ V 2 ( x )=−37,646 [N ]
∑ MA =−75,292∙ 0,14−X ∙ V 2 ( x )+ M 2(x )=0
¿ M 2 ( x )=10,541+ X ∙ V 2(x )
¿ M 2 ( x )=10,541−37,646 ∙ X

48
8 Análisis de tensiones.

8.1 Análisis de tensión al eje principal de la máquina.

8.1.1 Material.

Nombre Acero inoxidable austenítico

Densidad de masa 8 g/cm^3

Límite de elasticidad 228 MPa

General
Resistencia máxima a
540 MPa
tracción

Módulo de Young 190,3 GPa

Tensión Coeficiente de Poisson 0,305 su

Módulo cortante 72,9119 GPa

Nombre(s)
Eje principal
de pieza

8.1.2 Condiciones de funcionamiento.

Tipo de
Fuerza
carga
Magnitud 50,031 N
Vector X 0,000 N
Vector Y 0,000 N
Vector Z -50,031 N

49
8.1.3 Cara seleccionada para el análisis:

 En la ilustración se puede apreciar con flecha de color amarillo la carga

efectuada en el eje como tal, los glifos que están en el diámetro de 15[mm]
representan las restricciones de pasadores.

8.1.4 Resumen de resultados

Nombre Mínimo Máximo

Volumen 107463 mm^3  
Masa 0,859706 kg  
Tensión de Von 0,000000572532 114,648
Mises MPa MPa
Desplazamient 0,00134529
0 mm
o mm
Coeficiente de
1,9887 su 15 su
seguridad

50
8.1.5 Tensión de Von Mises.

Von Mises nos entrega la resultante

de todos los esfuerzos combinados
que interactúan en el eje principal
de la máquina. El resultado arroja
que la tensión máxima a la que
estará sometida el eje es de
114,6 [Mpa ] , muy por debajo de la
resistencia máxima que tiene el eje
por fatiga que es de 213,88[ Mpa]

8.1.6 Desplazamiento.

Como grupo se planteó como

objetivo que el desplazamiento del
eje según la carga a la que está
sometida no supere 1[mm]. Los
resultados arrojan un desplazamiento
de 0,001[mm]. Por lo tanto, se cumple
el objetivo.

51
8.1.7 Coeficiente de seguridad.

El coeficiente de seguridad
debe de estar siempre
entre 2 y 4 [ul ], para que el
elemento no falle por dicho
coeficiente.
El resultado entrega un
coeficiente de seguridad de
1,99 →2 [ ul ] .Por lo tanto se
concluye que el elemento
no falla por este factor.

52
8.2 Análisis de tensión a estructura de la máquina.

8.2.1 Condiciones de funcionamiento.

Tipo de
Fuerza
carga
Magnitud 58,020 N
Vector X 0,000 N
Vector Y -0,000 N
Vector Z -58,020 N

8.2.2 Cara seleccionada

 La flecha de color rojo representa el sector en la máquina donde interactúan

las cargas.
8.2.3 Resultados.

Nombre Mínimo Máximo

Volumen 280126 mm^3  
Masa 2,24101 kg  
Tensión de Von 0,00240477
9,65167 MPa
Mises MPa
0,00232866
Desplazamiento 0 mm
mm
Coeficiente de
15 su 15 su
seguridad

53
8.2.4 Tensión de Von Mises.

1.1.1 Von Mises nos entrega

la resultante de todos
los esfuerzos
combinados que
interactúan en la
estructura principal de
la máquina. El resultado
arroja que la tensión
máxima a la que estará
sometida el eje es de
9,652[ Mpa] , muy por
debajo, debido a que en
8.2.5 Desplazamiento. los esfuerzos que

Como grupo se planteó como

objetivo que el desplazamiento
de la estructura según la carga
a la que está sometida no
supere 1[mm]. Los resultados
arrojan un desplazamiento de
0,002[mm]. Por lo tanto, se
cumple el objetivo.

54
8.2.6 Coeficiente de seguridad.

El coeficiente de seguridad
debe de estar siempre
entre 2 y 4 [ul], para que el
elemento no falle por dicho
coeficiente.
El resultado entrega un
coeficiente de seguridad
de 1,99 →2 [ ul ] .Por lo tanto,
se concluye que el
elemento no falla por este
factor.

55
9 Retroalimentacion del diseño.
Esta etapa surge a partir del diseño preliminar y los calculos pertinentes para cada
elemento.Ademas de una serie de investigaciones, respecto al queso y sus
caracteristicas fisico-quimicas, en especifico su dureza.
Los elementos que han sido modificados se detallan a continuacion:

9.1 Eje principal.

El nuevo eje mejorado tendrá un diámetro a 20 mm como diámetro mayor y

15 mm como diámetro menor en cada extremo, pero manteniendo el largo
inicial de 280mm, la modificación del diámetro servirá para evitar que
cualquier carga o esfuerzo genere algún daño en este.

9.2 Base porta quesos

La nueva base porta queso mantendrá sus dimensiones de 310 mm x 280

mm x 40 mm, pero se le incluirá 2 ranuras que servirán de guías para que
el operario ubique el queso en la posición correcta, y así evitar el mal
posicionamiento y como consecuencia el corte erróneo.
A su vez se puede apreciar 2 perforaciones donde irán ubicados 2 topes de
plástico.

56
9.3 Topes de plástico.

Dentro de la base porta quesos irán ubicados 2 topes de plástico los que
irán apernados, estos servirán de ayuda a que la base porta cuchilla no
sobre pase su movimiento máximo permitido.

57
9.4 Cuchillas.

Las cuchillas de corte fueron modificadas, las cuales se les quito el vaciado
interior para evitar que el queso no se escape por el vaciado una vez
realizado el corte.
A su vez el espesor aumentó a 1,2mm, pero manteniendo sus dimensiones
135 mm x 80 mm, ésta medida de espesor fue tomada de referencia del
cuchillo convencional que el operador utiliza.
El material de fabricación de las cuchillas será acero inoxidable 304.

9.5 Tapas de rodamientos.

Cada rodamiento llevara tapas en sus extremos que serán fabricadas de

UHMW, para evitar que el sistema de lubricación del rodamiento (grasa)
tenga contacto con el producto a trabajar, impidiendo que se alteren las
propiedades organolépticas del queso (color, sabor, olor).

58
9.6 Descanso del bloque porta cuchillas
Este descanso será implementado para que el bloque porta cuchilla tenga
un tope a su movimiento una vez realizado el corte.
Sera fabricado de acero inoxidable 304.
En el círculo rojo se puede apreciar el radio en donde se posicionará la
base porta cuchillas una vez realizado el corte, es decir su posición inicial.

59
10 Diseño posterior a la retroalimentación.

60
11 Puesta en marcha máquina laminadora de cuñas de
quesos.

Antes de comenzar con la puesta a marcha de la máquina, se debe considerar el

anclaje previo a esta.

11.1 Anclaje de la máquina.

Antes que todo se debe perforar la mesa de trabajo con una broca de 17mm. La
distancia entre centros de las cuatro perforaciones será la que indican los pies de
apoyo.
Luego de esta operación se procede a fijar la máquina a la mesa con sus
respectivos pernos y tuercas M16. Esto asegura estabilidad en la máquina la hora
de comenzar a ejecutar su trabajo.

11.2 Puesta en marcha.

Proceder a realizar las siguientes instrucciones antes de proceder con la puesta

en marcha:
 Controle visualmente la condición general de la máquina, si existiese un
componente en mal estado, se procede a contactar al distribuidor para su
posterior sustitución.
 Verificar el anclaje de la máquina, para asegurar que quedo en las óptimas
condiciones.
 Revisar y reapretar los elementos de fijación.
 Verificar que los accesorios complementarios de la máquina, están a
disposición. Ya sea aspersor de limpieza, aspersor de lubricación de
cuchillas.
 Se dispone la ropa de trabajo adecuada, según norma sanitaria. Además de
los EPP correspondientes a la industria alimentaria.

11.3 Puesta a punto.

61
Para que la puesta a punto sea correcta, se procederá a efectuar las siguientes
comprobaciones efectuadas por personal de la empresa o algún funcionario con
los conocimientos necesarios para realizar esta tarea:
 Comprobación del buen estado de todos los componentes de la máquina.
Si se encontrase alguno en mal estado se procede a sustituir.
 Comprobación de buena limpieza de los elementos de la máquina, vale
decir que no exista la presencia de ningún agente externo.
 Comprobación general del alineamiento del sistema de corte de la máquina.

62
 12 Mantenimiento de la máquina.

MANTENIMIENTO PREVENTIVO SEMANAL Frecuencia: Semanal

Trujillo Fecha actual: 11
Inspección general semanal /12/2018 Hoja: 1
Equipo a revisar o inspeccionar: máquina laminadora de cuñas de queso
Operario: Fecha de inspección:
Hora inicio: Hora final: T.
normal:
40 min
Herramientas Equipo de protección
Pie de metro, llaves inglesas correspondientes, limpiadores. Gafas, guantes.

Riesgos del mantenimiento y medidas preventivas

1.- Se trabaja con productos químicos (Ecoclor Foarm). Trabajar con guantes. Leer ficha de seguridad.
2.-Realizar el trabajo en lugar fresco. Vale decir no superior a los 20 °C
3- Precaución al momento de inspeccionar las cuchillas , ya que poseen un filo importante.
Firma
operario:  
Equipo Descripción Resultado
Laminadora Verificar residuos de queso en partes móviles  
de cuñas de Ausencia de ruido en sistema de rodamientos  
quesos Medición de entre caras de las cuchillas  
especiales "" Visualizar flexión considerable en la estructura
base  
verificar estado de la soldadura  
Inspeccionar filo de los cuchillos  
Inspeccionar ajustes de pernos  
Inspeccionar tapas protectoras de los
rodamientos  
visualizar estado de las gomas antideslizantes  
Observaciones:

63
64