INSTITUTO TECNOLÓGICO DE LOS MOCHIS

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE
LOS MOCHIS

INFORME TECNICO
DE RESIDENCIA PROFESIONAL

“Implementación de un plan de mejoramiento de

las condiciones de seguridad industrial en taller de
soldadura en concreto lanzado de los Mochis S.A
de C.V.”

Carlos Sánchez Leyva

Diciembre 2018
 INDICE
INTRODUCCIÓN..................................................................................................................5
1. OBJETIVOS.......................................................................................................................6
1.1 Objetivo general............................................................................................................6
1.2 Objetivos específicos....................................................................................................6
2. FUNDAMENTOS TEÓRICOS..........................................................................................6
2.1 Seguridad Industrial......................................................................................................6
2.2 Equipo de protección personal......................................................................................6
2.3 Análisis de Seguridad en el Trabajo.............................................................................7
2.4 Señalizaciones...............................................................................................................7
2.5 Accidentes.....................................................................................................................7
2.6 Sistemas contra Incendios.............................................................................................8
2.7 Riesgo............................................................................................................................8
2.8 Riesgo físico..................................................................................................................8
2.9 Riesgo ergonómico.......................................................................................................8
2.10 Riegos Químicos.........................................................................................................9
2.11 Riesgos Mecánicos......................................................................................................9
2.12 Análisis de Riesgos.....................................................................................................9
2.13 Acto Inseguro..............................................................................................................9
2.14 Condición Insegura...................................................................................................10
2.15 Control......................................................................................................................10
2.16 Evaluación del riesgo................................................................................................10
2.17 Peligro.......................................................................................................................10
2.18 Prevención.................................................................................................................10
3. METODOLOGIA/DESCRIPCION DE LAS ACTIVIDADES REALIZADAS.........11
3.1 Descripción del área....................................................................................................11
3.2 Descripción de la empresa..........................................................................................11
3.3 Denominación o razón social......................................................................................11
3.4 Domicilio....................................................................................................................11
3.5 Información general....................................................................................................12
3.5.1 Misión..................................................................................................................12
3.5.2 Visión...................................................................................................................12
3.5.3 Política de calidad................................................................................................12
3.5.4 Políticas de seguridad y salud ocupacional..........................................................12
3.5.5 Certificaciones.....................................................................................................13
3.5.6 Servicios Brindados.............................................................................................13
3.5.7 Giro o actividad....................................................................................................13
3.6 Distribución de planta.................................................................................................14
3.7 Organigrama................................................................................................................15
3.8 Asesor externo.............................................................................................................15
 3.9Descripción de las actividades realizadas....................................................................16
3.9.1 Conocimiento general de la empresa...................................................................16
3.9. 2 Diagnostico de la situación actual del taller de soldadura y corte en cuestión de
seguridad industrial.......................................................................................................16
3.9.3 Descripción del problema....................................................................................18
3.10 IDENTIFICACIÓN DE LOS PROCESOS PRODUCTIVOS.................................20
3.10.1 producción de tepetatera 10”..............................................................................20
3.10.1.2 Diagrama de flujo............................................................................................21
3.10.2 Producción de cimbra ligera..............................................................................22
3.11 CONTROL DE FACTORES DE RIESGO..............................................................26
3.11.1 elaboraciones de análisis de riesgos...................................................................26
3.11.2 Equipo de protección personal...........................................................................28
3.11.3 PROCEDIMIENTOS DE SEGURIDAD..........................................................31
3.11.4 Sistema de permisos de trabajo riesgoso............................................................38
3.11.5 Lista de verificación (check list)........................................................................39
3.12 IMPLEMENTACIÓN DE LA METODOLOGÍA 5S..............................................40
3.12.1 Seiri (Clasificar).....................................................................................................40
3.12.2 Seiton (Ordenar).................................................................................................41
3.12.3 Seiso (Limpiar)..................................................................................................42
3.12.4 Seiketsu (Estandarización).................................................................................42
3.12.5 Shitsuke (Discilplina).........................................................................................43
3.13 EVALUACIÓN DE LOS EQUIPOS CONTRA INCENDIO CONFORME ALA
NORMA............................................................................................................................44
3.14 SEÑALIZACIÓN DE TODAS LAS ÁREAS..........................................................45
3.14.1 Señales de prohibición.......................................................................................47
3.14.2 Señales de advertencia.......................................................................................47
3.14.3 Señales de obligación.........................................................................................47
3.14.4 rutas de evacuación............................................................................................50
4. RESULTADOS Y DISCUSIONES..............................................................................51
5. CONCLUSIONES........................................................................................................53
6. RECOMENDACIONES...............................................................................................54
7. COMPETENCIAS ESPECÍFICAS DESARROLLADAS Y/O APLICADAS............54
8. BIBLIOGRAFÍA..........................................................................................................55

ÍNDICE DE ILUSTRACIONES
Ilustración 1: logo de la empresa..........................................................................................11
Ilustración 2: distribución de planta......................................................................................14
Ilustración 3 diagrama causa efecto......................................................................................17
Ilustración 4: diagrama de flujo producción de tepetatera....................................................21
Ilustración 5: diagrama de flujo produccion de cimbra ligera..............................................23
Ilustración 6: check list de EPP.............................................................................................30
Ilustración 7: Portación de EPP............................................................................................31
Ilustración 8: Formato de permiso de trabajo en caliente.....................................................38
Ilustración 9: Check list de transporte vehicular...................................................................39
Ilustración 10: check list de herramientas electricas.............................................................39
Ilustración 11: check list de equipo oxicorte........................................................................40
Ilustración 12: Antes y el después de la aplicación seiri.......................................................41
Ilustración 13: Antes y despues de la aplicacion seiton........................................................41
Ilustración 14: Antes y después de la aplicación de seiso.....................................................42
Ilustración 15: check list de extintores..................................................................................45
Ilustración 16: señales de prohibición...................................................................................47
Ilustración 17: Señales de advertencia..................................................................................47
Ilustración 18: Señales de obligacion....................................................................................47
Ilustración 19: Antes y después de las señalizaciones..........................................................48
Ilustración 20: Ruta de evacuacion.......................................................................................50
Ilustración 21: Señalamiento de las rutas..............................................................................50

ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1historial de accidentes...............................................................................................19
Tabla 2 accidentes del mes de septiembre............................................................................19
Tabla 3: análisis de riesgos...................................................................................................26
Tabla 4 equipo de proteccion personal adecuado.................................................................30
Tabla 5: procedimiento de seguridad para el proceso de soldadura.....................................32
Tabla 6: Procedimiento de seguridad para el proceso de oxicorte........................................34
Tabla 7: Supervisores............................................................................................................39
Tabla 8: colores de seguridad................................................................................................46
Tabla 9: resultado final.........................................................................................................51
Tabla 10: porcentaje de reducciones.....................................................................................51
Tabla 11: Resumen del estado de las acciones de mejora.....................................................52
INTRODUCCIÓN
La seguridad y la higiene en el trabajo son aspectos que deben tenerse en cuenta en
el desarrollo de la vida laboral de una empresa.  Su regulación y aplicación por todos los
elementos de la misma hace imprescindible para mejorar las condiciones de trabajo. Una
buena prevención de los riesgos profesionales, basados en un profundo conocimiento de las
causas que los motivan y en las posibilidades que hay a nuestro alcance para prevenir los
problemas, evitará consecuencias muy negativas para el perfecto desarrollo de la vida
laboral. Es por eso que la empresa contreto lanzado de los Mochis se ve ala necesidad de
analizar y dar soluciones a su problemática en tema de seguridad industrial.

Lo que se muestra el presente proyecto se diseña e implementa un plan de mejora a

través del cual se trabaja para conservar la calidad de vida de los trabajadores y la
integridad que amerita dicho sistema. Toda la elaboración y el desarrollo de este proyecto
están basados en aspectos legales, con el fin de dar cumplimiento y evitar sanciones o
multas innecesarias.

A continuación, se describe el capítulo uno donde se establece el objetivo general y

los específicos que especifican los propósitos y finalidad del proyecto, y el capítulo dos se
describen y desarrollan los fundamentos teóricos los cuales son base para entender y
comprender lo que se realizó en a lo largo del proyecto.

Por tercera instancia se detalla la descripción de las actividades realzadas a lo largo

de este proyecto, así como la descripción de la empresa en donde se trabajo durante todo el
periodo de este proyecto. Por consiguiente se desarrolla el proyecto con la metodología que
se llevo acabo durante el periodo y los resultados que se obtuvieron los cuales fueron
favorables.

Al final de este documento usted comprenderá la importancia del manejo de un sistema

integral en áreas de prevención y protección de riesgos laborales. El plan de mejora
establece acciones encaminadas a erradicar principalmente los accidentes e incidentes de
trabajo, es decir, a presentar estadísticas con cero reportes.
1. OBJETIVOS

1.1 Objetivo general

Elaborar e implementar un plan de mejoramiento de las condiciones de Seguridad

industrial en el taller de soldadura de la empresa minera concreto lanzado de los Mochis
S.A de C.V

1.2 Objetivos específicos

 Diagnosticar la situación actual del taller de soldadura en cuestión de seguridad

industrial
 Reconocer los factores de riesgo que puedan desencadenar en Accidente de trabajo
 Priorizar actividades de mejora en seguridad industrial
 Planear las estrategias y actividades de prevención para mejorar las fallas existentes en
la empresa, logrando disminuir los riesgos en cada área
 Proponer todas aquellas mejoras para el área de seguridad industrial
 Señalizar todas la áreas de trabajo
 Sensibilizar y capacitar por medio de charlas de seguridad industrial a los diferentes
trabajadores de la empresa.

2. FUNDAMENTOS TEÓRICOS

2.1 Seguridad Industrial

La Seguridad Industrial es la ciencia que estudia los accidentes de trabajo y las causas que
lo generan. Por otro lado la higiene industrial es la ciencia que estudia las enfermedades
ocupacionales las cuales se ven sometidos los trabajadores. (ROMERO GARCIA, 1998)

2.2 Equipo de protección personal

Está diseñado para proteger a los empleados en el lugar de trabajo de lesiones o
enfermedades serias que puedan resultar del contacto con peligros químicos, radiológicos,
físicos, eléctricos, mecánicos u otros. Además de caretas, gafas de seguridad, cascos y
zapatos de seguridad, el equipo de protección personal incluye una variedad de dispositivos
y ropa tales como gafas protectoras, overoles, guantes, chalecos, tapones para oídos y
equipo respiratorio. (osha, 2010)

2.3 Análisis de Seguridad en el Trabajo

Un Análisis de Seguridad en el trabajo es una herramienta que ayuda a identificar los
riesgos asociados con el trabajo, condiciones del sitio, estado de las herramientas, equipos,
materiales, y Procedimiento de Trabajo. (Martinez, 2008)

El primer paso en el proceso de los AST es seleccionar el trabajo que se va a

analizar. Cada trabajo se puede descomponer en una secuencia de pasos para su realización,
por lo general hay un orden particular en los pasos que parece ser la mejor forma de
ejecutar el trabajo es importante incluir al trabajador y al supervisor dentro de esta etapa del
proceso ya que ellos están más familiarizados con cada actividad y con el procedimiento en
general. El análisis de seguridad en el Trabajo ayuda notablemente a prevenir cualquier tipo
de accidente y minimizar las lesiones mejorando así la seguridad y condiciones de salud de
los trabajadores de un centro de trabajo.

2.4 Señalizaciones
son una señalización que, referida a un objeto, actividad o situación determinada,
proporciona una indicación o una obligación relativa a la seguridad o la salud en el trabajo
mediante una señal en forma de panel, un color, una señal luminosa o acústica, una
comunicación verbal o una señal gestual, según proceda. (ROJAS, 2001)

2.5 Accidentes
Se reconoce como accidente laboral toda lesión que sufre una persona a causa o con
ocasión de su trabajo y que le produzca lesiones de incapacidad o muerte. Éstos pueden
ocurrir en actividades gremiales, de capacitación ocupacional o en el desarrollo de
cualquier actividad en el ámbito del trabajo (bcn, 1999)
2.6 Sistemas contra Incendios
Un sistema de alarma contra incendios está diseñado para detectar la presencia no deseada
de fuego, mediante la supervisión de los cambios ambientales asociados con la combustión
(segura, 2018).

En general, un sistema de alarma contra incendios se clasifica según sea accionado

automáticamente, accionado manualmente, o ambos. Los sistemas de alarma automática de
incendios tienen la intención de notificar a los ocupantes del edificio para evacuar en caso
de incendio u otra emergencia, informar del hecho a un lugar fuera de las instalaciones con
el fin de llamar a los servicios de emergencia, y para preparar la estructura y sistemas
asociados para controlar la propagación del fuego y del humo.

2.7 Riesgo
Los riesgos son la probabilidad de ocurrencia de un accidente o enfermedad, donde la
exposición es una posibilidad de lesión daño material o ambiental. (Ortiz, 2009)

Es la probabilidad que tiene una persona que trabaja de morir, desarrollar una
enfermedad física o mental y/o accidentarse como consecuencia de realizar sus tareas.

2.8 Riesgo físico

Son aquellos que afectan la capacidad física y mental de los trabajadores al estar en
contacto con dichos agentes de riesgo. Tales como: iluminación, Ruido, Vibración,
Corriente eléctrica, Humedad, Temperatura, Energía Radiante, Presión Atmosférica.
(segura, 2018)

Este riego es intangible; son elementos que pueden afectar la salud de los
trabajadores sin ser detectado a simple vista; esto no quiere decir que no se puedan prevenir
a través de los años estudios permitieron encontrar maneras de proteger a los trabajadores y
trabajadoras de este fenómeno.

2.9 Riesgo ergonómico

Riesgos Ergonómicos Aquellas situaciones por las cuales es afectada en trabajador

mediante elementos del medio ambiente laboral el cual le puede ocasionar manifestaciones
tales como: estrés, mala organización, fatiga visual, fatiga fisiológica, incompetencia, fatiga
psicológica. Entre otros podemos llamarla riesgo ergonómico. (segura, 2018)

Este fenómeno está compuesto por diversos elementos que afectan al trabajador
para llegar a considerarse un riesgo de este tipo; y requiere el estudio simultáneo de varias
ciencias tales como: la Medicina, la Fisiología, la psicología, la sociología y la
antropometría.

2.10 Riegos Químicos

Se entiende que hay un riesgo químico cuando la salud de los trabajadores puede verse
dañada por la toxicidad de ciertos elementos del ambiente. (segura, 2018)

2.11 Riesgos Mecánicos

El riesgo mecánico pueden dar lugar a una lesión por la acción de elementos de máquinas,
herramientas, piezas a trabajar o materiales proyectados, sólidos o fluidos. Las formas
elementales del peligro mecánico son principalmente: Aplastamiento, cizallamiento, corte,
enganche, 21 atrapamiento, Arrastre, Impacto, perforación, punzonamiento, Fricción o
abrasión, proyección de sólidos o fluidos. (segura, 2018)

2.12 Análisis de Riesgos

Es la actividad dirigida a la elaboración de una estimación (cualitativa o cuantitativa) del

riesgo, basada en la ingeniería de evaluación y en técnicas estructuradas para promover la
combinación de las frecuencias y consecuencias de un accidente. (segura c. e., 2018)

2.13 Acto Inseguro

Es cualquier acción por el hombre consciente o inconsciente que pueda provocar un

accidente, o la violación de una norma de seguridad establecida. (segura c. e., 2018)
2.14 Condición Insegura

Condición física o mecánica existente en el local, elementos materiales que forman el

ambiente de trabajo y que si no se corrigen pueden generar un accidente. (segura c. e.,
2018)

2.15 Control

Es por el cual se verifica y se comparan el desempeño de la organización, aplicando

correctivos y cambios que deben ser ajustados según los estándares establecidos. (segura c.
e., LOTO, 2018)

2.16 Evaluación del riesgo

Es el proceso que utiliza los resultados del análisis de riesgo para tomar decisiones con
relación al gerenciamiento del riesgo, a través de la comparación de los criterios
previamente establecidos en la tolerancia del riesgo. (segura c. e., LOTO, 2018)

2.17 Peligro

Una o más condiciones físicas o químicas, con posibilidad de causar daños a las personas, a
la propiedad, al ambiente o una combinación de todos. (segura c. e., LOTO, 2018)

2.18 Prevención

Preparación y disposición para evitar un riesgo o ejecutar una cosa. (segura c. e.,
MANUAL DEL PARAMEDICO INDUSTRIAL, 2018)
3. METODOLOGIA/DESCRIPCION DE LAS ACTIVIDADES REALIZADAS

3.1 Descripción del área

El proyecto se realizo en el área de producción donde se lleva acabo las actividades de corte
y soldadura donde se elaboran las estructuras metálicas utilizadas para unos de los servicios
que brinda esta empresa la cual es la estabilización, rehabilitación y recuperación de
contrapozos robbins. En esta área se establecieron las normas básicas de seguridad para
mejorar y preservar las condiciones de trabajo así como la integridad fisica de los
trabajadores

3.2 Descripción de la empresa

Concreto lanzado de los Mochis S.A de C.V, es una empresa que se basa en la filosofía
organizacional de tener la mejor gente, se a desarrollado en  Minería, diseño, desarrollo y
ejecución de proyectos integrales dentro de todas sus ramas, desde la extracción hasta parte
de los procesos de mantenimiento y construcción de plantas de beneficio.

El desarrollo de personal capacitado para realizar obras civiles confiables en el

ambiente minero, principalmente subterráneo, fue  la  base  del  desarrollo de  esta empresa,
Ilustración 1: logo de la empresa
al  constatar la necesidad de esta industria de lograr estandarizar
calidades más confiables en los procesos en los cuales se ve comprometido el uso de
cemento y/o agregados pétreos principalmente en los trabajos de estabilización de obras
mineras para el control de caídos de roca, que a la fecha siguen siendo la condición
insegura más recurrente dentro de la industria minera.

3.3 Denominación o razón social

Concreto lanzado de los Mochis S.A de C.V.

3.4 Domicilio

OFICINA CENTRAL
 Francisco i. madero #2650 Pte., fracc. Santa fe, c.p. 81234, los Mochis, Ahome, Sin.
 Tel. (668)813-16-93, (668)814-03-24, (668)814-03-95
 e-mail: basilioguzmanlopez@gmail.com clmrecursoshumanos08@gmail.com
 Web: www.concretolanzadodelosmochis.com.mx

3.5 Información general

3.5.1 Misión
Ser  la mejor empresa dedicada al desarrollo e implementación de soluciones humanas y
tecnológicas, para potenciar las capacidades de nuestros clientes, integrando para  ello   los
más altos estándares   de   seguridad,   capacitación   humana    y    sustentabilidad
disponibles.

3.5.2 Visión
Consolidarnos  a  nivel  nacional por nuestro capital humano y tecnológico,   ofreciendo la
mejor  relación costo-beneficio para nuestros clientes basándonos en el principio de la
mejor gente en el mejor trabajo “seguridad-medioambiente-responsabilidad social”

3.5.3 Política de calidad

Seguridad y Calidad ante todo para la satisfacción total del cliente; la calidad incluye a
todos y cada uno de los miembros de la empresa desde el inicio hasta la entrega de la obra,
estamos comprometidos a responder de manera entusiasta y profesional a cualquier
necesidad de nuestros clientes, fundamentando el desarrollo tecnológico y humano, para
garantizar el crecimiento de la empresa, cuenta con procesos de mejoramiento continuo en
el sistema de gestión de calidad y un grupo idóneo de  proveedores, profesionales y
técnicos altamente capacitados.

3.5.4 Políticas de seguridad y salud ocupacional

Identificar y controlar los riesgos laborales con el fin de prevenir lesiones y enfermedades
de trabajo, promoviendo en los trabajadores una cultura preventiva y de autocuidado en
materia de seguridad.

Desarrollar para todo el personal en programas de capacitación, entrenamiento y de

sensibilización en beneficio de su función y desarrollo, con el propósito de lograr un
mejoramiento continuo en las actividades de calidad, medio ambiente, salud ocupacional y
seguridad.
3.5.5 Certificaciones
Anexando también que el capital humano de nuestra empresa cuenta con Certificaciones en
el ACI, American Concrete Institute (Grado I y II Técnico y Supervisor de Obras de
Concreto), IMCYC Instituto  Mexicano  del  Cemento  y  del  Concreto) Sistemas  de 
Reparaciones  de Estructuras de Concreto y Acero, Asociación de Ingenieros Mineros
Geólogos y Metalurgistas de México (Análisis, ejecución y Desarrollo de Propuestas de
mejoramiento en Proceso de Concreto Lanzado,  Obra  Civil  e Inyecciones en  Unidades
Mineras de  los  Grupos Peñoles, México y Frisco).

3.5.6 Servicios Brindados

 CONCRETO LANZADO
 INYECCION DE LECHADAS PARA CONTENCION DE FILTRACIONES EN
TUNELES Y REBAJES
 ANCLAJE POSTENSADO Y PRETENSADO
 ENMALLADO MECANICO Y MANUAL
 DESARROLLO Y ESTABILIZACION DE OBRAS MINERAS COLAPSADAS EN
ZONAS DE FALLAS
 DISEÑO, CONSTRUCCION, MANTENIMIENTO Y REPARACION DE OBRAS
CIVILES
 CONSTRUCCION INDUSTRIAL
 CONSTRUCCION DE PISOS INDUSTRIALES
 INYECCION DE PRESAS PARA CONTROL DE FILTRACIONES
 ESTABILIZACION, REHABILITACION Y RECUPERACION DE
CONTRAPOZOS ROBBINS

3.5.7 Giro o actividad

Servicios a la industria minera
3.6 Distribución de planta

2 3
1

7
9 4
6
12

10 11 5
Ilustración 2: distribución de planta

1 Área de corte de vigas

2 Área de Moldeo y punteo de tepetateras
3 Área de Resoldado de tepetateras
4 Área de pintura
5 Área de corte de ptr y telas
6 Área de soldado de cimbras
7 Área de productos terminado (cimbras)
8 Oficina
9 Comedor
10 Baños
11 Área de torneado
12 Área de modificación de camionetas
3.7 Organigrama

COORDINADOR DE OPERACIONES Residente

 Ing. Basilio guzmán López UNIDAD FRESNILLOS

 Ing. Ramsés Gámez Camargo
 Ing. Julio Romo Valdez  Víctor Ramos Olivas
 Ing. Trinidad Leyva Leyva
OFICINA CENTRAL Residente

 Ing. María Dolores Vega Ochoa UNIDAD JUANICIPIO

 Ing. Román Ignacio Cardona Zamora
 Jorge Alberto Cota Morales
DEPTO. DE RECURSOS HUMANOS Residente

 Lic. Anais Romero Guerra GRUPO PEÑOLES

Contabilidad
 Lic. Clara Alicia Espinoza Álvarez
Depto. diseño de imagen
GRUPO FRESNILLO PLC
UNIDAD SAUCITO
 J. Manuel Olivas Valdez
Residente
 Ing. Miguel A. Acosta Valenzuela
Coordinador anclaje mecanizado
UNIDAD CIENEGA
 Ing. Eduardo Sánchez Corrales
Residente
UNIDAD SAN JULIAN
 Ing. Onofre Sepúlveda Álvarez
UNIDAD MADERO
 Ramón Ramos Olivas
Residente
UNIDAD REY DE PLATA
 Gonzalo Guerrero Gonzales
 Ing. Isaac benigno Quijano Galaviz
Residente
GRUPO FRISCO
UNIDAD REAL DE ANGELES
 Javier Enrique Higuera Valdés
Residente
 Ing. Noé R. Galaviz delgado
Supervisor de seguridad

3.8 Asesor externo

Ing. María Dolores Vega Ochoa

Tel.: 6681728515

Email: mariavega@minerialosmochis.com

15
3.9Descripción de las actividades realizadas

3.9.1 Conocimiento general de la empresa

El primer día de residencia se realizó un recorrido por todas las áreas que constituyen el
taller, en donde explicaron puntos importantes del proceso. Se me otorgo una breve
capacitación por parte del personal de Recursos Humanos, en el cual se plantearon temas de
misión, visión, valores, objetivos, así como un poco de la historia de como inicio la
empresa. Dentro de la capacitación se menciono las expectativas que tenían de dicho
proyecto para poder llegar a una certificación y mejorar los índices de accidentabilidad.

3.9. 2 Diagnostico de la situación actual del taller de soldadura y corte en cuestión de

seguridad industrial
Para poder comprender la situación inicial de la empresa y determinar las opciones y
recursos disponibles para la implementación del proyecto, fue utilizada la herramienta de
causa efecto (diagrama de pescado), para determinar los posibles puntos de acción.

16
Ilustración 3 diagrama causa efecto

Maquinaria y Recurso Herramienta

equipo humano

EPP inadecuado y Desorden de las

no uso de los Falta de
mismas en el área
mismos capacitación
No cuentan con de trabajo
resguardos de Falta de
seguridad Inexistencia de Uso inadecuado
mantenimiento Exceso de carga
periódico procedimientos de
laboral
trabajos seguros
Mal ubicados o Mal estado
No existe Desconocimiento de
almacenados
procedimiento Exposición a altas los factores de riesgo
para su uso temperaturas a los que se
encuentran
expuestos Índice de
accidentabilidad
alto
Desorden en áreas
Almacenamiento
de circulación
inadecuado Falta de
identificación del
No hay señalización producto
en las áreas de
Manipulación y
trabajo
transporte
Exceso de ruido inadecuado

Medio Materias
ambiente primas

17
 Esta herramienta permitió establecer un panorama más completo, del ambiente y
estructura, que rodean las actividades productivas del taller. Obteniendo información
importante, en relación a las deficiencias que presenta el procedimiento productivo del
taller, generadoras del problema que se desea solucionar.

El diagrama causa efecto realizado, se profundizó en el procedimiento productivo

de la empresa, con el fin de identificar causas puntuales generadoras del problema, las
cuales deben ser solucionadas, para poder obtener los resultados esperados.

Analizando los datos obtenidos en el diagrama de pescado se propusieron los

siguientes planes de acción para mejorar las condiciones de seguridad que desencadenan
los aumentos en los índices de accidentabilidad.

1. Reconocimiento general de todo el proceso productivo

2. Capacitación para la utilización del equipo de protección personal correcto de
acuerdo ala NOM-017-STPS
3. Control de los factores de riesgo laborales y procedimientos de seguridad
4. Sistema de permisos de trabajos
5. Señalización de las áreas de trabajo que ayuden a prevenir accidentes laborales.
6. Evaluación de los sistemas contra incendio
7. Rutas de evacuación
8. Implementación de la metodología 5 s

3.9.3 Descripción del problema

Se identifico que los accidentes ocurridos en el taller son ocasionados por la falta de
limpieza de las áreas, mal uso de los epp y desconocimiento de los procesos productivos asi
como de los procedimientos de trabajo. A continuación se muestran el historial de los
accidentes ocurridos en el taller:

El taller cuenta con 28 trabajadores de los cuales el sueldo promedio es el siguiente:

Sueldo promedio $3500

Sueldo diario $583.33

A cada persona que le ocurra un accidente y los días de incapacidad que se les da, no se les
descuenta al trabajador se le paga su día normal de trabajo ocasionando esto perdidas para
la empresa puesto a que se le paga sin tener rendimiento cuando fallan los trabajadores
incapacitados.

18
Tabla 1historial de accidentes

NO. DIAS DE
MES ACCIDENTES INCAPACIDAD COSTO
mayo 7 9 $ 5,250.00
junio 8 12 $ 7,000.00
julio 8 13 $ 7,583.33
agosto 5 8 $ 4,666.66
septiembre 9 12 $ 7,000.00

Tabla 2 accidentes del mes de septiembre

TIPO DE
TRABAJADO INCAPACIDAD TOTAL DIAS
. FECHA DESCRIPCION COSTO
R IP IP IT MUERT INCAPACIDA
T P P E D
1 02-sep Jorge Armenta Flameado x 1 $583.33
2 05-sep juan López quemadura 1er° en brazo x 2 $1166.66
3 07-sep Leonardo Ruiz cortadura en mano x 1 $583.33
4 12-sep moisés cital Flameado x 1 $583.33
torcedura de pie por pisar
5 17-sep Fidencio cota objeto x 2 $1166.66
6 20-sep Andrés López quemadura 1er° en brazo x 2 $1166.66
7 20-sep Jorge Armenta irritación de ojo por escoria x 1 $583.33
8 27-sep José castro caída de placa sobre tobillo x 1 $583.33
9 28-sep Alfredo barreras golpe en dedo pulgar x 1 $583.33

19
3.10 IDENTIFICACIÓN DE LOS PROCESOS PRODUCTIVOS

3.10.1 producción de tepetatera 10”

En esta área se fabrica la estructura tepetatera para la rehabilitación de contrapozos para la
minas. Se realizan corte de vigas de acero, soldadura, y maniobras con grúas. Para los
cortes de las vigas se utiliza un equipo de cierra cinta con Angulo de corte

3.10.1.1 Proceso productivo

1. Recepción de vigas de 6” y 8”
2. Recepción de soleras de 6”
3. Recepción de malla
4. Elaboración de orden de trabajo
5. Corte de vigas
6. Corte se soleras
7. Corte de malla
8. Envió de cortes de vigas al área de ensamblado y punteado de tepetatera
9. Envió de soleras al área de resoldado
10. Envió de malla al área de resoldado
11. Ensamble de tepetatera
12. Puenteo de estructura tepetatera
13. Envió de estructura al área de resoldado, colocación de solera y malla
14. Resuelde y enmallado de estructura tepetatera
15. Envió de tepetatera al área de pintura
16. Pintado de tepetatera
17. Embarque de tepetatera a tráiler
18. Elaboración de orden de salida
19. Salida del tráiler

20
3.10.1.2 Diagrama de flujo
Recepción vigas,
soleras y mallas

Descarga de viga,
solera y malla

Corte de vigas Corte de soleras

Colocación de
vigas cortadas
intermedios y
central Corte de mallas

Punteado de
tepetatera

Resoldado de
tepetatera

Soldado de soleras
y mallas Inspección

Pintado de
Embarque Almacenaje estructura
tepetatera
21

Ilustración 4: diagrama de flujo producción de tepetatera

3.10.2 Producción de cimbra ligera
Al igual que la producción de tepetatera, la cimbra ligera se fabrica igual pero con otro tipo
de material, en vez de vigas de acero se utilizan ptr. En esta área se realizan cortes con
cierras de disco y pulidoras, se utilizan maquinas soldadoras de gas y de electrodos. Las
maniobras se hacen manualmente por los trabajadores de esa área.

3.10.2.1 Proceso de producción

1. Recepción de ptr y ángulo.
2. Recepción de malla.
3. Descarga de ptr y ángulo.
4. Descarga de malla.
5. Elaboración de orden de trabajo.
6. Corte de malla para cimbra.
7. Corte de ángulo.
8. Barrenado de ángulo.
9. Corte de prt para cabeceras.
10. Corte de ptr para intermedios.
11. Corte de bocados de intermedios.
12. Soldado de cabeceras.
13. Barrenado de cabeceras.
14. Colocación de ptr central en molde.
15. Colocación de ángulos barrenados en molde.
16. Colocación de cabecera en los extremos del molde.
17. Colocación de intermedios en el molde.
18. Punteado de todas las uniones de la hoja de cimbra.
19. Extracción de la hoja del molde.
20. Colocación de la hoja punteada en bases para resoldado.
21. Resoldado de toda la hoja de cimbra.
22. Extracción de la hoja de cimbra de las bases.
23. Colocación de la hoja de cimbra resoldada en bases para enmallado.
24. Colocación de malla sobre cimbra.
25. Soldado de la malla en cimbra.
26. Extracción de la hoja terminada.
27. Colocación de la hoja de cimbra terminada en área de embarque.
28. Elaboración de orden de salida.
29. Salida del tráiler.

3.10.2.2 Diagrama de flujo

Recepción de ptr,
ángulo y malla 22
 ángulo y malla

Colocación de
3.10.2.3 Proceso productivo por áreas ptr central en
molde.
Área de descarga Corte de ptr
Corte y barrenado
de angulo para cabeceras
1. se descarga el ptr y ángulo con un telehandler.
2. se colocan ptr y ángulo sobre barrotes de madrea.
Colocación de
3. se acomoda ptr en racks a mano con empleados.
ángulos
barrenados en Soldado y
4. se acomoda ángulo en racks a mano con empleados. barrenado de
molde
cabeceras
Área de corte y barreno de ángulo
Corte de
1. seintermedios
colocan losde águalos en una base apiladas en 2 filas con 6 ángulos por fila, 12
ptr
ángulos en total. Colocación de
cabeceras en
2. se miden los ángulos a 6 metros con cinta métrica.
extremos de molde
3. se cortan los ángulos con una cierra cinta.
4. se extraen
Corte delos ángulos cortados de la cierra cinta.
bocados a
5. se colocan en barrotes de maderas.
intermedios

6. se toman los ángulos cortados y se colocan en prensa barrenadora.

Colocación de
7. se mide los ángulos para los barrenos.intermedios
La mediaende los barrenos tienen el siguiente
molde
patrón: 35.5 cm, 54 cm, 35.5 cm y 54 cm sucesivamente hasta llegar a 13 barrenos.
Las medidas de cada barreno desde el punto inicial “cero” son las siguientes:

BARRENO MEDIDA Punteado de hoja

1 35.5 cm Resoldado de
de cimbra
cimbra
2 89.5
3 125 cm
4 179 cm
5 214.5 cm
Soldado de malla
Embarque 6 268.5 cm
Almacenaje Inspección
en cimbra
7 304 cm
8 358 cm
9 393.5 cm
10 447.5 cm
11 483 cm
12 537 cm
13 572.5 cm

8. se barrena con una prensa hidráulica de 5 mil psi con un troquel de 5/8.
9. se extrae ángulo barrenado de la prensa y se coloca en barrotes de madera para base.

23
Área de corte de ptr para intermedios y cabeceras

1. se coloca ptr en base para corte con maquina de disco.

2. se corta ptr 1 ½” para cabeceras a 80 cm con un grado de corte de 67.5° a a la
medida del molde.
3. se corta ptr de 1 ½” para intermedios a 77.5 cm con un grado de corte de 67.5°.
4. se corta bocados en los ptr para intermedios de 1 ½” con referencia ala medida del
ángulo barrenado.
5. se estiban en todos los ptr cortados en tarimas de madera.

Área de soldado y barrenado de cabeceras

1. se coloca los ptr cortados para cabeceras en molde para soldar.

2. se suelda la intersección de ambos ptrs y se pulen excesos de soldadura.
3. se extrae cabecera ya soldada y se pasa al área de barrenado.
4. se hacen 2 barrenos ala cabecera a una medida de 30 y 60 cm de desde un punto
cero con base al molde.
5. se estiban las cabeceras a en tarimas de madera.
Área de ensamblaje y punteado de hoja de cimbra

1. se coloca un ptr principal de 6 m en el molde en la parte superior.

2. se colocan los 2 ángulos de 6 m barrenados uno en cada costado del molde.
3. se colocan las cabeceras barrenadas en los extremos del molde.
4. se colocan los intermedios con bocados a una medida de 3 pies entre cada
intermedio.
5. se empieza a soldar cada intersección desde el punto de inicio marcado en el molde.
6. se extrae la hoja de cimbra punteada y coloca en base para resoldado.
Área de resoldado y enmallado

1. se coloca hoja de cimbra punteada en base para resoldado.

2. se resuelda todas las intersecciones de la hoja de cimbra.
3. se extrae la hoja de la base y se coloca en base para en mallado.
4. se suelda la malla en la cara interior de la hoja de cimbra.
5. se inspecciona la hoja de cimbra terminada al 100%.
6. se extrae la hoja de cimbra y se apila en área de hojas de cimbras terminadas.

24
 Área de embarque

1. se extrae las hojas de cimbra con una grúa a través de cadenas con ganchos en los
extremos haciendo toda la maniobra requerida para colocar y apilar en el tráiler.
2. se elabora la orden de salida donde se plasma todas las hojas de cimbra que saldrá
del taller y se llevara el tráiler.

3.11 CONTROL DE FACTORES DE RIESGO.

Las operaciones de soldadura que se realizan en el taller de Concreto lanzado de los
Mochis S.A. de C.V, presentan factores de riesgo y condiciones peligrosas para el personal
involucrado de forma directa, entre las que destacan la generación de radiación ultravioleta
e infrarroja, desprendimiento de polvos y partículas, emanaciones de humos, entre otras,
por lo cual es de suma importancia implementar medidas de prevención y control de
riesgos, como son a nivel de ingeniería, de asignación y uso del equipo de protección
personal como de procedimientos administrativos.

3.11.1 elaboraciones de análisis de riesgos

De acuerdo a las actividades desarrolladas en el taller por corte y soldadura se realizo la
identificación de riesgos, los sistemas afectables y el equipo de protección personal que se
emplea en el siguiente cuadro:

Tabla 3: análisis de riesgos

Sistema Equipo de protección

afectable del personal empleado
Área Actividad Riesgos cuerpo
 caída de ptr, angulo  Guantes de cuero
Descargar y y malla  pies  Lentes
Descarga acomodo con ptr,  mal postura al  cintura  Zapatos de seguridad
angulo y malla cargar  manos  Faja
 cortaduras  cabeza  Overol
 Casco
 Guantes de cuero
 Mal postura de  Lentes
Corte y Cargar, carga  Ojos  Faja
barrenado de acomodar, cortar  Sordera  Pies  Tapones auditivos
angulo y barrenar  Proyección de  Cintura  Overol
angulos partículas  Manos  Zapatos de seguridad
 Cortaduras  Oídos
 Caída de angulos  Brazos

25
  Proyección de polvo  Ojos  Guantes de cuero
 Proyección de  Pies  Lentes
partículas  Manos  Careta facial
Corte de ptr Cargar ptrs para  Quemaduras  Oídos  Faja
para cabeceras cortarlos  Caídas de objetos  Brazos  Tapones auditivos
e intermedios pesados  Cintura  Mandil
 Cortaduras  Sistema  Overol
 Sordera respiratorio  Mascarilla de
 Lumbalgia respiración
 Intoxicación
 Irritación  Ojos  Lentes
soldado y Soldar cabeceras  Quemaduras  Piel  Overol
barrenado de y barrenarlas  Proyección de  Brazos  Mandil
cabeceras partículas  Pies  Zapatos de seguridad
 Polainas
 Mandil de cuero
 Guantes de cuero
 Monjas
 Careta para soldar

Ensamble y Cargar ptr,  Radiación a ojos  Ojos  Guantes de cuero

punteado de colocación de  Quemaduras  Brazos  Lentes
cimbras estos en molde y  Caídas de objetos  Pies  Careta de soldar
punteado con pesados  Manos  Faja
soldadura las  Lumbalgias  Cara  Polainas
intersecciones  cabeza  Mangas de cuero
 Mandil
 Overol
 Zapatos de seguridad
 monjas
 irritación de ojos  Ojos  Lentes
Resoldar todas las  Caídas de objetos  Manos  Careta de soldar
Resoldado y intersecciones y pesados  Cintura  Faja
enmallado de soldar malla en la  Mal postura de  Pies  Zapatos de seguridad
cimbra parte interior de la carga  cabeza  Overol
hoja de cimbra  Quemaduras  Mandil de cuero
 Mangas
 Monjas
 Guantes de cuero
 Caídas de objetos  Manos  Guantes de cuero
pesados  Pies  Lentes
Carga de hojas de  Mal postura de  Cintura  Faja
Embarque cimbras en trailer carga  cabeza  Overol

26
  Cortaduras  Zapatos de seguridad
 casco

3.11.2 Equipo de protección personal.

El equipo de protección asignado al personal de las áreas involucradas se determina y
proporciona mediante la determinación del equipo de protección personal, con base a la
NOM-017-STPS-2001. El departamento de compras involucrada en la selección y
adquisición del equipo de protección personal tendrá presente que debe este ser elegido
considerando su cumplimiento con las normas aplicables en materia de comercio o
seguridad y que garanticen la protección al personal que lo emplea. El tipo de equipo de
protección a emplear en las actividades de soldadura y corte que se efectúan en el taller se
presenta en el cuadro anterior de análisis de riesgos para la determinación del equipo de
protección personal, en el cual se describen los riesgos a que se encuentra expuesto el
personal y el tipo de equipo de protección especifico

CLAVE Y
REGION CLAVE Y EPP TIPO DE RIESGO EN FUNCION DE LA ACTIVIDAD DEL
ANATOMICA TRABAJADOR
A) Casco A) Golpeado por algo, que sea un posibilidad de riesgo continuo
contra inherente a su actividad.
impacto B) Riesgo a una descarga eléctrica (considerar alto o bajo voltaje, los
1) Cabeza B) Casco dieléctrico cascos son diferentes).
C) Capuchas C) Exposición a temperaturas bajas o exposición a partículas.
Protección con una capucha que puede ir abajo del casco de
protección personal.
A) Anteojos de A) Riesgo de proyección de partículas o líquidos. En caso de estar
protección expuesto a radiaciones, se utilizan anteojos de protección contra la
B) Goggles radiación.
C) Pantalla facial B) Riesgo de exposición a vapores o humos que pudieran irritar los
ojos o partículas mayores o a alta velocidad.
2) Ojos y cara D) Careta
para C) Se utiliza también cuando se expone a la proyección de partículas
soldador en procesos tales como esmerilado o procesos similares; para
proteger ojos y cara.
E) Gafas para soldador
D) Específico para procesos de soldadura eléctrica.
E) Específico para procesos con soldadura autógena.
A) Tapones auditivos A) Protección contra riesgo de ruido; de acuerdo al máximo
3) Oídos B) Conchas acústicas especificado en el producto o por el fabricante.
B) Mismo caso del inciso A.

27
 En este tipo de productos es importante verificar las recomendaciones
A) Respirador o especificaciones de protección del equipo, hecha por el fabricante del
contra partículas producto.
B) Respirador A) Protección contra polvos o partículas en el medio ambiente laboral
contra gases y y que representan un riesgo a la salud del trabajador.
vapores B) Protección contra gases y vapores. Considerar que hay diferentes
C) Mascarilla tipos de gases y vapores para los cuales aplican también diferentes
desechable tipos de respiradores, incluyendo para gases o vapores tóxicos.
4) Aparato
respiratorio D) Equipo de C) Mascarilla sencilla de protección contra polvos.
respiració D) Se utiliza cuando el trabajador entra a espacios confinados o
n cuando un respirador no proporciona la protección requerida.
autónomo

En este tipo de productos es importante verificar las recomendaciones

A) Guantes contra o especificaciones de los diferentes guantes existentes en el mercado,
sustancias hecha por el fabricante del producto. Su uso depende de los materiales
químicas o actividad a desarrollar.

B) Guantes dieléctricos A) Riesgo por exposición o contacto con sustancias químicas

corrosivas.
5) Extremidades C) Guantes
contra B) Protección contra descargas eléctricas. Considerar que son
superiors diferentes guantes dependiendo de protección contra alta o baja
temperaturas
extremas tensión.

D) Guantes C) Riesgo por exposición a temperaturas bajas o altas.

E) Mangas D) Hay una gran variedad de guantes: tela, carnaza, piel, pvc, látex,
entre otros. Dependiendo del tipo de protección que se requiere,
actividades expuestas a corte, vidrio, etc.
E) Se utilizan cuando es necesario extender la protección de los
guantes hasta los brazos.
A) Mandil contra A) Riesgo por exposición a altas temperaturas; cuando se puede tener
altas contacto del cuerpo con algo que esté a alta temperatura.
temperaturas
B) Riesgo por exposición a sustancias químicas corrosivas; cuando se
B) Mandil contra puede tener contacto del cuerpo con este tipo de sustancias.
sustancias
C) Extensión de la protección en todo el cuerpo por posible exposición
químicas
a sustancias o temperaturas. Considerar la facilidad de quitarse la
C) Overol ropa lo más pronto posible, cuando se trata de sustancias
corrosivas.
D) Bata
D) Protección generalmente usada en laboratorios u hospitales.
6) Tronco E) Ropa contra
sustancia E) Es un equipo de protección personal que protege cuerpo, cabeza,
s brazos, piernas pies, cubre y protege completamente el cuerpo
peligrosas humano ante la exposición a sustancias altamente tóxicas o
corrosivas.

28
7) Extremidades A) Calzado A) Proteger a la persona contra golpes, machacamientos, resbalones,
inferiors ocupaciona etc.
l
B) Protección mayor que la del inciso anterior contra golpes, que
B) Calzado pueden representar un riesgo permanente en función de la
contra actividad desarrollada.
impactos
C) Protección del trabajador cuando es necesario que se elimine la
C) Calzado conductivo electricidad estática del trabajador; generalmente usadas en áreas
de trabajo con manejo de sustancias explosivas.
D) Calzado dieléctrico
D) Protección contra descargas eléctricas.
E) Calzado contra
sustancias E) Protección de los pies cuando hay posibilidad de tener contacto
químicas con algunas sustancias químicas. Considerar especificación del
fabricante.
F) Polainas
F) Extensión de la protección que pudiera tenerse con los zapatos
G) Botas
exclusivamente.
impermeable
s G) Generalmente utilizadas cuando se trabaja en áreas húmedas.

8) Otros A) Equipo de A) Específico para proteger a trabajadores que desarrollen sus

protección actividades en alturas y entrada a espacios confinados.
contra caídas de
B) Específico para proteger a los brigadistas contra altas temperaturas
altura
y fuego. Hay equipo adicional en función de las actividades rescate
B) Equipo para a realizar.
brigadista
contra incendio
Tabla 4 equipo de proteccion personal adecuado

Ilustración 6: check list de EPP

29
 Ilustración 7: Portación de EPP

3.11.3 PROCEDIMIENTOS DE SEGURIDAD

De acuerdo con el diagnostico inicial se detecto un problema gravísimo el cual consistía en
que los trabajadores no seguían protocolos básicos para hacer sus trabajo como el chequeo
de los equipos y área de trabajo. En una investigación que se realizo se concluyo que la
empresa no les había proporcionado ni los tenia a la mano los pasos a seguir para hacer su
trabajo y ni ellos mismos tenían conocimiento de estos.

Con base ala norma NOM-027-STPS-2008 se realizaron los procedimientos para trabajar
de manera segura sin sufrir o prevenir accidentes o lesiones laborales

30
3.11.3.1 Procedimiento seguro de trabajo general para el proceso de soldadura
Tabla 5: procedimiento de seguridad para el proceso de soldadura

RIESGO PROCEDIMIETNO
 comprueba que no hay personas en el entorno de la vertical del puesto de
trabajo y delimita la zona.
 No sueldes en lugares donde se almacenen materiales inflamables,
combustibles, donde exista riesgo de explosión o en el interior de
recipientes que hayan contenido sustancias inflamables.
 No sueldes en locales donde se hayan realizado trabajos en los que hayan
podido desprenderse gases o vapores inflamables. Asegúrate de que se
OPERACIONES hayan ventilado suficientemente.
ANTES DE  No sueldes en recipientes, o sobre ellos, que contengan o hayan contenido
SOLDAR  Incendio y/o explosión por materiales inflamables sin asegurar primero su adecuada limpieza.
trabajos en ambientes  No sueldes en superficies que contengan grasas o aceites.
inflamables.  Comprueba que todos los materiales inflamables están alejados o
 Inhalación de humos y gases protegidos de chispas. No realices operaciones de soldadura a menos de 10
metros de materiales combustibles. Si no es posible respetar esta distancia,
aísla o apantalla adecuadamente dichos materiales.
 Comprueba que dispones de un extintor en la zona de soldadura.
 No utilices oxígeno para limpiar o soplar las piezas o tuberías o para
limpiar una estancia.
 Cuando los materiales a soldar tengan algún tipo de recubrimiento
metálico, pintura o grasas o aceites, elimínalos limpiándolos mediante
raspado o esmerilado, disolventes, etc.
 Cuando se trabaje con aleaciones o revestimientos que puedan contener
metales como el cromo, níquel, cadmio, zinc, plomo, etc., el puesto de
trabajo ha de ser dotado de sistemas de ventilación general y extracción
localizada suficientes para eliminar el riesgo de intoxicación por humos y
gases de soldadura.
 Cúbrete los brazos antes de empezar a soldar.

31
 RIESGO PROCEDIMIENTO
 Proyecciones de partículas a la cara y  No toques las piezas recién soldadas y señalízalas.
cuerpo por la salpicadura del metal de  Durante el picado o descascarillado de la escoria del cordón
las piezas trabajadas. de soldadura, usa permanentemente gafas de protección
 Quemaduras producidas por adecuada.
salpicaduras del metal incandescente  No fumes.
OPERACIONES y/o contacto con los objetos calientes
DURANTE EL que se están soldando.  En trabajos al aire libre, sitúate a sotavento, de espaldas al
SOLDEO  Inhalación de humos y gases tóxicos viento, para que los humos y gases generados se alejen de las
por las características de los metales vías respiratorias.
sobre los que se trabaja, materiales de  Utiliza equipos para manipular cargas, como por ejemplo
aporte, etc. carretillas, cintas transportadoras, mesas elevadoras, etc.
 Otros: golpes, caídas, choques,
atrapamientos, etc.
OPERACIONES
DESPUÉS DE  Incendio y/o explosión.  Revisa la zona de trabajo a fin de detectar posibles focos de
SOLDAR incendio.

32
3.11.3.2 Procedimiento seguro de trabajo para cortes por oxigas
Tabla 6: Procedimiento de seguridad para el proceso de oxicorte
RIESGO
 Incendio y/o explosión en los
procesos de encendido y apagado.
 Incendio y/o explosión por
montaje incorrecto del soplete o
OPERACIONES estar en mal estado.
PREVIAS AL  Inhalación de humos y gases
CORTE tóxicos por sistemas de extracción
inexistentes o ineficientes.
PROCEDIMIENTO
USO DE MANGUERAS:
 Deben ser de material compatible y presión adecuada al gas a
utilizar. Si existieran dudas, consulta al suministrador del gas.
 Deben ser de longitud adecuada al trabajo a realizar.
 Antes de encender el mechero, comprueba que las mangueras no
están deterioradas, las conexiones están hechas correctamente y
están instaladas las válvulas antirretroceso.
 Comprueba que no existen pérdidas en las conexiones de las
mangueras utilizando agua jabonosa, por ejemplo. Nunca utilices
una llama para efectuar la comprobación.
 No utilices mangueras de igual color para gases diferentes.
 Conviene que las mangueras de oxígeno y gas combustible estén
unidas. No utilices alambres para ello, sino abrazaderas.
 Las mangueras no atravesarán vías de circulación de vehículos o
personas sin estar protegidas con apoyos de paso de suficiente
resistencia a la compresión.
USO DEL SOPLETE
 Maneja el soplete con cuidado y no lo utilices para golpear.
 Para el encendido del soplete usa un mechero de chispa con mango
para mantener la mano alejada del soplete.
 En la operación de encendido sigue la siguiente secuencia de
actuación:
a) Abre lentamente y ligeramente la válvula del soplete
correspondiente al oxígeno.
b) Abre la válvula del soplete correspondiente al otro gas
combustible alrededor de 3/4 de vuelta.
33
 c) Enciende la mezcla con un chispero (no con llama).

RIESGO PROCEDIMIENTO
 Evita que las chispas producidas por el soplete alcancen o
caigan sobre las botellas, mangueras o líquidos inflamables.
 Ten especial cuidado con la dirección de la llama del soplete.
 No mires a la llama con los ojos descubiertos, utiliza gafas de
protección.
 En caso de producirse retorno de llama:
 Cierra la llave de paso del oxígeno interrumpiendo la
alimentación a la llama interna.
 Cierra la llave de paso del gas combustible y después las llaves
 Proyecciones de partículas, de alimentación de ambas botellas.
quemaduras e inhalación de gases  En ningún caso dobles las mangueras para interrumpir el paso
tóxicos. del gas.
 Incendio y/o explosión por USO DE MANGUERAS:
OPERACIONES utilización incorrecta del soplete.  Evita el contacto de las mangueras con grasas y aceites,
DURANTE EL  Incendio y/o explosión por fugas o evitando el riesgo de explosión.
CORTE sobrecalentamientos incontrolados de  Evita que las mangueras entren en contacto con superficies
las botellas de combustible. calientes, bordes afilados o caigan sobre ellas chispas,
 Exposición a radiaciones ultravioleta, procurando siempre que no formen bucles.
infrarroja y visible procedentes del  No trabajes con las mangueras situadas sobre los hombros o
soplete y del metal incandescente del entre las piernas.
arco de soldadura. USO DEL SOPLETE
 No deposites los sopletes conectados a las botellas en
recipientes cerrados.
 Dispón de un soporte en el que colocar el soplete durante las
pequeñas paradas.
 Apaga el soplete cuando no se necesite inmediatamente.
 Si el soplete tiene fugas se debe dejar de utilizar
inmediatamente y avisar para su reparación

34
  Enfría el soplete excesivamente caliente introduciéndolo en
agua.
RIESGO PROCEDIMIENTO
USO DE MANGUERAS:
 No dejes las mangueras enrolladas sobre las ojivas de los
tanques
 No estrangules nunca una manguera para cortar el paso de gas.
 Después de un retorno accidental de llama, desmonta las
mangueras y comprueba que no han sufrido daños. En caso
afirmativo sustituye por unas nuevas desechando las
OPERACIONES  Incendio o explosión deterioradas.
TRAS EL USO DEL SOPLETE:
CORTE  En la operación de apagado debería cerrarse primero la válvula
del gas combustible y después la del oxígeno.
 No cuelgues nunca el soplete en las botellas, ni siquiera
apagado.
 Limpia periódicamente las toberas del soplete pues la suciedad
acumulada facilita el retorno de la llama.
 Para limpiar las toberas puedes utilizar una aguja de latón.

35
3.11.3.3 Trabajos de corte de materiales con sierras y pulidoras
Antes de utilizar los equipos se debe verificar que:

1. tenga defensa adecuada para el diámetro del equipo.

2. llave para cambios de disco.
3. enchufe con tierra de protección.
4. cables en buenas condiciones.
5. Estado de extensiones eléctricas, enchufes.
6. Características del equipo y los discos.
7. Accesorios necesarios (llave de cambio de disco).

Inspección de disco

1. Antes de ser montado el disco debe inspeccionarse. Los discos rajados o picados no
deben ser usados.
2. No debe usarse un disco que ha estado sumergida en agua o en cualquier otro líquido. 
3. Se debe comprobar que el disco  encaje adecuadamente en el eje. Este debe encajar
libremente, pero no quedar suelto sobre el eje.

Comprobación del funcionamiento correcto del disco

1. Después de montar el disco, el esmeril debe mantenerse en una zona protegida, sin que
otro trabajador quede en el área de funcionamiento de la herramienta.
2. Para verificar el ajuste del disco, se debe hacer funcionar durante 1 minuto
aproximadamente. Luego, se debe detener para inspeccionarlo.
3. Se debe observar si presenta la existencia de trizaduras, mal ajuste al eje, posibles roces
con el casquete protector, etc.

PROCEDIMIENTO

1. Previo a realizar cualquier trabajo en caliente, como corte con esmeril, esmerilado,
etc., el personal debe contar con un permiso de trabajo en caliente solicitado al Jefe
de Obra a cargo de los trabajos.

36
 2. Esta estrictamente prohibido usar el maquina sin su defensa incorporada o que esta
haya sido modificada. Bajo ninguna circunstancia, se autoriza una operación en
estas condiciones.
3. Uso de EPP.
4. Al apretar la tuerca o mordaza del extremo del eje, debe hacerse con cuidado para
que el disco quede firmemente sujeto, pero sin sufrir daños.
5. No someter el disco a sobresfuerzos, laterales o de torsión, o por aplicación de una
presión excesiva, esta prohibido usar el equipo en forma horizontal y ejecutar una
labor sobre el disco, específicamente la eliminación de rebarbas de piezas,
herramientas y/o afilados de brocas
6. El operador “siempre” deberá usar el pulidora al costado de su cuerpo, NUNCA
entre las piernas

3.11.4 Sistema de permisos de trabajo riesgoso

Como medidas preventivas de protección durante las actividades de soldadura y corte se
considero la emisión del listado del personal autorizado con base ala NOM-027-STPS-
2008, para la realización en cualquier área de la empresa, para realizar operaciones y/o
actividades de soldadura. Antes de emitir cualquier autorización, el Responsable del área o
los supervisores deberá determinar que personal es el autorizado para realizar las
actividades de soldadura y corte.

Para la autorización de permisos de trabajos se creo un formato donde se especifica

el trabajo a realizar junto con las precauciones que se debe de cumplir en el área de trabajo.

Ilustración 8: Formato de permiso de trabajo en caliente

37
PERSONAL AUTORIZADO PARA REALIZAR LAS ACTIVIDADES DE SOLDADURA Y
CORTE
Tabla 7: Supervisores

NOMBRE PUESTO
Trinidad Leyva Supervisor general
Misael Ochoa Leyva Supervisor de procesos

3.11.5 Lista de verificación (check list)

La implementación de check list ya sea para equipos, maquinaria, y áreas de trabajo,
servirá como herramienta en el trabajo para una mayor seguridad, y así, eliminar errores
que pueden terminar en maquinaria descompuesta, accidentes o fatalidades en los
trabajadores. Para esto, antes de iniciar la jornada laboral, antes de arrancar un trabajo se
debe checar que todos los instrumentos que se va a emplear estén en óptimas condiciones.

Por eso se realizo un análisis para la implementación de este sistema dentro del
taller para una mayor seguridad tanto para las personas como para la conservación y
prolongación de la vida útil de los equipos y maquinarias.

38

Ilustración 9: Check list de transporte vehicular Ilustración 10: check list de herramientas electricas
3.12 IMPLEMENTACIÓN DE LA METODOLOGÍA 5S

3.12.1 Seiri (Clasificar)

Con base al diagrama se realizaron las acciones correctivas en el taller en el área de

reutilización de materiales así como en los centros de trabajos, los cuales fueron clasificar
los materiales metálicos como ptr, ángulos, y barras por su forma física, sus propiedades y
por su utilización frecuente.

3.12.2
Seiton

(Ordenar)
Ilustración 12: Antes y el después de la aplicación seiri
Como se había observado en el diagnostico inicial del taller, una de las problemáticas que
se tenían era que en el área de reciclado y en algunos centros de trabajose encontraba con
problemas de orden, se encontraban los metales, ptr, angulos, mezclados entre sí
dificultando el acceso a estos asi como en la perdida de tiempo buscando algún material, es

39
por ello que se procedió a ordenar y determinar ciertos sitios para cada tipo de material o
para utilización de la misma empresa.

3.12.3
Ilustración 13: Antes y despues de la aplicacion seiton
Seiso (Limpiar)
Este paso consistió en identificar las áreas de trabajo que se encontraban en suciedad
dificultando la realización de las tareas de los operadores y que podrían ocasionar
accidentes así también como disminuyendo la eficiencia de producción, una vez esto se
procedió a eliminarlas, asegurando que los puestos de trabajo se encuentren en un estado
aceptable para el trabajador

Ilustración 14: Antes y después de la aplicación de seiso

Con la acción anterior aplicada se evitarán problemas como:

 Los entornos de trabajo sucios afectan la autoestima.

 Los residuos de procesos pueden generar daños o productos defectuosos.
 Las maquinas no reciben suficientes chequeos.

40
  Ambiente laboral insalubre

Se creó un rol de limpieza, se determinó que al termino del turno se tomaran 30 minutos
antes de la salida dará mantenimiento y limpieza a los centros de trabajos, así como a sus
áreas verdes.

3.12.4 Seiketsu (Estandarización)

Esta acción difiere de las 3 primeras ya que son actividades la cuarta S es un estado que
existe cuando se mantienen las 3 primeras (Clasificación, orden y limpieza).

El propósito básico de la estandarización es evitar el retroceso en las 3 primeras S’s

hacer de su ejecución un hábito diario. Para esta actividad se estuvo impartiendo platicas de
seguridad antes de cada inicio de turno al personal del taller para su puesta en práctica
explicándoles cuales serían los beneficios de ellos, tanto personales como laborales.

3.12.5 Shitsuke (Discilplina)

Shitsuke es diferente a las 4 primeras S’s en el sentido de que no es visible y no puede
medirse. Son acciones personales en las cuales otra persona no puede accionar, pero si
influenciar a que la disciplina se lleve a cabo mediante la exposición de los beneficios que
traerán consigo si lo practican.

Existe en las mentes y voluntades de los empleados y solo su conducta muestra su

presencia, como consecuencia no se puede implantar como una técnica.

Es por ello que se establecieron procedimientos que deberán ser empleadas dentro
del taller , para que con ello poder controlar y mantener todo lo aplicado en las anteriores S
(Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu), para poder que se mantenga, se decidió motivar y dar
incentivos a los operadores que emplearan de la manera correcta lo anterior.

Los procedimientos fueron:

1. Si tomas una herramienta colócala de nuevo en su sitio, esto te beneficiara a

ti y a todos, para ello se llevara un control de entrada y salida de
herramientas.
2. Mantener siempre limpia área de trabajo

41
 3. Portar el Equipo de Protección Personal de acuerdo al área donde se esté
laborando
4. Respeto entre los colaboradores dentro de la empresa
5. Seguir el procedimiento a como lo dice el manual de seguridad , o proceso
que se esté realizando.

3.13 EVALUACIÓN DE LOS EQUIPOS CONTRA INCENDIO CONFORME ALA

NORMA

Se realizo una evaluación de los equipos contra incendio y se llego a la conclusión de que
el taller no cuenta con suficientes equipos de acuerdo a lo que marca la NOM-002-STPS-
2010 y la NOM-027-STPS-2008 para prevenir o sofocar incendios. Algunos extintores que
se detectaron en la evaluación están en lugares en difícil acceso a ellos, sin presión,
dañados, no están revisados lo cual pueden que al momento de utilizarse estos no
funcionen.

De acuerdo a los extintores lo que marca dichas normas, se debe de cumplir con algunos
requisitos:

1. Contar con un extintor tipo ABC que sea de la capacidad acorde al análisis de
riesgos potenciales, en un radio no mayor a 7 metros, en el área donde se
desarrollen las actividades de soldadura y corte
2. Que su ubicación sea en lugares visibles, de fácil acceso y libres de obstáculos
3. Que se encuentren señalizados, de conformidad con lo que establece la NOM-026-
STPS-2008
4. Que cuenten con el sello o fleje de garantía sin violar.
5. Que la aguja del manómetro indique la presión en la zona verde (operable), en el
caso de extintores cuyo recipiente esté presurizado permanentemente y que

42
 contengan como agente extintor agua, agua con aditivos, espuma, polvo químico
seco, agentes limpios o químicos húmedos;
6. Que la etiqueta, placa o grabado se encuentren legibles y sin alteraciones.
7. Proporcionar mantenimiento a los extintores como resultado de las revisiones
mensuales. Dicho mantenimiento deberá estar garantizado conforme a lo
establecido en la NOM-154-SCFI-2005, o las que la sustituyan, y habrá de
proporcionarse al menos una vez por año.
8. Cuando los extintores se sometan a mantenimiento, deberán ser remplazados en su
misma ubicación, por otros cuando menos del mismo tipo y capacidad. 7.19
Proporcionar la recarga a los extintores después de su uso y, en su caso, como
resultado del mantenimiento, la cual deberá estar garantizada de acuerdo con lo
establecido en la NOM-154-SCFI-2005, o las que la sustituyan.

Ilustración 15: check list de extintores

43
3.14 SEÑALIZACIÓN DE TODAS LAS ÁREAS
En el diagnostico inicial que se realizo en el taller, se detecto que no se cuenta con ningún
tipo de señalamiento en las áreas de trabajo lo cual es demasiado grave ya que La
señalización de seguridad es obligatoria en todas las empresas que admitan empleados
como trabajadores. Esto significa que no importa el tamaño de la empresa o la cantidad de
colaboradores es indispensable que tenga todas las indicaciones de peligros, riesgos,
obligatorias y también indicaciones de los caminos a ser trazados.

Una señal es un objeto actividad o situación determinada que transmite un mensaje

de seguridad, de advertencia o de orden según el caso.

La señalización nunca elimina un riesgo, solamente lo resalta. Por lo tanto, nunca da

seguridad efectiva o real. Debe emplearse como técnica complementaria de las medidas de
control, con buen criterio y sentido común para que no pierda su efecto preventivo; la
utilización incorrecta puede eliminar su eficacia.

En México la Norma NOM-026-STPS-2008 determina los distintos colores y

señales de seguridad para las empresas y organizaciones. Los Colores de seguridad tienen
el propósito de alertar y llamar la atención hacia objetos y situaciones que llamen la
atención, el significado de cada color es el siguiente:

Tabla 8: colores de seguridad

COLOR DE
SIGNIFICADO
SEGURIDAD

Paro.

Prohibición.
ROJO
Material, equipo y sistemas para combate de
incendios

AMARILLO Advertencia de peligro.

Delimitación de áreas.

44
 Advertencia de peligro por radiaciones
ionizantes.

VERDE Condición segura.

AZUL Obligación.

3.14.1 Señales de prohibición

Ilustración 16: señales de prohibición

3.14.2 Señales de advertencia

Ilustración 17: Señales de advertencia

45
3.14.3 Señales de obligación

Ilustración 19: Antes y después de las señalizaciones

Ilustración 18: Señales de obligacion

46
47
 3.14.4 rutas de evacuación

2 3
1

7
9 4

6
12

10 5
11

Ilustración 20: Ruta de evacuacion

48
Ilustración 21: Señalamiento de las rutas
4. RESULTADOS Y DISCUSIONES
Con la realización de este proyecto, el taller mejoro mucho en cuestiones de seguridad, al
inicio del proyecto el taller no contaba con nada documentado ni sus procesos ni sus
chequeos de mantenimiento o de seguridad para el personal y maquinaria así como los
señalamientos de seguridad que debe de contar toda instalación donde se lleve acabo un
proceso productivo.
Con el análisis elaboración de los procedimientos de seguridad para cada trabajo o
manejo de equipo. Se logro reducir los accidentes y lesiones laborales mensualmente, antes
el índice de accidentes era muy alto de aproximadamente 9 accidentes al mes y se redujo a
1 accidente, dado a que los trabajadores no contaban o no usaban correctamente su EPP.
Exponiéndose a que les ocurriera alguna lesión. Con la elaboración de check list de los
equipos de protección personal se llevo un control diario para que los trabajadores lo
utilizaran correctamente. Se capacito al personal sobre como se deben de realizar los
trabajos seguros y que se debe de hacer antes de realizar cada trabajo como la inspección
del área y equipos con ayuda de los check list que también se implementaron. Se colocaron
señalamientos que ayudaron mucho en cuestión de ayudas visuales para prevenir o
anticiparse ante un accidente o incidente, como por ejemplo detectar donde se encuentra un
extintor.
Tabla 9: resultado final

NO. DIAS DE
MES ACCIDENTES INCAPACIDAD COSTO
mayo 7 9 $ 5,250.00
junio 8 12 $ 7,000.00
julio 8 13 $ 7,583.33 Antes
agosto 6 8 $ 4,666.66
septiembre 9 12 $ 7,000.00
octubre 3 3 $ 1,750.00 Después
noviembre 1 1 $ 583.33

Tabla 10: porcentaje de reducciones

indicador % de reducción
No. Accidentes 88.89%

49
 dias de incapacidad 92.30%
costo 92.30%

Tabla 11: Resumen del estado de las acciones de mejora

MEDIDA DE CONTROL / ACCIONES ACCIÓN IMPLEMENTADA?
OBSERVACIONES
DE MEJORA SI EN CURSO NO
Documentación de procesos productivos x
Implementación de un sistema de permisos
x
de trabajo
Evaluación de la utilización de EPP x
Seguimiento de procedimientos de se implemento y se esta
x x
seguridad mejorando
Implementación de listas de verificación x
se implemento y se esta
Implementación de la metodología 5s x x
mejorando
Evaluación de equipo contra incendios con
x
forme ala norma
Señalización de las áreas x

50
5. CONCLUSIONES.
Indiscutiblemente uno de los factores que influye de manera significativa en el
desencadenamiento de un accidente de trabajo, es la experiencia con la que cuenta el
trabajador en el desempeño de su labor, ya que se siente con exceso de confianza y
considera que nunca sucederá nada.

Este proyecto busca manejar la información como un “sistema integral”, es decir,

como un todo y con la importancia que el tema amerita dentro de la compañía.

El análisis de los riesgos fue desarrollado por cargo, ya que se considera que genera
un análisis más convincente con respecto a la seguridad de los trabajadores.

Este proyecto contribuye directamente a una problemática real. Esto amerita una
importante labor en campo y la aplicación de muchas herramientas, conceptos, información
y formación adquirida durante los estudios universitarios de ingeniería industrial.

A través de estrategias básicas de prevención como las platicas de seguridad de 5

min antes de iniciar la jornada laboral, es posible disminuir el número de actos inseguros o
accidentes. El promedio de estos actos antes de que los trabajadores recibieran las platicas
era de 9 /mes. Después de iniciar el ciclo de platicas de seguridad, el número de actos se ha
reducido a 1/ mes.

Siempre hay que entender y tomar en cuenta las opiniones o punto de vista de los
trabajadores en cuanto a su trabajo porque cuando un trabajador se encuentra satisfecho y
con condiciones óptimas, su productividad aumenta, ya que se siente más ameno durante la
realización de sus actividades. Como empleador, siempre es necesario estar atento a la
necesidad del trabajador, darle la importancia que se merece y valorarlo como persona, ya
que el trabajador lo percibe y lo aprecia.

51
6. RECOMENDACIONES
Mis recomendaciones para la empresa son los siguientes:

 Realizar con cierta frecuencia estudio en Elementos de Protección Personal, con el

fin de verificar si los elementos proporcionados cumplen con el objetivo principal:
Proteger adecuadamente al trabajador.
 Mantener copia del manual de los equipos y maquinaria en obra asi como los
procedimientos de seguridad sean proporcionados a los trabajadores.
 Mantener control en las capacitaciones por persona.
 Llevar un estricto diligenciamiento en estadísticas relacionadas con seguridad
industrial, con el fin de realizar análisis de resultados y cumplir con la normatividad
vigente.
 Mantener publicada la notificación de riesgos en oficina y en el taller.

7. COMPETENCIAS ESPECÍFICAS DESARROLLADAS Y/O APLICADAS

Para la realización del proyecto se aplicaron competencias tales como instrumentales,

interpersonales y sistémicas. Dentro de las competencias instrumentales desarrolladas se
aplicaron habilidades cognitivas cuando observando, analizando y evaluando los procesos
se pudieron deducir los peligros existentes en el área, cómo poder evitarlos o minimizarlos.

Se aplicaron capacidades metodológicas cuando se analizaron los posibles

escenarios de emergencias y cómo reaccionar a estos escenarios.

Se aplicaron competencias interpersonales como el compromiso con el trabajo al concluir

en tiempo y forma la realización de este proyecto.

Las competencias sistemáticas aplicadas en este proyecto fueron cuando se contó con la
capacidad de aprender y aplicar las normas nacionales e internacionales en materia de
seguridad.

52
8. BIBLIOGRAFÍA
bcn. (agost de 1999). Obtenido de https://www.bcn.cl/leyfacil/recurso/accidentes-del-
trabajo

A., M. (2008). la seguridad industrial.

Martinez, A. (2008). la seguridad laboral.

Ortiz, J. (2009). riesgos laborales. peru: manpote.

osha. (julio de 2010). Obtenido de https://www.osha.gov/OshDoc/data_General_Facts/ppe-

factsheet-spanish.pdf

ROJAS, A. (marzo de 2001). Obtenido de http://www.areatecnologia.com/se%C3%B1ales-

seguridad.htm

ROMERO GARCIA, O. (1998). la seguridad como valor. venezuela: Rogya.

segura, c. (1 de abril de 2018). la seguridad industrial.

segura, c. e. (2018). LOTO.

segura, c. e. (2018). MANUAL DEL PARAMEDICO INDUSTRIAL.

53