Espinoza Camacho

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERU
FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA
DISEÑO DE UN ESPESADOR PARA CONCENTRADO DE

COBRE DE 1,78 Tn/h.
TESIS
PRESENTADO POR:
Bach. EDGAR GILMER ESPINOZA CAMACHO
PARA OPTAR EL TITULO DE:
INGENIERO MECANICO
HUANCAYO – PERU
2009
ASESOR
Mg. Brecio Daniel LAZO BALTAZAR
ii
DEDICATORIA
Con mucho cariño y una gratitud eterna

a mis señores padres Julia y Bile, que
con mucho esfuerzo y dedicación me
apoyaron siempre para culminar mi
carrera.
A mis catedráticos y amigos por ser
inspiración para seguir adelante.
iii
ÍNDICE
CARATULA .............................................................................................. i
ASESOR ................................................................................................. ii
DEDICATORIA ....................................................................................... iii
ÍNDICE................................................................................................... IV
RESUMEN ........................................................................................... VIII
INTRODUCCION .................................................................................... X
CAPITULO I ........................................................................................... 1
PLANTEAMIENTO DE LA INVESTIGACION ........................................ 1
1.1 PROBLEMA DE LA INVESTIGACIÓN ............................................ 1

1.2 OBJETIVOS ................................................................................... 2
1.3 JUSTIFICACIÓN ............................................................................ 2
1.4 MARCO TEÓRICO ......................................................................... 3
1.4.1 EQUIPOS DE SEDIMENTACION.......................................... 6
1.4.2 PRINCIPIO DE DISEÑO DE ESPESADORES ...................... 7
1.4.2.1 La invensión del espesador de dorr ......................... 7
1.4.2.2 Operación de variables en un espesamiento
continuo ................................................................. 13
1.4.2.3 Teoría cinemática de la sedimentación .................. 14
1.4.2.4 Teoría dinámica de sedimentación ........................ 20
1.4.3 SIMULACION DE ESPESADORES GRAVITATORIOS....... 23
1.4.3.1 Modelo matemático ............................................... 23
1.4.3.2 Sedimentacion de batch ........................................ 25
iv
1.4.3.3 Espesamiento continuo..........26
1.4.3.4 Espesamiento continuo en el estado de
aprovechamiento ....................................................27
1.4.4 DIFERENCIACION ENTRE LAS FORMAS DE LOS
TANQUES ..............................................................................30
1.4.5 METODO PARA EL DIMENSIONAMIENTO DEL
ESPESADOR .........................................................................33
1.5 HIPÓTESIS .....................................................................................35
CAPITULO II ..........................................................................................36
INVESTIGACION DE TECNOLOGIA DE ESPESADORES DE COBRE 36
2.1 TANQUES DE ALMACENAMIENTO ...............................................36

2.1.1 CODIGOS APLICABLES ......................................................37
2.1.2 MATERIALES A EMPLEAR EN TANQUES DE
ALMACENAMIENTO ............................................................38
2.1.3 MATERIALES PARA SOLDADURA......................................41
2.1.4 SOLDADURA EN TANQUES................................................44
2.1.5 JUNTAS VERTICALES DEL CUERPO .................................46
2.1.6 JUNTAS HORIZONTALES ...................................................48
2.1.7 SOLDADURA DEL FONDO ..................................................48
2.1.8 JUNTAS DE LA PLACA ANULAR DEL FONDO ....................49
2.1.9 JUNTA DEL CUERPO-FONDO ............................................50
2.1.9.1 Juntas para anillos anulares. ......................................51
2.1.10 RECOMENDACIONES PARA PROCEDIMIENTOS DE
SOLDADURAS ...............................................................................52
2.1.10.1 Diseño del fondo .....................................................56
2.1.10.2 Diseño y cálculo del cuerpo.....................................56
2.1.10.3 Calculo de espesor del cuerpo por el método de un
pie...........................................................................58
2.1.10.4 Esfuerzos permisibles .............................................59
2.1.11 CÁLCULOS POR SISMOS................................................61
2.1.11.1 Momento de volteo .................................................62
2.1.11.2 Masa efectiva contenida en el tanque .....................64
v
2.1.11.3 Tanques no anclados ..............................................68
2.1.11.4 Compresión máxima permisible del cuerpO ............70
2.1.12 APLICACIÓN DE LOS METODOS PARA LA
DETERMINACION DE LAS DIMENSIONES DEL
ESPESADOR .....................................................................72
2.1.13 DETERMINACION DEL TORQUE NECESARIO PARA EL
RASTRILLO ........................................................................77
CAPITULO III .........................................................................................79
3.1 METODOLOGIA DEL DISEÑO .......................................................79

3.2 ESTADO DE LA TECNOLOGIA ......................................................80
3.3 EQUIPOS USADOS EN LA ACTUALIDAD ......................................80
3.3.1 ESPESADOR DESARROLLADO POR LA EMPRESA
OUTOTECH .........................................................................80
METSOMINERALS ..............................................................81
HI-CAP .................................................................................84
3.4 LISTA DE EXIGENCIAS ..................................................................86
3.5 ELABORACIÒN DEL CONCEPTO..................................................88
3.5.1 CAJA NEGRA .......................................................................88
3.5.2 CAJA BLANCA .....................................................................88
3.5.3 ESTRUCTURA DE FUNCIONES ..........................................90
3.5.4 MATRIZ MORFOLOGICA .....................................................91
3.6 CONCEPTOS DE OPTIMIZACIÓN .................................................92
3.6.1 CONCEPTO DE LA 1ra SOLUCIÓN .....................................92
3.6.2 CONCEPTO DE LA 2da SOLUCIÓN ....................................92
3.6.3 Concepto de la 3ra solución ..................................................93
3.7 DETERMINACIÓN DEL CONCEPTO OPTIMO ...............................94
3.8 DISEÑO DE LOS COMPONENTES ................................................97
3.8.1 DETERMINACIÓN Y SELECCIÓN DEL MECANISMO DE
RASTRILLADO ....................................................................97
3.8.2 CALCULO PARA LA DETERMINACIÓN DE VIGAS PARA
vi
SOPORTE DE MECANISMO DE RASTRA ......................... 105
3.8.3 DETERMINACIÓN DEL ESPESOR DE LAS PLANCHAS DEL
TANQUE ............................................................................ 107
3.8.4 DETERMINACIÓN DE LAS VIGAS Y COLUMNAS
SOPORTES DEL ESPESADOR ......................................... 109
3.8.5 DETERMINACIÓN DE COLUMNA..................................... 114
3.8.6 CALCULO POR SISMO ...................................................... 118
3.8.7 TIPO DE ANCLAJE A UTILIZAR ......................................... 121
CAPITULO IV ...................................................................................... 123
EVALUACION ECONOMICA DEL DISEÑO DEL ESPESADOR .......... 123
CONCLUSIONES ................................................................................ 131
RECOMENDACIONES ........................................................................ 133
BIBLIOGRAFÍA .................................................................................... 134
ANEXO ................................................................................................ 136
vi
i
<
RESUMEN
Con este presente trabajo evaluaremos las variables que se encuentran
en un espesador para concentrado de cobre para 1,78 Tn/h,
determinando factores como la alimentación, la mezcla de floculante,
ingreso al tanque, posicionamiento en el tanque y descarga de la pulpa, el
cual influirá para obtener un concentrado de cobre con un rango de 65-75
% de sólidos en el tanque espesador.
Este trabajo pretende aportar a todos los investigadores de procesos
metalúrgicos en el área de espesamiento con las últimas investigaciones
realizadas por los científicos y tener datos algorítmicos exactos y realizar
un diseño más eficiente. También poder aportar con los proyectos de
ampliación de las plantas concentradoras y conocer el costo de montaje
de un espesador para las mineras.
Este trabajo esta direccionado para realizarlo en la empresa minera
“Iscaycruz” Grupo los QUENUALES que se encuentra ubicado en el
Distrito de Pachangara, Provincia de Oyón, Lima. Este trabajo comenzó a
realizarse el 20 de enero de 2009.
viii
Se utilizaron modelos matemáticos para simular el asentamiento de pulpa
de cobre, con estos parámetros hallaremos el área efectiva del espesador
para el valor de 1,78 Tn/h. Para el diseño estructural del espesador se
analizaron el tipo y dimensión de las planchas de acero a utilizar, se tuvo
en cuenta las normas AISC de construcción estructural, el análisis sísmico
y su influencia en el espesador, para el dibujo del espesador se utilizó el
Software de diseño SOLID WORK el cual determinará el peso que
tendremos en este diseño y mejor visión en el dibujo isométrico y cometer
menos errores en la disposición de las partes. Con el peso hallado hemos
realizador un análisis económico de montaje y comparaciones con otros
diseños.
Como conclusiones hemos obtenido que efectivamente los modelos
matemáticos obtenidos nos han ayudado para determinar el área y la
profundidad del tanque, que la forma cónica también va a influenciar en la
zona de descarga del tanque y que el análisis estructural nos ha ayudado
a poder plantear un diseño menos costoso y efectivo.
ix
INTRODUCCION
En este trabajo se investiga acerca del modelo matemático desarrollado
en las últimas décadas del comportamiento del espesamiento de
concentrado de cobre, el análisis de estos parámetros nos ayudara a
comprender y hallar el dimensionamiento para iniciar el diseño de un
tanque espesador. Este trabajo recopila las últimas investigaciones de
modelos matemáticos que gobiernan este proceso de sedimentación
realizados por los científicos y el apoyo de universidades, la forma
geométrica de los espesadores ha estado cambiando durante las últimas
décadas pero que hace diferente los actuales espesadores al de los
antiguos y cuáles son los parámetros que intervienen en este fenómeno.
Este trabajo está dirigido a todo aquel que esté interesado en el diseño de
espesadores.
Se recopila información acerca del diseño de espesadores de los autores
Daniel Huatuco y Walter Matamoros de su Tesis titulado “ ESTUDIO
PARA LA INSTALACIÓN DE ESPESADORES PARA CONCENTRADOS
EN LA PLANTA CONCENTRADORA CASTROVIRREYNA CIA MINERA
x
S.A” así también el de software para la simulación gravitatoria en
espesadores que se encuentra en esta página web http://WWW.ing-
mat.udec.cl rburger/papers/mcmbckn.pdf:. En el marco teórico
describiremos los modelos de espesadores y la forma más eficiente en
cuanto a la morfología, la historia de los espesadores desde su inicio
hasta los últimos diseños y los parámetros que intervienen en el
comportamiento fenomenológico de sedimentación. Como resultado
tendremos el dimensionamiento correcto para un espesador de 1,78 Tn/h
y el diseño del espesador.
El trabajo se ha dividido en cuatro capítulos. En el Capítulo I,
Planteamiento de la investigación, donde indica el problema los objetivos
y la hipótesis. En el Capítulo II, Investigación de tecnologías de espesador
de cobre, donde indica principios del espesador, comparación entre un
espesador de fondo cónico con uno de fondo cuadrado, cálculos para
definir el área y altura del espesador, métodos para montaje de tanques
espesadores, cálculos ante sismos. En el Capítulo III, Diseño del
espesador, donde indica el método de diseño y los parámetros que
influirán en el diseño y el análisis estructural que permitirá un montaje
eficiente. En el Capítulo IV, Análisis económico, donde indica un breve
análisis económico basado en costos unitarios con apoyo en el programa
S10. Y al final se encuentran las Conclusiones, Recomendaciones y la
Bibliografía.
xi
CAPITULO I
PLANTEAMIENTO DE LA INVESTIGACION
1.1 PROBLEMA DE LA INVESTIGACIÓN
➢ Planteamiento del problema.-
En la ampliaciones de planta de la minera Iscaycruz
perteneciente al Grupo Los Quenuales se proponen realizar
una instalación de un espesador para concentrado de cobre
a raíz de esta instalación surge la interrogante si es que la
tecnología del espesador ha avanzado durante los últimas
décadas y cuáles son los factores determinantes para tener
un buen porcentaje de sólidos en la descarga y si la forma
geométrica influye en la optimización y como el diseño
estructural será más barato y eficiente .
➢ Formulación del problema.-
¿Cuáles son los factores determinantes para el diseño de un
espesador y lograr una pulpa con un 65-75 % de sólidos para
concentrado de cobre de 1,78 tn/h.

1.2 OBJETIVOS
➢ Objetivos generales.-
 Determinar los factores preponderantes que nos
ayuden a conseguir un 65-75 % de sólidos en la
descarga de un espesador para concentrado de cobre
de 1,78 Tn/h.
➢ Objetivos específicos.-
 Determinar el Área efectiva de sedimentación.

 Diseñar un soporte estructural eficiente y de bajo costo.
1.3 JUSTIFICACIÓN
En el proceso metalúrgico de una planta concentradora de
polimetálicos existen etapas como la etapa de chancado, flotación,
espesamiento y filtrado por donde el mineral transcurre para luego
obtener un producto que cumpla con estándares internacionales de
calidad como el ISO 9001. Para obtener el producto con ciertas
condiciones solicitadas por el cliente tenemos que tener en cuenta
el % de humedad en el concentrado final. Si en la etapa de
espesado podemos lograr un mejoramiento en la obtención de
porcentaje de sólidos nos contribuirá a disminuir el tiempo en el
filtrado obteniendo la humedad dentro del rango solicitado,
viéndose reflejado económicamente ya que si no llegamos a lo
solicitado nos bajan el precio del concentrado.
2
La parte teórica el cual describe el proceso de sedimentación en
espesadores ha avanzado los últimos años por tanto tenemos que
aplicar estos últimos estudios en la realización de nuevos proyectos
de ampliación en plantas concentradoras.
La factibilidad de realización de un espesador en la parte técnica es
posible ya que los proyectistas tienen mucha experiencia en el
montaje y el diseño de elementos que conllevará a conseguir el
objetivo trazado.
1.4 MARCO TEÓRICO
El término sedimentación o espesamiento implica el asentamiento
por gravedad de las partículas sólidas suspendidas en un líquido.
En el procesamiento de minerales, los espesadores son casi
universalmente usados para el espesamiento de relaves, para la
recuperación de aguas de proceso y de concentrados previos a su
filtración. Estos equipos son parte integral de los circuitos de
decantación en contracorriente (CCD) y son usados
frecuentemente, también se emplean como un reservorio de
capacidad de agitación y para el desaguado intermedio de
productos de flotación. Ellos normalmente son requeridos para
realizar las tareas simultáneamente: producir un Underflow (pulpa
en la descarga) de alta densidad y un líquido sobrenadante claro, y
usualmente trabaja suavemente que no requiere una atención
3
especial, pero si ellos fallan o son erróneamente dimensionados, el
efecto en la producción puede ser sustancial.
Todos los espesadores se fundamentan en la gravedad para
sedimentar los sólidos. El diámetro dentro de o cerca a la superficie
y un mecanismo forzado que hace rotar un rastrillo y barre los
sólidos sedimentados hacia un cono central de underflow. El
dimensionamiento depende de las propiedades de la pulpa a ser
espesada. Algunas pulpas se sedimentaran dejando una línea clara
de demarcación. Los factores más importantes que influyen la
velocidad de sedimentación son la dilución inicial de alimento,
tamaño, forma y gravedad especifica de las partículas y la
viscosidad y temperatura del líquido.
4
Fig.1.1 Diagrama de flujo de pulpa de cobre
5
1.4.1 EQUIPOS DE SEDIMENTACION
➢ ESPESADORES CILÍNDRICOS CONTINUOS
El tipo más común de unidad de sedimentación es el
espesador cilíndrico continuo con brazos mecánicos para el
arrastre de los lodos. La alimentación entra al espesador por
un pozo central y el líquido clarificado se derrama hacia un
canal ubicado en torno a la periferia. El lodo espesado se
deposita en la base cónica y se rastrilla mediante un
mecanismo de rotación lento hacia el punto central de
descarga.
➢ ESPESADORES DE FLUJO LAMINAR.
Estos se diseñaron para reducir los espacios que requieren los
espesadores convencionales, un módulo de flujo laminar de 5,5
m x 3, 7 m x5,2 m puede contener hasta 230 m2 de área de
asentamiento equivalente a un espesador convencional de 17
m. Se componen de conjuntos de placas paralelas inclinadas
ubicados en el área de asentamiento. Esto da como resultado
distancias de asentamiento muy cortas (menores que la
distancia vertical entre placas), y el área efectiva de
asentamiento es la superficie proyectada verticalmente de
todas las placas.
6
➢ ESPESADOR DE CONO PROFUNDO
Este utiliza niveles de floculantes relativamente altos (200
g/TM). Esto junto con la compresión hacia el fondo del cono
permite que haya una descarga inferior de naturaleza
plástica, que puede manejarse por medio de un
transportador.
Fuente: Tesis autor Daniel Huatuco y Walter Matamoros Huancayo
1999.
1.4.2 PRINCIPIO DE DISEÑO DE ESPESADORES
1.4.2.1 La invensión del espesador de dorr.
La clarificación y espesamiento envuelven el
asentamiento de una substancia en partículas sólidas
por la intervención de una segunda substancia en el
líquido. Mientras la clarificación es tratada con
muchos suspensores diluidos, el espesador es
preparado para producir pulpa con más
concentración. Tal vez este es el proceso más
razonable, porque fue la primera de estas
operaciones aceptables para la descripción
matemática. El trabajo de Hazen en 1904 fue el
primer análisis de factores efectivos para el
asentamiento de partículas sólidas de dilución
7
suspendida en el agua. El análisis de Hazen muestra
que la detención de tiempo no es factor en el diseño
de tanques espesadores, pero más bien que la
porción de sólidos removidos es directamente
proporcional al área superficial del tanque, y a las
propiedades de asentamiento de la materia sólida y
es inversamente proporcional al flujo que atraviesa el
tanque.
La invención del espesador Dorr en 1905 puede ser
mencionado como el punto de comienzo crear el
espesador moderno. Esta creación del
desaguamiento continuo de la dilución de la pulpa,
como una descarga regular de densidad uniforme
toma lugar concurrentemente con overflow de
solución clara. Las cuchilla de raspado o el rastrillo,
están manejados por mecanismos estacionarios,
rotando lentamente sobre el fondo del tanque, el cual
usualmente se inclinan suavemente hacia el centro,
moviendo el material tan rápido como este se asienta
sin suficiente agitación para no interferir con el
asentamiento (DORR 1915) (Fig.1.2).
8
Fig. 1.2. Espesador Original Dorr 1936
La primera referencia sobre las variables de
sedimentación fue hecha en 1908. Autores como
Nicols (1908), Forbes (1912), Clark (1915), Free
(1916) estudiaron el efecto de los sólidos y la
concentración de los electrolitos, grados de
floculación y temperatura en el proceso.
Mishler (1912, 1918), un ingeniero y un
superintendente en la mina Tigres, en el desierto de
Sonora, fue el primero para mostrar por experimentos
el caudal de asentamiento y de suspensión
concentrada.
Mientras la velocidad del asentamiento de la dilución
de fango es usualmente independiente de la
9
profundidad de la columna de asentamiento, el
espesado del caudal de sedimentación de lodos se
incrementa con la profundidad de la columna de
espesamiento.
Mishler realizó la siguiente fórmula para los
espesadores.
(1.1.1)
Donde:
UA es el área requerida por unidad de caudal,
S es la sección transversal del espesador,
F es el caudal de alimentación,
es la densidad del fluido,
es la velocidad de apariencia del agua

suspendida en un test de asentamiento de batch con
la dilución inicial ( ) de la alimentación.
Es el caudal de descarga deseada (es la razón de
agua y sólidos en una suspensión)
Basado en los resultados de Clark (1915) y en
aquellos experimentos propios, Coe and Clevenger
(1916) reconocieron que el asentamiento de una
suspensión inicial de floculantes homogéneos da
10
aumento a cuatro zonas de asentamiento, de arriba
abajo, ellos distinguieron las siguientes zonas (Fig.1.3)
A es la zona de agua limpia B es la zona de la
constante inicial de concentración, C es una zona de
transición de la variable de concentración y D es una
zona de compresión.
Coe y Clevenger (1916) argumentaron que la
capacidad de manejo de sólidos, hoy llamados
densidad flujométrica de sólidos, tiene un valor máximo
en el espesador en una cierta
Fig. 1.3 asentamientos de Batch de pulpa.
Dilución (Dk) entre la alimentación y la concentración de
descarga. Independientemente de Mishler (1912), ellos
desarrollaron la siguiente ecuación que es similar a la Ecu.
(1.1.1) pero con la dilución de alimentación Df reemplazado
por el límite de dilución Dk.
11
(1.1.2)
Fuente: http://www.ing-mat.udec.cl/~rburger/papers/mmp.pdf
El símbolo es el mismo significado como en Ecu
(1.1.1), Coe y Clevenger (1916) recomendaron la
determinación de la dilución limítrofe Dk por el test
experimental de Batch. Ecu. (1.1.2) con ciertas
correcciones, continuando con el método más real
posible para los datos de diseño de un espesador.
Varios autores describen el asentamiento de
suspensión por extensión de la ecuación de Stokes, o
por modelamiento empírico pero no una importante
contribución, hasta el año 1940, en revisión de papeles
Stewart y Roberts (1933) dan una buena idea del
estado del arte de espesadores. “La teoría básica es
vieja pero las limitaciones y modificaciones están aun
parcialmente desarrollados. Especialmente en la
auténtica suspensión de floculantes, es la incompleta
teoría fundamental. Prácticamente los métodos de
prueba para determinar el tamaño de máquinas para
ser usados son disponibles, pero la invención y
desarrollo de nuevas máquinas no tendrán duda de ser
grandemente estimulados por otras investigaciones
12
de muchos fenomenólogos interesados que
observaron en la práctica y los problemas frescos son
descubiertos.”
1.4.2.2 Operación de variables en un espesamiento
continuo.
Después de ser publicado “Espesador de carbonato de
calcio” (1940), por lo menos nueve ingenieros
estuvieron en la Universidad de Illinois en la siguiente
década, principalmente sobre los efectos de variables
de operación de espesamiento continuo. Ellos
mostraron cuatro zonas en un espesador, la zona de
clarificación en la superficie, la zona de asentamiento
debajo, la zona de compresión más alta más abajo y la
acción de rastrillado en el fondo. Dos de las más
importantes características en la operación de un
espesador fueron expresados por primera vez. En
primer lugar, que la concentración en la zona de
asentamiento es cercanamente constante para un
espesador en estado de aprovechamiento y que esta
concentración depende sobre la proporción en el cual
el sólido es alimentado al espesador y no sobre la
concentración de la alimentación. Esto fue verificado,
en muchos casos la alimentación fue diluida para una
13
concentración desconocida introducida al espesador.
El segundo fue que, la misma alimentación se
incrementa o decrece; el sedimento en la profundidad
podría ajustarse a la concentración de descarga
deseada.
Roberts (1949) avanzo la hipótesis empírica que la
proporción donde el agua es eliminada de la pulpa en
compresión, durante todo el tiempo es proporcional a
la suma de agua salida en el sedimento
(1.1.3)
Donde: Do, D y son la dilución de la pulpa en el
tiempo cero, en el tiempo t y en el tiempo infinito,
respectivamente.
Ecu. (1.1.3) algunas veces han sido utilizado para
concentraciones críticas.
1.4.2.3 Teoría cinemática de la sedimentación.
Coe y Clevenger (1916) procedimiento de diseño, la
sola cantidad de conocimientos en la sedimentación
logrado durante la primera mitad del ciclo 20, fue
basado en un balance macroscópico del sólido y fluido
en una sedimentación Vessel y sobre la observación
14
de los diferentes concentraciones establecidos en el
espesador. No fundamenta la teoría de sedimentación
existida.
En 1952, G.J KInch. Un matemático en la Universidad
de Birmingham en Gran Bretaña, presentó una teoría
de sedimentación una teoría cinemática de
sedimentación basada en la propagación de la
concentración de olas en la suspensión (Kinch. 1952).
La suspensión es considerada un continuismo, llamado
suspensión ideal, y el proceso de sedimentación es
representado por la ecuación de continuidad de la fase
del sólido.
(1.1.4)
Donde:
Es la fracción volumétrica de sólidos.
Es la función de la densidad flujo
métrica de sólidos.
y para y
Es la velocidad de fase del sólido.
15
En la Ecu. (1.1.4) es considerado con un buen inicio y
establecidas las condiciones limítrofes.
En la solución de leyes de conservación escalar tal
como la Ecu. (1.1.4), aparecen discontinuidades en la
concentración como función de la altura y el tiempo. En
esta discontinuidad, Ecu. (1.1.4) no es una validación
más larga y es remplazada por la condición de salto
donde es el paso de la propagación
de la discontinuidad y representa el salto en una
propiedad de un lado de la discontinuidad para el otro.
La teoría de Kinch es que, en un punto en el campo
flujométrica, la velocidad de asentamiento es una
función de la concentración solida local . Kinch
muestra que, si la forma de la función de densidad
flujométrica y la concentración inicial de una
suspensión son conocidos, la solución de Ecu. (1.1.4)
pueden ser construidas por el método de
características y este procedimiento describe la
sedimentación completa del proceso.
Este documento tiene la más grande influencia en el
desarrollo de espesadores. El proceso de
sedimentación de Batch fue respetado como el
16
proceso de propagación de concentración de olas
ascendentes del fondo de la sedimentación de Vessel.
El concepto de un espesador ideal fue presentado por
primera vez por Shannon y Tori (1966) y
complementado por Bustos (1990,1999) y por Concha
y Bustos (1992), el espesador ideal es un Vessel sin
fricción en las paredes. Para la sedimentación de
batch, el espesador ideal es llamado columnas de
sedimentación y para una sedimentación continua,
este recibió el nombre de espesador continuo ideal
(ICT) Fig. 1.4.
La ICT tiene un origen superficial como alimentación y
en la superficie baja como una descarga de flujo.
y (1.1.5)
Donde:
y son el caudal volumétrico de pulpa y
son la concentración en z y z=0 respectivamente, y
Es el área del equipo.
Si está definido como el caudal por unidad de
área de la sedimentación de Vessel en el flujo de
descarga, la ecuación de Kinch para la sedimentación
continúa será.
17
Fig.1. 4 Concepto de un espesador ideal.
(1.1.6)
La teoría de Kinch fue muy aceptada, existió una
tendencia a extender validaciones en otro camino.
Varios autores, entre Fitch y Font, trataron de modificar
la teoría de Kinch y encontraron varios problemas que
no podía ser resuelto sin la teoría. Una teoría diferente
fue necesitada.
En los comienzos de los ochentas, los matemáticos de
la Universidad de Concepción en Chile llegaron a
interesarse en los campos de las leyes de conservación.
Ellos empezaron un estudio comprensivo de los
aspectos matemáticos de sedimentación. Aquellos
resultados fueron publicados, el primer paso de estos
18
trabajos fueron establecer un riguroso trabajo para la
teoría ideal de la suspensión de Kinch. Usando el
método de características de bustos se construyeron
una clara solución entrópica de problemas de kinch, en
el cual las zonas de concentraciones constantes son
separadas por shoks, oleajes raros o combinación de
estos. Para la función de densidad flujométrica con dos
puntos de inflexión, ellos presentaron cinco modelos de
sedimentación. Estos logros fueron complementados
con otros dos modos de sedimentación. Fig. 1.5 y 1. 6.
Soluciones similares pueden ser construidas por el
método de características para sedimentación continua
de suspensión ideal obteniendo tres modos de
sedimentación continua, para un detalle y un resumen
de la construcción de solución clara.
Basado en la construcción de soluciones claras,
Bustos formuló un simple modelo de control para una
sedimentación continua de suspensión ideal. Esto
muestra que cierto estado de aprovechamiento puede
ser recuperado después de la perturbación del caudal
de alimentación por la resolución inicial y problemas
de los valores limítrofes en conocidas veces y con
parámetros q y L que pueden ser calculados a priori.
Los efectos de los tanques con diferente
19
sección transversal y las condiciones limítrofes han
sido estudiados por Diehl (1997, 1999) y por Burger
(2003). Dhiel muestra que, en la parte inferior, la
suspensión de concentración aumenta debido a la
forma cónica. Este aumento en la concentración fue
previamente mostrada por Shanon y Tory (1966).
Burger (2003) indicando que, debido a las diferentes
secciones transversales, las características y líneas
de iso-concentracion no coinciden y que para obtener
resultados por métodos numéricos tienen que ser
usados. Burger Chanceleir y Bürgar en (2003)
trataron la alimentación, la descarga y los
mecanismos del desbordamientos de las
discontinuidades de la densidad del flujo de la adición
de un término fuente en el nivel de alimentación, lo
que hace condiciones de limite innecesarios.
1.4.2.4 Teoría dinámica de sedimentación.
Experiencias de varios autores, entre ellos Yoshioka
(1957), Hassett (1958), Shannon (1963), y Scott
(1968) demostraron que, mientras la teoría de Kinch
predijo exactamente el comportamiento de la
sedimentación de una suspensión de la igualdad de
tamaños de partículas rígidas pequeñas, este no es el
caso para suspensión compresible.
20
Behn (1957) fue el primer escritor quien intento aplicar
consolidadas teorías para el asentamiento. Mompei, Shirato
fueron los primeros quienes desearon resolver la
combinación asentamiento-consolidación de problema.
Usando materiales coordinados, ellos obtuvieron curvas de
asentamiento y excesos de poros en la curva de presión.
Este toma otros cinco años para Adorjan(1975) para
presentar su teoría adhoc de compresión de sedimentación,
dando el primer método satisfactorio de diseño de
espesadores. En el mismo tiempo, un grupo de trabajadores
en Brasil dan la teoría de sedimentación fenomenológica. Un
fuerte e importante descubrimiento sobre los espesadores,
ocurrió en Brasil en 1970. En la Graduate School of The
Federal University of Rio de Janeiro, COPPE, varios
investigadores y estudiantes fueron envueltos en la
aplicación de las nuevas herramientas de desarrollos
matemáticos, la Teoría de mezclado de mecanismos
continuos, para el sistema de partículas. Aquellos logros
fueron presentados en simposios organizados cada año
desde 1973.
21
Fig.1.5 Primeros tres modos posibles de sedimentación para una
función de densidad flujométrica con dos puntos de inflexión
A) Función de Densidad Flujo métrica B) plano de asentamiento C) Líneas de

concentración
Fig. 1.6 - Cuatro modos finales de sedimentación para una función de

densidad flujométrica con dos puntos de inflexión.
22
1.4.3 SIMULACION DE ESPESADORES GRAVITATORIOS
1.4.3.1 Modelo matemático
Una suspensión se dijo que es una dificultad para el
asentamiento cuando las partículas caen
independientemente uno de otro y esto está en
consolidación cuando las partículas tocan uno a otro
permanentemente durante la caída. La concentración
en el cual el proceso cambiando de asentamiento para
la consolidación (o compresión) es la concentración
critica .
Asumimos que todas las partículas son pequeñas con
respecto al contenedor y tienen la misma densidad.
Futhermore, asume que el sólido y los componentes
del fluido son incompresibles; no hay transferencia de
más entre componentes, que la suspensión es
completamente floculada antes que la sedimentación
comience y que todos los floculantes se asientan en la
misma velocidad terminal. Bajo tal condición, la
sedimentación es caracterizada por la fracción
volumétrica de sólidos , por la velocidad
promedio de volumen y por el esfuerzo efectivo
del sólido . Estas cuatro variables obedecen a la
23
ecuación de campo (1.2.1), La ecuación consecutiva
(1.2.2) y (1.2.3), y la condición prescrita (4).
, (1.2.1)
(1.2.2)
(1.2.3)
(1.2.4)
La característica especial de cada material es descrito
por la función constitutiva y , donde
, para .
Aquí y c son números positivos,
mientras . Las funciones típicas consecutivas
son mostradas en la Figs. 1.7 y 1.8. Nosotros vemos
que Ecu. (1.2.1) es de tipo hiperbólica de primer orden
para o y de parabólica de segundo
orden . Varios documentos han discutidos
de funciones apropiadas y para una
variedad de materiales. (bürger et al., 2000a; Garrido
et al., 2000, 2003),
24
Función de densidad de sólidos fbk
Fracción volumétrica de sólidos
Fig.1.7 Función densidad de flujo de sólido Becker 1982

Esfuerzo efectivo de sólidos
Fig. 1.8 - función del esfuerzo efectivo de sólidos Becker (1982)
1.4.3.2 Sedimentacion de batch.
Para el caso de la sedimentación de batch Ecu. (1.2.1)

llega a ser:
25
(1.2.5)
Con las condiciones de límites:
para , (1.2.6)
para (1.2.7)
1.4.3.3 Espesamiento continuo.
Para el espesamiento continuo, Ecu. (1.2.1) es válido y
nosotros prescribimos la velocidad volumétrica
promedio como una función de control.
Luego, las condiciones de límites para la alimentación
y los flujos de descarga son (Bürger et al., 1999):
(1.2.8)
(1.2.9)
Donde y son la densidad flujo métrica de solido
en la alimentación y descarga,
respectivamente, esto fue dado por (Concha et al.,
1996):
(1.2.10)
(1.2.11)
26
Donde ,y son el volumen y
el caudal másico y la fracción volumétrica de sólidos de
alimentación a el espesador, es la densidad del sólido y
S es el área del espesador, ,y
son el flujo volumétrico y la
concentración sólida de pulpa en el lado descarga de
el espesador respectivamente. Note que puede
ser prescrito, mientras es parte de la solución
del problema transitorio porque es
desconocido de antemano.
Desde dentro de la región de asentamiento del
espesador la concentración es menos que el crítico,
para , la concentración
puede ser obtenida por andar en busca
de la solución más pequeña (Bustos en 1999):
. (1.2.12)
1.4.3.4 Espesamiento continuo en el estado de
aprovechamiento.
Bustos en (1999) estableció que la condición necesaria
para el estado de aprovechamiento para ser admisible
es que la siguiente inecuación sea válida:
, para (1.2.13)
27
Una de las consecuencias de Ecu. (1.2.13) es que la
concentración en la zona de compresión, donde varía entre
y , está creciendo con la profundidad. Para ver esto,
nosotros usaremos la ecuación diferencial ordinaria
obtenida por la integración de la versión del tiempo
independiente de la Ecu. (1.2.1) con respecto a z:
(1.2.14) Ahora observemos que, en la Ecu. (1.2.14), al lado
derecho de la Ecu. (1.2.13) es siempre negativo para
tal que en la zona de compresión.
La Inecuación (1.2.13) expresa el hecho que, en una función
de densidad de flujo versus el plano de concentración, la
función de densidad de flujo debería estar bajo la línea recta
horizontal representada . Fig. 1.9 muestra tres
estados de aprovechamiento validos para el mismo caudal
de descarga.
28
Función de densidad de flujo de sólidos m/s
Fig. 1.9 Función de densidad de flujo de sólidos para un
valor de q y tres valores de fF.
Para este estado de aprovechamiento, la línea de
concentración en el espesador puede ser calculado por
integración de la Ecu. (1.2.14) de con a
con . Para una velocidad volumétrica promedio
dado q, la selección de y la existencia de una línea de
concentración del estado de aprovechamiento son
sometidos a condiciones admisibles, el cual son discutidos
en detalle Bürger en (1999).
Fig. 1.10 muestra la línea de concentración para los casos
de la Fig. 1.9.
29
Altura de sedimentación en el espesador, m
Fig. 1.10 línea de concentración para un valor de q y tres
valores de fF mostrados en la Fig. 1.9.
1.4.4 DIFERENCIACION ENTRE LAS FORMAS DE LOS
TANQUES.
Es importante saber que la dirección de las líneas de
concentración es influenciada por la geometria del
depósito. Podemos observar que el segmento cónico de la
zona de espesamiento del tanque, llevan a una línea
continua de concentración variable. Además el área de
sedimentación de La fig. 1.12 es más corto que del cilindro
de La fig. 1.11 la unidad se llena y el desbordamiento de La
suspensión diluída se alcanza mas rapidamente en el
tanque 1.12.
30
Fig.1.11 Líneas de concentración para tanque de fondo cuadrado.
Fig.1.12 Líneas de concentración para un tanque de fondo cónico.
31
Fig.1.13 curvas de espesadores cilíndricos a la izquierda y de
sección variable a la derecha considerado en nuestra simulación.
En la figura 1.14 c y d se puede observar claramente que la
velocidad de sedimentación se va a incrementar en un 32,5
%, el cual va influenciar directamente en el proceso de
producción.
32
Puntos de inflexión
Fig. 1.14 Simulación de llenado de un espesador cilíndrico columna izquierda y en

la derecha uno espesador de sección variable.
Fuente: http://www.ing-mat.udec.cl/~rburger/papers/mineng.pdf
1.4.5 METODO PARA EL DIMENSIONAMIENTO DEL
ESPESADOR.
Desde el estado de aprovechamiento ,
substituyendo este término dentro (1.2.13) obtendremos.
Para .
Dividiendo por y reecalculando tenemos:
Para .
33
Para definición, (ver Eq. (10)) , por eso.
Para . (1.2.15)
Introduciendo la función
Para (1.2.16)
Podemos escribir.
Para
Si el área unitaria está definida como
(1.2.17)
Luego,
(1.2.18)
Fig.1.15 muestra la función para un caso dado.

Área Unitaria en m2/tpd
Fig.1.15 Diagrama de densidad flujométrica vs concentración
34
En el diseño de un espesador, el caudal de alimentación
deseado F y el flujo de concentración de descarga , juntos
con los parámetros del espesador , y y el
sólido y la densidad del liquido , pueden ser conocidos;
con estos valores la función pueden ser calculados
para algunos valores de . (Fig. 1.16).
Determine
Determine
Fig.1.16 Algoritmo para el diseño de un espesador continúo
Fuente: http://www.ing-mat.udec.cl/~rburger/papers/mineng.pdf
1.5 HIPÓTESIS
➢ Hipótesis General
Si optimizamos el área del espesador, la alimentación, la
mezcla de floculante en la cámara, ingreso al tanque,
posicionamiento en el tanque, el sistema de descarga, se
logrará elevar el porcentaje de sólidos de la pulpa en un 65-
75%.
35
CAPITULO II
INVESTIGACION DE TECNOLOGIA DE ESPESADORES DE COBRE
2.1 TANQUES DE ALMACENAMIENTO.
Los tanques de almacenamiento se usan como depósitos para
contener una reserva suficiente de algún producto para su uso
posterior y/o comercialización. Los tanques de almacenamiento, se
clasifican en:
a.- Cilíndricos horizontales.
b.- Cilíndricos verticales de fondo plano.
c.- Cilíndricos verticales de fondo cónico.
Los tanques cilíndricos, generalmente son de volúmenes
relativamente bajos, debido a que presentan problemas por fallas
de corte y flexión. Por lo general, se usan para almacenar
volúmenes pequeños. Los tanques cilíndricos verticales de fondo
plano nos permiten almacenar grandes cantidades volumétricas
36
con un costo bajo. Con la limitante que solo se pueden usar a
presión atmosférica o presiones internas relativamente pequeñas.
2.1.1 CODIGOS APLICABLES.
En los Estados Unidos de Norteamérica y en muchos otros
países del mundo, incluyendo el nuestro, el diseño y cálculo
de tanques de almacenamiento, se basa en la publicación
que realiza el “Instituto Americano del Petróleo”, al que esta
institución designa como “ESTÁNDAR A.P.I. 650”, para
tanques de almacenamiento sometidos a presión
atmosférica. El estándar A.P.I. 650 solo cubre aquellos
tanques en los cuales se almacenan fluidos líquidos y están
construidos de acero con el fondo uniforme soportado por
una cama de arena, grava, concreto, asfalto, etc., diseñados
para soportar una presión de operación atmosférica o
presiones internas que no excedan el peso del techo por
unidad de área y una temperatura de operación no mayor de
93 (200 ), y que no se usen para servicios de refrigeración.
Este estándar cubre el diseño y cálculo de los elementos
constitutivos del tanque. En lista de los materiales de
fabricación, se sugieren secuencias en la elección del
tanque. Recomendación de procedimientos de soldaduras,
pruebas e inspecciones, así como lineamientos para su
operación.
37
A continuación, mostramos la tabla 1 con los diferentes
requerimientos de diversos estándares para la fabricación
de tanques de almacenamiento.
TABLA Nº 1
2.1.2 MATERIALES A EMPLEAR EN TANQUES DE
ALMACENAMIENTO.
Para el mejor diseño, calculo y manufactura de tanques de
almacenamiento es importante seleccionar el material
adecuado dentro de la variedad de aceros que existen en el
mercado, por lo que a continuación listamos los materiales
38
más usados con su aplicación y la tabla 1.2. Muestra la
agrupación de los mismos.
ESTANDAR A.S.T.M. (AMERICAN SOCIETY FOR
TESTING AND MATERIALS).
A- 36. - ACERO ESTRUCTURAL.
Solo para espesores iguales o menores de 38 mm. (1 ½
pulg.). Este material es aceptable y usado en los perfiles, ya
sean comerciales o ensamblados de los elementos
estructurales del tanque.
A-131. – ACERO ESTRUCTURAL.
GRADO A para espesor menor o igual a 12.7 mm.
(1/2pulg.).
GRADO B para espesor menor o igual a 25.4 mm. (1 pulg.).
GRADO C para es pesores iguales o menores a 38 mm. (1-
1/2 pulg.)
GRADO EH36 para espesores iguales o menores a 44.5
mm. (1-3/4 pulg.)
A-283.- PLACAS DE ACERO AL CARBON CON MEDIO Y
BAJO ESFUERZO A LA TENSION.
39
GRADO C Para espesores iguales o menores a 25 mm. (1
pulg.) Este material es el más socorrido, porque se puede
emplear tanto para perfiles estructurales como para la pared,
fondo y accesorios del tanque.
A-285.- PLACA DE ACERO AL CARBON CON MEDIO Y
BAJO ESFUERZO A LA TENSION.
GRADO C Para espesores iguales o menores de 25.4 mm.
(1 pulg.). Es el material recomendable para la construcción
del tanque) cuerpo, fondo, techo y accesorios principales), el
cual no es recomendable para elementos estructurales
debido a que tiene un costo relativamente alto comparado
con los anteriores.
A-516. – PLACA DE ACERO AL CARBON PARA
TEMPERATURAS DE SERVICIO MODERADO.
GRADOS 55, 60, 65 y 70. Para espesores iguales o
menores a 38 mm. (1-1/2 pulg.). Este material es de alta
calidad y, consecuentemente, de un costo elevado, por lo
que se recomienda su uso en casos en que se requiera de
un esfuerzo a la tensión alta, que justifique el costo.
40
A- 53. – GRADOS A Y B. Para tubería en general.
A- 106. – GRADOS A Y B. Tubos de acero sin costura para
servicios de alta temperatura.
En el mercado nacional, es fácil la adquisición de cualquiera
de estos dos materiales, por lo que puede usarse
indistintamente, ya que ambos cumplen satisfactoriamente
con los requerimientos exigidos por el estándar y la
diferencia no es significativa en sus propiedades y costos.
A-181.- FORJA DE ACERO AL CARBON PARA USOS EN
GENERAL.
A- 193.- GRADO B7. Material para tuercas a alta
temperatura y de alta resistencia, menores a 64 mm. (2-1/2
(pulg.)), de diámetro.
A-194.- GRADO 2H. Material para tuercas a alta
temperatura y de alta resistencia.
A-307.- GRADO B. Material de tornillos y tuercas para usos
generales.
2.1.3 MATERIALES PARA SOLDADURA.
Para el soldado de materiales con un esfuerzo a la tensión
menor de 5625 kg/ cm2 (80000 lb/pulg2), los electrodos de
41
arco manual deben estar hechos de materiales cuya
clasificación sea AWS: E-60XX y E70XX.
Para soldado de materiales con un esfuerzo mínimo a la
tensión de 5625-5976 Kg/cm2 (80000-85000 lb/pulg2), el
material del electrodo de arco manual debe ser E80XX-CX.
También podrán ser usados otros materiales que sean
recomendados por otros estándares, códigos o normas
como: ASTM, API, CSA (Canadian standar for
standarization) ver Tabla 2.
42
TABLA Nº 2
GRUPOS DE MATERIALES
NOTAS:
1.- Todo lo especificado, nombrado y referido por ASTM excepto

G40,21 que esta especificado por el estándar de la
asociación canadiense, Re 42, Fe 44 y Fe 52 especificado y
contenido en ISO 630 y los grados 37, 41 y 44 especificados
por el estándar nacional Americano.
2.- Debe ser semimuerto y muerto.
3.- Espesor menor o igual a 12.7 mm (1/2 pulg.).
4.- Máximo contenido de manganeso de 1.5 %.
43
5.- Espesor menor o igual a 19.5 mm. (3/4 pulg.), cuando el
rolado es controlado.
6.- Contenido de manganeso de 0.8 % a 1.2% haciendo análisis

de calor en todos los espesores.
7.- Espesores menores o iguales a 25.4 mm (1 pulg.).
8.- Debe ser muerto.
9.- Debe ser semimuerto y grano fino.
10.- Debe ser normalizado.
11.- Debe ser tratado térmicamente, con un máximo de carbón

de 0.02 % y un máximo de manganeso de 1.6 %.
2.1.4 SOLDADURA EN TANQUES
El estándar A.P.I. 650, se auxilia del código A.S.M.E. sección
IX para dar los alineamientos que han de seguirse en la unión
y/o soldado de materiales.
El código ASME sección IX, establece que toda junta soldada
deberá realizarse mediante un procedimiento de soldadura de
acuerdo a la clasificación de la junta y que, además, el
operador deberá contar con un certificado que lo acredite
como soldador calificado, el cual le permite realizar cierto tipo
de soldaduras de acuerdo con la clasificación de esta. Una
vez realizada la soldadura o soldaduras, estas se someterán
a pruebas y ensayos como: ultrasonido, radiografiado,
líquidos penetrantes, dureza, etc., donde la calidad de la
soldadura es responsabilidad del fabricante.
44
Al efectuar el diseño se deberán preparar procedimientos
específicos de soldadura para cada caso.
Los procedimientos de soldadura serán presentados para su
aprobación y estudio antes de aplicar cualquier cordón de
soldadura para cada caso en particular. Este procedimiento
debe indicar la preparación de los elementos a soldar, así
como la temperatura a la que se deberá precalentar tanto el
material de aporte (electrodo, si lo hubiera), como los
materiales a unir.
Todas las soldaduras serán aplicadas mediante el proceso de
arco eléctrico sumergido, arco con gas inerte o electrodos
recubiertos. Estos procesos pueden ser manuales o
automáticos. En cualquiera de los dos casos, deberían tener
penetración completa, eliminando la escoria dejada al aplicar
un cordón de soldadura antes de aplicar sobre este el
siguiente cordón de soldadura antes de aplicar sobre este el
siguiente cordón.
Las soldaduras típicas entre elementos se muestran en las
figuras 2.1 y 2.2 la cara ancha de las juntas en “v” y en “U”
podrán estar en el exterior o en el interior del cuerpo del
tanque dependiendo de la facilidad que se tenga para realizar
el soldado de la misma. El tanque debería ser diseñado de tal
forma que todos los cordones de soldadura sean verticales,
45
horizontales y paralelos, para el cuerpo y fondo, en el caso del
techo, podrán ser radiales y/o circunferenciales.
2.1.5 JUNTAS VERTICALES DEL CUERPO.
A) Las juntas verticales deberán ser de penetración y
fusión completa, lo cual se podrá lograr con soldadura
doble, de tal forma que se obtenga la misma calidad
del metal depositado en el interior y el exterior de las
partes soldadas para cumplir con los requerimientos
del procedimiento de soldaduras.
B) Las juntas verticales no deberán ser coloniales, pero
deben ser paralelas entre sí en una distancia mínima
de 5 veces el espesor de la placa (5t).
Figura Nº 2.1 Detalles de soldadura juntas verticales
46
Figura Nº 2.2 Detalles de soldadura juntas horizontales
47
2.1.6 JUNTAS HORIZONTALES.
A) Las juntas horizontales, deberán ser de penetración y
fusión completa, excepto la que se realiza entre el
ángulo de coronamiento y el cuerpo, la cual puede ser
unida por doble soldadura a traslape, cumpliendo con
el procedimiento de soldadura.
B) A menos que otra cosa sea especificada, la junta a
tope con o sin bisel entre las placas del cuerpo,
deberán tener una línea de centros o fibra media
común.
2.1.7 SOLDADURA DEL FONDO.
A) SOLDADURAS A TRASLAPE.-Las placas del fondo
deberán ser rectangulares y estar escuadradas. El
traslape tendrán un ancho de, por lo menos, 32 mm. (1-
1/4 pulg.) Para todas las juntas: las uniones de dos o tres
placas, como máximo que estén soldadas, guardaran una
distancia mínima de 305 mm. (1 pie) con respecto a
cualquier otra junta y/o a la pared del tanque. Cuando se
use placa anular, la distancia mínima a cualquier cordón
de soldadura del interior del tanque o del fondo, será de
610 mm. (2 pie).
48
Las placas del fondo serán soldadas con un filete continuo
a lo largo de toda la unión. A menos que se use un anillo
anular, las placas del fondo llevaran bayonetas para un
mejor asiente de la placa del cuerpo que son apoyadas
sobre el fondo de acuerdo a la Fig. 2.3.3.
B) SOLDADURAS A TOPE.- Las placas del fondo
deberán tener sus cantos preparados para recibir el
cordón de soldadura, ya sea escuadrado estas o con
biseles en “V”. Si se utilizan biseles en “V”, la raíz de la
abertura no deberá ser mayor a 6.3 mm. (1/4 pulg.). Las
placas del fondo deberán tener punteada una placa de
respaldo de 3.2 mm. (1/8 pulg) de espesor o mayor que la
abertura entre placas, pudiéndose usar un espesador
para conservar el espacio entre las placas. Cuando se
realicen juntas entre tres placas en el fondo del tanque,
estas deberían conservar una distancia mínima de 305
mm. (1 pie) entre sí y/o con respecto a la pared del
tanque.
2.1.8 JUNTAS DE LA PLACA ANULAR DEL FONDO.
La junta radial del fondo de la placa anular deberá ser
soldada con las mismas características expuestas en el
punto “B” del párrafo anterior y tener penetración y fusión
49
completa. El material de la placa anular será de la mismas
características que el material del fondo.
2.1.9 JUNTA DEL CUERPO-FONDO.
A) Para espesores de placa del fondo o de placas
anulares que sean de 12.7 mm. (1/2 pulg.) o menores
sin incluir corrosión, la unión entre el fondo y el canto
de las placas del cuerpo tendrá que ser hecha con un
filete continuo de soldadura que descanse de ambos
lados de la placa del cuerpo (Ver Fig. 2.3). El tamaño
de cada cordón, sin tomar en cuenta la corrosión
permisible, no será mayor que 12.7 mm (1/2”) y no
menor que el espesor nominal de las más delgada de
las placas a unir, o menor que los siguientes valores:
Tabla Nº 3
B) Para placas anulares de un espesor mayor de 12.7
mm. (1/2 pulg.), la junta soldada deberá ser de una
dimensión mayor de 12.7 mm. (1/2 pulg), la junta
soldada deberá ser de una dimisión tal que la pierna
del filete o la profundidad del bisel mas la pierna del
50
filete de una soldadura combinada sean del mismo
espesor que la placa anular.
C) El filete entre cuerpo y fondo para materiales en los
grupos IV, IVA, V o VI debe realizarse con un mínimo
de dos cordones de soldadura (ver tabla .2).
2.1.9.1 Juntas para anillos anulares.
A) Las soldaduras para unir secciones anulares
que conformen todo el anillo tendrán
penetración y fusión completa.
B) Se usaran soldaduras continuas para todas las
juntas que por si localización puedan ser objeto
de corrosión por exceso de humedad o que
puedan causar oxidaciones en la pared del
tanque.
51
Figura 2.3
Fig. 2.3. Preparación de materiales para el frente del cuerpo y
el fondo (el fondo con traslape)
2.1.10 RECOMENDACIONES PARA PROCEDIMIENTOS DE
SOLDADURAS.
Uno de los factores determinantes para el proceso de
soldadura son la dilataciones térmicas porque, al soldar
las placas de acero del fondo y casco se presentan
deformaciones, debido a que el incremento de
52
temperatura es del orden de 2204 a 13870 (4000
a 2500 ) dependiendo del proceso que se utilice.
Como el coeficiente de expansión o contracción térmica
del material de 0.01651 mm para cada 38 (100 ) se
encogerá 1.6 mm. (1/16 pulg). Por tanto, si sumamos
estas contracciones al diámetro del fondo para tanques de
grandes dimensiones o las que se requieran en el casco
de un tanque, la magnitud ya es considerable.
Debido a ello, nos vemos obligados a considerar un
procedimiento de soldadura que permita evitar las
deformaciones que de presentan, recomendando que la
secuencia de soldado se inicie en el centro del tanque y
avance hacia la periferia del fondo, soldado juntas
longitudinales y, a continuación, las placas del anillo
anular, si estas existiera, dejando pendientes las
soldaduras transversales del fondo, mismas que serán
terminadas cuando se haya avanzado en las soldaduras
del primer anillo del casco.
Las pequeñas deformaciones que se permitan en el
primer anillo deben ser las mínimas dentro de las
tolerancias permitidas por el estándar, de lo contrario, se
reflejaran en los últimos anillos, pero amplificando más o
53
menos 10 veces, por lo que las soldaduras de retroceso
para obtener una verticalidad y circularidad aceptable.
El procedimiento deberá llevar un estricto control de las
dimensiones del casco, a medida que se van montando
las placas de cada anillo, pero tomando en cuenta que las
ultimas soldaduras de cierre deberán ser siempre a una
hora tal del día que se tenga la misma temperatura
medida térmicamente sobre la superficie del material, a fin
de controlas la expansión térmica que en grandes tanques
puede llegar a ser del orden 38 mm. (1 ½ pulg). Por
supuesto que se usaran todos los herrajes que requiera el
procedimiento con el objeto de mantener correctas las
dimensiones y llevado un registro minucioso de las
mismas para decidir, en el momento, oportuno, las
correcciones pertinentes, debido a alguna desviación
fuera de la tolerancia. También se recomienda dejar una
placa del primer anillo sin soldar para ser utilizada como
puerta, la cual solo se removerá en caso absolutamente
necesario para acceso de material o equipo, con la
condición de que este hecha la primera soldadura
horizontal, excepto canales de refuerzo de 304.8 mm (12
pulg) de longitud. Para su terminación, se seguirá el
método explicado para las placas principales.
54
Para aplicar la soldadura de filete entre el primer anillo y
la placa anular o la placa del fondo, se debe precalentar
una longitud de 304.8 mm. (12 pulg.) Hacia arriba del
primer anillo a una temperatura de 100 a 150 .
Las soldaduras de traslape de las placas del techo solo se
harán por la parte exterior y solamente donde existan
zonas de flexión se recomendaran puntos de soldadura a
cada 304.8mm. (12 pulg.) en su parte interior, porque la
doble soldadura es más perjudicial que benéfica, ya que ,
por el tipo de soldadura a realizar (Posición sobre
cabeza), será muy difícil evitar el socavado que reduce el
espesor de la placa.
Con el fin de verificar si una soldadura ha sido bien
aplicada, se utilizaran varias formas de inspección. Entre
ellas están el radiografiado, la prueba de líquidos
penetrantes y, en ocasiones el ultrasonido. La prueba más
comúnmente utilizada es la de radiografiado, la cual
puede ser total o por puntos.
También es necesario realizar pruebas de dureza en las
soldaduras horizontales y verticales que se efectúan
durante la construcción del tanque y muy especialmente,
en las soldaduras, así como también las zonas cercanas a
estos cordones.
55
2.1.10.1 Diseño del fondo
El diseño del fondo de los tanques depende de: el
grado de sedimentación de sólidos en suspensión, la
corrosión y el tamaño.
Para prevenir deformaciones al soldar, se usaran
placas que tengan un espesor mínimo nominal de 6,3
mm. (1/4 pulg.), 49,8 kg/m2 excluyendo cualquier
corrosión permisible especificada por el usuario.
El fondo tendrá que ser de un diámetro mayor que el
diámetro exterior del tanque por lo menos 2 pulg. El
espesor mínimo del fondo se presenta en la siguiente
tabla.
Tabla: 4
2.1.10.2 Diseño y cálculo del cuerpo
El espesor de la pared del cuerpo requerido para
resistir la carga hidrostática será mayor que el
calculado por condiciones de diseño o por
condiciones de prueba hidrostática, pero en ningún
56
caso será menor a lo que se muestra en la tabla
Nº5.
Tabla Nº 5
El esfuerzo máximo permisible de diseño (Sd) y de
prueba hidrostática (St), se muestra en la Tabla Nº 5
recomendado por el estándar API 650 en el diseño
de tanques de almacenamiento.
Tabla Nº 6
57
2.1.10.3 Calculo de espesor del cuerpo por el método de
un pie
Con este método se calcula el espesor requerido de
la pared del tanque, por condiciones de diseño y de
prueba hidrostática, considerando una sección
transversal ubicada a 1 pie por debajo de la unión de
cada anillo. Este método solo es aplicable en
tanques con diámetro igual o menor a 60,960
mm.(200pies).
(2.1.1)
(2.1.2)
Donde:
td = Espesores por condiciones de diseño (mm).
tt = Espesor por prueba hidrostática (mm).
D = Diámetro nominal del tanque (cm)*.
*(El diámetro nominal del tanque se mide en la fibra
del cuerpo).
H= altura de diseño del nivel del liquido (cm).
58
(altura desde la parte baja del anillo considerado al
perfil de coronamiento, o cualquier nivel indicado por
el usuario)
G = Densidad relativa del liquido a almacenar o del
agua para calculo por prueba hidrostática.
C= corrosión permisible (mm).
Sd = Esfuerzo permisible por condiciones de diseño
(kg/cm2).
St = Esfuerzo permisible por condiciones de prueba
hidrostática (kg/cm2).
2.1.10.4 Esfuerzos permisibles
Todas las partes de la estructura serán
dimensionadas con base a los cálculos hechos de
acuerdo a la suma de los esfuerzos estáticos
máximos, los cuales no deberán exceder los límites
especificados.
Esfuerzo Máximo de tensión.
A) Para placas roladas en su sección neta 1406
Kg/cm2.
B) Para soldadura con penetración completa en
áreas de placa delgada, 1266 kg/cm2.
59
Esfuerzo Máximo de compresión.
1) Para acero rolado, donde se previene la flexión
lateral 1406 kg/cm2.
2) Para soldadura con penetración completa en
áreas de placa delgada 1406 kg/cm2.
3) Para columnas en su área de sección
transversal, cuando L/r < 120 (según AISC).
(2.1.3)
Cuando
(2.1.4)
Donde:
60
Para miembros L/r < 180, y para otros miembros
secundarios L/r no deben exceder 200.
2.1.11 CÁLCULOS POR SISMOS
Los movimientos son un tema muy especial dentro del
diseño de tanques verticales de almacenamiento, sobre todo
en zonas con un alto grado de sismicidad.
Estos movimientos telúricos provocan dos tipos de
reacciones sobre el tanque, las cuales son:
a) Cuando la alta frecuencia relativa amplificada provoca
un movimiento lateral del terreno sobre el que está
situado el tanque, posteriormente la cantidad de líquido
que el recipiente contiene, se mueve al mismo con el
cuerpo del tanque.
b) Cuando la baja frecuencia relativa amplificada provoca
un movimiento de la masa del liquido contenido,
ocasionando oleaje del tanque.
El movimiento lateral de las masas, genera fuerza que
actúan en el centro de gravedad del tanque, ocasionando la
inestabilidad del conjunto, que multiplicado al brazo de
palanca respecto al fondo, originan un momento de
61
volcadura, produciendo una compresión longitudinal,
provocando la deformación del cuerpo. Por lo que el tanque
será diseñado para resistir este fenómeno.
2.1.11.1 Momento de volteo
El momento de volteo deberá determinarse mediante
la siguiente expresión, efectuando los cálculos
respecto del tanque.
(2.1.5)
Donde:
M = Momento de volteo (Kg-m).
Z = Coeficiente sísmico.
I = Factor rigidez = 1
Para todos los tanques excepto cuando un
incremento en este factor es especificado por el
usuario. Se recomienda que este factor no exceda
de 1.5 que es el máximo valor que se pueda aplicar.
C1,C2 = Coeficiente de fuerza lateral sísmica.
Ws = Peso total del cuerpo del tanque (Kg).
62
Xs = Altura desde el fondo del cuerpo del
tanque al centro de gravedad de este (m).
Wr = Peso total del puente.
Ht = Altura total del cuerpo del tanque (m.)
W1 = Peso de la masa efectiva contenida en el
tanque que se mueve al unísono con el cuerpo
del tanque (Kg.).
X1 = Altura desde el fondo del cuerpo del
tanque al centroide de la fuerza lateral sísmica
aplicada a W1 (m).
W2 = Peso efectivo de la masa contenida por el
tanque que se mueve en el primer oleaje (Kg.).
X2 = Altura desde el fondo del tanque al
centroide de la fuerza sísmica lateral aplicada a
W2 (m).
63
Tabla Nº 7
2.1.11.2 Masa efectiva contenida en el tanque
La masa efectiva W1 y W2 se determinaran
multiplicando Wt por las relaciones W1/Wt y W2/Wt
respectivamente obtenidas de la figura 2.4 y de la
relación D/H.
64
Wt = Peso total del fluido del tanque (Kg).
D = Diámetro nominal del tanque (cm).
H = Altura de diseño del liquido (cm.)
Fig. 2.4 Masa Efectiva
Las alturas desde el fondo del tanque a los centroides
de las fuerzas sísmicas laterales, aplicadas a W1 y
W2, (X1 y X2), se determinan multiplicando H por las
relaciones X1/H y X2/H respectivamente obtenidas de
la Fig. 2.5 y de la relación D/H.
65
Fig. 2.5 Centroide de la fuerza sísmica
El coeficiente C1 de fuerza lateral será 0,24.
El coeficiente C2 de la fuerza lateral será determinado
por la función del periodo natural T y las condiciones
del terreno donde se sitúa el tanque.
Cuando T< 4.5
(2.1.6)
Cuando T
(2.1.7)
Donde:
S = factor de amplificación tabla Nº 8.
66
T = Periodo natural de la ondulación en segundos
K= Factor determinado en la figura (2.6) y la
relación D/H.
Los terrenos se clasifican en tres tipos, de acuerdo
con su rigidez.
I) Terrenos firmes: como arenisca medianamente
cementada, arcilla muy compacta o suelo con
características similares.
II) Suelo de baja rigidez; como arenas no
cementadas o limos de mediana o alta
compacidad, arcillas de mediana compacidad o
suelos de características similares.
III) Arcillas blandas muy compresibles.
FACTOR DE AMPLIFICACION DEL LUGAR.
Tabla Nº 8
67
Fig. Nº 2.6 Valor del Factor K
2.1.11.3 Tanques no anclados
Para tanques sin anclaje la fuerza máxima de
compresión en el fondo del cuerpo, puede
determinarse mediante lo siguiente:
Cuando M/(D²(Wt +WĻ)) es menor o igual a 0,785
b = (Wt)+1.273M/D² (2.1.8)
Cuando M/(D²(Wt+WĻ) ) es mayor o igual a 0,785 pero
menor o igual a 1.5, b puede ser calculada del valor
obtenido a partir de la figura 2.7.
1.4879(b+WĻ)/(Wt+WĻ) (2.1.9)
68
Fig. 2.7 Fuerza de compresión
Cuando M/( D²(Wt+WĻ)) es mayor de 1,5 pero menor o
igual a 1.57.
(2.1.9)
Donde:
b = fuerza máxima de compresión en el fondo del cuerpo
(Kg/m) en la circunferencia del cuerpo).
Wt = peso del cuerpo del cuerpo del tanque y la posición
de techo soportado por el techo (Kg. Por metro de
circunferencia de cuerpo).
Cuando M/D2 (Wt +WĻ) es mayor de 1.57, el tanque es
estructuralmente inestable.
69
Cuando el tanque necesite ser anclado, la fuerza
máxima de compresión longitudinal en el fondo del
cuerpo, será determinado por:
b = Wt+(12731M/D²) (2.1.10)
Fig. 2.8 Fuerza de compresión (b)
2.1.11.4 COMPRESIÓN MÁXIMA PERMISIBLE DEL
CUERPO
El esfuerzo máximo de compresión longitudinal en el
cuerpo será determinado de acuerdo a lo siguiente:
Cuando 0.0002278GHD²/t² es mayor o igual a 10^6.
Fa =170676000t/D (2.1.11)
Cuando 0.0002278GHD²/t² es menor a 10^6.
Fa = 68270400t/D + 1546(GH)^0.5 (2.1.12)
70
DONDE:
t = Espesor del anillo inferior del tanque sin corrosión
permisible (cm).
Fa = Esfuerzo máximo de compresión longitudinal
permisible (Kg/cm²), (menor de 0.5 Fty).
Fty = Esfuerzo mínimo de cedencia especificada del anillo
inferior (kg/cm²)
Siempre y cuando 2.02333 b/t no exceda el esfuerzo
máximo permisible de compresión, el tanque se
considera estructuralmente estable, por lo que es
capaz de resistir un movimiento sísmico, pero si esto
no fuese cumplido, es necesario tomar alguna de las
siguientes medidas:
a) Incrementar el espesor del cuerpo (t).
b) Reducir la relación de esbeltez, incrementando
el diámetro y reduciendo la altura.
c) Anclar el tanque.
Fuente: Inglesa “DISEÑO DE TANQUES
CONTENEDORES”. 1994
71
2.1.12 APLICACIÓN DE LOS METODOS PARA LA
DETERMINACION DE LAS DIMENSIONES DEL
ESPESADOR
El diseño de un espesador se basa en el concepto de que si
un caudal que se evacua en el rebose es tal que arrastra
partículas, que deberían sedimentar y pasar a la descarga del
espesador; será necesario disminuir este caudal con el fin de
lograr una sedimentación adecuada o aumentar el área
transversal del tanque para permitir a las partículas decantar
a nivel más bajo.
Área Transversal Del Espesador.- Es el área necesaria
para lograr que las partículas contenidas en la pulpa
alimentada sedimentan y sean evacuadas por la descarga.
Altura Del Espesador.- Es la altura necesaria para retener
la pulpa, el tiempo suficiente de modo que la descarga o U/F
tenga el porcentaje de sólidos requeridos en la operación.
Esta altura engloba a las alturas correspondientes a la zona
de compresión, clasificación, sedimentación, almacenamiento
por interrupciones, e inclinación del fondo del espesador, las
que son fijadas en base a la experiencia de ingenieros de
diseño o por características de fábrica.
72
Tipo De Fono.- Para el tipo de fondo, el indicado sería el de
fondo cónico el cual ayuda a la compresión en la descarga,
ver fig. 2.9 y 2.10
Fig.2.9 Regimen de sedimentacion dependiendo de las cercanias
de las particulas
Fig.2.10 Descarga plastica de lodos para un espesador conico.
73
La pulpa de concentrado de cobre sale del circuito de
flotación con las siguientes características:
Considerar para el diseño de un espesador industrial para
flujo de alimentación de 1,78 tones por hora con una
concentración en la descarga de 57,3 % de sólidos por peso.
Densidad de sólido: 2500
Densidad del líquido 1000
Concentración de alimentación: 35 % de Peso
Concentración de crítica: 42,7 % de Peso

Parámetros de asentamiento: = -0,000605 m/s
C= 12,9, =1
Parámetros de compresión: = 5,35 Pa,
=17,9 Pa
El área del espesador requerido para espesar el alimento de
1,78 Tn/h:
La fig. 2.11 muestra la función y el valor de UA
para el caso de flotación de cobre.
En el diseño de un espesador, la concentración de la
descarga , junto con los parámetros de espesamiento
( ) y las densidades del líquido y solido pueden ser
conocidos. Con estos valores, la función pueden
ser calculados para algún valor de como muestra en la
Fig. 2.11.
74
El problema en calcular el máximo valor es que la
concentración conjugada es desconocido hasta que el valor
de sea conocida, y para calcular estos términos
uno necesita S, el cual es el resultado que uno
busca, por lo tanto, el problema es indeterminado y para
resolver esto un valor de puede ser asumido, por ejemplo
y el AU calculada para el rango de hasta .
Con esta selección de AU, un valor de S es calculada para el
cálculo de y . Con todos estos valores, la línea de
concentración en el espesador es calculada usando la
Ecu.1.2.16. Y la altura de sedimentación es obtenida.
El siguiente paso del diseño son escoger un valor para
por ejemplo 20% de la altura L del espesador y cambiando el
valor de S, para obtener correctamente el AU. Finalmente, el
diámetro del espesador obtenida es aproximado para la
siguiente integración y la simulación es repetida para
obtener la concentración conjugada, el área del espesador y
la línea de concentración.
➢ De la fig. 1.16. obtenemos lo siguiente:
Asumiendo la conjugada y .
75
➢ Para el primer cálculo tenemos la primera respuesta,
sin considerar el algoritmo de la altura. Ahora ajustaremos
los cálculos con la ecuación de la altura para obtener el
resultado deseado.
➢ Realizando los ajustes tendremos estos resultados:
➢ Para , ,
➢ El diámetro con que vamos a trabajar es D = 6 m
➢ El caudal de rebose esta dado por la siguiente
fórmula:
G( ,573)
G(0,012,0,57)= 0,70 m2/t/d
Fig. 2.11 Línea de concentración en un espesador
76
2.1.13 DETERMINACION DEL TORQUE NECESARIO PARA EL
RASTRILLO
El requerimiento de torque del mecanismo es determinado
por la fuerza necesaria para mover el mecanismo de rastrillos
a través de la pulpa espesada. Esto depende de la densidad
del underflow espesado y cualquier característica especial de
la pulpa tal como el grado de tixotropía, forma de partícula o
carga magnética.
Una regla experimental ha sido desarrollada la cual expresa el
máximo requerimiento de torque de corrida como:
(2.1.13)
Donde:
T = Torque (N.m)
D = Diámetro (m)
14,5= Factor de conversión de unidad inglesa a
métrica
El factor K depende del requerimiento, área de espesador y
características de sólidos. La tabla a continuación es una guía
general para los valores de K.
77
FACTORES QUE AFECTAN LA SELECCIÓN DEL TORQUE
Tabla Nº 9
Ítem Livian Estánd Medi Duro X-

o ar o Duro
Área
unitaria > 60 10-60 2-20 0,3-10 <0,3
m2/Tm/d
Underflow
% de <5 5-25 20-50 25-60 60-70
sólidos
Alimento %
-200 mallas
65-100 65-100 65-100 40-56 <40
Alimento %
+65 0 1 2-3 3-5 <10
mallas(1)
Sólidos SG 1,0 - 2,6 1,5-3 1,5-3 2,5-4 >4,0
Valor K
(2) (3)
2-7 7-13 10-15 13-20 20
(1) Guía general solamente.
(2) Cuando un diseño operado con cable o mecanismo de elevación es usado, este
valor puede ser reducido en 30 %.
(3) Para unidades de rastrillado exterior incrementar este valor en 30 %
Nota: Los espesadores raramente funcionan a más del 25 % de

su torque de corte.
Considerando una operación dura de la tabla Nº 4 obtenemos el
valor de k = 20, se tiene:
T = 10440 N.m
Fuente:http://www.mipprocess.com/news/MIP%20Thickener%20Design.doc
78
CAPITULO III
DISEÑO DE ESPESADOR DE COBRE
3.1 METODOLOGIA DEL DISEÑO
Existen numerosos métodos de diseño como herramienta para la
creación o mejoras de nuevas máquinas; cuya finalidad es aplicar el
método en forma adecuada y ordenada para optimizar cada una de
sus fases, lo cual permitirá mejorar continuamente las soluciones del
diseñador, entre los métodos existentes podemos mencionar el VDI
2222/2221 (Ref. Pahl beitz ) el cual usaremos y los propuestos por
los fabricantes DELKOR, METSOMINERAL, OUTOTEC, HI-CAP,
entre otros; estos métodos de diseño tienen puntos comunes, sin
embargo es importante normalizar y para esto es necesario conocer
el comportamiento metalúrgico de acuerdo a las últimas
investigaciones.
79
3.2 ESTADO DE LA TECNOLOGIA
En esta etapa de la investigación averiguaremos la existencia de los
equipos en la actualidad, haciendo uso del Internet, catálogos,
revistas técnicas y patentes.
3.3 EQUIPOS USADOS EN LA ACTUALIDAD
A continuación se presentan algunos equipos que son usados
indicando las características más importantes de cada uno, el
orden de presentación está definido por la complejidad de las
máquinas.
3.3.1 Espesador desarrollado por la empresa Outotech
Esta importante empresa lideres en diseño de equipos,
fabrica y suministra espesadores & clarificadores a toda la
industria de minerales. El revolucionario SUPAFLO con una
alta capacidad para el espesado ha sido pionero en los
métodos de espesado y clarificación, este sistema
comprende de:
- Sistema de alimentación para poco floculante.
- Cámara de aeración.
- Plato deflector.
- Controlador de nivel de asentamiento.
- Alto posicionamiento por unidad de área.
- Libre posicionamiento o dentro del terreno.
80
- Sistema de reciclaje del underflow.
- Recepción de overflow.
Fig. 3.3.1. Espesador Outotech
3.3.2 Espesador desarrollado por la empresa Metsominerals.
Los productos estándares de Metsominerals tienen un
rango como a continuación se indica:
Mecanismos de manejo
- Instalación de acuerdo a la estructura tipo puente.
- Mínimo tamaño 10 mecanismos con 32, 000 Nm
desarrollado en el torque.
- Máximo tamaño con 40 mecanismos con 1,100,000 Nm
desarrollados en el torque.
- Instalación tipo CL o CN sobre estructuras.
- Rango mínimo CN tamaño 20 con 190,000 Nm
desarrollado en el torque.
- Rango mínimo CL tamaño 24 con 310,000 Nm.
Desarrollado en el torque.
81
- Rango máximo tamaño de 40 mecanismos con
1,100,000 Nm. Desarrollado en el torque.
Superestructuras
- El de tipo puente completo de 40 metros de diámetro
hacia arriba.
- Todos los puentes son desarrollados según el diseño
más eficiente.
- Tipo pilar céntrico con una superestructura para acceso
hacia el centro para todos los tanques que son más
largos que 40 m de diámetro.
- hasta 12 m son superestructuras tipo viga.
- De 12 a 25 son superestructuras tipo castillo en forma
de viga.
- Sobre 25 m superestructura serán con el castillo
céntrico.
MECANISMOS DE MANEJO Y CONTROL
El nuevo mecanismo de manejo ha sido desarrollado para
mejorar la capacidad de torque, reduciendo costos y
racionalizando componentes.
La principal ventaja de este rango del cabezal de manejo
puede ser asumido por lo siguiente.
82
- Contiene una rueda para tornillo sin fin con un
rodamiento principal usado para todos los tamaños de
cabeza de manejo, este rodamiento acomoda todos los
pequeños momentos desarrollados por golpeteo del
sistema de rastra sin afectar el alineamiento de la
rueda y el gusano extendiendo la vida útil de estos.
- Diseño disponible para ambos tipos el de puente y el
de pilar céntrico.
Incremento de la capacidad del torque.
EL engrane de rueda sin fin principal está hecho de bronce
y fosforo fundido para el máximo uso de vida y capacidad
de torque.
Confiabilidad y sensor de ajuste de torque.
Sensor de torque por un sensor deslizante electrónico del
comando principal con alto torque de ajuste, alarma y motor
cut off que evalúa con un elevador de torque de la rastra
según evaluación, esto da un gran control sobre el
espesador.
Mejorando el diseño para fácil mantenimiento.
Dentro del sistema de manejo este sistema consiste de in
line, alta eficiencia epicíclica caja de engranajes y motor
83
principal. Torre de torque y pilar telescópico rediseñado,
dando facilidad a la inspección de torques.
Fig (3.3.2) Espesador Metsominerals
3.3.3 Espesador desarrollado por la empresa HI-CAP
El Dorr-Oliver Eimco Hi-Capes un diseño de espesador con
optimización en la alimentación de floculantes. Como un
resultado, la proporción del espesador en muchos casos
puede ser incrementado por varios cientos por ciento.
OPERACIÓN PRINCIPAL
➢ La alimentación ingresa a un sistema de desaeración
donde el aire que ingresa en la pulpa es removido,
después de la desaeración, el caudal de alimentación
84
atraviesa el tubo de alimentación hacia la cámara de
mezcla.
➢ La óptima floculación es llevado a cabo por un especial
diseño. Un polímero es adherido en proporción
controlada en cada etapa de la alimentación para
permitir a través de la dispersión del floculante entrar a
la corriente de alimentación y promover
progresivamente que el floculante obtenga un
crecimiento. Un mecanismo de mezclado es también
disponible para otro aumento de floculante cuando lo
requiera.
➢ La mancha de floculante fluye de la cámara de
mezclado hacia dentro del tanque, donde rápidamente
ocurre la concentración de sólidos. El flujo de la cámara
de mezclado contacta con el material floculado
previamente para aumentar el asentamiento.
Efectivamente le control del proceso es llevado a cabo por
el uso de un dispositivo de detección de nivel. Este
dispositivo de detección es enlazado a un controlador el
cual regula la bomba, mantiene una mancha constante y el
nivel del asentamiento. Un sistema de control más
sofisticado está disponible para controlar las funciones tal
como el dosaje de floculantes y la densidad del underflow.
85
Fig.3.3.3. Espesador HI-Cap
3.4 LISTA DE EXIGENCIAS
LISTA DE EXIGENCIAS FECHA

Nº DE ORDEN PROYECTO: CLIENTE
DISEÑO DE ESPESADOR PLANTAS
CONCENTRADORAS
PRIORIDAD EóD REQUERIMIENTO RESPONSABLE
REQUERIMIENTOS PRINCIPALES
- Diseñar un espesador para sulfato de
E
cobre. Edgar Espinoza
- El diseño del espesador desarrollara
E
una capacidad de 1,78 Tn/h.
- El diseño debe espesar de 20-25%
1 D
hasta 45-75 % de sólidos.
- Un diseño versátil para su
E
mantenimiento.
- Un diseño donde la corrosión no sea
D
un factor de disminución de vida útil.
Materia
2 E - La materia prima a espesar es sulfato Edgar Espinoza
de cobre.
Geometría Edgar Espinoza
- Un espesador de fondo cónico.
3 D - Dimensiones de acuerdo al
E cálculo metalúrgico.
Fuerzas:
E - Fuerza mecánica para el movimiento
4 de la rastra. Edgar Espinoza
E - Fuerza gravitatoria para el
asentamiento de partículas.
86
Energía:
- Energía eléctrica para generar fuerza
5
E en la rastra. Edgar Espinoza
Fabricación
- Los materiales deberán ser de acero Edgar Espinoza
6 E
que cumplan con los requerimientos.
.
Señales (información)
E - Debe comprender con un visor para Edgar Espinoza
7 apreciar el nivel de sedimentación.
Seguridad
E - Evitar caídas de personas dentro del Edgar Espinoza
8
tanque.
Montaje:
E - El montaje será fijado en un solo lugar,
sin desplazamiento.
9 E - Todo el montaje se deberá realizar en el Edgar Espinoza
lugar indicado.
E - Todo el montaje debe deben estar
anclados sobre zapatas.
Transporte:
10 - Una vez montado no se podrá movilizar.
D Edgar Espinoza
Uso Edgar Espinoza
11
D - En plantas metalúrgicas.
Mantenimiento Edgar Espinoza
12 D - El mantenimiento debe ser lo menos
frecuente posible.
Costo
E - El costo debe ser lo más conveniente Edgar Espinoza
13
para el sector minero ahorrando en un
buen diseño.
NOTAS:
E : Exigencia
D : Deseo.
PRIORIDAD: Refleja el orden de importancia del
requerimiento para el diseño.
87
3.5 ELABORACIÒN DEL CONCEPTO
3.5.1 CAJA NEGRA
ELECTRICA
PULPA
CON BAJA
DENSIDAD,
20-25% DE
SOLIDOS
3.5.2 CAJA BLANCA
Estructura de funciones – funciones independientes.

Pulpa con
baja
densidad
Pulpa con
incremento de
densidad
1. Alimentación.
2. Cámara de alimentación para mezclado (feedwell).

3. Ingreso al tanque.
4. Posicionamiento en el tanque
5. Descarga.
Descripción del proceso.-
 Desde la zona de flotación la pulpa sale con un
porcentaje de sólidos de 20 a 25 %. El cual para
88
disminuir el trabajo de los filtros que llegan a ser la última
etapa de separación sólido-agua tendrán que pasar por
lo espesadores.
 La pulpa ingresa al espesador a través de una cámara
denominada feedwell donde lo realiza de forma
tangencial aprovechando la energía cinética y lograr la
mezcla con los floculantes que ayudan a precipitar más
las partículas sólidas.
 La pulpa llega a los espesadores para aumentar de 20-25
% de sólidos hasta un 45-75 % de sólidos esto se realiza
mediante precipitación gravitatoria, donde el área del
espesador influye mucho para un correcto proceso, la
forma cónica va ayudar a aumentar la velocidad de
sedimentación permitiéndonos aumentar el volumen del
proceso.
 La rastra del espesador nos permitirá direccionar la pulpa
hacia el punto de descarga que es en el centro del tanque
y así lograr un flujo continuo de descarga.
 La fabricación estructural de todo el espesador en cuanto
a costos se refiere para el rubro minero es directamente
proporcional al peso de acero utilizado en todo el montaje
salvo mecanismos, es por eso que se debe plantear un
buen diseño sin el exceso e incremento de material para
así entrar en competencia con demás constructores.
89
3.5.3 ESTRUCTURA DE FUNCIONES
En relación al análisis de la lista de exigencias planteamos
en forma abstracta las actividades en forma independiente.
Como resultado se determinó las siguientes funciones:
1. Alimentación. Abastecimiento de pulpa desde las celdas
de flotación.
2. Cámara de alimentación para mezclado (feedwell).
Lugar donde se mezcla el floculante con la pulpa.
3. Ingreso al tanque. Se inicia el proceso de
sedimentación.
4. Posicionamiento en el tanque. Proceso de
sedimentación
5. Descarga. Proceso desarrollado con ayuda de rastras
impulsando la pulpa hacia el cono de descarga del
tanque y descargar por tubería hacia una bomba.
ESTRUCTURA DE PORTADORES DE FUNCIONES

FUNCIONES M1 M2 M3
1. Alimentación. Bomba centrifuga gravedad
2. Mezclado con floculante Por gravedad Impulsado por

en cámara. mediante velocidad agitadores
centrifuga.
3. Ingreso al tanque. Por gravedad a través Por gravedad
de un plato deflector. convencional
4. Posicionamiento en el Por gravedad

tanque.
5. Descarga Rastra con alta Rastra con alta Rastra para
compresión más compresión de impulsar la pulpa
limpiadores de pulpa. hacia el cono de
espuma. descarga
(convencional)
90
3.5.4 MATRIZ MORFOLOGICA
Desarrollo de la Matriz Morfológica
Posicionamiento
S1 1ra solución
S2 2da solución
S3 3ra solución
91
3.6 CONCEPTOS DE OPTIMIZACIÓN
3.6.1 CONCEPTO DE LA 1ra SOLUCIÓN
La alternativa número uno muestra que la alimentación
podría generarse por gravedad o por el impulso de bombas,
esto depende en qué altura se encuentre la pulpa que
descargará al espesador; para que la pulpa tenga una
homogenización se deposita en la cámara de mezcla, el flujo
que ingresa en forma de espiral ayudara a su
homogenización, la cámara presenta un estrechamiento el
cual ayudara a que se de mayor tiempo para la
homogenización y el plato deflector guiará la dispersión hacia
lo ancho del espesador.
Fig. 3.3.4
3.6.2 CONCEPTO DE LA 2da SOLUCIÓN
En la segunda solución la alimentación también puede ser
por gravedad, bomba o ambas; el mezclado se realiza
mediante la trayectoria espiral que produce el caudal de
92
alimentación; también presenta un deflector para la
dispersión a lo ancho del tanque y una rastra de alta
compresión.
Fig. 3.3.5
3.6.3 Concepto de la 3ra solución
Para la tercera solución tenemos una alimentación por bombeo,
gravedad o ambas; el mezclado se realiza por agitadores para
optimizar el la sedimentación y la descarga se realiza con la
ayuda de una rastra convencional.
Fig. 3.3.6
93
3.7 DETERMINACIÓN DEL CONCEPTO ÓPTIMO
En esta fase del diseño, se efectúan las evaluaciones técnicas y
económicas a los proyectos preliminares, a partir de las cuales se
encontrará el concepto de diseño óptimo.
Evaluación Técnica
PROYECTO
Concepto
Concepto Concepto
FACTOR TECNICO de Solución
de solución de solución
solución Ideal
1 2
3
Buen uso de la fuerza. 3 3 3 4
Seguridad 3 3 3 4
Facilidad de manejo 2 2 2 4
Estabilidad 2 2 2 4
Fabricación, 3 3 3 4
Montaje 3 3 3 4
Complejidad 4 3 2 4
Mantenimiento 3 3 3 4
TOTAL 23 22 21 32
Rendimiento 0,72 0,69 0,66 1
➢ Ponderación.
0 Inaceptable 1 Aceptable 2 Suficiente
3 Bien 4 Muy bien (Ideal)
94
Evaluación Económica
PROYECTOS
FACTOR Concepto Concepto Concepto
de solución de solución de solución Solución
ECONOMICO Peso
Ideal
1 2 3
1. NUMERO DE
1 3 3 2 4
PIEZAS
2. FACILIDAD DE
2 6 4 6 8
MONTAJE
3. PRODUCTIVIDAD 3 9 6 6 12
4. COSTOS DIVERSOS 2 6 6 6 8
TOTAL 24 19 20 32
Promedio 0,75 0,60 0,63 1
▪ Ponderación.
0 Inaceptable 1 Aceptable 2 Suficiente

3 Bien 4 Muy bien (Ideal)
Para poder evaluar los proyectos preliminares, se les representa
por puntos en coordenadas cartesianas y se les ubica en el
grafico de evaluación Técnico–Económica, de la siguiente
manera:
95
EJE X EJE Y
PROYECTO
Valor Técnico Valor Económico
Proyecto Preliminar 1
X1 = 25/36 = 0,69 Y1 = 10/12 = 0.83
(PP1)
X2 = 23/36 = 0.63 Y2 = 7/12 = 0,58
(PP2)
X3 = 23/36 =0,63 Y3 =8/12 = 0.66
(PP3)
Coordenadas cartesianas de los Proyectos Preliminares
La recta de pendiente 45º que se muestra, representa el lugar
geométrico de las soluciones ideales, es decir, de aquellas
soluciones que satisfacen completamente los requerimientos del
cliente.
De acuerdo al método Generalizado de Diseño, la mejor
solución será aquella que más se aproxime a la recta de
pendiente 45º.
96
Del grafico de evaluación Técnico-Económica se concluye que
el Proyecto Preliminar pp1, es el Proyecto Preliminar Óptimo.
3.8 DISEÑO DE LOS COMPONENTES
3.8.1 DETERMINACIÓN Y SELECCIÓN DEL MECANISMO DE
RASTRILLADO.
La velocidad angular que debe tener el rastrillo es de 1/3 de
r.p.m., para obtener esto necesitamos una reducción sinfín
de 60/1 y el sin fin girando a 20 rpm, pero primero
calcularemos la potencia necesaria en el motor:
➢ El torque necesario es 10 440 N-m = 7700 lb-pie.
➢ Potencia necesaria:
(3.3.1)
Donde n es la eficiencia; n = 0,5
➢ De la tabla Nº2 de Anexos obtenemos la
reducción sin fin cuyas
características son:
T= 11 510 ft- lb
W= 197 lb =89,3 kg
I = n1/n2= 104
97
➢ Con esta relación de velocidades podemos obtener
el rpm del motor.
nm = 1/3*104 = 34.66 rpm. y en la tabla tenemos:
nm = 31.7 rpm del motor con su caja de reducción.
Wmotor= 39 kg
DCL 31,7 r.p.m.
1/3 r.p.m.
Fig. 3.3.7. Diagrama de cuerpo libre para la transmisión de
velocidades.
➢ Determinación del diámetro del eje de la rastra, por
el criterio del esfuerzo cortante máximo (Tresca).
➢ factor de seguridad de n= 3
➢ El para torsión pura es: (3.3.2)
➢ El permisible (3.3.3)
98
➢ Esfuerzo de fluencia para acero al carbono A36.
➢ Desarrollo de las ecuaciones.
➢ El para el eje es :
(3.3.4)
➢ Diámetro necesario para el eje:
➢ Esta dimensión lo pasaremos a una medida estándar.
3,4 pulg.→ 4 pulgadas por lo tanto trabajaremos con

esta medida.
99
F1
F2
F1 F2
Fig. 3.4 Diagrama de cuerpo libre de las fuerzas
actuantes en la rastra.
➢ Calculo para determinar la estructura y soldadura.
➢ En el diagrama de cuerpo libre se muestra una reacción
de fuerza cortante V y una reacción de momento M. La
fuerza cortante produce un cortante primario en la
soldadura de magnitud. (SHIGLEY pág. 548 )
(3.3.5)
Donde A es el área total de la garganta.
100
➢ El momento M induce una componente de esfuerzo
cortante en la garganta de 0.707 , donde están las
soldaduras. El segundo momento del área unitaria se
expresa mediante.
(3.3.6)
El segundo momento del área I, con base en el área de
la garganta de la soldadura, es
(3.3.7)
Por lo tanto el esfuerzo cortante secundario nominal en la
garganta es
(3.3.8)
Fig. 3.4.1 DCL del punto crítico debido a las fuerzas

actuantes
101
Fig. 3.4.2. DCL Para selección de soldadura.
De tabla Nº 4 de Anexos encontramos los esfuerzos del
ángulo que colocaremos
ASTM A-36
Seleccionaremos un ángulo de 2x0.25 colocados en
forma simétrica lado a lado para el incremento de
espesor en la parte inferior y tener más longitud de
soldadura para los raspadores. También la forma en que
se encuentran unidos los ángulos evitara flexión.
➢ El electrodo a usar será E6010 cellocord
➢ Hallando el esfuerzo cortante primario, Ecu.3.3.5 ;
102
V = fuerza en la estructura producto del momento
=40480,79 kg
De la tabla Nº 7 de anexos
A = El área de la garganta = 1.414hd
➢ Cortante secundario Ecu. 3.3.8
El momento que utilizaremos será el desarrollado por el
eje 10 440 N.m que para un solo lado será la mitad
M=51208200 kg/mm2
La magnitud del cortante es la ecuación pitagórica.
103
➢ El factor de seguridad utilizado según ASME basado a la
Tabla Nº 10
Conocimiento Conocimiento Conocimiento Conocimiento Factor de

de las cargas del esfuerzo del entorno del material seguridad
1 Determinación Determinación Condiciones Muy conocido
1.25 -1.5
precisa precisa controlables
2 Determinado Determinado Razonablemente Muy conocido 1.5 – 2.0
fácilmente fácilmente Constante
3 Determinable Determinable Ordinario Promedio 2.0-2.5
4 Promedio Promedio Promedio Menos probado 2.5-3
o frágil
5 Promedio Promedio Promedio No probado 3-4
6 Incierto Incierto Incierto Mejor conocido 3-4
➢ experiencia desde 1948, se encuentran en la Tabla Nº 10.
➢ Tomaremos como factor de seguridad 3.
➢ Como n ≥ nd es decir 6.7 ≥3 el metal de aporte tiene una
resistencia satisfactoria.
➢ Pondremos una estructura para la resistencia vertical y
para mayor contacto con la pulpa.
➢ Para evitar flexión de la estructura durante el movimiento
pondremos 4 barras de 5/8 pulgada.
104
Fig.3.4.3 Dibujo de rastra
3.8.2 CALCULO PARA LA DETERMINACIÓN DE VIGAS PARA
SOPORTE DE MECANISMO DE RASTRA
Sabemos que el diámetro del espesador será de 6.00 m. por
lo tanto nos dispondremos a realizar los cálculos para saber
las dimensiones de las viga. Para el montaje se necesitaran
dos vigas paralelas para el posicionamiento de todo el
mecanismo de rastra.
Realizando el diagrama de cuerpo libre como se muestra en
la figura 3.4.4.
Donde:
P = Peso de todo el mecanismo sin incluir vigas.
105
➢ El peso de los mecanismos es Wt= 798,71 Kg. Calculado
para solo una viga.
➢ El Wtxn=798,71 x2=15974,2 N
l = Longitud entre las bases.
➢ l = 6 m.
➢ Para una viga H 12x35 pulg x lb/pie, Tabla Nº 1 Anexos.
➢ w=520,9 N/m ; I = 285 pulg^4=0.0001186259m^4
DCL presentado obtenemos la deflexión máxima que se
encontrara en la mitad de la viga.
Fig. 3.4.4
➢ De la tabla Nº 6 para un acero al carbono.
E = 207 GPa
➢ La deflexión máxima esta dado por la formula.
(3.4.1)
106
De la Ecu. 3.4.1 remplazando en la formula tenemos.
El signo negativo indica que la flexión es hacia abajo y
estos cálculos están hallados para un factor de seguridad
n=2, la elongación hallada es permisible.
3.8.3 DETERMINACIÓN DEL ESPESOR DE LAS PLANCHAS
DEL TANQUE
Para definir el espesor proporcionaremos los datos
conocidos:
➢ Diámetro (D)= 6 00 cm.
➢ Altura (H)= 3 00 cm.
➢ Corrosión permisible = 1,6 mm.
➢ Material a usar ASTM A-36.
➢ Esfuerzo de diseño (Sd)=1630 kg/cm2
➢ Esfuerzo de prueba hidrostática= 4080 kg/cm2
➢ Fluido = Pulpa de Concentrado de cobre.
➢ Densidad relativa (G)=1,8
➢ Dimensiones de las planchas :
Ancho=1,5 m; Largo=3 m
107
EL espesor mínimo especificado en la tabla Nº 5 es de 4,76
mm (t min), utilizando el método de un pie, tendremos que la
formula a emplear es Ecu. 2.3.1:
Espesor por condiciones de diseño.
Entonces sabemos el espesor mínimo permisible y el
espesor por condiciones de diseño es menor, nosotros
escogeremos planchas de 0.25 pulgadas (6,4 mm) de
espesor.
➢ CALCULO DEL ESPESOR DEL FONDO.
Espesor mínimo especificado en la tabla Nº 4
El espesor a usar según la tabla es 6.35 mm. Por lo tanto
usaremos planchas de 0.25 pulgadas de espesor 6,4
mm.
108
3.8.4 DETERMINACIÓN DE LAS VIGAS Y COLUMNAS
SOPORTES DEL ESPESADOR
➢ Determinación de vigas.- mediante el DCL evaluaremos
las fuerzas que actuaran sobre las vigas y poder hacer la
mejor selección.
o Desarrollando el DCL en la figura 3.4.5
o WTp= Peso de la pulpa
o WT= peso Total del tanque
Fig.3.4.5 Grafico del tanque espesador (Solid Work)
109
DCL
➢ Calcularemos la deflexión que generan las fuerzas en la
viga.
➢ Colocaremos 6 vigas equidistantes para el
sostenimiento,
➢ Por lo tanto el Wp = WTpulpa/6.
WTpulpa=
WT pulpa=1800x 67,28=121104 kg.
EL factor de seguridad según la Tabla Nº 16 es de
n=1,25 por lo tanto
kg
Wp= 25 230 kg
110
➢ Para el WT peso total del tanque WT=6727 kg.
Usaremos un factor de seguridad de la tabla Nº 16 de
n=1,25 por lo tanto para el cálculo WT=WTx1, 25
=8408,75 kg.
Por lo tanto Wt= WT/6;
Wt=1401,46 kg
la fuerza perpendicular a la viga es de
➢ El DCL será:
Wt
RB
Fig. 3.4.6. DCL de la viga para soporte del tanque.
➢ Determinando el valor de R y la distancia de donde
actúa:
Por hidrostática Wp actúa a 1,68 m de A y long. total es
3,16 m por lo tanto desarrollaremos la ecuación de
momentos.
111
➢ Esta distancia también servirá para colocar la columna.
➢ La carga desarrollada en la viga podemos expresarlo de
forma uniforme, por lo tanto tendremos:
Wp Wc
y
A C
R
x
Fig.3.4.7.
º
V (Tn)
1,09 Tn.
-19,6 Tn. X (m)
0,077 m 1,4 m
M (Tn-m)
-1,5 Tn-m
Fig.3.4.7. Diagrama de esfuerzo y momentos.
112
➢ Sabemos que: el esfuerzo cortante máximo permisible
es:
; V=43,21 klb-f; entonces para una viga
de W8x48 es:
Para esta viga el por lo tanto es aceptable.
➢ Hallando el esfuerzo de flexión máximo:
El
Entonces tenemos:
Realizando la comparación por lo que esta
viga es factible.
➢ Analizaremos la deflexión producida en la viga.
Fig. 3.4.8 Diagrama de flexión de vigas
113
La deflexión indicada en la fig.3.4.8 ; producto del
apoyo de la otra columna, la que no va a permitir que el
tanque ejerza fuerza en los puntos críticos de flexión.
➢ Para la selección de las vigas, mientras menos pesadas
sean nos beneficiará en los costos.
3.8.5 DETERMINACIÓN DE COLUMNA.
Definiremos el tipo de empotramiento a y la formula a
utilizar, Shigley (pág. 208).
según la ecuacion de Euler tenemos la forma
siguiente:
; (3.4.2)
Donde: =Carga critica.
A= Área de la sección
Fig. 3.4.9
E = Modulo de elasticidad. DCL de columna con
empotramiento en
ambos lados
= Longitud de la columna.
K = Radio de giro.
C = Constante de condición de
extremos.
114
Tabla Nº 11
Constante c de condición de extremos

Condiciones
de extremos
de columnas Valor Valor Valor
teórico conservador recomendado
Empotrado -
1/4 ¼ ¼
libre
Redondeado-
1 1 1
redondeado
Empotrado-
2 1 1.2
redondeado
Empotrado-
4 1 1.2
empotrado Los
extremos definidos serán el de tipo empotrado a
ambos lados como muestra la fig. 3.4.9.
Fig.3.4.10 Diagrama de muestra para el peso del tanque.
➢ La carga crítica que soportaran las columnas serán; la
del peso de todo el tanque, mecanismos y vigas
soportes.
115
➢ Los pesos a considerar será:
Peso de mecanismos y tanque; Wmt = 6727 Kg
Peso de las vigas soportes;Wv = =1172 kg
Peso de la pulpa; W pulpa =121 104 kg.
➢ Incrementaremos el factor de seguridad de 1,25 según la
tabla Nº 16.
➢ Wtotal= Wx1,25= 161 253,7 kg.
➢ Cada columna soportará una carga de. Wtotal/6.
Pcr
Fig.3.4.11. DCL de columna.
➢ Aplicando la ecuación 3.4.2
116
➢ hallaremos El I necesario.
➢ = 1,39 x10^-7 =0,333
➢ Según lo hallado el I es bajo por lo que nos permitiría
escoger cualquier viga a partir de W 4x13; sería
acertado escoger la columna de la misma dimensión de
la viga soporte.
Fig. 3.4.12 Posicionamiento de columnas
117
3.8.6 CALCULO POR SISMO
Fig. 3.4.12 Peso total del espesador
Ahora el peso Total es:
De la ecuación 2.1.5.
Datos:
Z = 0,75 (para zona sísmica C) ver tabla Nº 7
I=1
Peso Total de la pulpa; WTp =121 104 kg
D = 600 cm
118
Para H agregaremos la altura de la estructura que soporta a
todo el espesador. 140 cm H =440 cm
➢ Masa efectiva (de la figura 2.4)
D/H=1,36
; =24 220,8 kg
; =102 938,4 kg
➢ Centroide de la fuerza sísmica para D/H= 1,36 (de la
figura 2.5) ; = 184,8
0.8; =352
C1= 0,24
➢ Valor del factor K.(ver figura 2.6)
K = 0.58
De la tabla Nº 8 S = 1.5
Ht = 4,400 m.
➢ Obteniendo todos los valores remplazaremos en la
ecuación del momento de volteo obteniendo lo siguiente:
119
Compresión del cuerpo
Como el resultado es 0,113≤ a 0,785 usaremos
kg/m
Compresión máxima permisible del cuerpo
El valor de no excede el valor de Fa por lo que el tanque
se considera estructuralmente estable y no requiere anclas.
Pero en nuestro diseño consideraremos anclar el espesador
ya que para el rubro minero es factible.
120
3.8.7 TIPO DE ANCLAJE A UTILIZAR
las columnas que soportaran el espesador serán anclados
hacia pedestales de concreto, para esto seleccionaremos
el tipo de anclaje según los standares AISC de
construcción ver fig. 3.4.13.
Fig. 3.4.13 columnas y planchas bases
En esta figura observamos dos tipos de anclaje y el
posicionamiento de los pernos, nosotros elegiremos el de
tipo b ya la separación del perno al eje neutro es mayor
esto nos va a permitir mayor momento de inercia
(estabilidad).El tipo de anclaje escogido se muestra en la
fig. 3.4.14. y 3.4.15.
121
Fig.3.4.14 Configuración final del espesador
Fig. 3.4.15 Disposición de plancha base.
122
CAPITULO IV
EVALUACION ECONOMICA DEL DISEÑO DEL ESPESADOR
En este capítulo, se realiza un pequeño análisis económico para la
instalación del equipo de espesamiento con la finalidad de viabilizar la
ejecución del mismo.
En primer lugar plantearemos el plano de diseño, del plano podremos
identificar los materiales y equipos a usar, basados en el programa S10
de presupuesto podemos plantear un costo unitario para las labores a
realizar y poder concluir con un presupuesto factible.
A continuación se realizara la presentación del desarrollo del presupuesto;
en los primeros recuadros están los costos unitarios por descripción del
trabajo, en el segundo cuadro se muestra el metrado de material a
emplear en toda la construcción y finalmente para concluir se presenta el
presupuesto obtenido.
Luego mostraremos otro presupuesto donde podemos ver las diferencias
y la razón del porque hemos utilizado tal propuesta.
123
Fig. 4.1 Propuesta de diseño que utilizaremos.
124
COSTOS UNITARIOS
125
126
METRADO DE MATERIALES A UTILIZAR
127
PRESUPUESTO DE OBRA
89
128
Con otra propuesta mostrada en la (Fig. 4.2) podemos observar
que la cantidad de acero se incrementa, por este motivo el presupuesto
presentado va incrementar su valor. Realizando una comparación entre
presupuestos se observa que el ahorro es de 2 425,12 $.
DIFERENCIA DE PRESUPUESTOS
Presupuesto Nº 1 49 297,42 $
Presupuesto Nº 2 51 722,54 $
Diferencia 2 425,12 $ Ahorro para la empresa
Fig. 4.2 Segunda propuesta de diseño
129
130
CONCLUSIONES
DEL DISEÑO
1. El diseño del equipo, realizado con el concepto de tecnologías
apropiadas, nos ha permitido realizar una acertada propuesta
teniendo muy en cuenta los fenómenos físicos presentes, los que
nos dieron el punto de partida para nuestro diseño e incremento de
eficiencia.
2. La forma del tanque influye mucho con el periodo de asentamiento
lo cual lo hemos visto al detalle en el desarrollo de este trabajo. El
incremento de eficiencia obtenida es de 32,5 % lo cual va a influir
en la producción de espesamiento de concentrado.
3. Al igual que la forma cónica del tanque también influye el área del
espesador, los que han sido calculadas con formulas algorítmicas
desarrolladas muy recientemente por científicos dedicados en este
tema.
4. En todo el diseño estructural propuesto se han analizado las cargas
actuantes por lo que se ha podido obtener un
131
posicionamiento correcto de las estructuras y todo esto va conllevar
en la optimización de los costos de fabricación y montaje.
DE LA INNOVACION DEL ESPESADOR
1. Se ha podido definir un espesador de una geometría de sección
variable (base cónica) mucho más eficientes de las establecidas
en los primeros espesadores de base cuadrada.
132
RECOMENDACIONES
1. Es necesario realizar un análisis detallado de los elementos que
conforman la rastra para poder automatizar su operación.
2. Es necesario realizar un análisis en los raspadores de la rastra para
la innovación de sus componentes y el método para poder
contrarrestar los óxidos que se van a generar.
133
BIBLIOGRAFÍA
1. American Institute of Steel Construction, Inc. “MANUAL STEEL
CONSTRUCTION LOAD & RESISTENCE FACTOR DESIGN”
U.S.A. Segunda Edición, 1994
2. TRADI S.A. “CATALOGO DE MATERIALES”. Perú 2002
3. INGLESA “DISEÑO DE TANQUES DE ALMACENAMIENTO”. 1994
por:
➢ Juan Manual León “DISEÑO Y CALCULO DE RECIPIENTES A
PRESION”, Edición 1994 México D.F.1994
➢ Juan Ceja “PROCEDIMIENTO GENERAL PARA LA
FABRICACION Y MONTAJE DE TANQUES DE
ALMACENAMIENTO”, Edición 1980.
➢ Publicacion de la American Petroleum Institute “WELDED STEEL
TANKS FOR OIL STORAGE (API 650)”. Octava Edicion,
Washington, D.C. Noviembre 1988.
4. R.C. HIBBELER “MECANICA DE MATERIALES” Editorial
PEARSON PRENTICE HALL, Sexta edición, México 2006.
134
5. SHIGLEY “DISEÑO EN INGENIERIA MECANICA” Sexta Edicion,
MEXICO D.F. Año 2004.
WEBGRAFIA
➢ www.mipprocess.com/news/MIP%20Thickener%20 Design.doc
“PROCESS TECHNOLOGIES THICKENER DESIGN”. Mip 2003
➢ www.sciencedirect.com. “NUMERICAL SIMULATION OF
CLARIFIER-THICKENER UNITS TREATING IDEAL
SUSPENSIONS WITH A FLUX DENSITY FUNCTION HAVING
TWO INFLECTION POINTS”.
➢ http://www.ing-mat.udec.cl/~rburger/papers/mmp.pdf: “Numerical
simulation of clarifier-thickener units treating ideal
suspensions with a flux density function having two inflection
points”.
➢ http://www.ing-mat.udec.cl/~rburger/papers/mcmbckn.pdf:
“Software for the design and simulation of gravity thickeners”.
➢ http://www.ing-mat.udec.cl/~rburger/papers/mineng.pdf: “Software
for the design and simulation of gravity thickeners”.
135
ANEXO
1. Tabla para la selección de vigas.
2. Tabla para selección de reductor.
3. Tabla para la selección de motorreductor.
4. Tabla para la selección de perfiles.
5. Tabla de propiedades de material.
6. Tabla de propiedades de flexión de la soldadura de
filete.
7. Tabla de planchas estructurales.
8. Planos
1.- TABLA PARA LA SELECCIÓN DE
VIGAS
Propiedades geométricas de viga I
F R A NORMA EQUIVALENTE
NORMA TECNICA
Kg/mm2 Kg/mm2 %
25.3 20
ASTM A-36 min 41min min DIN 17100 St 37-2 / St 44-2
DIMENSIONES Y PESO UNITARIO
ALA
AREA DE ESPESOR
DESIGNACION SECCIÓN ALTURA ANCHO ESPESOR ALMA PESO
pulg x lb / pie * A d bf tf tw Kg/m
pulg.2 pulg pulg pulg pulg

4x 13 3,83 4,16 4,060 0,345 0,280 19,35
6x 12 4,43 5,99 5,990 0,280 0,230 17,86
6x 15 5,87 6,20 6,020 0,260 0,230
6x 20 7,34 6,38 6,080 0,365 0,260 29,76
6x 25 5,26 8,14 5,250 0,455 0,320 37,20
CARACTERISTICAS DE LA SECCION PARA EL DISEÑO
EJE X - X EJE Y - Y
AREA
DESIGNACION I S r I´ S´ r´
pulg x lb / pie
pulg.2 pulg.4 pulg.3 pulg. pulg.4 pulg.3 pulg.
4 x 13 3,83 11,3 5,5 1,72 3,86 1,90 1,00

6 x 12 3,55 22,1 7,3 2,49 2,99 1,50 0,918
6 x 15 4,43 29,1 9,7 2,56 9,32 3,11 1,46
6 x 20 5,87 41,4 13,4 2,66 13,30 4,41 1,50
6 x 25 7,34 53,4 16,7 2,7 17,10 5,61 1,52
8 x 10 2,96 30,80 7,8 3,22 2,09 1,00 0,841
8 x 15 4,45 48,0 11,8 3,29 3,41 1,70 0,876
8 x 18 5,26 61,9 15,2 3,43 7,97 3,04 1,23
8 x 21 6,16 75,3 18,2 3,49 9,77 3,71 1,26
8 x 24 7,08 82,8 20,9 3,42 18,30 5,63 1,61
8 x 28 8,25 98,0 24,3 3,45 21,70 6,63 1,62
8 x 31 9,13 110,0 27,5 3,47 37,10 9,27 2,02
8 x 35 10,30 127,0 31,2 3,51 42,60 10,60 2,03
8 x 48 14,10 184,0 43,3 3,61 60,90 15,00 2,08
10 x 22 6,49 118,0 23,2 4,27 11,40 3,97 1,33
10 x 26 7,61 144,0 27,9 4,32 14,10 4,89 1,36
10 x 30 8,84 170,0 32,4 4,38 16,7 5,75 1,37
REDUCTOR
Reductores de Velocidad
MOTORREDUCTOR
141
Motores Reductores
3.- TAB
PERFILES
Ángulos Estructurales
PROPIEDADES MECANICAS
F R A NORMA
NORMA TECNICA
2 2
Kg/mm Kg/mm % EQUIVALENTE
12.5
ASTM A-36 25 min 41min min DIN 17100 St 37-2
DIMENSIONES STANDARD Y PESOS
PESO ESTIMADO
SISTEMA INGLES (pulgadas)
Kg/m Kg / 6m
1
1½ x 1/2 x 3/32 1,382 8,292
1
1 1/2 x 1/2 x 1/8 1,83 10,98
1
1 1/2 x 1/2 x 3/16 2,679 16,074
1
1 1/2 x 1/2 x 1/4 3,48 20,88
1
1 3/4 x 3/4 x 1/8 2,143 12,858
1
1 3/4 x 3/4 x 3/16 3,155 18,93
1
1 3/4 x 3/4 x 1/4 4,12 24,72
2 x 2 x 1/8 2,456 14,736
2 x 2 x 3/16 3,631 21,786
2 x 2 x 1/4 4,75 28,5
2 x 2 x 5/16 5,83 34,98
2 x 2 x 3/8 6,99 41,94
2
2 1/2 x 1/2 x 3/16 4,57 27,42
2
2 1/2 x 1/2 x 1/4 6,1 36,6
2
2 1/2 x 1/2 x 5/16 7,44 44,64
2
2 1/2 x 1/2 x 3/8 8,78 52,68
3 x 3 x 1/4 7,29 43,74
3 x 3 x 5/16 9,08 54,48
3 x 3 x 3/8 10,71 64,26
3 x 3 x 1/2 13,99 83,94
5.- MATERIAL
Tabla: Propiedades Mecanicas de los Materiales
6.- TABLA DE PROPIEDADES
DE FLEXION DE LA
SOLDADURA DE FILETE
PROPIEDADES A FLEXION DE SOLDADURA DE FILETE
Área de la Ubicación de G Segundo

momento del
Soldadura garganta
área unitaria
G
d
y
G
d
y
x
7.- TABLA DE PLANCHAS
ESTRUCTURALES
PLANCHAS LAMINADAS EN CALIENTE
CALIDAD ESTRUCTURAL
Descripción: Producto Plano que se obtiene por Laminación de Planchones de

Acero Estructural que previamente se calientan hasta una temperatura de
1250ºC.
Espesores: Varían entre 3.0 y 100 mm.
Anchos: Entre 1200 mm y 2400 mm; siendo el Ancho Standard 1500 mm.
Largo: 6000 mm.
Usos: Vigas, puentes, estructuras metálicas, tanques de almacenamiento,

autopartes, torres de alta tensión, equipos mecánicos, etc.
PROPIEDADES MECANICAS
Plancha Estructural de Acero al Carbono de Mediana Resistencia Mecánica

F R A NORMA
NORMA TECNICA
Kg/mm2 Kg/mm2 % EQUIVALENTE
ASTM A-36 24 min 41 min 18 min DIN 17100 St 37-2
Plancha Estructural de Alta Resistencia Mecánica

F R A NORMA
NORMA TECNICA
Kg/mm2 Kg/mm2 % EQUIVALENTE
ASTM A-572
DIN 17100 St 52-3 35 min 46 min 16 min GRADO 50
DIMENSIONES STANDARD Y PESOS
SISTEMAS PESO TEORICO

METRICO (mm) INGLES (pulg/pies) Kg/pl
3,0 x 1500 x 6.000 1/8’’ x 5’ x 20’ 211,950
4,5 x 1500 x 6.000 3/16’’ x 5’ x 20’ 317,930
6,0 x 1500 x 6.000 1/4’’ x 5’ x 20’ 423,900
6,0 x 2400 x 6.000 1/4’’ x 8’ x 20’ 678,240
6,4 x 1500 x 6.000 1/4’’ x 5’ x 20’ 452,160
6,4 x 2400 x 6.000 1/4’’ x 8’ x 20’ 723,456
8,0 x 1.500 x 6.000 5/16’’ x 5’ x 20’ 565,200
8,0 x 2.400 x 6.000 5/16’’ x 8’ x 20’ 904,320
8,0 x 3.010 x 6.000 5/16’’ x 10 x 20’ 1.134,168
9,0 x 1.500 x 6.000 3/8’’ x 5’ x 20’ 635,850
9,0 x 2.400 x 6.000 3/8’’ x 8’ x 20’ 1.017,360
9,0 x 3.010 x 6.000 3/8’’ x 10 x 20’ 1.275,939
9,5 x 1.500 x 6.000 3/8’’ x 5’ x 20’ 671,175
9,5 x 2.400 x 6.000 3/8’’ x 8’ x 20’ 1.073,880
9,5 x 3.010 x 6.000 3/8’’ x 10 x 20’ 1.346,825
12,0 x 1.500 x 6.000 1/2’’ x 5’ x 20’ 847,800
12,0 x 2.400 x 6.000 1/2’’ x 8’ x 20’ 1.356,480
12,5 x 1.500 x 6.000 1/2’’ x 5’ x 20’ 883,125
12,5 x 2.400 x 6.000 1/2’’ x 8’ x 20’ 1.413,000
12,5 x 3.010 x 6.000 1/2’’ x 10’ x 20’ 1.772,138
16,0 x 1.500 x 6.000 5/8’’ x 5’ x 20’ 1.130,400
16,0 x 2.400 x 6.000 5/8’’ x 8’ x 20’ 1.808,640
16,0 x 3.010 x 6.000 5/8’’ x 10’ x 20’ 2.268,336
19,0 x 1.500 x 6.000 3/4’’ x 5’ x 20’ 1.342,350
19,0 x 2.400 x 6.000 3/4’’ x 8’ x 20’ 2.147,760
19,0 x 3.010 x 6.000 3/4’’ x 10’ x 20’ 2.693,649
20,0 x 1.500 x 6.000 3/4’’ x 5’ x 20’ 1.413,000
20,0 x 2.400 x 6.000 3/4’’ x 8’ x 20’ 2.260,800
20,0 x 3.010 x 6.000 3/4’’ x 10’ x 20’ 2.835,420
25,0 x 1.500 x 6.000 1’’ x 5’ x 20’ 1.766,250
25,0 x 2.400 x 6.000 1’’ x 8’ x 20’ 2.826,000
25,0 x 3.010 x 6.000 1’’ x 10’ x 20’ 3.544,275

1
32,0 x 1500 x 6.000 1/4’’ x 5’ x 20’ 2.260,800
1
32,0 x 2400 x 6.000 1/4’’ x 8’ x 20’ 3.617,280
1
38,0 x 1500 x 6.000 1/2’’ x 5’ x 20’ 2.684,700
1
38,0 x 2.400 x 6.000 1/2’’ x 8’ x 20’ 4.295,520
50,0 x 1.500 x 6.000 2’’ x 5’ x 20’ 3.532,500
50,0 x 2.400 x 6.000 2’’ x 8’ x 20’ 5.652,000

2
63,0 x 1.500 x 6.000 1/2’’ x 5’ x 20’ 4.450,950
2
63,0 x 2.400 x 6.000 1/2’’ x 8’ x 20’ 7.121,520
75,0 x 1.500 x 6.000 3’’ x 5’ x 20’ 5.298,750
75,0 x 2.400 x 6.000 3’’ x 8’ x 20’ 8.478,000
100,0 x 1.500 x 6.000 4’’ x 5’ x 20’ 7.065,000
100,0 x 2.400 x 6.000 4’’ x 8’ x 20’ 11.304,000
NOTA.- También disponibles Planchas en el formato 1,200 x 2,400 mm.

y otros espesores; así como también bobinas hasta 6.4 mm.
152
8.- PLANOS
153

Espinoza Camacho

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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERU

FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA

DISEÑO DE UN ESPESADOR PARA CONCENTRADO DE

Bach. EDGAR GILMER ESPINOZA CAMACHO

PARA OPTAR EL TITULO DE:

Mg. Brecio Daniel LAZO BALTAZAR

Con mucho cariño y una gratitud eterna

RESUMEN ........................................................................................... VIII

PLANTEAMIENTO DE LA INVESTIGACION ........................................ 1

1.1 PROBLEMA DE LA INVESTIGACIÓN ............................................ 1

INVESTIGACION DE TECNOLOGIA DE ESPESADORES DE COBRE 36

2.1 TANQUES DE ALMACENAMIENTO ...............................................36

2.1.11.2 Masa efectiva contenida en el tanque .....................64

CAPITULO III .........................................................................................79

3.1 METODOLOGIA DEL DISEÑO .......................................................79

3.8.2 CALCULO PARA LA DETERMINACIÓN DE VIGAS PARA

CAPITULO IV ...................................................................................... 123

EVALUACION ECONOMICA DEL DISEÑO DEL ESPESADOR .......... 123

CONCLUSIONES ................................................................................ 131

RECOMENDACIONES ........................................................................ 133

BIBLIOGRAFÍA .................................................................................... 134

ANEXO ................................................................................................ 136

Con este presente trabajo evaluaremos las variables que se encuentran

en un espesador para concentrado de cobre para 1,78 Tn/h,

determinando factores como la alimentación, la mezcla de floculante,

ingreso al tanque, posicionamiento en el tanque y descarga de la pulpa, el

cual influirá para obtener un concentrado de cobre con un rango de 65-75

% de sólidos en el tanque espesador.

Este trabajo pretende aportar a todos los investigadores de procesos

metalúrgicos en el área de espesamiento con las últimas investigaciones

realizadas por los científicos y tener datos algorítmicos exactos y realizar

un diseño más eficiente. También poder aportar con los proyectos de

ampliación de las plantas concentradoras y conocer el costo de montaje

de un espesador para las mineras.

Este trabajo esta direccionado para realizarlo en la empresa minera

“Iscaycruz” Grupo los QUENUALES que se encuentra ubicado en el

Distrito de Pachangara, Provincia de Oyón, Lima. Este trabajo comenzó a

realizarse el 20 de enero de 2009.

de cobre, con estos parámetros hallaremos el área efectiva del espesador

para el valor de 1,78 Tn/h. Para el diseño estructural del espesador se

analizaron el tipo y dimensión de las planchas de acero a utilizar, se tuvo

en cuenta las normas AISC de construcción estructural, el análisis sísmico

y su influencia en el espesador, para el dibujo del espesador se utilizó el

Software de diseño SOLID WORK el cual determinará el peso que

tendremos en este diseño y mejor visión en el dibujo isométrico y cometer

menos errores en la disposición de las partes. Con el peso hallado hemos

realizador un análisis económico de montaje y comparaciones con otros

Como conclusiones hemos obtenido que efectivamente los modelos

matemáticos obtenidos nos han ayudado para determinar el área y la

profundidad del tanque, que la forma cónica también va a influenciar en la

zona de descarga del tanque y que el análisis estructural nos ha ayudado

a poder plantear un diseño menos costoso y efectivo.

En este trabajo se investiga acerca del modelo matemático desarrollado

en las últimas décadas del comportamiento del espesamiento de

concentrado de cobre, el análisis de estos parámetros nos ayudara a

comprender y hallar el dimensionamiento para iniciar el diseño de un

tanque espesador. Este trabajo recopila las últimas investigaciones de

modelos matemáticos que gobiernan este proceso de sedimentación

realizados por los científicos y el apoyo de universidades, la forma

geométrica de los espesadores ha estado cambiando durante las últimas

décadas pero que hace diferente los actuales espesadores al de los

antiguos y cuáles son los parámetros que intervienen en este fenómeno.

Se recopila información acerca del diseño de espesadores de los autores

Daniel Huatuco y Walter Matamoros de su Tesis titulado “ ESTUDIO