Instituto Tecnológico de Orizaba

Especialidad:
Ingeniería Industrial

Docente
Ing. Miguel Ángel Cruz Arellano

Materia
Higiene y seguridad industrial

Unidad: 1

Septiembre 2020 – Enero 2021

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Introducción
Desde el comienzo de las industrias el hombre se vio expuesto a diferentes
riesgos de accidentes o enfermedades relacionadas con las actividades laborales
que desempeñaban como consecuencia de la exposición a diferentes factores que
se encuentran en el ambiente laboral, conforme pasaron los años y se analizaron
los problemas que se presentaban surgió la necesidad de crear procedimientos
que ayudaran a la prevención de accidentes y enfermedades laborales, es así
como se inicia el departamento de seguridad e higiene en la industria. La
seguridad se define como: Confianza, situación en la que está ha cubierto de un
riesgo. Su aplicación es a los dispositivos destinados a evitar accidentes. La
Seguridad Social se define como el conjunto de leyes y de los organismos que las
aplican, que tienen por objeto proteger a la sociedad contra determinados riesgos.
El desarrollo de la Seguridad e higiene comienza con el desarrollo de la
Revolución Industrial, y fueron en Inglaterra en el siglo XVIII los primeros datos
conocidos.
Esto está íntimamente relacionado con el desarrollo de las mismas y si bien en
Inglaterra nacieron las primeras leyes en el año de 1855 en América se han ido
dando posteriormente. Al hablar de higiene industrial nos referimos a la prevención
de enfermedades o accidentes laborales que pueden ser ocasionadas por factores
físicos, biológicos y químicos. La higiene industrial tiene como propósito identificar,
medir, evaluar y controlar estos factores que pueden afectar a los trabajadores en
su ambiente de trabajo. En la práctica de higiene industrial se puede clasificar
cuatro grupos: La higiene Teórica, higiene analítica, higiene de campo, higiene
operativa. Por otro lado, la seguridad e higiene puede estar conformado por un
grupo de personas de la empresa debidamente capacitados en procedimientos de
seguridad e higiene que estén a cargo de la implementación de estos
procedimientos, así como una revisión periódica sobre el estado en que se
encuentran las instalaciones con la finalidad de prevenir futuros accidentes. El
patrón se ve comprometido a poner los medios necesarios para el adiestramiento
de los empleados en relación a seguridad e higiene, el adiestramiento se deberá
realizar cuando el empleado se desempeñe en otra área laboral o cuando se
implementen nuevos procesos en el área donde se desempeña que sea un peligro
en la estabilidad y sanidad del trabajador. En México el trabajador encuentra
protección en la Ley Federal del trabajo, así como en normas oficiales mexicanas
expedidas por la Secretaria de Trabajo y Previsión Social que obligan y
responsabilizan al patrón por los procedimientos que se debe someter el
empleado en materia de salud principalmente cuando el trabajo que se
desempeña o los materiales con los que se trabaja son de alta peligrosidad. En la
siguiente investigación hablaremos de los antecedentes, la organización del
departamento de seguridad e higiene y por último veremos algunas normas y
reglas de seguridad e higiene.

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1.1 Conceptos y terminología básica de la seguridad, higiene y salud
ocupacional

1. Higiene
Es la disciplina que estudia y determina las medidas para conservar las
mejoras de la salud, así como para prevenir las enfermedades.

2. Higiene industrial
Conjunto de conocimientos técnico dedicados a responder evaluar y
controlar aquellos factores del ambiente, psicológico o tensionales que
provienen del trabajo y que pueden causar enfermedades o deteriorar la
salud.

3. Seguridad en el trabajo
Conjunto de conocimientos técnicos y su aplicación para la reducción,
control y eliminación de accidentes en el trabajo, por medio de sus causas.

4. Seguridad
Conjunto de normas, obras y accidentes, así como los instrumentos
técnicos para proteger la vida humana y las propiedades del hombre, de la
acción de fenómenos destructivos, tanto los provocados por la naturale0a
como los originados por actividades humanas.

5. Accidente de trabajo
Es toda lesión orgánica perturbación funcional, inmediata o posterior, a la
muerte producida repentinamente, en ejercicio o con motivo del trabajo,
cuales quiera que sea el lugar y el tiempo en que se presente.

6. Accidente
Resultado de una serie de situaciones de peligro previas y que al
producirse causa efectos negativos en el personal y materia o sistema de
producción.

7. Enfermedad
Alteración de la salud producida por agentes biológicos, o algún factor físico
químico o ambiental que actúa lentamente.

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8. Enfermedad profesional
Estado patológico que sobreviene por una causa repetida durante largo
tiempo, como obligada consecuencia de la clase de trabajo que realiza la
persona o en los medios en que se tiene que trabajar y que producen el en
organismo una lesión o perturbación funcional, permanente o transitoria.

9. Enfermedad de trabajo
Es todo estado patológico derivado de la acción continua de una causa que
tenga su origen o motivo en el trabajo o en el medio en el que el trabajador
se vea obligado a presentar sus servicios.

10. Lesión
Daño causado por una herida golpe o enfermedad

11. Riesgo
Es la exposición a una posibilidad de accidente.

12. Salud
Es un estado de bienestar completo, físico, metal y social y no solo la
consecuencia de una enfermedad o invalides.

13. Peligro
Cualquier condición de la que se pueda esperar con certeza que cause
lesiones o daños a la propiedad y/o al medio ambiente y es inherente a las
causas materiales.

14. Riesgo de trabajo

Son los accidentes y enfermedades a que están expuestos los trabajadores
en ejercicio o con motivo del trabajo.

15. Campo de acción de la seguridad e higiene industrial

Son los procedimientos técnicas y elementos que se aplican a las empresas
de trabajo, para el reconocimiento, evaluación y control de los agentes que
intervienen en los procesos y actividades laborales, con el objeto de
establecer medidas y acciones para la prevención de accidentes o
enfermedades de trabajo, con el fin de conservar la vida salude integridad
de los trabajadores, así como evitar cualquier posible deterioro en la propia
organización.

16. Ventajas de la seguridad e higiene industrial

Los esfuerzos más comunes para fomentar la seguridad, son los de
eliminar los riesgos en el trabajo, señalar al personal a ser precavido, vigilar

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 estrechamente para evitar actos peligrosos, y acostumbrar al agente a tener
presente la seguridad personal.

1.2 Evolución histórica.

• Hacia 400 A.C. Hipócrates padre de la medicina realiza estudios sobre

enfermedades laborales.
• 1413 -1417 Se dictaminan las ‘Ordenanzas de Francia’ que velan por la
seguridad de la clase trabajadora.
• 1473 En Alemania se publica un panfleto elaborado por Ulrich Ellenbaf, que
señala algunas enfermedades profesionales. Este sería el primer documento
impreso que se ocupa de la seguridad y que fue uno de los primeros textos
sobre salud ocupacional.
• 1500 Progresaron las industrias manuales, gracias a la creación de la
manivela, las bombas de agua, la lanzadera volante de Kay.
• 1665 Walter Pope publica Philosophical transactions donde refiere las
enfermedades de los mineros producidas por las intoxicaciones con
mercurio.
• 1778 En España Carlos III dio el edicto de protección contra accidentes.
• En 1802 nace una ley para proteger la salud y la mortalidad de los aprendices
y otros trabajadores de la hilandería y fábricas.
• En 1841 surge la primera legislación de fábricas francesas, sobre el empleo
de niños en las empresas industriales, fábricas y talleres que utilizaban fuerza
motriz o que trabajaban sin interruptores.
• 1844 Aparecen leyes que protegen a las mujeres. En Manchester las
máquinas operaban sin protección.
• En 1869 la federación de Alemania del norte promulgo la protección social
de los trabajadores contra los accidentes de trabajo y las enfermedades
profesionales
• 1857 Constitución Política de los Estados Unidos Mexicanos, estableció́ los
preceptos para proteger a los trabajadores.

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• La Revolución Industrial, produjo el incremento de accidentes y
enfermedades laborales.
• En los Estado Unidos de Norteamérica fue Massachusetts el primer estado
que adopto una ley para la prevención de accidentes en las fábricas en 1877
en 1886 adopto una ley para hacer obligatoria la notificación de accidentes.
• 1904 La Ley Villada protección al trabajador
• Ley de Reyes: Establece normas en cuanto tiempo, modo y lugar para el
desarrollo de trabajo.
• 1917 Constitución Política de los Estados Unidos Mexicanos establece las
buenas condiciones de trabajo, las indemnizaciones y sanciones en los
casos necesarios
• 1931 Ley Federal del Trabajo
• En 1970 se publica en E.U.A. “La Ley de Seguridad e Higiene Ocupacional”
cuyo objetivo es asegurar en lo máximo posible que todo hombre y mujer
trabaje en lugares seguros y agradables lo cual permitirá́ preservar sus
cuerpos.
• 1973 Reformas de Ley del Instituto Mexicano del Seguro Social.
• 1978 Reglamento General de Seguridad e Higiene en el Trabajo.
• 1986 Reformas de Ley del Instituto Mexicano del Seguro Social.
• 1991 Instructivos del Reglamento General de Seguridad e Higiene en el
Trabajo
• 1993 Normas Oficiales Mexicanas aplicables a la Seguridad e Higiene
Industrial
• 1997 Reglamento Federal de Seguridad, Higiene y medio Ambiente de
Trabajo.
• 1997 Reformas de ley del Instituto Mexicano del Seguro Social.
• 2007 se crea resolución para investigar accidentes laborales mediante la
resolución 1401 se crea un ente encargado de investigar los accidentes e
incidentes laborales
• 2015 modificación del S.G.R.P por medio de la ley 1562 de modifica el
sistema general de riesgos profesionales hoy llamado riesgos laborales

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1.3 Generalidades sobre la seguridad en las empresas y su entorno.

¿Qué es una empresa?

Una empresa es una unidad productiva agrupada y dedicada a desarrollar una
actividad económica con ánimo de lucro. En nuestra sociedad, es muy común la
creación continua de empresas.
En general, una empresa también se puede definir como una unidad formada por
un grupo de personas, bienes materiales y financieros, con el objetivo de producir
algo o prestar un servicio que cubra una necesidad y por el que se obtengan
beneficios.
El entorno de la empresa contiene elementos que influyen de manera significativa
en las operaciones diarias de la empresa, dividiéndolas en dos. Macro ambiente y
microambiente
Macro ambiente:
• Económicas.
• Ecológicas.
• Tecnológicas.
• Político-legales.
• Socio-culturales.
Microambiente:
• Clientes.
• Proveedores.
• Competencia.
• Reguladores.
Un sistema es un conjunto de elementos interrelacionados y relacionados con el
ambiente externo o entorno, entonces la empresa es un sistema.
Por su parte cada sistema se puede dividir en sistemas menores. Los sistemas así
obtenidos se conocen como subsistemas o sistemas de orden inferior.
Este desdoblamiento permite alcanzar sistemas muy simples para su análisis.
Subsistema de seguridad.
En este proceso de desdoblamiento, sistemático mediante los elementos de
producción y dirección, se puede encontrar y determinar, íntimamente ligados a

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estos, un nuevo subsistema con elementos propios, el de la seguridad industrial.
Cuya estructura es muy difícil de determinar.

Hay quienes preconizan unos objetivos reales y otros, unos objetivos legitimados;
por ejemplo, para el economista el objetivo real de una empresa es el máximo
beneficio, en tanto para el humanista el mejor objetivo es el bienestar del
trabajador. Conjugándolos, se determinan los elementos del subsistema de
seguridad. Subsistema delimitado por el campo de acción y las variables en las
que se desarrolla el trabajo, a saber:
• Variables de tipo administrativo-organizativo: la dirección, la planeación y el
control, que a su vez comprenden actividades como formación, prevención legal
(leyes laborales) e inversión de medios.
• Variables de tipo estructural: el hombre, la máquina, el entorno y otros
elementos. Todos interrelacionados constituyen el sistema de seguridad de la
empresa.
Todo sistema tiene un número indeterminado de propiedades: pero solo algunas
importan para una investigación particular. En este subsistema de seguridad se
consideran relevantes los costos por accidentes y los costos de inversión para su
prevención.
Por lo general una empresa se desenvuelve en un medio lleno de incertidumbre;
un método trata de disminuir ese grado de incertidumbre y riesgo, mediante la
coordinación y la orientación de sus diversos elementos en la consecuencia de
sus objetivos. Se sabe de antemano que el objetivo principal de toda empresa es
crear beneficios mediante la minimización de los costos operacionales. Si se
entiende al accidente como un indicador de inseguridad, se deben estudiar sus
distintos componentes y causas.
Así pues, las consecuencias económicas del accidente afectan el costo unitario
del producto.
El campo de aplicación de la seguridad es muy amplio por que representa una
forma de optimizar los recursos de la empresa:
• Trabajadores y empleados.
• Maquinaria, equipo y herramientas.
• Materias primas y productos.
• Instalaciones, locales, edificios, y ambiente general.
Costos para accidente.
• Físico

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• Psicológico.
• Moral
• Económico.
Costos para empresa.
• Baja moral.
• Prestigio.
• Pérdida de tiempo.
• Pérdidas materiales.
• Aumento por concepto de seguridad.
Costos para la sociedad.
• Disminución de la productividad.
• Descapitalización (daños económicos).
• Aumento en el precio de los productos de consumo final.
Condiciones inseguras mas frecuentes.
1. Estructuras mal construidas o diseñadas.
2. Falta de medidas de prevención.
3. Maquinaria en mal estado o sin mantenimiento.
4. Protección inadecuada.
5. Herramientas inadecuadas.
6. Equipo de protección faltante, defectuoso o inadecuado.
7. Falta de orden o limpieza.
8. Insuficiencia de señalamientos.
La implementación de programas de Seguridad en los centros de trabajo se
justifica por el solo hecho de prevenir los riesgos laborales que puedan causar
daños al trabajador, ya que de ninguna manera debe considerarse humano él
querer obtener una máxima producción a costa de lesiones o muertes, mientras
más peligrosa es una operación, mayor debe ser el cuidado y las precauciones
que se observen al efectuarla; prevención de accidentes y producción eficiente
van de la mano, la producción es mayor y de mejor calidad cuando los accidentes
son prevenidos. El implementar y llevar a efecto programas de Seguridad e
Higiene para lograr un ambiente seguro en el área de trabajo y que los

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trabajadores trabajen seguramente y con tranquilidad, es parte integral de la
responsabilidad total de todos, ya que haciendo conciencia a todos acarrearía
beneficios.
Beneficios. - La reducción de los riesgos laborales automáticamente disminuirá los
costos de operación y aumentaría las ganancias (pues la aplicación efectiva de los
programas, el objetivo primordial es el de obtener ganancias).
Controlar las observaciones y las causas de pérdidas de tiempo relacionadas con
la interrupción del trabajo efectivo;
Aumentar el tiempo disponible para producir, evitando la repetición del accidente
Reducir el costo de las lesiones, incendios, daños a la propiedad, crea un mejor
ambiente laboral.
Con frecuencia las personas que actúan en el campo de la prevención de los
riesgos en el trabajo, se desalientan porque no encuentran el eco necesario a sus
esfuerzos muchas veces es preciso poner el incentivo de una mayor producción
para que se adopten medidas de seguridad en los centros de trabajo, como si los
mandatos de la ley fuesen malas reglas de cortesía industrial y no de necesidades
para proteger la mayor riqueza de México, que son sus trabajadores Ciertamente
es necesario estimular y recetar con los recursos de la administración para que se
implanten los más eficientes medios de producción en el trabajo pero hay que
pensar, al mismo tiempo, que una administración laboral verdaderamente
responsable, tiene la obligación de tomar, en primer término, las medidas
necesarias para garantizar la seguridad de los trabajadores.

1.4 Conceptualización sistemática de la seguridad, higiene y salud

ocupacional.

Los accidentes laborales son provocados por:

Malas condiciones de trabajo
Uso de equipos y herramientas inadecuadamente diseñadas
Cansancio
Distracción
Inexperiencia
Acciones arriesgadas

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En los últimos años, los ingenieros han tratado de desarrollar un enfoque
sistémico (la denominada ingeniería de seguridad) para la prevención de
accidentes laborales.
Enfoque sistémico
El enfoque sistémico estudia las siguientes áreas: los lugares de trabajo (para
eliminar o controlar los riesgos), los métodos y prácticas de actuación y la
formación de empleados y supervisores.
Existen organizaciones que tienen programas de concientización sobre seguridad.
Han notado la necesidad de crearlos, los el objeto de disminuir los accidentes
dentro de las empresas.
La publicidad debe de ser simple, razonable y constructiva, deben utilizar carteles
y slogans convenientes para facilitar al trabajador los riesgos que puede generar si
no se tiene la precaución y seguridad adecuada.

1.5 Programa de las 9 ‘‘s’’.

1.1 SEIRI – ORDENAR O CLASIFICAR

Cuando hacemos referencia a clasificar no nos referimos a acomodar, si no a saber

ordenar por clases, tamaños, tipos, categorías e inclusive frecuencia de uso, es decir a
ajustar el espacio disponible (físico o de procesos). Los beneficios de esta acción son
muchos y muy variados ya que quedan áreas disponibles (cajones, espacios, etc.) se
deshace la persona de artículos y papelería obsoleta para hacer más cómodo el
espacio vital, se eliminan despilfarros y pérdidas de tiempo por no saber dónde se
encuentra lo que se busca.
Para clasificar es necesario emprender las siguientes acciones:
. IDENTIFICAR aquello que es o no necesario de acuerdo al EL QUE (artículo u objetos)
y a su FRECUENCIA DE USO.
. SEPARAR lo que es NECESARIO, EXCESIVO, ADICIONAL de lo que es útil, adecuado y
simple, y decidir lo que se puede almacenar, desplazar, vender, reciclar, regalar, o
enviar a la basura.
. REDUCIR los objetos utensilios y materiales de poca rotación y uso por medio de la
reubicación en almacenes específicos, dejando libertad de movimiento (despejando
pasillos, cajones, escritorios, alacenas, etc.) Este punto nos invita a quedarnos solo con
lo mínimo indispensable.

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1.2 SEITON (Organizar o Limpiar).

Significa eliminar todo aquello que esta demás y que no tiene importancia para el
trabajo que desempeñamos y organizarlo racionalmente, tener una ubicación para
cada objeto.
. Arreglar las cosas eficientemente de forma que se pueda obtener lo que se necesita
en el menor tiempo posible.
. Identificar las diferentes clases de objeto.
. Designar lugares definitivos de almacenaje cuando el orden lógico y tratando de
disminuir el tiempo de búsqueda.
. Ahorrar espacio.

1.3 SEISO – LIMPIEZA O PULCRITUD

Mantener permanentemente condiciones adecuadas de aseo e higiene, lo cual

No sólo es responsabilidad de la organización, sino que depende de la actitud de
los empleados. La limpieza la debemos hacer todos.
Es importante que cada uno tenga asignada una pequeña zona de su lugar de
trabajo que deberá tener siempre limpia bajo su responsabilidad. No debe haber
ninguna parte de la empresa sin asignar. Si las personas no asumen este
compromiso la limpieza nunca será real.
Procedimiento

1. Limpie el lugar de trabajo y equipo después de su uso.

2. Quite el polvo y la suciedad de aquellos elementos que no competen al
equipo de limpieza general: maquinas, etc.
3. Limpie las herramientas después de su uso y compruebe su funcionalidad.
4. Identifique cualquier desorden o situación anormal, sus causas y establezca
las acciones oportunas para su eliminación.
5. Elabore un programa de limpieza con tareas específicas para cada lugar de
trabajo.

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1.4 SEIKETSU – CONTROL VISUAL
Es una forma empírica de distinguir una situación normal de una anormal, con
normas visuales para todos y establece mecanismos de actuación para
reconducir el problema.
Procedimiento
1. Conocer los elementos a controlar.
2. Establecer la diferencia entre la normalidad y anormalidad.
3. Crear mecanismos que permitan el Control Visual.
4. En caso de anormalidad indicar las acciones correctoras.

1.5 SHITSUKE – DISCIPLINA Y HÁBITO

Cada empleado debe mantener como hábito la puesta en práctica de los

procedimientos correctos. Sea cual sea la situación se debe tener en cuenta que
para cada caso debe existir un procedimiento.
Procedimiento
1. Establezca procedimientos de operación.
2. Prepare materiales didácticos.
3. Enseñe, fundamentalmente, con su ejemplo.
4. Utilice la técnica: “aprender haciendo”.
5. Facilite las condiciones para poner en práctica lo aprendido.
6. Utilice los errores como fuente de información para educar.
Ventajas
1. Se concientiza a los trabajadores hacia la organización, el orden y la limpieza.
2. Se crea el hábito a través de la formación continua y la ejecución disciplinada
de las normas y procedimientos establecidos.

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 1.6 SHIKARI – CONSTANCIA

Voluntad para hacer las cosas y permanecer en ellas sin cambios de actitud, lo
que constituye una combinación excelente para lograr el cumplimiento de las
metas propuestas.
Procedimiento:
1. Planifique y controle permanentemente sus trabajos.
2. Haga de la limpieza, el orden y la puntualidad una constante en su vida.
Ventajas
Se disminuye la cantidad de tiempo perdido, si la voluntad para hacer las cosas
se acompaña de motivación de los beneficios de la meta.

1.7 SHITSUKOKU – COMPROMISO

Es la adhesión firme a los propósitos que se han hecho; es una adhesión que
nace del convencimiento que se traduce en el entusiasmo día a día por el trabajo
a realizar. Un compromiso que debe permear a todos los niveles de la empresa
y que debe utilizar el ejemplo como la mejor formación.
Procedimiento
1. Se debe llevar a cabo con disciplina aplicada de los dirigentes hacia sus
subordinados.
2. Las políticas empresariales deben imponerse con seriedad para que el
empleado se sienta con una gran responsabilidad de llevar a cabo su trabajo.
Ventajas
El proyecto se llevará a cabo en el tiempo estimado sin pérdidas.

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 1.8 SEISHOO – COORDINACIÓN

Una forma de trabajar en común, al mismo ritmo que los demás y caminando
hacía unos mismos objetivos. Esta manera de trabajar sólo se logra con tiempo y
dedicación.
Procedimiento
1. Mantener buena comunicación de los avances como las demoras en tiempo.
2. Realizar mayor énfasis en la etapa menos desarrollada.

1.9 SEIDO – ESTANDARIZACIÓN

Permite regular y normalizar aquellos cambios que se consideren benéficos

para la empresa y se realiza a través de normas, reglamentos o procedimientos.
Éstos señalan cómo se deben hacer las actividades que contribuyan a mantener
un ambiente adecuado de trabajo.
Procedimiento:
1. Se llevará a cabo por medio de manuales, procedimientos, libros de
inventarios, reportes que servirán como base para las emergencias,
mantenimiento o regeneración de una ampliación de la industria.
Ventajas
1. Cualquier trabajador sea del área o no, podrá realizar el trabajo sin problemas
con el manual.
2. Se podrá contrarrestar mucho mejor un percance con la documentación.

APLICACIÓN DE LAS 9 “S”

Para poder implementar la metodología de las 9 “s” es necesario cumplir con lo
siguiente:
1. Resolución de un problema.
2. Proceso de implantación 9 “s”.

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RESOLUCIÓN DE UN PROBLEMA
La ejecución de las 9 “s” debe ser aplicado respectivamente a un problema, de
igual forma se debe tener la capacidad para identificarlo, esto se consigue con el
siguiente procedimiento:
a) Identificar problemas relacionados con las 9 “s”.
b) Priorizar los problemas.
c) Determinar las causas que originan los problemas.
d) Definir indicadores.
e) Listar las acciones de mejoras acordadas.
f) Asignar responsables de las acciones de mejora.
g) Establecer plazos de ejecución de las mejoras.

IMPLANTACIÓN DE LAS 9 “s” EN LA EMPRESA

La funcionalidad de dichas metodologías se lleva a cabo con dedicación a través
del compromiso serio de la dirección con toda la empresa, siempre
considerando dos reglas básicas:
“Empezar por uno mismo”
“Educar con el ejemplo”

ACCIONES PARA LA IMPLANTACIÓN

La elaboración de un plan de trabajo es fundamental para establecer en donde
se aplicarán las metodologías ya mencionadas, por lo tanto el líder del proyecto
deberá asignar a su grupo de trabajo, las tareas o actividades tomando en
cuenta que a lo largo del desarrollo del proyecto debe asumir un papel para:
1. Liderar el programa 9 “s”
2. Mantener un compromiso activo.
3. Promover la participación de todos los implicados.

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4. Dar seguimiento al programa.
Es muy importante que se conserve el clima ya creado con los nuevos hábitos
aprendidos. Esto se logra mediante la práctica de auditorías; en un principio
puede llevarse a cabo por el mismo departamento o área, posteriormente se
realizan evaluaciones cruzadas a efecto de tener resultados más reales.

Conclusión

En las grandes empresas la seguridad e higiene son muy importantes tanto que en
sus políticas internas es lo más resaltante “la seguridad es primero” o “la calidad la
hacemos todos” esto es algo de gran importancia que agrega mucho valor a la
empresa el ocuparse de la seguridad de sus trabajadores contratistas y visitantes
hace notar la responsabilidad y seriedad de un centro de trabajo. Por otra parte, la
higiene asegura la calidad de sus productos que sean inocuos y que satisfaga las
expectativas del consumidor ganándose así su confianza y preferencia.
Por todos es conocido que desde hace muchas épocas y si se quiere hasta
remota, el hombre ha tendido a preservar su bienestar físico y mental, en este
proceso el hombre pudo haber probado y observado algunas técnicas de higiene y
seguridad con la finalidad de sentirse más seguro, al verse asediado por
condiciones inseguras a las que pudieron estar sujetos cual fuera el trabajo que
desempeñara. Se tuvieron que ir creando técnicas avanzadas que hicieran los
trabajos mucho más seguros y así se fue creando un tipo de conciencia sobre la
higiene y seguridad, que se hizo más firme en la colonia y se consolido con la
aparición de leyes que regulaban los procedimientos de trabajo.

Bibliografía
https://issuu.com/edu-medellin/docs/generalidades_de_seguridad_industrial__2_
file:///C:/Users/52272/Downloads/Las%209S%20%20revisar%20(1).pdf

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