Semana1: Conceptos básicos de seguridad en el trabajo

Historia de la seguridad industrial: Los trabajadores hacían de su instinto de conservación una

plataforma de defensa ante la lesión corporal, lógicamente, eran esfuerzos de carácter
defensivo y no preventivo.

Con la llegada de la llamada "Era de la máquina" se comenzó a ver la necesidad de organizar la

seguridad industrial en los centros laborales. La primera Revolución Industrial tuvo lugar en el
Reino Unido a finales del siglo XVII y principio del siglo XVIII.

En los EEUU, en el siglo XIX, las fábricas se encontraban en rápida y significativa expansión, al
mismo tiempo se incrementaban los accidentes laborales. En 1877 se promulga la primera Ley
que obliga a resguardar toda máquina peligrosa.

1883: Se pone la primera piedra de la seguridad industrial moderna cuando en París se establece
una firma que asesora a los industriales. En la actualidad la OIT, Organización Internacional del
Trabajo, constituye el organismo rector y guardián de los principios e inquietudes referente a la
seguridad del trabajador.

El trabajo organizado y el objetivo de producir a los máximos niveles tienen un componente de

deseo generalizado: cantidad en la producción

1931: Cuando Heinrich hace su gran aporte a la seguridad industrial en el trabajo con la
publicación del Industrial Accident Prevention, el cambio conceptual va por otros
planteamientos; la competencia se presenta y aparecen productos similares para un mismo fin.

1ra fase: Estuvo fuertemente marcada por el concepto de cantidad de producción, la cual
relegaban otros objetivos, pues resultaba primordial asegurar que los nuevos procesos de
producción tuvieran capacidad suficiente para rentabilizar las inversiones requeridas.
2da fase: El concepto de seguridad adquiere la mayor relevancia, en su doble vertiente de
seguridad interna en la fabricación o en los procesos industriales, y seguridad externa en el uso
de los productos o los servicios industriales.

3ra fase: Se podría considerar se inica en el mundo idustrializado después de la Segunda Guerra
Mundial, cobra importancia decisiva el concepto de calidad.

El trabajo es una actividad social organizada que, mediante la compinación de recursos de

naturaleza diferente, como trabajadores, materiales, energía, tecnología, organización, etc.,
permite alcanzar unos objetivos y satisfacer unas necesidades.

Un completo estado de bienestar en los aspectos físicos, mentales y sociales y no solamente la

ausencia de enfermedad.

salario: el salario permite a su vez la adquisición de bienes necesarios para la

mantención y mejoramiento del bienestar individual y grupal.

Actividad física y mental: los seres humanos necesitamos mantenernos en un adecuado nivel
de actividad física y mental, en forma integrada y armónica, para mantener nuestro nivel de
salud.

Contacto social: un adecuado bienestar social es imposible sin un contacto con otros.

Desarrollo de una actividad con sentido: el trabajo permite que las personas podamos "ser
útiles" haciendo algo que estamos en condiciones de hacer.

Prevención: Conjunto de actividades o medidas adoptadas o previstas en todas las fases de

actividad de una empresa o trabajador con el fin de evitar o disminuir los riesgos derivados del
trabajo.
Peligro: fuente que puede causar un daño, y riesgo se relaciona ala frecuencia y severidad de la
exposición que se tiene al peligro.

Semana 2: Higiene y salud laboral: Los objetivos de la higiene en el trabajo son de carácter
preventivo, ya que se dirige a la salud y a la comodidad del trabajador, evitando que este
enferme o se ausente de manera provisional o definitiva del trabajo.

• Eliminación de las causas de enfermedad profesional

• Reducción de los efectos perjudiciales provocados por el trabajo en personas enfermas
o portadoras
• Prevención de empeoramiento de enfermedades y de lesiones
 • Mantenimiento de la salud de los trabajadores y aumento de la productividad por medio
del control del ambiente y trabajo.

Higiene y seguridad en el trabajo: Es el conjunto de medidas técnicas, educacionales, médicas

y psicológicas empleadas para prevenir accidentes, tendientes a eliminar las condiciones
inseguras del ambiente, y a instruir a las personas acerca de la necesidad de implantación de
prácticas.

Enfermedad ocupacional/profesional: Se entiende por enfermedad ocupacional como todas

aquellas patologías o afecciones adquiridas por causa del trabajo, cuando un trabajador o
trabajadora se expone a factores de riesgos en las actividades laborales se consideran de origen
ocupacional, esta enfermedad se complementa y se puede descartar mediante una
investigación, incluyendo todos los aspectos del medio ambiente de trabajo y agentes directos
e indirectos que pudieran afectar la salud del trabajador objeto de estudio.

Riesgos Laborales: Los riesgos laborales son condiciones, características o exposiciones que
generan cualquier daños o afectación a la salud del trabajador; es necesario identificar que tipo
de riesgo se registra en las compañías, para evitar la ocurrencia de accidentes, incidentes o
enfermedades laborales.

• Riesgo del medio ambiente físico y social

• Riesgo biológico
• Riesgo químico
• Riesgo ergonómico de carga física
• Riesgo físico
• Riesgo psicosocial
• Riesgo de seguridad
• Riesgo de saneamiento básico

Accidentes de trabajo: Es el acto que ocurre en el trabajo, provocando, directa o

indirectamente, lesión corporal, perturbación funcional o enfermedad que determine la muerte,
la perdida total o parcial, permanente o temporal, de la capacidad para el trabajo.

Causas:

• La condición insegura
• El tipo de accidente
• Acto inseguro
• El Factor personal de inseguridad

Condiciones ambientales de trabajo: Se entienden como las circunstancias físicas que acobijan
al empleado en cuanto ocupa un cargo en la organización. Es el ambiente físico que rodea al
empleado mientras desempeña su cargo.

• Iluminación
• Ruido
• Colores
• Ventilación

Semana 3: de Protección Personal: EPP es un equipo que protege al usuario del riesgo de
accidentes o de efectos adversos para la salud. Se utiliza para proteger a los empleados cuando
los controles de ingeniería y administrativos no son factible para reducir los riesgos a niveles
aceptables.

Control de Ingeniería: Métodos que previenen el contacto con un peligro sin forzar al personal
de la empresa al uso de EPP. Ejemplo: sistemas de filtración de aire en edificios.

Importancia:

• Prevenir lesiones innecesarias en el lugar de trabajo

• Proteger a los empleados de la exposición excesiva a sustancias químicas
• Prevenir la propagación de gérmenes y enfermedades infecciosas
• Ayudar a las empresas a cumplir con los requisitos reglamentarios
• Mejorar la productividad y la eficiencia de los empleados.

Protección facial y ocular: Debe usarse para tareas que puedan causar daño ocular o perdida de
la visión.

Protección facial y ocular:

• Objetos proyectados
• Salpicaduras químicas
• Fuentes de energía radiantes

Protección respiratoria: El epp en el trabajo incluye respiradores de cara completa, aparatos de

respiración autónomos, mascaras de gas, respiradores N95 y mascaras quirúrgicas.

Protección corporal: Incluye chalecos y trajes de seguridad que se pueden usar para tareas que
pueden causar lesiones corporales.

Protección para los pies: Incluye equipo como rodilleras y botas de seguridad y debe usarse para
tareas que puedan ocasionar lesiones graves en los pies.

Protección auditiva: EPP que incluye orejeras y tapones debe usarse para tareas que pueden
causar problemas en la edición o pedida de audición.

EPP para COVID: la OMS y los centros para el control y la prevención de enfermedades
establecieron pautas sobre la forma correcta de usar mascaras faciales para protegerse contra
la adquisición y propagación del virus.
Semana 4: Guardas para maquinas

GUARDAS DE SEGURIDAD: Los riesgos aparecen cuando partes de la máquina se mueven o

tienen el potencial de moverse. Los movimientos pueden ser de rotación, desplazamiento,

transversales o alternativos (ej de arriba a abajo o de atrás a adelante).

Abrasión (o Fricción): Es causado por fricción entre la piel y una parte móvil.

Cortes: Una forma de abrasión extrema (y más profunda).

Impacto: Es causado cuando una parte del cuerpo es golpeada (pero no penetrada) por una
parte móvil.

Clavado (o Punzonado): Una forma de impacto extrema (y más profunda).

Apretón (o pellizco): Es causado por dos partes de la máquina que se mueven a su encuentro y
una parte del cuerpo que es atrapada entre ellas.

Cizallamiento: Es causado cuando una parte del cuerpo es atrapada entre dos partes

de la máquina que se entrecruzan.

Atrapado por o Atrapado entre: Es causado cuando una parte del cuerpo resulta tomada por o
entre partes de la máquina en movimiento.

Otros Peligros: Además de los descriptos anteriormente, otros peligros pueden estar

presentes y deben ser considerados desde la perspectiva de las guardas de máquinas:

Peligro de electrocución: Cualquier conductor eléctrico expuesto que opera a voltajes mayores
a 50 V presenta un peligro de electrocución;

Altas Temperaturas: Superficies o materiales calientes pueden presentar riesgos de quemadura

en piel expuesta. Esto incluye superficies con temperaturas >65 °C (para partes metálicas) y >80
°C (para partes de vidrio/cerámica), líquidos >50 °C

Bordes Filosos: Puntos o bordes filosos pueden causar cortes durante la operación, limpieza,
etc;

Materiales proyectados: Materiales o partes de la máquina proyectadas pueden causar daños,

particularmente a los ojos (si no están protegidos). Partes de la máquina pueden ser proyectadas
por roturas o porque no están bien sujetas; también pueden ser proyectadas herramientas de
mantenimiento si no han sido retiradas de la máquina antes de su puesta en funcionamiento.
Un material puede ser proyectado si su contenedor, cañerías o conexiones fallan. Algunas veces,
los materiales son proyectados como parte del funcionamiento normal de la máquina.

Energía Almacenada: La energía almacenada puede presentarse de variadas formas:

Energía mecánica almacenada (ej. debida a un atasco en una línea de llenado o empaque)

Energía gravitacional almacenada (ej. debida a un contenedor elevado por sobre el piso); Energía
almacenada por fluidos (ej. debida a sistemas neumáticos o hidráulicos bajo presión, o debida a
recipientes bajo presión o vacío); Energía eléctrica almacenada (ej. debida a cargas eléctricas
acumuladas.
SEGURIDAD INTRÍNSECA (POR DISEÑO): Cuando sea posible, los peligros deben ser eliminados
durante la etapa de diseño, evitando así el uso de guardas de máquina o reduciendo su cantidad.
Cuando no sea posible, otras modificaciones pueden reducir el peligro o el acceso al mismo.

Evitar o Reducir el Peligro

Algunos ejemplos de esta propuesta:

• Reducir la masa, velocidad o recorrido de partes móviles;

• asegurar que las partes rotativas no posean proyecciones y sus superficies estén
suavemente
• pulidas;
• reducir el filo e incrementar el radio de curvatura de las partes de la
• máquina;
• incrementar la separación entre partes móviles (o entre partes
• móviles y fijas) para evitar riesgos de aprisionamiento o cizalladura;
• rellenar o reducir el tamaño de aberturas para prevenir el acceso a riesgos de
• apretones o cizallamiento; reducir presiones y temperaturas de trabajo;
• reducir voltajes.
• Reducir el Acceso a los Peligros

Algunos ejemplos de esta propuesta:

Permitir ajustes o lubricación remota para que pueda realizarse sin quitar las cubiertas de la
maquina; separar los circuitos de control de bajo voltaje de los circuitos de alimentación de alto
voltaje para que el trabajo en los circuitos de control no presente un riesgo de electrocución;
proveer sistemas de transferencia automática de productos y componentes al ingreso y salida
de la máquina; usar materiales transparentes para permitir la observación sin necesidad de
retirar la guarda.

Tipos básicos de guardas de máquina: Las hay en muchas formas, entre ellas:

• Guardas,

• Dispositivos por Detección de Presencia,

• Dispositivos de Protección,

• Alarmas y Advertencias,

• Paradas de Emergencia,

Antes de seleccionar el tipo de guarda se debe realizar una evaluación de

riesgo de la máquina.

Tipos de Guardas de maquina: Guarda envolvente fija alrededor de correa

Guardas por Distancia:

• Guarda de túnel en la descarga de una maquina

• Guarda perimetral en un centro de mecanizado
• Guarda móviles: Guarda ajustable en sierra circular de mesa

Guarda auto-ajustable en sierra circular de mano : Una maquina con una guarda con
enclavamiento en el frente

Guardas con enclavamiento y bloqueo de guarda: En algunas máquinas, las partes móviles
pueden poseer una inercia muy elevada y tomar un tiempo significativo para detenerse, o
pueden estar diseñadas para completar un ciclo antes de ser detenidas cuando se acciona un
comando de parada.

Guardas con enclavamiento por llave retenida: Son guardas con enclavamiento y bloqueo de
guarda que utilizan una única llave para desbloquear la guarda (o puerta de acceso) y para
activar la puesta en marcha.

Guardas con control por enclavamiento: Son guardas con enclavamiento que, cuando se
cierran, inician la operación de la máquina.

CONSIDERACIONES GENERALES PARA EL DISEÑO DE GUARDAS DE MAQUINAS

Acceso

• Instalar pequeñas guardas que eviten el acceso a partes peligrosas pero permitan el

acceso a partes seguras;

• Construir las guardas de materiales transparentes (ej malla metálica, policarbonato), o

incorporar paneles de visión en las guardas.

• Incorporar pequeñas aberturas para destornilladores, puntas, etc;

• Pintar las mallas metálicas utilizadas como guardas color negro mate para permitir una

visión más clara de los componentes.

Limpieza y Despeje de Línea: Para mejorar la calidad del producto, las guardas de máquina
deben ser diseñadas y construidas para minimizar la acumulación de potenciales contaminantes,
prevenir derrames y proporcionar una limpieza fácil y segura. Para minimizar la acumulación de
polvo, los bordes y las superficies horizontales deben ser reducidos al mínimo.

Contención: Si existe un riesgo de proyección de materiales o sustancias peligrosas (ej: fluidos,

vapor, gases, polvo) las guardas de máquinas deben ser diseñadas para contenerlas. Deberá ser
una guarda envolvente, construida con materiales apropiados y con suficiente fuerza mecánica.

Ruido: Cuando se diseñen guardas para equipos ruidosos, existe la posibilidad de

reducir la emisión de ruidos. En general, es mejor usar guardas envolventes

con buenos sellos entre la guarda y la máquina. En lo posible debe evitarse colocar largos
paneles de metal que puedan vibrar o reflejar el sonido.
Ergonomía: Las guardas de máquinas deben diseñarse de forma tal de no impedir el trabajo

del personal. Para facilitar esto, tanto los operadores como los técnicos deben estar incluidos
en el diseño de la guarda. Sin embargo, suele ser difícil evaluar el impacto de una nueva guarda
antes de colocarla, y entonces es necesario modificar la guarda una vez instalada.

Sujetadores: Se utilizarán sujetadores para evitar que las guardas se suelten o se muevan a

causa de las vibraciones, usando, por ejemplo, resortes o tuercas. Para quitar una guarda
deberán utilizarse herramientas especiales, las cuales no serán manipuladas por los operarios,
por lo tanto no deberán utilizarse tuercas “mariposa”, etc.

Por Sobre la Altura de Trabajo Habitual: Si la zona peligrosa se encuentra 2,7m sobre el plano
de referencia (piso) entonces no requerirá una guarda. Sin embargo, si en las cercanías se
tiene acceso a escaleras o escalones, se deberán colocar guardas en la máquina o instalarla a
mayor altura. De la misma forma, si hay elementos de planta o equipos que puedan utilizarse
para llegar a la zona de peligro, entonces los 2,7m de distancia de seguridad ya no proveerán la
protección suficiente.

Relación: tamaño de abertura / distancia al punto de peligro: Agujeros, ranuras y otras

aberturas en las cubiertas o guardas de máquinas son admitidos siempre y cuando sean lo
suficientemente pequeños (y a una distancia considerable) como para prevenir al acceso a las
zonas peligrosas. Mientras más cerca esté de la zona de peligro, más pequeña deberá ser la
abertura para prevenir el acceso.

DISEÑO DE SISTEMAS DE ENCLAVAMIENTO

Hay dos tipos básicos de enclavamientos:

• Dispositivos de activación mecánica: Detector de posición por leva, con guardas

rotantes o desplazables; Interruptor operado por lengüeta; Enclavamiento directo
entre guarda y control de puesta en marcha; Dispositivos de llave retenida;
Dispositivos bajo llave.
• Dispositivos de activación no-mecánica (eléctrico, magnético): Magnética – sensores
de proximidad Eléctrica – actuador de enchufe y tomacorriente.
Semana 5: Sustancias peligrosas

Los carteles DOT para vehículos: ayudan a asegurar que los envíos de materiales peligrosos
lleguen a sus destinos sin costosos retrasos ni rechazos. Los carteles tienen esquinas cuadradas
y no tienen orificios. Los carteles cumplen con los requisitos DOT 49CFR Parte 172.
El Código de Seguridad Humana NFPA 101: tiene como propósito proporcionar los requisitos
mínimos de protección contra incendio, con la debida consideración hacia la función, para el
diseño, operación y mantenimiento de edificios y estructuras para asegurar la vida de sus
ocupantes.
El bloque blanco: está designado para información especial acerca del producto químico. Por
ejemplo, puede indicar que el material es radioactivo, en cuyo caso se emplea el símbolo
correspondiente e internacionalmente aceptado. Si el material es reactivo se usa una W
atravesada por una raya para indicar que un material puede tener una reacción peligrosa al
entrar en contacto con el agua. No quiere decir "no use el agua", ya que algunas formas de agua,
niebla o finamente rociada pueden utilizarse en muchos casos. Lo que realmente significa este
signo es: El agua puede originar ciertos riesgos, por lo que deberá utilizarse con cautela hasta
que se esté debidamente informado. Las letras OX indican la existencia de un oxidante, ALC para
identificar materiales alcalinos y ACID para ácido, CORR para corrosivos y el símbolo
internacional para los materiales radioactivos.