INDICADORES OEE

EN PLANTAS DE PRODUCCION

LUIS CARLOS CRUZ OSTOS; lcco27@hotmail.com

JUAN CARLOS PEDRAZA PEREZ; pedraza0218@outlook.com

LUCY DEL CARMEN CHICUNQUE CHINDOY; Caromontes92@hotmail.com

JUAN CARLOS OJEDA MERCADO; ing.ojeda2@gmail.com

ELSY CAROLINA MONTES VARGAS; caromontes92@hotmail.com

JUAN CARLOS MARTÍNEZ MONSALVE; jcmartinez8020@hotmail.com

Profesor: Martin Daniel.

Procesos industriales.

POLITECNICO GRAN COLOMBIANO

INSTITUCION UNIVERSITARIA.
INGENIERIA INDUSTRIAL.

Resumen - este artículo presenta la implementación
de una de las herramientas para medir la eficiencia de
los equipos o procesos en cualquier tipo de empresa (los
indicadores OEE). Iniciando con una análisis detallado
de tiempos de operación, definiendo los factores de
ineficiencia para poder así identificar y medir la
ineficiencia de cada una de las maquinas que de forma
directa intervengan en las líneas de producción.
I. INTRODUCCIÒN
Este proyecto toma como base la problemática de
productividad en las empresas, debido a la ineficiencia
en alguno de sus procesos. Para esta problemática se
decidió implementar un método que permita medir,
controlar y mejorar los diferentes procesos productivos
como son los indicadores OEE (eficiencia general de los
equipos), pudiendo ser aplicado a diferentes líneas de
producción, ensamble y distribución, entre otras.
El indicador OEE con fines de optimización y mejora
continua puede ser aplicado en cualquier planta de
producción que desee realizar un análisis sistemático
que permita la toma de decisiones, teniendo como
resultado aumentos significativos en la productividad,
reducción de costos, mejoras en la calidad de los
productos y estandarización de los procesos.
II. METODOLOGIA
La información utilizada para este trabajo fue obtenida
de una serie de artículos académicos y científicos que
posteriormente fue estudiada y analizada para el
desarrollo del trabajo.
III ARGUMENTACION
El indicador OEE es catalogado una herramienta de
medición de confiabilidad midiendo los valores de:
-Disponibilidad (incluye los equipos de trabajo)
-Rendimiento (de los equipos)
-Calidad (del producto fabricado)
Para ello se mide las disponibilidades en tiempos en
disponibilidad y los tiempos de las operaciones
productivas, se miden los tiempos de rendimiento
dividiendo los tipos de calidad a estos valores
numéricos se les da un valor porcentual y en el podemos
tomar decisiones para la optimización de las operaciones
y mejoras en la productividad, es por ello que se
considera una herramienta de uso cotidiano e
indispensable.
Recopilando la información de la línea de producto,
mediante formatos que diligencia el operario de turno
indicando la cantidad de producción realizada por hora,
fallas, averías, y paradas realizadas con su respectiva
justificación.
Se dice que abarcando considerablemente todos los
parámetros fundamentales, dando a conocer que los tres
aspectos que forman OEE, es posible saber el valor que
clasifica una línea toda una planta con respecto a su clase
de producción.
El rendimiento depende de la implementación por parte
de la gerencia, con ello se puede establecer las medidas
a seguir. Dando un mejor desempeño a las maquinas
optimizando los tiempos.
- EFICACIA TOTAL DEL EQUIPO.
Este indicador desliga de la tradición de información, en
el que solo se ve la producción, nivel de calidad y
unidades en perfecto estado. Con este indicador se va
mas allá y ayuda a la proyección en la toma de
decisiones. Este indicador engloba las principales
perdidas que puede sufrir una operación, tomando como
punto de partida los niveles de proyección y los niveles
de satisfacción de cumplimientos en la tarea, mide en un
indicador únicos los parámetros necesarios en la
producción industrial
Conceptos necesarios
- Disponibilidad
- Eficiencia
- Calidad.
Ventajas.
Nos deja medir adecuadamente un proceso ayudando a
determinar dónde están las áreas de oportunidad y
podemos determinar acciones correctivas para de esa
forma poder proyectar una mejora.
 IV. MARCO TEORICO
A. Que es OEE
La Efectividad Global los Equipos (OEE por las
iniciales en inglés de Overall Equipment
Effectiveness) es una métrica utilizada para
representar en un sólo indicador tres parámetros de
suma importancia para la mejora en la
productividad de industrias de manufactura. Esto
puede aplicar a una sóla máquina, una línea de
producción aislada o una planta completa. Los tres
parámetros mencionados son:
La disponibilidad: que habla de los tiempos,
relacionando el tiempo total que hubo disponible
con el que realmente se estuvo produciendo. Aquí
aparecen dos tipos de tiempos improductivos: los
programados (por mantenimiento, por ejemplo) y
los no programados (por cuellos de botella en otra
parte del sistema o por averías, por citar algunos
casos).
El rendimiento: que hace referencia al correcto
aprovechamiento de la capacidad de la máquina en
el tiempo que estuvo operativa. Las disminuciones
del rendimiento son provocadas generalmente por
pequeñas paradas o por variaciones de la velocidad,
a valores menores que la nominal de la máquina.
La calidad: que contempla el porcentaje de
productos defectuosos sobre el total de productos
fabricados.
En resumen, la OEE nos muestra la razón que existe
entre lo que producimos realmente y lo que
podríamos haber producido de no existir paros
innecesarios, cuellos de botella ni productos
defectuosos.
B. Como se calcula
La OEE es directamente proporcional a los tres
parámetros. Su valor se calcula como el producto de
ellos:
OEE = Disponibilidad × Rendimiento × Calidad
Todos los parámetros toman valores comprendidos entre
0 y 1, o porcentualmente entre 0% y 100%, por lo que la
OEE también se sitúa entre ambos valores. Los extremos
representan la improductividad total (OEE=0) y la
excelencia total (OEE=1).
Para calcular la disponibilidad se deben tomar en cuenta
cuál es el período completo de tiempo que se está
contemplando, se haya producido o no y el tiempo en el
que realmente se estuvo produciendo. A este tiempo se
lo denomina Tiempo Total de Trabajo. Si a este tiempo
le descontamos el tiempo que se consideró previamente
para paradas programadas (Tiempo de Paradas
Planificadas), obtenemos el Tiempo Planificado de
Producción (TPO).
TPO = Tiempo Total de Trabajo - Tiempo de Paradas
Planificadas
TPO es el tiempo que realmente se debería haber
producido.
Ahora debemos descontarle el tiempo insumido en
paradas no previstas, no programadas. Obtenemos así el
Tiempo de Operación (TO):
TO = TPO - Paradas no programadas
El valor la disponibilidad estará dado por la razón entre
el TO y el TPO:
Disponibilidad = TO/TPO
El rendimiento es un parámetro que indica la relación
existente entre las piezas producidas realmente (sin
defectos) y las que deberían haberse producido
idealmente en el tiempo de operación (TO). Para saber
cuántas piezas se deberían haber producido idealmente,
debemos conocer la capacidad nominal de la máquina, la
que brinda el fabricante expresadas en unidades
producidas/unidad de tiempo (por ejemplo: 400
unidades/hora). Esta condición ideal puede expresarse
también con su inversa, el Tiempo de Ciclo Ideal, que no
es más que una representación de cuánto tarda la
máquina en producir una máquina (en cumplir un ciclo):
Tiempo de Ciclo Ideal = 1/(Capacidad Nominal)
Un rendimiento menor a 1 representa una reducción en
la velocidad nominal de la máquina. Esto se calcula a
través de la siguiente ecuación:
Rendimiento = Tiempo de Ciclo Ideal / (TO /
Total de Unidades Producidas)
Las pérdidas por calidad representan el porcentaje
de unidades que cumplen las especificaciones
(conformes) sobre el total de unidades producidas.
Las unidades conformes son las que cumplen desde
la primera vez con las especificaciones, las
retrabajadas se consideran no conformes por más
que se puedan recuperar. Este parámetro de calidad
 se calcula como:
Calidad = Unidades conformes / Total de
Unidades Producidas
C. Clasificación según OEE
Según los valores de OEE se pueden clasificar máquinas,
líneas de producción o plantas completas de la siguiente
manera:
OEE < 0,65 : Inadmisible
0,65 ≤ OEE < 0,75 : Regular
0,75 ≤ OEE < 0,85 : Aceptable
0,85 ≤ OEE < 0,95 : Buena
OEE ≥ 0,95 : Excelente (World Class)
D. Ejemplo para hallar el OEE
Supongamos que tenemos una máquina inyectora de
plástico que fabrica una determinada pieza, capaz de
producir (según asegura el fabricante) 400
unidades/hora.
Se registra el comportamiento de la máquina durante 854
horas seguidas, dentro de las cuales existieron 24hs de
paros programados por mantenimiento. Producto de
distintos imprevisto se detuvo la máquina durante un
total acumulado de 10 horas, no contempladas en un
comienzo. Durante el tiempo operativo se produjeron
275.654 unidades, de las cuales sólo 512 fueron
defectuosas (414 no conformes de manera irreversible y
98 reprocesadas, aunque a efectos del cálculo esto no
interesa).
Primero calculemos el Tiempo Total de Producción
(TPO), el cual está dado idealmente por:
TPO = Tiempo Total de Trabajo - Tiempo de
Paradas Planificadas
TPO = 854hs - 24hs = 830hs
Luego, debemos contemplar las paradas imprevistas para
calcular el Tiempo de Operación (TO):
TO = TPO - Paradas no programadas
TO= 830hs - 10hs = 820hs
La disponibilidad, entonces, estará dada por:
Disponibilidad = TO/TPO
TO/TPO = 820hs / 830hs = 0,988
Ahora veamos el parámetro de rendimiento. La
capacidad nominal dada por el fabricante es de 400
unidades/hora, por lo que el Tiempo de Ciclo Ideal, su
inversa es:
Tiempo de Ciclo Ideal = 1/(Capacidad Nominal)
TCI = 1/(400unidades/hs) = 0,0025hs/unidades
El rendimiento será entonces:
Rendimiento = Tiempo de Ciclo Ideal / (TO / Total de
Unidades Producidas)
Rendimiento= 0,0025 hs/unidades / (820hs / 275.654
unidades) = 0,840
Por último, resta calcular el parámetro calidad:
Calidad = Unidades Conformes / Total de Unidades
Producidas
Calidad= (275.654-512) / 275.654 = 0,998
Con los tres parámetros fundamentales podemos ya
calcular la OEE:
OEE = Disponibilidad × Rendimiento × Calidad
OEE = 0,988 × 0,840 × 0,998 = 0,8287
de manera porcentual:
OEE (%) = 82,87%
Se puede clasificar a la máquina como ACEPTABLE.
V. CONCLUSIONES
En donde haya una relación de trabajo hombre máquina,
teniendo en cuenta los sistemas métricos de la eficiencia
global de equipos. , se obtienen una serie de resultado,
los cuales se analizan y se identifican una oportunidades
de mejora.
La herramienta OEE proporciona información sobre la
efectividad de una maquina especifica o una línea de
producción al referenciar la efectividad con el máximo
absoluto de disponibilidad, velocidad y calidad.
Podemos focalizarnos en las perdidas y con ello en el
potencial de mejora existente y al multiplicar los tres
componentes se convierte en un indicador que refleja el
cociente entre lo que estamos fabricando y lo que en
teoría deberíamos estar fabricando durante un periodo de
tiempo concreto.
Como indicador el OEE no puede ser corrompido una
vez que los estándares han sido establecidos no tiene
sentido dar información incorrecta. Los equipos de
producción solo podrían ocultar al proporcionar
información errónea que perdida es la mayor o que
mejoras tendrán el efecto deseado.
 REFERENCIAS

[1] By: Camacho, Jazziel; Baena, Noé Alba; Hernández,

Andrés; Molina, Javier; Barrera, Mario Francisco
Ramírez; de León, David Zúñiga .[ Cultura Científica y
Tecnológica. ene-abr2015 Especial No 1, Vol.] 12 Issue 55,
p146-154. 9p .[ 2 Color Photographs, 1 Diagram, 3 Charts, 2
Graphs. Language: Spanish.]

[2] Carlos Augusto Cabezas -Andres Fabian Diaz Pinto, Diseño

del sistema de producción y operaciones de inyección de
accesorios en PVC para optimizar la productividad
Especialización en Gerencia De Producción y Operaciones,
Bogotá, 2017-https://repository.usergioarboleda.edu.co

[3] Juan Carlos Pantoja Escudero; Distribución de la planta en

la empresa INCALSID para la optimización de la producción
de calzado. Trabajo de graduación modalidad TEMI,
Universidad técnica de Ambato, 2011-
http://repositorio.uta.edu.ec/handle/123456789/436

[4]Carlos Acosta Chávez, Geraldin Acosta Chávez; propuesta

de localización de nueva planta de procesos. Proyecto de grado
Ingeniería Industrial
ICESI.https://repository.icesi.edu.co/biblioteca_digital/bitstrea
m/10906/78667/1/propuesta_localizacion_procesadora.pdf

[5] León Changoluisa, Jhony DarioSimbaña Pulupa, Edwin

Patricio. Diseño e implementación de la automatización y
monitoreo del sistema de pesaje y mezcla de materia prima
para la fabricación de tubería PVC en la fábrica Tigre S.A,
Ecuador 2012 http://dspace.ups.edu.e[5] León Changoluisa,
Jhony Dario

[6]Simbaña Pulupa, Edwin Patricio. Diseño e implementación

de la automatización y monitoreo del sistema de pesaje y
mezcla de materia prima para la fabricación de tubería PVC en
la fábrica Tigre S.A, Ecuador 2012
http://dspace.ups.edu.ec/handle/123456789/6605c/handle/1234
56789/6605

[7] http://ctcalidad.blogspot.com/2016/07/que-es-la-oee-y-
como-se-calcula-ejemplo.html