Bueno compañeros en el dia del voy a comentar sobre como podemos

identificar un cuello de botella en los procesos de producción y como lo

demos afrontar , pero primeramente les quiero hacer una pequeña
retroalimentación en consiste los cuellos de botella , bueno entonces para
arrancar

¿A qué hace referencia un cuello de botella en una empresa y como afecta

su capacidad de producción?

El significado de cuello de botella en una empresa hace referencia a aquella actividad o

fase de la producción que suele ser más lenta o costosa y, por tanto, genera tiempos de
parada y retrasos en el resto de la línea de producción.

Suele ser un problema muy corriente en los procesos de producción en línea y su mayor
riesgo para las empresas es que genera un aumento de los costes productivos por la
consecuente bajada de la productividad.

Esto también implica que algunas de las fases de producción y los recursos implicados en
cada una de esas fases trabajen por debajo de su capacidad, lo que directamente
provoca una ineficiencia de la cadena productiva y una acumulación de existencias de
productos inacabados.
Para evitar esta situación de riesgo en la productividad industrial, lo más importante es
saber cómo identificar el cuello de botella en una empresa, por qué se genera, qué
pérdidas causa y que soluciones y que alternativas posibles para que todas las fases
productivas trabajen a pleno rendimiento.

Ejemplo Cuello de Botella: Tu Tiempo como gerente

 Problema
 Si eres de los que pluriemplean, si no te consideras una persona
altamente productiva, si no eres capaz de delegar en tu equipo, si necesitas
estar en todo todo todo de las operaciones actuales de tu Empresa porque sino
algo falla, y si te pasas el día apagando fuegos, con toda probabilidad tendrás
falta de Tiempo.    Si no tienes Tiempo, no podrás dedicar Tiempo de Calidad a
Pensar, Planificar y realizar Acciones para conseguir que tu Empresa Crezca.

 Solución
 Aumentar la Productividad
 Invertir en formar a las personas y confiar en ellas, y atreverme a
Delegar, manteniendo algunos puntos de control. Las personas trabajan mejor
si se confía en que pueden hacerlo bien.
 Mejorar la capacidad de la empresa de aguantar ante las dificultades
siendo reciliente de los procesos, para prevenir fuegos.
 Aplicar alguna de las muchas maneras de renovar mi energía
profesional.

 Ejemplo de cuello de
botella de producción
Supongamos que una fábrica produce un artículo cualquiera. El proceso
consta de tres secciones, A, B y C.

Según la capacidad de producción que tiene la planta, está calculado que

se pueden producir, de manera óptima, 5.000 artículos por hora.

Ahora supongamos que en la sección A del proceso de producción, se

preparan para la sección B una cantidad de 3.500 artículos por hora.

Pero la sección B solo es capaz de procesar 500 artículos por hora,

mientras que la sección C está capacitada para producir 5.000.

La empresa solamente estará percibiendo los ingresos de 500 artículos,

pero está invirtiendo recursos para crear diez veces más, lo que conlleva
grandes pérdidas.

Si se optimiza la sección B para procesar 4.000 artículos, su nuevo cuello

de botella sería el proceso A, que ahora está limitando su producción a
3.500 y así sucesivamente.

En la teoría es algo fácil de entender, pero en la práctica es un poco más

complejo, por lo que hay que tener muy claro cómo podemos guiarnos
para detectar y corregir este problema, por eso es q debemos
enfocarnos en el cuello de botella como tal , por ejemplo profe el
cuello de botella empieza desde la sección A ya que ellos solo están
produciendo 3500 artículos ósea hay un total de 1500 perdidas que no
producen tan solo en A , ahora tenemos el B que es capaz solo de
producir 500 artículos por hora y a diferencia del C que si es capaz de
producir los 5000 artículos por hora a lo que nos lleva a una gran
pérdida , eso quiere decir que el cuello de botella se está generando
en la sección A y la B , para ello debemos concretar unos pasos o
unas opciones para mejorar la productividad que explicare mas
adelante

2 diapositiva

¿Cómo identificar cuellos de botella en los procesos de producción?

por lo general el paso inicial es analizar las posibles actividades o problemas que generan las
demoras en la línea de producción.
1 En ocasiones, suele tratarse un problema relacionado con la falta de mano de obra humana,
que quiere decir esto, pues que no se dispongan de operarios suficientes para hacer frente a
imprevistos o que estos no son capaces de solventar con agilidad problemas relacionados con
la supervisión y reparación de maquinarias.

2. Junto a este problema, suelen estar muy relacionados los tiempos muertos así q para
ello vamos a ver un poco más sobre esto

TIEMPOS MUERTOS

Y es que Muchas veces en las empresas se generan tiempos libres, de ocio en

donde los empleados no pueden continuar su trabajo por razones que pueden ser
tanto ajenas a ellos como causadas por ellos. Esto es un tiempo muerto.

el tiempo muerto también suele ser una dificultad para cualquier operador de
máquina y empresa, el tiempo muerto evita que un operador cumpla con su carga
de trabajo, a la vez que cada minuto desperdiciado innecesariamente pues le
cuesta a la empresa.

Otro de los problemas por los que es más fácil identificar un cuello de botella se genera en
la velocidad de trabajo de la maquinaria. Es muy común en los procesos de producción en
línea tal vez nos preguntamos por qué , pues esto se debe a una mala gestión de los datos y
un mal funcionamiento de los sistemas encargados de realizar las tareas de control de calidad
o supervisión

En este caso, es necesario buscar la manera de implementar un sistema que mejore la forma
de obtener y procesar la información relacionada con la producción industrial, detectando este
tipo de cuellos de botella y adaptando la velocidad de trabajo de cada fase para que no se
vayan a dar lo que nombrábamos hace un momento que son los famosos tiempos muertos o
acumulaciones de stock.

Otro de los grandes motivos que causa problemas en las cadenas de producción suele ser la
falta de almacenamiento variable. Pues Esto provoca que algunas de las fases de
producción tengan problemas a la hora de abastecerse de los materiales que necesitan para
continuar con el proceso.

Ya sabiendo un poco más sobre esto hablemos de cual seria, la solución más acorde a esto:

La más efectiva suele ser disponer de almacenes intermedios ubicados más cerca de la

cadena de producción, de manera que el tiempo muerto por desabastecimiento o recarga de
materiales sea el menor y no provoque pausas innecesarias, con la consecuente acumulación
de productos en las fases previas.
Consecuencias de un
cuello de botella
Ya que los cuellos de botella en la producción industrial limitan a todos los
procesos, traen consigo un desequilibrio general en la producción que genera
como consecuencia que:

 Los pedidos no se completen a tiempo

 No se alcancen las metas de producción
 Desperdicio de recursos en los procesos anteriores y posteriores al cuello
de botella
 Aumento en los costes por almacenamiento
 Tiempos muertos en la cadena de producción
 Sobre esfuerzo en la maquinaria asociada al proceso del problema
 Mayor inversión en mano de obra
 Desmotivación laboral por parte de los empleados involucrados con el foco
del problema
 Aumento de los costes generales de producción

Causas:
Cuáles son las que suelen generar cuellos de botellas en la produccion

Equipo deficiente
Bueni un equipo que no recibe el mantenimiento adecuado, y que sufre paradas
constantes o que no se adapta a las exigencias y capacidades del resto de la
maquinaria, es un punto importante de inflexión y causa común de este problema.

Mano de obra inadecuada

El tener personal poco capacitado, que se encuentre desmotivado, o un bajo
número de este, son causas básicas de este problema.
Las máquinas pueden funcionar correctamente, pero si estas requieren de
operadores, es necesario que estos tengan un ritmo de trabajo constante para
evitar embotellamientos en la producción.
Hay actividades que son particularmente demandantes para el personal humano,
como el trasporte de carga pesada y la inspección de calidad de los productos.
Esta es una de las razones por las que soluciones de automatización son tan
tentadoras y prácticas en este punto particularmente.

Gestión ineficiente de almacenes

La maquinaria necesita en algún punto adquirir materiales para operar, si dichos
materiales se encuentran lejos, o se toman todos del mismo almacén y se agotan
con frecuencia, suelen haber paradas constantes.

Mala gestión de la información

Llevar reportes manuales incompletos, no saber interpretar correctamente datos o
poseer herramientas ineficientes para recolectar la información real de nuestra
planta de producción en todo momento, son un problema que suele generar
cuellos de botella.

Bueno compañeros teniendo en cuenta lo anterior les quiero contar un

poco sobre que es la ley del cuello de botella y los tipos de restricciones que
existen
La Ley del cuello de botella se basa en la teoría de las restricciones, también se denomina
teoría de las limitaciones, esta fue creada en los años 80 por Eliyahu Goldratt y publicada
en su libro «La meta» en 1984. La ley establece que cada sistema, al margen de lo
correcto que sea su funcionamiento, tiene al menos una restricción o cuello de botella
que limita su rendimiento y por lo tanto, puede afectar a la productividad de cualquier
organización.

El cuello de botella se identifica con las etapas del proceso que constituyen

subprocesos que limitan o bloquean el flujo de trabajo, y por lo tanto, en
estas fases el rendimiento es mucho menor, dado que se trabaja por debajo de la
capacidad. También se detectan los cuellos de botella cuando una unidad de
trabajo tarda más tiempo en entrar y salir de esa etapa, lo cual se denomina Lead
time y se asociada a la etapa más larga del flujo del trabajo. Estos factores
limitantes se llaman embudos, cuellos de botella o restricciones. identificar dos
según esta teoría hay dos tipos de restricciones:. 

Tipos de Restricción
Existen dos tipos de Restricciones:

 Físicas:que involucran lo que tiene que ver con Maquinaria, Equipos

Especializados, el Recurso Humano, entre otros.
  Políticas: Son las reglas establecidas por la sociedad o bien por la misma
empresa que impiden llegar a la meta.

Existen formas de explotar las restricciones físicas, por ejemplo podemos contratar
más personal o manejar empresas de subcontratación que nos asignen personal para
resolver necesidades esporádicas o especializadas, analizar el estado de nuestro
equipo y definir si es necesario reparar, comprar o bien rentar equipo. En cuanto a las
políticas existe un solo modo de atacarla: reemplazándola, lo cual en algunos casos es
casi imposible, y nos adecuamos a esta restricción y buscamos la forma de sacar el
mayor provecho de ella.

Pero antes quiero contarles un poquito mas del toc

Sistema (TOCen inglés ) teoría de las

restricciones en español
Se basa principalmente en la participación de todos y cada uno de los integrantes de la
empresa ya que todos pueden encontrarse con distintas restricciones dentro de sus
labores diarias. Las cuales como ya mencione anteriormente afectan en nuestra
cadena y aunque la restricción parezca muy insignificante es un obstáculo mas que
nos esta generando un cuello de botella en nuestra generación de ingresos.

EJEMPLOS DE APLICACIÓN TOC

A continuación les presentare un ejemplo de la aplicación de la TOC y su paso a paso.

En este ejemplo se le aplica la TOC a la gestión de la producción de un edificio  de viviendas

construidas con muros de concreto, en el cual la gerencia había decidido no utilizar concreto
premezclado.

Esta teoría propone que para mejorar la productividad de un sistema no se requiere  mejorar todas
sus fases o actividades (paradigma cartesiano), sino que debemos concentrarnos solo en aquel
proceso que hace que toda la línea de producción se restrinja, lo que la teoría denomina el “Cuello
de Botella”. Por lo tanto cualquier esfuerzo dedicado a mejorar la velocidad de otro proceso no
aporta nada, por el contrario genera desgaste y desperdicio, lo cual va en contra de la
productividad.

En este caso, la principal restricción era la preparación del concreto usando mezcladora, por lo que
se presenta la aplicación de esta teoría al proceso de vaciado de una platea.

Paso 1: Identificación de la restricción del sistema.

Para este primer paso es necesario entender el proceso de producción, descomponerlo en fases y

actividades, y obtener las capacidades de producción de cada actividad mediante un estudio de
tiempos:
De esta forma podemos ver que el Cuello de Botella se encuentra en la operación de mezclado, ya
que éste es el proceso que más demora tomando un promedio de 90 segundos por tanda.
Entonces de acuerdo a esta teoría, si queremos mejorar la velocidad del sistema, sólo debemos
concentrarnos en mejorar la velocidad de la operación de mezclado.

Paso 2: Explotar la restricción.

En nuestro caso se trataba de una restricción física y para explotarla se podía barajar varias
alternativas; la más inmediata era reemplazar la mezcladora por una de mayor capacidad, de tal
manera de cargar el doble de materiales de una sola vez, duplicando la velocidad de mezclado. De
esa forma habríamos explotado el cuello de botella y concluido con el paso 2; sin embargo en este
caso no se disponía de otro equipo y por política de la empresa se debían usar los equipos propios,
no habiendo autorización para alquilar a terceros o para comprar equipos nuevos.

Paso 3 : Subordinar el sistema.

Ya que por el momento no se podía explotar el Cuello de Botella, el paso siguiente era subordinar
las capacidades de las demás actividades al ritmo de la actual mezcladora. Este paso nos hace
entender que nada ganamos, incorporando nuevas herramientas, como por ejemplo una regla
vibradora motorizada, o haciendo que las cuadrillas trabajen más rápido; contrariamente esto iría
en contra de la productividad.
Los planteamientos de mejora deben estar dirigidos a disminuir la velocidad aguas arriba y aguas
abajo del cuello de botella, para lo cual es muy útil elaborar una Carta de Balance, con esta carta
fue fácil sustentar que en la cuadrilla de alimentadores se podría prescindir del encargado de
abastecer el cemento, igualmente si en la cuadrilla de transporte se disponía de un buggy adicional
y se delegaba a un obrero la tarea de recepcionar la descarga y el acomodo de estos buguies, se
evitaría la constante espera, pudiendo también prescindir de uno de ellos.
Una vez que todo el sistema este nivelado y la velocidad promedio de todas las actividades hayan
bajado alrededor de 90 segundos por tanda, entonces recién habremos optimizado nuestra
productividad.

Paso 4: Elevar la restricción.

Si bien, con esta nivelación de velocidades hemos logrado un aumento de productividad, la filosofía
de la Mejora Continua no nos permite conformarnos con esto. Este cuarto paso nos obliga a buscar
una nueva mejora.

Tal como se comentó, una solución era comprar una mezcladora de mayor capacidad, pero esto ya
constituye una restricción del tipo política, para ello Goldratt nos recomienda el uso de unas
herramientas que las ha agrupado bajo el nombre de Procesos de Pensamiento Efectivo. Por
ejemplo, podemos elaborar una “Nube de Conflicto”, que consiste en esquematizar nuestros
deseos con algunos pre-requisitos que entran en conflicto debido a algunas suposiciones que
normalmente son paradigmas, esta herramienta nos sirve para encontrar soluciones en la cual
todos resultan ganadores (negociaciones win - win).

Supongamos que finalmente se “Evapora la Nube de Conflicto” y se toma la decisión de alquilar un

equipo de mayor capacidad. Al efectuar este cambio, podremos ver que el tiempo de mezclado
aumenta ligeramente, a un promedio de 100 segundos, sin embargo el tiempo del cargue de la
piedra se duplica, convirtiéndose ahora en el nuevo cuello de botella. Aquí llegamos al punto donde
tenemos nuevamente que explotar esta nueva restricción, por eso lo siguiente es el Paso 5: Volver
al paso 1.

Como solucionar el cuello de botella cuando se presenta esto

Para solucionarlo, es imprescindible realizar una corrección concreta y localizada en aquellos

puntos que puedan suponer el foco del problema. En este sentido, es fundamental contar con
la visión necesaria y completa de todo el proceso, así como contar con datos precisos y
de calidad, y que la información fluya y se intercambie en tiempo real. De este modo, se
podrá combatir el cuello de botella adoptando una solución que, o bien pasará por adaptar
toda la cadena al fallo, o actuar en el fallo directamente para solventarlo.

3 diapositiva

Cómo afrontar un cuello de botella en la empresa

Para obtener un buen nivel de rendimiento en la producción , es esencial

saber identificar el cuello de botella de una empresa, por qué se generan, qué
perdidas provoca y cuáles son las soluciones pueden solventar esa pérdida de
tiempo. En cualquier caso, el primer paso siempre es analizar los procesos paso a
paso para localizarlos y revisar las métricas de productividad. En términos
generales los problemas que generan estos embudos suelen partir de una mala
organización, la falta de recursos o la escasa flexibilización.

Para mejorar el proceso de producción en una empresa es necesario implementar

una plan de identificación prematura de los cuellos de botella en tu organización
recuerda estas limitaciones pueden involucrar los procedimientos, herramientas,
recursos, información y a personas y cada uno de estos factores puede tener un
rendimiento diferente.

A continuación detallamos las técnicas para resolver los cuellos de botella en el

ámbito empresarial y que pueden mejorar el rendimiento productividad laboral:

1. Emplear al máximo un recurso

Este método para afrontar un cuello de botella implica que un único recurso se

utilice sólo a una actividad y asignar otras actividades a otros recursos. Por
ejemplo: si en la empresa tienen un programador que participa en todos los
proyectos de la empresa y por ello, ralentiza bastante los proyectos cuando llegan
a sus manos, lo recomendable sería asignarle el proyecto que sea más importante
y priorizar la gestión de proyectos y que los demás se asignen a otros miembros
del equipo.
2. Invertir en nuevos recursos

Cuando ninguna de las dos soluciones anteriores encaja, este es el método que
puede solventar el cuello de botella, aunque sea la opción más cara.
Puedes calcular el FTE e invertir en la captación de nuevos talentos, contratar otro
programador para que la carga de trabajo se reparta equitativamente y lead time
disminuya. Contar con personal más capacitado o mejores equipos conlleva
devolver la fluidez de los procesos rápidamente.

3. Reiniciar el flujo de trabajo

Si las alternativas anteriores fallan, lo recomendable es reiniciar el ciclo de trabajo

y eliminar los motivos del cuello de botella. Así podrás reaccionar, tomar medidas
y recuperar la fluidez del proceso. También puedes contratar un consultor de
empresas para que te asesore y estudie la situación.

4. Automatizar una parte del proceso

Usar herramientas empresariales para automatizar los procesos implica un gran

ahorro de tiempo, si inviertimos en un software podemos controlar de forma más
ágil esta fase y restablecer el ritmo de trabajo óptimo en el menor tiempo posible.

Soluciones automatizadas que garantizan la eficiencia de la capacidad de

producción

Para hacer frente a la detección y solución de los posibles generadores de cuellos

de botella en una empresa, la visión artificial hoy es una de las herramientas más
eficaces para la detección prematura de problemas en la cadena de producción o
suministro y la identificación de cuellos de botella.

Por un lado, les quiero contar que la visión artificial y las soluciones automatizadas
ayudan a sistematizar la supervisión de todo el proceso productivo, evitando que
cualquier tarea se genere sin un control exhaustivo.

Buen ustedes se preguntaran que importancia tienen , pues resulta que Estos
sistemas de control son esenciales para la obtención de datos precisos y en
tiempo real, lo que permite conocer el estado actual de toda la producción y
detectar posibles patrones que causen problemas de stock, como fallos de
abastecimiento o la desaceleración de la velocidad de trabajo de alguna máquina.

La visión artificial es capaz, no solo de automatizar estos procesos de inspección y

control continuos, sino que también facilita el intercambio de información entre
maquinarias, adaptando el ritmo de trabajo a las necesidades o imprevistos que
puedan ir surgiendo.
 Por todo ello, la visión artificial se posiciona como una de las soluciones
automatizadas más eficaces para identificar y solventar cuellos de botella en una
empresa, adaptando la producción a los posibles fallos y dando con la forma más
ágil para restablecer el ritmo de trabajo óptimo en el menor tiempo posible.

Bueno sabemos que durante los últimos años, es más que evidente que el
sector industrial ha vivido una auténtica revolución tecnológica.,por ende les
quiero hablar de los sistemas de visión artificial integrados, ya que son
piezas fundamentales dentro de los procesos de automatización industrial.

Bueno muchachos Estos sistemas han sido diseñados para procesar y

analizar imágenes de un modo inteligente y muy preciso, siendo capaces
de detectar errores y anomalías de producción.
Cuentan con una tecnología que les permite tomar decisiones por sí
mismos, de forma autónoma y trabajar bajo parámetros específicos
previamente configurados por el usuario.

 
En lo que se refiere a los sistemas de visión artificial, podemos encontrar
tres tipos distintos aplicables en función de determinados factores
concretos, como las necesidades de producción, la tipología de producto y
sus características…
1. Sensores de visión inteligentes: estos son sistemas pensados y diseñados para
aplicaciones que no representen gran complicación, funcionan bajo comparación de
patrones. Son tremendamente funcionales y han representado un avance muy significativo
en comparación con los sensores fotoeléctricos. Son muy fáciles de manejar y su
instalación es relativamente sencilla. Su precio es el más ajustado de todos los sistemas de
visión artificial y su uso está experimentando un auténtico auge durante los últimos
tiempos.

2. Cámaras inteligentes y sistemas de visión integrados: estos sistemas son más

completos en lo que se refiere a la funcionalidad que los sensores inteligentes, ya que
permiten un procesado de imagen más avanzado. Están preparados para conectarse a otras
tecnologías y sistemas automatizados, mediante buses de campo, facilitando el control y la
transferencia de la información.

3. Sistemas de visión avanzados: lo que caracteriza a este tipo de sistemas es la potencia

del hardware y del software que utiliza, siendo perfectamente capaces de analizar grandes
grupos de datos al mismo tiempo. En consecuencia, es importante poner en valor que los
 sistemas de visión avanzados son capaces de realizar operaciones donde el nivel de
complejidad sea muy elevado. Estos sistemas pueden llegar a tener capacidad cognitiva, ya
que pueden interpretar datos, aprender y emplear esos conocimientos para realizar tareas y
conseguir metas concretas a través de la adaptación.

VENTAJAS Y PUNTOS FUERTES DE LOS SISTEMAS DE

VISIÓN ARTIFICIAL PARA LAS CADENAS DE MONTAJE
Los sistemas de visión artificial son cada vez más utilizados en el sector
industrial por su capacidad de poder percibir, procesar, detectar y decidir.
Esto, aporta una serie de beneficios y ventajas que detallaremos a
continuación:
 Mayor precisión: Al evitar errores que podrían pasar desapercibidos
para el ojo humano, consiguiendo un aumento de la calidad del producto.
 Mayor productividad: ya que estos sistemas procesan y gestionan
gran volumen de información en un corto periodo de tiempo.
 Mejora eficiencia: con un mejor aprovechamiento de los recursos y
materiales utilizados, se evitan cuellos de botella, tiempos muertos o
desperdicios.
 Reducción de costes: al aumentar la productividad la eficiencia y el
nivel de calidad final.

Las líneas de producción

Las líneas de producción están en constante evolución para poder

opti mizar sus procesos, esto ha permiti do disminuir los errores que
suceden debido al factor humano, como lo es reducir costos y aumentar
la efi ciencia del producto fi nal. En una situación ideal no hay trabajadores
en la línea, excepto para realizar acciones auxiliares como descargar las
piezas al inicio y al fi nal de la línea y acti vidades de reparación y
mantenimiento, las líneas automati zadas son sistemas integrados que
están operando bajo el control de una computadora.

Las líneas de producción automati zada existen casi desde el instante de la

revolución industrial, pues gracias a esto se han agilizado los procesos de
producción, se aceleran revisiones y se permiten mejoras constantes en el
método de trabajo, disminuyendo el trabajo pesado ya que la línea se
encargó desde entonces a transportar cada pieza o producto terminado.
En estos casos, el factor humano se dedica a supervisión y mantenimiento
de los equipos, además de trabajo manual directo en ciertas áreas que
requieren mayores cuidados.

La línea de producción automáti ca permite que cada parte del proceso

pueda ser planifi cado, dividirlo en etapas evita riesgos de pasar por alto
algún material o materia prima con defectos, es un proceso controlado y
debido a esto el producto fi nal es ópti mo, por estas razones las líneas
automáti cas de producción se encuentran presentes en muchas fábricas y
empresas que permiten dar una solución automati zada a sus líneas de
producción.

Se debe de hacer uso de los recursos que están al alcance de nuestras

manos, las líneas de producción están constantemente desarrollándose y
avanzando, tratando de opti mizar los procesos y obtener los benefi cios
correspondientes.
 .

¿Qué es
automatización de final
de línea?
es la aplicación de herramientas flexibles, robotizadas y autónomas, capaces de
llevar acabo en los productos recién terminados, con la mínima intervención de
mano de obra humana, actividades como:
 Empaquetado
 Enfardado
 Paletizado
 Encajado
 Asignación en anaqueles
 Revisión y control de calidad
 Clasificación y distribución
Es decir, se aplican para optimizar los procesos que engloban la preparación de los
productos, posterior a su fabricación y previo al despacho al cliente. Son
sumamente eficientes, económicos y pueden operar a gran velocidad sin cometer
errores.
 Soluciones de
automatización de
final de línea
 Una vez que entendemos que las soluciones de packing automatizado
reducen costes, cargas laborales y mejoran la productividad general de la
industria, es normal que sintamos curiosidad por cuales son y cómo
funcionan. Estas son algunas soluciones de automatización de final de línea
más populares:

 Cobots
 Estos robots inteligentes pueden trabajar de manera colaborativa con el
personal humano, de forma totalmente segura gracias a la aplicación de
visión artificial. Son excelentes para el trabajo mecánico y sus brazos son
capaces de hacer prácticamente todas las actividades que haría una mano
humana, mucho más rápido y sin distraerse.
 Una vez configurados, son capaces de tomar decisiones en base al entorno y
gracias a sus diseños compactos y altamente configurables tienen
aplicaciones ilimitadas


 Empaquetado – Encajonado
 El ensamblaje de cajas, el empaquetado de productos en bandejas
plásticas o piezas delicadas que deben almacenarse al vacío, son
actividades demandantes para ser realizadas de forma manual. Tecnología
automatizada es capaz de encargarse por completo y sin supervisión de
esta área, a velocidades demandantes con una precisión perfecta

 Paletizado
 El paletizado es una actividad logística exigente y muchas veces peligrosa,
tanto para el personal como para la mercancía. Aplicando soluciones
tecnológicas es posible disponer de robots de paletizado que, mediante la
aplicación de visión artificial, son sumamente eficientes al acomodar la
carga en paletas de montaje e incluso transportarla directo a los estantes
de almacén.

 Enfardado
  Esta actividad es requerida para la preparación de grandes lotes de
productos, para asegurar su integridad en el despacho y que
lleguen intactos al cliente final, así como maximizar su calidad mientras
permanecen en almacén.
 Estas maquinarias se adaptan a gran cantidad de volúmenes y cadencias de
producción, lo que las hace viables para todo tipo de industrias que
requieran de esta actividad para asegurar su producto.

 Control de calidad
 Tecnología inteligente con visión artificial, es capaz de establecer un
control de calidad perfecto a los productos, comparando la condición actual
con un modelo ideal del mismo.
 De esta manera, equipos automatizados son capaces de sacar de la línea
de producción y empaquetado ítems que no cuenten con la calidad mínima
que sus clientes esperan encontrar en sus productos.

 Clasificación
 Basados en el mismo principio de control de calidad, es posible clasificar
productos mixtos que compartan la misma línea de extracción o transporte,
según cualquier característica que deseemos como el peso o el color. Esto
es muy útil a lo hora de programar empaquetados que deban tener un peso
promedio o el mismo tipo de calidad general.
 Esto también aplica para separar elementos que deben ir dirigidos a áreas
en específicas.

Logros de
laautomatización de los
procesos finales de
emabalaje
Y por ultima instancia quiero decirles que gracias a todo lo anterior mencionado
con respecto a la automatización de la línea final podemos lograr:

 Empaquetado automático para productos alimenticios

 Embotellado y sellado seguro
 Control total de calidad
 Clasificación y distribución de productos
 Paletizado automático y de gran velocidad
 Cartonado automático y a la medida para los diferentes productos
 Ensamblaje inteligente y un
 Etiquetado y control de trazabilidad de los productos