PROCESO DE FABRICACIÓN DE INSERTOS PARA MOLDE DE

4oz PET

Explicación del proceso:

Para este proyecto estaremos trabajando en la fabricación de Insertos para un Molde de 4oz PET

de vinagre, el cual se estará ejecutando en un taller de tornería.

La materia prima a utilizar es Acero calibrado 10-45 de 25 mm de espesor.

Propiedades mecánicas:

- Dureza 163 HB (84 HRb)

- Esfuerzo de fluencia 310 MPa (45000 PSI)

- Esfuerzo máximo 565 MPa (81900 PSI)

- Elongación 16% (en 50 mm)

- Reducción de área (40%)

- Módulo de elasticidad 200 GPa (29000 KSI)

- Maquinabilidad 57% (AISI 1212 = 100%)

Propiedades físicas:

- Densidad 7.87 g/cm3 (0.284 lb/in)

Propiedades químicas:

- 0.43 – 0.50 % C

- 0.60 – 0.90 % Mn

- 0.04 % P máx
- 0.05 % S máx

Maquinaria a utilizar:

Se utilizarán 3 tipos de maquinaria con las cuales se realizarán distintos procesos para así llegar a

nuestro producto final:

- Fresadora convencional vertical. Con un motor 220, 3 poleas para velocidades y adicional

un variador de velocidades digital; con una bancada de 1.5 metros.

- Torno convencional con una bancada de 1 metro de largo con un plato de 3 garras con un

volteo de hasta 14 pulgadas de diámetro.

- Máquina sierra sin fin marca Jet 2LKT4 con una sierra bimetal de ½ pulgada de altura por

64 ½ pulgadas de largo.

Materiales a utilizar:

Mostraremos una lista de los distintos materiales que utilizaremos como apoyo para fabricar los

insertos:

- Broca de centro de 1/2” con punta de 5 mm

- Broca de acero rápido de 12 mm

- Broca de acero rápido de 20 mm

- Broca de acero rápido de 25 mm

- Calibrador

- Cuchilla blanda HSS (acero rápido)

- Cuchilla de Vidia

- Media luna o accesorio para torneado de piezas de media luna

- Taladrina como refrigerante

Proceso:

- Rectificación de ambas caras: En esta parte el fin es lograr que la pieza quede totalmente

plana rectificando un máximo de 2 milímetro para poder trabajar la pieza.

- Corte de la pieza por la mitad: Lograr el corte de la mitad de la pieza, obteniendo así dos

piezas en forma de media luna.

- Fresado de la parte cortada: El objetivo del fresado de la parte cortada es barrenar

utilizando una cuchilla de vidia en esta parte para lograr que quede lo suficientemente

plano.

- Proceso de corte para dar el diámetro exacto de la pieza: Se colocarían las piezas en el

torno utilizando el accesorio para torneado de piezas en media luna para proceder con los

cortes para lograr el diámetro exacto de la pieza a 58 mm.

- Perforación: utilizando las brocas detalladas arriba, las colocaremos poco a poco en el

torno hasta lograr que se perforen las piezas, perforando hasta 25 mm.

- Rectificado para dar el espesor a 20 mm: Nuevamente se rectifica la pieza, ya estaba en

24 mm y en esta ocasión realizaremos nuevamente el mismo proceso hasta que la pieza

quede con un espesor de 20 mm.

- Medidas internas y forma de la preforma: Con un calibrador se sacan las medidas internas

de la pieza y forma de la preforma realizando los cortes con una cuchilla de corte interno

HSS (acero rápido) en el torno convencional.

Una vez realizado todos estos pasos, obtendríamos como producto final los insertos para el molde

de 4oz PET.
 4.Con el torno convencional,
proceso de corte para dar
DIAGRAMA DE FLUJO diámetro final de la pieza a
58 mm de diámetro exacto
FABRICACIÓN DE INCERTOS
PARA MOLDE DE 4oz PET

-Broca de centro
- Broca de 12 mm
-Broca de 20 mm
-Broca de 25 mm
Acero calibrado
1045 2” de diámetro
x 1” largo

5. Con el torno dar la

perforación con el contra
1.En el torno, rectificado punto.
de ambas caras y medida
a 24 mm

6. Rectificado para dar el

espesor exacto de la
pieza a 20 mm

No
¿Tiene la Realizar
medida ajuste
exacta?
7.Con el torno dar las
medidas internas y forma
de la preforma.
Sí

2.Con una sierra sin fin

dar el corte del acero por
la mitad No
Realizar
¿La pieza ajusta
ajuste
con la preforma
y el molde??

3.Con la fresadora,
barrenado del acero hasta Sí
que la pieza quede plana
 NARRATIVA FIN
PRODUCTO TERMINADO

Materia prima: Acero calibrado 10-45 de 25 mm de espesor y 63 mm de diámetro.

Para este proceso de se utiliza un pedazo de acero maleable 10-45 redondo macizo de 2” de

diámetro x 1/4” de diámetro por 1-1/8” de espesor. Con este material trabajaremos durante todo el

proceso con el fin de realizar como producto final unos insertos para un molde de 4oz PET.

PROCESOS:

Los tiempos de los procesos están basados en el promedio por proceso al realizar la pieza por
segunda vez.

1. Rectificado de ambas caras:

Para este proceso vamos a utilizar un torno convencional con una bancada de 1 metro de largo en

un plato de 3 garras con un volteo de hasta 14” de diámetro.

Empleamos una velocidad en el torno de 300 RPP (revoluciones por minuto), utilizando una

cuchilla blanda HSS (acero rápido) con un afilado izquierdo para la salida de las virutas al momento

del corte. El Charriot puesto a un ángulo de 15 grados rectificando desde el centro de la pieza

hacia la izquierda. El mismo proceso se utilizó en ambas caras.

Haciéndole cortes de hasta 1 milímetro solo para conseguir que la pieza quede plana para

trabajarla. De los 25 mm que tenía la pieza, quedaría en 24 mm.

Este proceso demora un tiempo de: 4 minutos 80 segundos.

 2. Corte de la pieza por la mitad

Utilizamos una máquina sierra sin fin marca Jet 2LKT4 con una sierra bimetal de 1/2” de altura por

64-1/2” de largo. Empleando en la máquina una velocidad de 80 RPP (revoluciones por minuto).

Se coloca la pieza en la zona marcada para quedar acorde con la hoja de la sierra, para lograr que

la misma quede sujeta utilizamos una barra de acero y le ponemos un perno roscado con tuerca en

la parte superior y en la parte inferior a presión. Luego que la pieza está completamente sujetada

se enciente la sierra y comienza lo que sería el corte por la mitad de la misma. Como resultado de

esta sucesión obtendríamos dos piezas completamente idénticas.

Este proceso demora un tiempo de: 10 minutos 50 segundos.

3. Fresado de la parte cortada

Para este proceso utilizaremos una máquina fresadora. Por consiguiente, se toman ambas piezas y

se colocan en la prensa que está atornillada con dos tornillos llave L cilíndricos de 12 milímetros a

la bancada de la fresadora. Se ajustan las piezas de manera que queden lo más niveladas posibles

y que las caras que fueron cortadas queden en la parte superior. Utilizamos un sujetador de brocas

de 3/8” y una barrenadora fabricada de ante mano para esta operación, diámetro superior de 3/8” y

diámetros inferior de 1” con un orificio de 10 milímetros en el medio de manera horizontal para

introducir la cuchilla que hará el corte, dicha cuchilla es de 3/8” Vidia.

Se arranca la fresadora a 190 RPP (revoluciones por minuto) con corte hacia la izquierda

barrenando un diámetro de 2” logrando que la pieza quede plana. Se utiliza taladrina diluida en

agua como refrigerante.

Este proceso demora un tiempo de: 13 minutos, 53 segundos.

 4. Proceso de corte para dar el diámetro exacto de la pieza.

Se utiliza el plato de 3 garras en el torno convencional con una pieza cilíndrica de 2” de diámetro

por 7” de largo con un corte horizontal a la mitad y dos prisioneros M8 como sujetadores de la

pieza a trabajar, la misma se coloca en el plato de 3 garras en punto con la guía del contra punto.

Una vez la pieza esté firme y centrada se procede a montar las piezas de acero calibrado 10-45

que fueron fresadas anteriormente, la parte fresada se queda en plano en el corte horizontal de la

pieza montada anteriormente. Se ajustan los prisioneros M8 para sujetar ambas caras y se arranca

el torno a una velocidad de 190 RPP (revoluciones por minutos) utilizando una cuchilla blanca HSS

(acero rápido) con un afilado izquierdo para la salida de las virutas al momento del corte.

Iniciamos con cortes de 0.5 mm a 0.75 mm una vez los cortes queden parejos se puede aumentar

el corte de 1 mm a 1.25 mm hasta lograr que la pieza obtengo un diámetro total de 58 mm, de 63

mm.

Este proceso demora un tiempo de: 21 minutos, 5 segundos.

5. Perforación

Se colocan ambas piezas apoyándose en una de las 3 garras del torno convencional como guía,

las otras dos garras hacen el trabajo de sujetarla. Se utiliza el contra punto con una broca de centro

de 1/2” con punta de 5mm para perforar como guía con una velocidad de 115 RPP. Se coloca

broca de acero rápido de 12 mm y se perfora con una velocidad de 115 RPP. Luego se coloca

broca de acero rápido de 20 mm y se taladra pasante con una velocidad de 115 RPP. Ahora se

coloca broca de acero rápido de 25 mm y se taladra a una velocidad de 60 RPP

Nota: todo este proceso se utiliza taladrina diluida en agua como refrigerante. Todas las

herramientas previamente afiladas para cortes exactos.

Este proceso demora un tiempo de: 23 minutos minutos.

 6. Rectificado para dar el espesor a 20 mm

En este proceso procederemos a rectificar los 24 mm de diámetro restantes de la pieza para lograr

que quede con el espesor exacto de 20 mm. Realizando el mismo proceso detallado en el primero

paso:

Vamos a utilizar un torno convencional con una bancada de 1 metro de largo en un plato de 3

garras con un volteo de hasta 14” de diámetro.

Empleamos una velocidad en el torno de 300 RPP (revoluciones por minuto), utilizando una

cuchilla blanca HSS (acero rápido) con un afilado izquierdo para la salida de las virutas al momento

del corte. El Charriot puesto a un ángulo de 15 grados rectificando desde el centro de la pieza

hacia la izquierda. El mismo proceso se utilizó en ambas caras. Haciéndole cortes de 1 milímetro

hasta lograr que la pieza quede en 20 mm de espesor.

Este proceso demora un tiempo de: 9 minutos, 15 segundos.

7. medidas internas y forma de la preforma

Se inicia el proceso de medidas internas y forma de la preforma con una cuchilla de corte interno

HSS (acero rápido) con el charriot a 15° de modo que el corte pueda ser recto, logrando un

diámetro interno de 25 mm. Para realizar estas medidas se utiliza un calibrador.

Luego que ya se tiene la pieza a 25 mm de diámetro se hace otro corte de 3mm de profundidad y

un diámetro de 30mm que sería el cuello de la preforma.

Se hace un corte de 3mm por 15mm de largo obteniendo como resultado un diámetro de 27mm.

Se introduce la cuchilla a 6mm de profundidad y se hace un corte de 4 mm de profundidad y un

diámetro de 29mm.

Este proceso demora un tiempo de: 48 minutos, 55 segundos.

Producto terminado

30mm

3mm

3mm

29mm 4mm

20mm
27mm

8mm

25.5mm
2mm

58mm