ÍNDICE

ÍNDICE...............................................................................................................................1
INTRODUCCIÓN...............................................................................................................3
 Higiene industrial; fundamentos, factores y agentes..............................................4
Disciplinas de la higiene industrial..............................................................................6
Fases clave de la higiene industrial............................................................................6
La importancia de la prevención.................................................................................7
 Seguridad Industrial. Métodos y técnicas de prevención de accidentes................8
Técnicas de seguridad................................................................................................8
Clasificación................................................................................................................9
Modalidades básicas de actuación...........................................................................10
Análisis de los riesgos..............................................................................................11
Valoración del riesgo................................................................................................11
Control de riesgos.....................................................................................................11
Técnicas Analíticas...................................................................................................12
Técnicas Analíticas Posteriores al accidente...........................................................12
Técnicas Operativas.................................................................................................12
Técnicas operativas sobre el factor técnico..............................................................13
Técnicas operativas sobre el factor humano............................................................14
 Investigación de accidentes..................................................................................14
¿Qué se persigue con la Investigación de Accidentes?...........................................14
¿Cuáles son los accidentes que se deben investigar?............................................15
 Principios del mantenimiento industrial Principio de preservación (Preservación)
17
La Preservación Industrial........................................................................................17
Definición de Preservación.......................................................................................17
Preservación Periódica.............................................................................................18
Preservación Progresiva...........................................................................................19
Preservación Total (Overhaul)..................................................................................19
 Tipos de Mantenimiento Industrial.........................................................................20
 Mantenimiento Correctivo.........................................................................................20
Mantenimiento de Emergencia.................................................................................20
Mantenimiento Preventivo........................................................................................21
Mantenimiento Preventivo x Mantenimiento Correctivo...........................................21
Mantenimiento Preventivo x Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad..............22
Mantenimiento Predictivo..........................................................................................22
Mantenimiento Predictivo vs. Mantenimiento Preventivo.........................................23
Mantenimiento Predictivo vs. Mantenimiento Basado en Condición........................23
CONCLUSIONES............................................................................................................24
INTRODUCCIÓN

Las constantes discusiones acerca de la competitividad de las empresas han girado en

torno a varios elementos distantes de la producción salvo contadas excepciones. Sirva
esta oportunidad para tratar uno de los puntos clave que se pueden considerar como
característica de la empresa competitiva. La seguridad industrial y el mantenimiento de
los equipos.

Puede parecer extraño que se traten estos temas desde este punto de vista en esta
sección sin embargo no debe ser así, ya que, si entramos a considerar que los costos
que acarrean los daños a los equipos por mal manejo o por falta de mantenimiento
tiene que asumirlos la empresa en el menor tiempo posible, entonces vemos la
importancia de la práctica.

Por otro lado, y tal vez más importante es el correcto montaje y aplicación de la
seguridad industrial para evitar accidentes entre los empleados, puesto que este tipo de
traumatismos afectará a la empresa en muchos aspectos, como perder al trabajador y
con él su experiencia y la pérdida de tiempo para el cumplimiento de los pedidos. En
fin, son muchos los puntos críticos.

La Seguridad Industrial: es la encargada del estudio de normas y métodos tendientes a

garantizar una producción que contemple el mínimo de riesgos tanto del factor humano
como en los elementos (equipo, herramientas, edificaciones, etc.).

Mantenimiento: La labor del departamento de mantenimiento, está relacionada muy

estrechamente en la prevención de accidentes y lesiones en el trabajador ya que tiene
la responsabilidad de mantener en buenas condiciones, la maquinaria y herramienta,
equipo de trabajo, lo cual permite un mejor desenvolvimiento y seguridad evitando en
parte riesgos en el área laboral.
  Higiene industrial; fundamentos, factores y agentes

La higiene industrial es la ciencia de la

anticipación, la identificación, la
evaluación y el control de los riesgos
que se originan en el lugar de trabajo o
en relación con él y que pueden poner
en peligro la salud y el bienestar de los
trabajadores, teniendo también en
cuenta su posible repercusión en las
comunidades vecinas y en el medio
ambiente en general. Existen
diferentes definiciones de la higiene
industrial, aunque todas ellas tienen
esencialmente el mismo significado y se orientan al mismo objetivo fundamental de
proteger y promover la salud y el bienestar de los trabajadores, así como proteger el
medio ambiente en general, a través de la adopción de medidas preventivas en el lugar
de trabajo.

Podemos establecer que toda práctica de la higiene industrial se encarga de tres

diferentes clases de situaciones: los primeros estudios que se acometen en el seno del
ámbito laboral para evaluar lo que es la exposición a los riesgos, el control y la
vigilancia del seguimiento, y la evaluación final para lo que son los diversos estudios
epidemiológicos.

Esta cuestión es particularmente importante en aquellos sectores productivos que

implican la manipulación de contaminantes. Por ejemplo: una empresa dedicada a la
tintura de pantalones debe tomar precauciones especiales con los químicos que utiliza
en sus procesos cotidianos. Los trabajadores, por otra parte, deben contar con la
protección adecuada en su vestimenta.

En este sentido, tenemos que exponer que es fundamental, por tanto, la labor del
higienista industrial pues será el encargado de identificar los distintos riesgos a los que
está expuesta una persona en su ámbito de trabajo, prever los posibles riesgos al
tiempo que asesorar sobre la manera de evitar los mismos, evaluar los diversos
métodos de trabajo, participar en el análisis del riesgo laboral o formar y educar a los
individuos sobre los riesgos.

Las compañías tienen realizar tomas de muestras y mediciones periódicas para

verificar el nivel de los agentes contaminantes en el ambiente. Requiere, por lo tanto,
de los servicios de un laboratorio capaz de valorar los resultados obtenidos para
garantizar que el entorno industrial no es perjudicial para la salud.

En su sentido más amplio, la higiene industrial también comprende el estudio de los

niveles sonoros o de la iluminación de los edificios, entre otras cuestiones. La
exposición de sonidos muy intensos o la falta de luminosidad para trabajar pueden
afectar el oído y los ojos del trabajador. La salud, por lo tanto, también depende de
estos factores.

Tenemos que subrayar que además existe la Asociaciones de Higiene Industrial que
tiene entre sus principales objetivos el mejorar de manera notable los distintos lugares
de trabajo a través de la eliminación o bien de la disminución de los riesgos a los que
están expuestos los empleados en lo que respecta a su exposición a determinados
agentes químicos o biológicos, entre otros.

De esta manera, para conseguir el citado fin y otros muchos más, esta entidad lleva a
cabo toda una serie de actuaciones como, por ejemplo, la organización de eventos
sobre la materia, para conseguir que aquella se convierta en un centro de intercambio
de información y opiniones sobre la higiene industrial.

Cabe destacar que la esencia de la higiene industrial es preventiva, ya que su principal

objetivo es garantizar el bienestar del empleo al evitar que se enferme.

La higiene industrial estudia, valora y actúa sobre las condiciones laborales, factores
ambientales físicos (como radiaciones o ruido), químicos (gases, polvo) y biológicos
(virus, hongos, bacterias…) para evitar que se produzcan daños en la salud de aquellos
trabajadores que puedan estar expuestos a estos agentes.

Los principales objetivos que persigue esta disciplina son:

 La protección y promoción de la salud de los trabajadores

 La protección del medioambiente
 La contribución a un desarrollo sostenible

Además, una buena higiene industrial también redundará en una mayor eficiencia. Por
eso, tenerla siempre presente es algo que beneficia tanto a los empleadores como a
los empleados.

Aunque a la higiene industrial no se le haya prestado la atención necesaria hasta el

siglo XX (la Revolución Industrial había puesto de manifiesto su necesidad debido a las
elevadas cifras de accidentes y enfermedades laborales), ya Platón en el siglo V a.C.
se percató de las enfermedades profesionales y las introdujo en sus escritos.
En la actualidad, la higiene industrial atañe a todos los ámbitos laborales y no solos al
de los que, a priori, son más inseguros (como los mineros, por los que se preocupaba
el filósofo griego).

Disciplinas de la higiene industrial

Esta disciplina preventiva se divide en cuatro ramas con competencias distintas en

cada una de ellas:

 Higiene teórica
Es la rama de la higiene industrial que estudia los contaminantes y su
relación con el hombre a través de estudios epidemiológicos e
investigación clínica de sus efectos en las personas.

 Higiene analítica
Investigación y análisis cualitativo y cuantitativo de los
contaminantes presentes en el ambiente laboral.

 Higiene de campo
Se encarga de estudiar las condiciones de trabajo, identificando y
evaluando los riesgos detectados al realizar la evaluación de riesgos
laborales.

 Higiene operativa
Estudia los aspectos relacionados con las acciones correctoras y
preventivas que se aplican para mitigar los riesgos en los diferentes
puestos.

Fases clave de la higiene industrial

Las fases de una correcta gestión de la higiene industrial son las siguientes:

1. Identificar las condiciones de trabajo que pueden ser perjudiciales para el

trabajador, pudiendo causarle un daño a su salud y bienestar.

2. Medir los niveles de contaminantes en el entorno laboral y evaluar los resultados

obtenidos de las mediciones realizadas, comparando los resultados con los
niveles que se consideran aceptables, es decir, que no suponen un riesgo o
peligro para la salud de los trabajadores.
 3. Controlar las condiciones no higiénicas para eliminar las causas de riesgo y
reducir las concentraciones de contaminantes a valores que no impliquen riesgo
para el empleado. Este control tiene que ser periódico ya que se pueden
presentar nuevos contaminantes o bien aumentar las concentraciones de los
existentes.

4. Aplicar las medidas correctoras necesarias para intentar eliminar los factores de

riesgo. Las medidas técnicas eliminan la peligrosidad del agente contaminante
de la siguiente forma:

– Mejorando el proceso productivo se consigue que el impacto de los

agentes contaminantes sea menor.
– Reduciendo la concentración: algunos agentes son perjudiciales en
concentraciones altas. Si se disminuye la cantidad, el riesgo se aminora
considerablemente.
– Impidiendo que se propague el agente contaminante, implementando
algún mecanismo para que no llegue a los trabajadores.

La importancia de la prevención

Las medidas preventivas para minimizar el riesgo

para la salud laboral de los trabajadores, antes de
que se materialice un riesgo, son más importantes
que las reactivas, una vez que se ha producido.

Las medidas preventivas se deben de tomar sobre

el foco del contaminante, impidiendo o
minimizando la expansión, como son:

– Diseñar correctamente los lugares de trabajo.

– Tener una iluminación adecuada y aislamiento acústico y/o térmico.
– Distribuir de forma adecuada los elementos, equipos y material de trabajo.
– Automatizar las tareas.
– Controlar la carga física.
– Ofrecer a los empleados los equipos de protección individual necesarios
para su puesto de trabajo.
– Realizar la vigilancia de la salud.

Para concluir, es imprescindible que los trabajadores de la organización conozcan con

claridad las responsabilidades y las funciones de su puesto, así como las medidas de
seguridad laboral asociadas para así garantizar un correcto funcionamiento de las
medidas preventiva.

 Seguridad Industrial. Métodos y técnicas de prevención de accidentes

La complejidad de las ciencias de la naturaleza obliga a que el conocimiento humano

las parcele y divida en diversas especialidades o áreas de conocimiento, por la
imposibilidad de abarcar toda la realidad física en una única materia de estudio. Con la
Seguridad Industrial ocurre, aunque en menor medida, algo similar, pues la Seguridad
Industrial en su conjunto es vasta y compleja, y se presta además a cierta parcelación
para su estudio.
Recordemos que la Seguridad y Salud Laboral se ocupa de analizar
los riesgos de accidentes, detectando sus causas principales y, así estudiar la forma
más adecuada para su eliminación o de no ser posible su reducción. Para ello es
indispensable detectar y corregir los diferentes factores que intervienen en los riesgos
de accidentes de trabajo y controlar sus consecuencias, la Seguridad Laboral recurre a
diversos métodos, sistemas o formas de actuación definidas, denominadas Técnicas de
Seguridad.
Existen diferentes formas de actuación, dando lugar a las diferentes técnicas
conocidas, dependiendo de la etapa o fase del accidente en que se actúe, como, por
ejemplo: análisis del riesgo (identificación del peligro y estimación del riesgo),
valoración del riesgo y, control del riesgo. El análisis de los riesgos en toda su
extensión, desde origen a efectos finales, es sin duda la herramienta crucial de
la metodología de seguridad, pero este análisis no cabe plantarlo a ciegas y sin
sistemática, pues existe un amplio cuerpo de doctrina sobre el particular e, incluso más
importante, existe legislación de obligado cumplimiento.
Técnicas de seguridad

Las técnicas de seguridad pueden ser definidas como "todos aquellos métodos,
sistemas o formas de actuación definidas, que permiten detectar y corregir los
diferentes factores que intervienen en los riesgos de accidentes de trabajo y controlar
sus consecuencias". En la lucha contra los accidentes de trabajo es posible actuar de
diferentes formas, dando lugar a las diferentes técnicas, dependiendo de la etapa o
fase del accidente en que se actúe, esto es, el análisis del riesgo, donde se realiza la
identificación de los peligros y la estimación del riesgo, seguidamente la valoración del
riesgo y, el control del riesgo. En la siguiente tabla se resumen las diferentes técnicas
utilizadas en la Seguridad y Salud Laboral, además de su forma de actuación.

TABLA Nº 1: Técnicas empleadas en la seguridad y forma de actuación.

De manera general, las Técnicas de Seguridad se dividen en dos conjuntos principales,
están son las Técnicas Analíticas y las Técnicas Operativas; en esta última se
subdividen en las Técnicas de Prevención, que actúan sobre los peligros con el fin de
suprimirlos y evitar sus consecuencias perjudiciales y, por último, las Técnicas de
Protección; que actúan sobre las consecuencias perjudiciales que un peligro puede
producir sobre un individuo, colectividad, o su entorno, provocando daños. Todas ellas
con finalidad de suprimir el peligro, reducir el riesgo y proteger al operario o la máquina
para que de este modo se pueda evitar el accidente o las posibles consecuencias del
mismo, a este se le denomina el Control del Riesgo.

Clasificación

Como un complemento y desarrollo de la clasificación expuesta anteriormente, es

posible tener una clasificación más detallada de las diferentes técnicas de seguridad.
Por su alcance:
 Técnicas generales (Inespecíficas o Polivalentes): Son de aplicación
universal, es decir son válidas para ser aplicadas ante cualquier tipo de
riesgo.
 Técnicas específicas (Sectoriales o Concretas): Son de aplicación específica
y limitadas a riesgos concretos (incendios, explosiones, caídas de altura,
riesgos di ergonómicos, riesgos higiénicos, entre otros).
Por su forma de actuación:
 Técnicas de prevención: su objetivo es evitar el accidente.
 Técnicas de protección: su objetivo es evitar la lesión.
Por su lugar de aplicación:
 Técnicas de concepción: de aplicación en la fase de proyecto, diseño de
equipos y métodos de trabajo.
 Técnicas de corrección: de aplicación en las condiciones de trabajo
peligrosas.
Por su objetivo:
 Técnicas analíticas: su objetivo se centraliza en el análisis y la valoración de
los riesgos.
 Técnicas operativas: evitan los accidentes mediante la aplicación de técnicas
preventivas o de protección, eliminando las causas de los mismos o
reduciendo sus efectos.
Por sus causas:
 Técnicas que actúan sobre el Factor Técnico (condiciones inseguras).
 Técnicas que actúan sobre el Factor Humano (actos inseguros).
En resumen, las técnicas de seguridad se pueden clasificar en:
 Técnicas activas: tienen como objetivo comprobar el cumplimiento de las
actividades preventivas establecidas.
 Técnicas reactivas: tienen como objetivo investigar, analizar y registrar los
fallos en el sistema de gestión.
A continuación, en la siguiente tabla se indica la clasificación anteriormente expuesta
de las técnicas de seguridad.

TABLA Nº 2: Técnicas Generales de Seguridad

Modalidades básicas de actuación

Las Técnicas de Seguridad pueden actuar básicamente en dos modalidades, es decir,
en las diferentes etapas del origen del accidente, basándose en la actuación en las
fases: identificación del peligro, estimación, valoración y control del riesgo. En el
siguiente esquema se señalan las formas de actuación de las diferentes técnicas de
seguridad para hacer frente a los accidentes de trabajo.
FIGURA Nº 1: Esquema básico de actuación de las técnicas de seguridad.

Análisis de los riesgos

Siguiendo un proceso lógico de actuación en la lucha contra los accidentes de trabajo

se comienza por el análisis de los riesgos, que consiste en la identificación de los
peligros y el estimando los riesgos que pueden dar lugar a los daños, para continuar
con la valoración de estos. Este primer proceso de detección e investigación de las
causas que pueden permitir su actualización en accidentes constituyen el objetivo de
las técnicas de análisis, que son técnicas que no hacen seguridad puesto que no
corrigen riesgos, pero sin ellas no sería posible el conocimiento de estos y su posterior
control.

El análisis de riesgos se basa en el estudio de accidentes ocurridos, entre ellas; la

Declaración, el Registro y la Investigación de accidentes, como técnicas de seguridad
analíticas posteriores al accidente, mientras que si por el contrario, el análisis de
riesgos se basa en el descubrimiento de riesgos antes de que ocurran los accidentes,
tenemos la Inspección de Seguridad, donde cabría incluir la evaluación de riesgos, el
Análisis de Trabajo y el Análisis Estadístico, como técnicas de seguridad que actúan
antes de que el accidente se produzca.

Valoración del riesgo

Según la magnitud del riesgo, obtenida en la etapa anterior, en esta fase debe emitirse
un juicio acerca de si el riesgo analizado resulta tolerable o, por el contrario, deberán
adoptarse acciones encaminadas a su eliminación o reducción de este.
Control de riesgos

Teniendo ya los peligros identificados y evaluados los riesgos, se pasa a la siguiente

fase, el control de estos. Su actuación tiene lugar mediante las técnicas operativas, que
pretenden suprimir las causas con el fin de eliminar o reducir los riesgos de accidente
y/o las consecuencias derivadas de ellos. Estas técnicas son las que verdaderamente
hacen seguridad, pero su aplicación correcta depende de los datos suministrados por
las técnicas analíticas. Según el tipo de causas que tratemos de eliminar aplicaremos
las técnicas operativas que actúan sobre el Factor Técnico o las que actúan sobre el
Factor Humano.
En primer lugar, deben centrarse las fuerzas en la actuación sobre el factor técnico,
comenzando por las Técnicas de Concepción (diseño y proyecto de instalaciones y
equipos, estudio y mejora de métodos y normalización), con el objetivo
de poder eliminar o reducir el valor del riesgo dependiendo de las posibilidades
tecnológicas, económicas y legales. Actuando posteriormente sobre las Técnicas de
Corrección: sistemas de seguridad, señalización, mantenimiento preventivo y la
normalización. Como medidas complementarias las que actúan sobre el factor
humano: selección de personal y las denominadas de cambio de comportamiento
(formación, adiestramiento, incentivos y disciplina)
Sólo cuando no se han podido ser eliminados o reducidos los riesgos, es necesario
actuar con las denominadas Técnicas de Protección a fin de evitar o reducir las
consecuencias de los accidentes. En primer lugar, deberá comenzarse aplicando las
técnicas operativas de corrección: defensas, resguardos y protección personal, también
podrían considerarse: las técnicas de diseño y proyecto, de mejora de métodos
y normas de seguridad.
Técnicas Analíticas

A continuación, se describen brevemente en qué consiste cada una de las principales

técnicas de seguridad:

Técnicas analíticas anteriores al accidente

 Inspección de seguridad: su objetivo es el análisis de los riesgos y la
valoración de estos para su posterior corrección antes de su actualización en
accidentes.
 Análisis de trabajo: consiste en identificar potenciales situaciones de riesgo
asociados a cada etapa del proceso de trabajo.
 Análisis estadísticos: se basa en la codificación, tabulación y tratamiento de
datos obtenidos en estudios de riesgos para obtener un conocimiento
científico aproximado de las posibles causas de accidentes.
Técnicas Analíticas Posteriores al accidente
 Declaración y registro de accidentes: consiste en el establecimiento de
métodos de notificación y registro de los accidentes ocurridos para su
posterior tratamiento estadístico.
 Investigación de accidentes: tiene como objetivo determinar las causas que
motivan los accidentes notificados a fin de utilizar la experiencia obtenida en
la prevención de futuros accidentes.

Técnicas Operativas
Para convertir los análisis de riesgos y demás estudios de seguridad en algo útil, hace
falta, materializar en inversiones, en equipos, en formación, en organización, entre
otros, todo lo identificado en la metodología analítica. Para ello hace falta poner en
práctica la metodología operativa de la seguridad, basada en gran medida en una
involucración de todos los elementos humanos que intervienen en las actividades y
los procesos tratados, de tal manera que conozcan sus cometidos de seguridad.
En muchos casos dichos elementos humanos no tienen por qué poseer los
conocimientos técnicos para entender las bases de la normativa de seguridad, es
imprescindible que funcione eficientemente la formación en materia de seguridad, y se
provean de métodos operativos para que la normativa aplicable y
los principios generales de seguridad industrial puedan ser asimilados a todos los
niveles.

Técnicas operativas sobre el factor técnico

 Diseño y proyecto de instalaciones o equipos: basadas en la instalación de la
seguridad en el proyecto o planificación inicial de las instalaciones o equipos,
busca la adaptación del trabajo al hombre y la supresión o disminución del
riesgo.
 Estudio y mejora de métodos: apoyadas en el estudio, planificación
y programación iniciales de métodos de trabajo, buscando la adaptación de
las condiciones de trabajo al hombre y la supresión o disminución del riesgo.
 Normalización: tiene como finalidad el establecer métodos de actuación ante
diferentes situaciones de riesgo, evitando la adopción de soluciones
improvisadas.
 Sistemas de seguridad: actúan sobre los riesgos, anulándolos o
reduciéndolos, sin interferir en el proceso (alimentación automática,
interruptores diferenciales, entre otras).
  Señalización: consiste en descubrir situaciones de riesgos que resultan
peligrosas por el simple hecho de resultar desconocidos.
 Mantenimiento preventivo: de gran importancia para la producción, consiste
en evitar las averías, ya que, si conseguimos su eliminación, estaremos
suprimiendo los riesgos de accidentes.
 Defensas y resguardos: consiste en obstáculos o barreras que impiden el
acceso a la zona de riesgo.
 Protección personal: esta técnica debe ser utilizada en último lugar o como
complemento a técnicas anteriores cuando el riesgo no pueda ser eliminado
a fin de evitar lesiones o daños personales.

Técnicas operativas sobre el factor humano
 Selección de personal: técnica operativa médico-psicológica, que mediante
el empleo de análisis psicotécnicos permite acomodar el hombre al puesto de
trabajo más acorde con sus características.
 Formación: actúa sobre el sujeto de la prevención a fin de mejorar su
comportamiento para hacerlo más seguro, debiendo actuar tanto sobre su
comportamiento como sobre el conocimiento del trabajo que realiza, los
riesgos que comporta y las formas de evitarlo.
 Adiestramiento: actúa sobre el individuo a fin de enseñarle las habilidades,
destrezas, conocimientos y conductas necesarias para cumplir con las
responsabilidades del trabajo que se le asigna. Es una técnica de formación
específica y concreta.
  Propaganda: su objetivo es conseguir un cambio de actitudes en los
individuos por medio de la información hábilmente suministrada.
 Acción de grupo: al igual que la propaganda, pretende conseguir un cambio
de actitudes en el individuo por medio de la presión que el grupo ejerce sobre
sus miembros. Actúa mediante las técnicas psicológicas de dinámica de
grupo.
 Incentivos y disciplina: utilizadas para influir en las actividades
de aprendizaje o para aumentar la motivación, obligando al individuo a
conducirse en la forma deseada
  Investigación de accidentes

La finalidad de la investigación de accidentes de

trabajo es descubrir todos los factores que
intervienen en la génesis de los mal llamados
'accidentes', buscando causas y no culpables. El
objetivo de la investigación debe ser neutralizar
el riesgo desde su fuente u origen, evitando
asumir sus consecuencias como inevitables.

¿Qué se persigue con la Investigación de Accidentes?

Los objetivos de una investigación de accidentes son de dos tipos:

 Directos:
– Conocer los hechos sucedidos.
– Deducir las causas que los han producido.
 Preventivos: 
– Eliminar las causas para evitar casos similares.
– Aprovechar la experiencia para la prevención.

La investigación de accidentes sirve para orientar acciones preventivas.

La formación para la investigación de las causas de los accidentes de

trabajo promueve la cultura de prevención: sirve para erradicar el concepto de 'acto
inseguro' como causa determinante de los accidentes.

¿Cuáles son los accidentes que se deben investigar?

En principio se deberían investigar todos los accidentes, puesto que es una obligación
legal establecida para el empresario. No obstante, no tiene demasiada lógica
burocratizar la prevención e investigar todo absolutamente con la misma intensidad
¿Hay criterios para seleccionar cuales accidentes o incidentes se deben investigar?

La OIT (Organización Internacional del Trabajo) considera que se deben investigar los
accidentes que:
  Ocasionen muerte o lesiones graves.
 Los accidentes que, provocando lesiones menores, se repiten ya que revelan
situaciones o prácticas de trabajo peligrosas y que deben corregirse antes de
que ocasionen un accidente más grave.
 Aquellos accidentes o sucesos peligrosos que los agentes que intervienen en
la prevención de la empresa (Servicio de Prevención, Comité de Seguridad y
Salud, Delegados/as de prevención...) o la Administración (autoridad laboral
o sanitaria) consideren necesario investigar por sus características
especiales.

Se considera que es imposible investigar todos los accidentes que se producen, y que
por tanto se debe centrar la investigación de estos según los siguientes criterios:

 Investigar TODOS los accidentes mortales y graves. Tales accidentes

deben ser investigados por distintos motivos:
– Efecto psicológico que un accidente mortal produce en el entorno de la
empresa en que acontece.
– Consecuencias demostrables.
– Posibles repercusiones legales.

 Investigar aquellos accidentes LEVES, los incidentes o incluso accidentes

BLANCOS en los que se dé alguna de las características siguientes:
– Notable frecuencia repetitiva.
– Riesgo potencial de originar lesiones graves.
– Que presenten causas no bien conocidas.

Permitiéndolo la organización de la empresa, lo ideal es que se investiguen todos los

accidentes. 

Es conveniente que dónde exista Comité de Seguridad y Salud, como órgano paritario

y colegiado donde se deben tomar decisiones relativas a la seguridad y la salud en el
trabajo, se establezcan los criterios sobre los accidentes e incidentes que se
investigarán y el grado de profundidad de la investigación.

¿Qué pasa si no se investiga un accidente o un incidente?

Por un lado, se pierde muchísima información y muchísimas posibilidades de realizar

actividades preventivas. Por otro lado, se incumple una obligación legal establecida
para el empresario, tanto en el caso de los accidentes como en el de los incidentes.
Este incumplimiento impresario es una infracción tipificada como grave.

Las metodologías más utilizadas son dos:

 Árbol de causas: Esta metodología permite determinar las causas originarias

del accidente del trabajo que es preciso eliminar o controlar. Nos permite
detectar aquellas causas de tipo organizativo que suelen estar en el origen de
los problemas. Con esta metodología se parte de una situación de daño.
 
 Árbol de Fallos y errores: Se trata de un método deductivo de análisis que
parte de la previa selección de un “suceso no deseado o evento que se pretende
evitar”, sea éste un accidente de gran magnitud o sea un suceso de menor
importancia, para averiguar en ambos casos los orígenes de estos.

 Principios del mantenimiento industrial Principio de preservación

(Preservación)

Un concepto similar al que existe en Ecología debe aplicarse en la Industria para la

Conservación de los sistemas productores. La máquina o producto funcionando es un
sistema ecológico compuesto por materia arreglada inteligentemente para que al
funcionar proporcione el servicio que el usuario espera.

Aquí notamos claramente que en un sistema

ecológico existen tres puntos de atención, el
sistema, la materia y el servicio que esta
proporciona, la figura 6 aclara este juicio y
es precisamente el criterio que se aplica en
la Conservación Industrial.

Definimos a La Conservación Industrial como la acción humana en un sistema que

mediante la aplicación de los conocimientos científicos y técnicos, contribuye al óptimo
aprovechamiento de los recursos existentes en el hábitat humano propiciando con ello
el desarrollo integral del hombre y su ecosistema. Se divide en dos grandes ramas, una
de ellas es la Preservación la cual se refiere a la parte material del sistema y la otra es
el Mantenimiento que alude al Servicio que proporciona dicha materia.
La Preservación Industrial

Para que un sistema llegue a cumplir su tiempo de vida esperada (funcionamiento

confiable por “n” horas) es necesario pensar cuidadosamente como debe uno
protegerlo del desgaste o de fallas aleatorias; por ejemplo, encontramos dentro de un
bosque en donde necesitamos quitar los árboles muertos, viejos o caídos, sembrar
nuevos, fumigar, etc. Otro caso lo encontramos en un grupo electrógeno, veremos que
entre otras cosas necesita lubricación para disminuir el desgaste, fusibles para proteger
sus circuitos eléctricos, limpieza para evitar daños debidos al polvo, etc. Debemos
analizar cualquier recurso que deseamos proteger y planear cuidadosamente los
trabajos que llevaremos a cabo; a esta labor se le llama Preservación y está dirigida
exclusivamente al cuidado de la materia y no al Servicio que esta presta.

Definición de Preservación

Es la acción humana encargada de proteger de daños materiales a los recursos

existentes en el hábitat humano. Existen dos tipos de preservación, la Preventiva y la
Correctiva y la diferencia estriba en sí el trabajo se hace antes o después de que haya
ocurrido un daño en el recurso; por ejemplo, pintar una tolva recién instalada, es un
trabajo de Preservación Preventiva pero este mismo trabajo se calificará de
Preservación Correctiva si fue hecho para repararla.

Las labores de preservación

en una empresa deben se
auxiliadas por el proveedor
del producto a preservar.
Debemos considerar que en
la mayoría de las
organizaciones, sobre todo
las menos evolucionadas cuyos recursos físicos exigen muchas labores de
preservación, es necesario que durante la vida de cualquiera de sus máquinas o
equipos sean atendidos en su arreglo con personas de cinco niveles de conocimiento
sobre el mencionado equipo; el usuario, el técnico medio, el técnico, el especialista de
taller y el especialista certificado y que además tengan el lugar (Taller, etc.) y
herramientas adecuadas para lograr hacer el tipo de labor correspondiente a dicho
nivel de Preservación. La Preservación se divide en Periódica, Progresiva y Total
(Overhaul); analicemos cada una de ellas.
Preservación Periódica.

Se refiere al cuidado y protección racional de la máquina

durante y en el lugar en donde ésta está operando. La
Preservación periódica a su vez se divide en dos niveles,
el primero se refiere al nivel del usuario del recurso y el
segundo al de un técnico medio.

Primer nivel (Usuario).

Corresponde al usuario del recurso, el cual como primera

responsabilidad debe conocer a fondo el instructivo de
operación y la atención cuidadosa de las labores de
preservación asignadas a él (limpieza, lubricación,
pequeños ajustes y reparaciones menores), esto es
ejecutado generalmente en el lugar en donde se
encuentre operando la máquina.

Segundo nivel (Técnico medio).

Corresponde a los trabajos asignados al técnico medio y para el cual se necesitan los
aparatos de prueba y herramientas indispensables para poder proporcionarle a la
máquina los ¨Primeros Auxilios¨ en el lugar de trabajo.

Preservación Progresiva.

Después de un largo funcionamiento, las máquinas deben

ser revisadas y reparadas en una forma más a fondo,
obligando a hacerlo fuera del lugar de su operación. En
algunos casos resulta más económica que las empresas
tengan personal y talleres propios para atender estos
trabajos en equipos que exigen frecuentes labores
artesanales; en otras ocasiones y cuando se necesita un
trabajo de preservación más especializado es preferible
contratar talleres en áreas cercanas. Por éste motivo, esta
forma de preservación se divide en dos niveles:

Tercer nivel (Técnico).

Atendida por el taller general de la fábrica con personal de características fuertemente
artesanales en donde la buena mano de obra es más importante que el trabajo de
análisis.

Cuarto nivel (Especialistas).

Atendida por terceros con personal y talleres especializados, generalmente para hacer
labores de Preservación enfocada a áreas específicas de la empresa (Aire
acondicionado, arreglo de motores de combustión interna o eléctricos, trabajos de
Ingeniería civil Eléctrica, etcétera).

Preservación Total (Overhaul)

Dependiendo de la máquina puede llegar el momento en que el

tiempo tan grande de funcionamiento que ha tenido y a pesar de
haber sido sujeta a trabajos adecuados en los otros cuatro niveles
de preservación, es necesario intervenir en la mayor cantidad de
sus partes, hacerle una rehabilitación total, o sea un Overhaul,
según la expresión norteamericana. Este es el quinto nivel de
preservación ejecutado generalmente por el fabricante de la
máquina en sus propios talleres los cuales pueden hacerle
cualquier tipo de reparación, reconstrucción o modificación.

 Tipos de Mantenimiento Industrial

Mantenimiento Correctivo
Cuando avería un equipo, hay que repararlo (¡o sustituirlo!). Este es el presupuesto del
mantenimiento correctivo, también llamado mantenimiento reactivo. Por otras palabras,
es la actividad técnica ejecutada después de producirse una avería y tiene como
objetivo restaurar el activo a una condición en la que puede funcionar como deseado,
ya sea debido a su reparación, ya sea debido a su sustitución.

Ventajas

Una vez que este planteamiento se caracteriza por acciones de mantenimiento

después producirse una avería, es ideal para equipos de baja prioridad, sin los cuales
las operaciones de la empresa pueden seguir funcionando normalmente.
Lo mismo se aplica a equipos de bajo valor, ya que el trabajo necesario para realizar su
mantenimiento o supervisión constante puede resultar más caro que la reparación o
sustitución en caso de avería. Un ejemplo sencillo sería una bombilla, que puede
usarse hasta que se funda y debe, en ese momento, sustituirse.

Teniendo en cuenta que no hace falta mucha programación para este planteamiento,
su coste de implementación es muy bajo, en comparación con las alternativas.

 Desventajas

El problema viene cuando se confía en el mantenimiento correctivo para activos de

prioridad media o alta. Una vez que no se realiza ningún tipo de acciones preventivas
en una estrategia de Mantenimiento Correctivo, el tiempo de vida de los equipos
terminará siendo más corto que con una de las estrategias alternativas.

Cuando aplicada a equipos de elevada prioridad o valor (¡no debe serlo!), conducirá a
paradas inesperadas y, probablemente, elevados costes de reparación. 

Mantenimiento de Emergencia
No debemos, sin embargo, confundir mantenimiento correctivo con mantenimiento de
emergencia, que ocurren en diferentes fases de una avería. Mientras el mantenimiento
correctivo se realiza en un momento en que determinado daño físico o alteración en el
funcionamiento normal del equipo es evidente (o sea, un fallo funcional), el
mantenimiento de emergencia, a su vez, ocurre después de una avería total del equipo,
que exija mantenimiento urgente (y tiene, normalmente, costes más elevados).

Mantenimiento Preventivo
El mantenimiento preventivo surge por oposición al mantenimiento correctivo. En lugar
de esperar que se produzca la avería, este tipo de mantenimiento tiene como
objetivo prevenir que eso ocurra.

El mantenimiento preventivo ocurre de modo cíclico y programado, independiente de la

condición del activo y con el objetivo de evitar averías y minimizar las consecuencias
de colapsos de equipos. La frecuencia es definida por el gestor de mantenimiento con
base en una valoración de la vida útil del equipo y en las recomendaciones del
fabricante. Ejemplos de acciones de mantenimiento preventivo incluyen revisiones
periódicas, inspecciones, limpieza y lubricación de piezas.

Ventajas
Este tipo de mantenimiento es imprescindible en los equipos esenciales al
funcionamiento normal de la empresa. Es más, cuanto mayor es el riesgo asociado a
una determinada avería, mayor es la necesidad de mantenimiento preventivo para
aumentar la vida útil del activo y reducir el downtime no planificado. Un ejemplo clásico
son los ascensores o los montacargas – un fallo en el ascensor puede ser arriesgado si
alguien se queda atrapado; la reparación es larga y un ascensor fuera de servicio
siempre representa una gran molestia.

Desventajas

Una vez que no se basan en la condición real de los equipos, los planes de
mantenimiento preventivo pueden, a veces, ser ineficientes y resultar en acciones de
mantenimiento (incluyendo sustitución de piezas) innecesarias y que cuestan tiempo y
dinero.

El efecto se agrava cuando un planteamiento preventivo es aplicado a activos de baja

prioridad o bajo coste que podrían generar costes más bajos si solamente fueran
reparados de manera reactiva.

Mantenimiento Preventivo x Mantenimiento Correctivo

Aun teniendo en cuenta el posible desperdicio del mantenimiento preventivo, estos
costes tienden a ser bastante menores que los de la reparación del activo sólo después
de producirse un fallo funcional. Las estrategias centradas en el mantenimiento
preventivo representan un ahorro respecto al mantenimiento correctivo.  Algunas
valoraciones apuntan a un ahorro de entre 40 a 60% anualmente cuando el
mantenimiento preventivo es el elemento central.

 
Mantenimiento Preventivo x Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad
Aunque existe una cierta tendencia para confundir el mantenimiento centrado en la
confiabilidad con simple mantenimiento preventivo, no son lo mismo. En resumen, el
objetivo del mantenimiento centrado en la confiabilidad es aumentar la disponibilidad de
los activos. Obviamente, esto exige una inversión en el mantenimiento preventivo, pero
no solo. Hay varios tipos de mantenimiento que encajan en una estrategia centrada en
la confiabilidad, incluyendo el mantenimiento predictivo, del que trataremos más
adelante. Por lo tanto, aunque el mantenimiento preventivo y el mantenimiento
centrado en la confiabilidad coincidan, no se sobreponen totalmente, ni deben usarse
como sinónimos.
Mantenimiento Predictivo
De todos los tipos de mantenimiento, este es el más reciente y el que requiere más
inversión a nivel tecnológico. El objetivo del mantenimiento predictivo es prever cuándo
es que una avería está a punto de producirse. Cuando se detectan ciertas condiciones
indeseables, se programa una reparación antes de la ocurrencia, antes de que el
equipo, efectivamente, se averíe, eliminando, de este modo, la necesidad de
mantenimiento correctivo oneroso o mantenimiento preventivo innecesario. Se basa en
la condición física y operativa de los equipos a través de la supervisión regular y
pruebas de la condición y rendimiento de los equipos, usando técnicas avanzadas
como análisis de vibración, análisis de aceite, acústico, pruebas de infrarrojos o imagen
térmica. 

Ventajas

Este planteamiento se basa en la condición física u operativa de los activos en el

momento del mantenimiento, en lugar de basarse en estadísticas y calendarios
definidos previamente. Intenta detectar el fallo en su fase todavía oculta, antes de que
haya cualquier tipo de señal visible, y en su fase potencial. Así, el mantenimiento
efectuado será más informado, necesario y oportuno, una vez que el equipo solo se
someterá a mantenimiento cuando una avería es prevista, lo que bajará los costes y el
tiempo de mano de obra invertidos en el mantenimiento.

Desventajas

La necesidad de invertir en equipos de supervisión específicos, bien como en la

formación de personal para usarlos correctamente e interpretar los datos recogidos,
hace la implementación de esta estrategia muy cara, y, por eso, no suele estar al
alcance de la capacidad de pequeñas y medianas empresas. Por esta razón, no es un
planteamiento rentable para activos que no sean esenciales al funcionamiento
adecuado de sus operaciones.

 
Mantenimiento Predictivo vs. Mantenimiento Preventivo
A pesar de la inversión elevada, el mantenimiento predictivo puede representar
grandes ahorros a largo plazo. El mantenimiento predictivo es más eficaz detectando
posibles averías que el mantenimiento preventivo y es más incisivo con relación a las
acciones realmente necesarias.

Entienda mejor esta diferencia en nuestro artículo comparativo de estos dos tipos de

mantenimiento.

Mantenimiento Predictivo vs. Mantenimiento Basado en Condición  

Muchas fuentes definen el mantenimiento predictivo como un mantenimiento basado en
condición. Aunque sea una confusión comprensible – al fin y al cabo, el mantenimiento
predictivo también evalúa la condición de cada equipo – creemos que es importante
hacer esta distinción.

El mantenimiento basado en condición se centra en análisis y parámetros bien

definidos. Por ejemplo, si tras una inspección visual detectamos algo de anormal, se
hace una intervención. Si el output del equipo ha bajado, entonces ha habido una
alteración clara en el estado del equipo y debemos realizar el mantenimiento. Pero el
mantenimiento predictivo va un poco más lejos, al tratar de detectar los fallos en una
fase aún más prematura.

CONCLUSIONES

 El mantenimiento de equipos, infraestructuras, herramientas, maquinaria, etc.

representa una inversión que a mediano y largo plazo acarreará ganancias no
sólo para el empresario quien a quien esta inversión se le revertirá en mejoras
en su producción, sino también el ahorro que representa tener un trabajadores
sanos e índices de accidentalidad bajos.

 El mantenimiento representa un arma importante en seguridad laboral, ya que

un gran porcentaje de accidentes son causados por desperfectos en los equipos
que pueden ser prevenidos. También el mantener las áreas y ambientes de
trabajo con adecuado orden, limpieza, iluminación, etc. es parte del
mantenimiento preventivo de los sitios de trabajo.
 El mantenimiento no solo debe ser realizado por el departamento encargado de
esto. El trabajador debe ser concientizado a mantener en buenas condiciones
los equipos, herramienta, maquinarias, esto permitirá mayor responsabilidad del
trabajador y prevención de accidentes.

 El principal objetivo de la seguridad industrial radica en la prevención de los

accidentes de trabajo.  Para lograr los objetivos que tiene la seguridad industrial
se tiene que llevar a cabo una estrategia

 La seguridad industrial representa un arma importante en el ámbito laboral, ya

que un gran porcentaje de accidentes son causados por desperfectos en los
equipos que pueden ser prevenidos. También el mantener las áreas y ambientes
de trabajo con adecuado orden, limpieza, iluminación, etc. es parte
del mantenimiento preventivo de los sitios de trabajo.