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Recomendaciones Edificios y Planta QAM-588013-0502 PDF
Recomendaciones Edificios y Planta QAM-588013-0502 PDF
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Índice de materias
1. INTRODUCCIÓN ................................................................................. 4
2. PRERREQUISITOS Y ASPECTOS DE LA PLANTA .......................... 4
2.1. PRERREQUISITOS GENERALES DE LA PLANTA.........................................................4
2.1.1. Elección de la localización .................................................................................................................... 4
2.1.2. Consideraciones sobre la disposición de la planta................................................................................. 6
2.1.3. Condiciones sanitarias de los alrededores ............................................................................................. 6
2.2. ZONIFICACIÓN .....................................................................................................7
2.2.1. Definición de zona ................................................................................................................................ 7
2.2.2. Modelo de zonificación......................................................................................................................... 9
2.3. TRATAMIENTO DEL AIRE .....................................................................................12
2.3.1. Zonas de tratamiento del aire .............................................................................................................. 12
2.3.2. Filtrado del aire y categorías de filtros para aplicación en la industria alimentaria........................... 14
2.3.3. Ventilación de la sala .......................................................................................................................... 16
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Índice de materias
4.7. ALMACENAMIENTO Y MANIPULACIÓN DEL PRODUCTO ............................................36
5. SUMINISTROS .................................................................................. 37
5.1. AGUA ...............................................................................................................37
5.1.1. Agua corriente ..................................................................................................................................... 37
5.1.2. Agua helada......................................................................................................................................... 38
5.1.3. Agua de enfriamiento .......................................................................................................................... 38
5.1.4. Aguas residuales.................................................................................................................................. 38
5.2. VAPOR Y CONDENSADO ......................................................................................40
5.3. AIRE COMPRIMIDO .............................................................................................41
5.4. ELECTRICIDAD...................................................................................................41
6. REFERENCIAS Y LECTURA ADICIONAL........................................ 42
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Pautas para la producción higiénica de alimentos líquidos
Recomendaciones para el edificio y el área de producción
1. Introducción
Este documento contiene una descripción general de una instalación de producción
higiénica y está dirigido a las operaciones de procesamiento y envasado de Tetra Pak. Su
propósito es brindar soporte en proyectos de ingeniería, para la implementación de normas
de diseño higiénico en plantas de producción de alimentos, sus edificios e instalaciones.
Estas pautas pueden también aplicarse cuando una planta ya existente necesite mejoras para
cumplir con requerimientos higiénicos particulares. Las presentes pautas no pretenden ser
completas.
Es responsabilidad del departamento de producción asegurar que los procedimientos de
producción sean respetados meticulosamente y que las rutinas de mantenimiento y buenas
prácticas de fabricación (GMP = Good Manufacturing Practices) sean observadas y
llevadas a cabo según los cronogramas predeterminados.
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• la historia del emplazamiento respecto a posibles contaminaciones previas del terreno.
[4]
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2.1.2. Consideraciones sobre la disposición de la planta
Por motivos de seguridad se requiere que haya un estricto control sobre los movimientos de
materiales entrantes y salientes, así como sobre los movimientos de personal. La
disposición general de la planta debe tomar en consideración por tal razón cuestiones
como:
• la ubicación de las áreas de producción, de suministros y áreas circundantes, y el
emplazamiento de la toma y salidas de aire,
• el acceso para personal y tráfico (materiales entrantes y salientes),
• los alrededores de la planta, considerando ríos, canales, acequias y otras circunstancias
geológicas próximas,
• los locales no industriales vecinos como, por ejemplo, edificios comerciales,
ferrocarriles, viviendas, etc.,
• las áreas de acumulación de residuos,
• los movimientos en el interior de la planta del personal, vehículos y mercancías,
incluyendo materias primas, materiales de envase, productos intermedios y desechos,
• la ubicación de los suministros, incluyendo la planta de tratamiento de aguas residuales.
[4]
Resulta importante considerar en el trazado de la planta los posibles planes de
desarrollo a corto o largo plazo como, por ejemplo, el posible uso para otros productos,
el aumento de la producción, etc. Estos puntos son más fáciles de ejecutar si ya se había
tenido en cuenta una posible ampliación de la planta.
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2.2. Zonificación
Se entiende por zonificación la segregación física de diferentes operaciones unitarias o
actividades, incluyendo el uso de barreras físicas con referencia al nivel de higiene. La
zonificación se usa también para proporcionar control sobre el personal, los equipos y los
movimientos de material, así como sobre la circulación de aire en los ambientales.
También se definen frecuentemente como “zonas ámbar” las salas donde se operan equipos
cerrados con requisitos higiénicos mucho mayores dentro del equipo, por ejemplo la
mayoría de los equipos de procesamiento y envasado de Tetra Pak.
La ropa del personal debe estar limpia, deben vestirse chaquetas blancas y proteger la
cabeza con cofias o redes. Puede recomendarse el cambio de calzado a los operadores o el
uso de zapatos cubiertos a los visitantes, pero esto rara vez es esencial.
El uso de aire filtrado y el mantenimiento de una sobrepresión se recomiendan para algunas
aplicaciones.
Nota: los procedimientos de limpieza típicos para estas áreas son la limpieza seca o la
limpieza húmeda controlada. Cuando se efectúa una limpieza húmeda controlada, se
usa una cantidad limitada de agua, y es esencial el secado de todas las superficies tras la
misma. En una limpieza húmeda controlada, los cielorrasos y paredes frecuentemente
permanecen secos. Esto puede influir sobre el diseño del edificio y la disposición de la
planta para asegurar que estas superficies permanezcan secas. [4, 5]
Zona de alta higiene (Roja)
Se aplica a las áreas donde es esencial el más alto nivel de requisitos de diseño higiénico.
Las zonas de alta higiene son aquéllas donde los productos procesados están expuestos y
son vulnerables a la recontaminación por influjo del ambiente de proceso. Esta
clasificación zonal es típica para procesos u operaciones al descubierto, en los que debe
adoptarse el más alto grado de precauciones higiénicas.
Las “zonas rojas” deben ser de tamaño limitado y su trazado tan simple como fuere posible.
Los equipos suplementarios como ventiladores, bombas, fuentes de potencia, etc., deben
ubicarse fuera del área.
En estas zonas hay que aplicar reglas especiales, como ser restricciones al movimiento de
personal y de materiales. Resulta esencial ponerse ropa protectora, cambiar zapatos, etc.,
antes de entrar en una “zona roja”.
Es indispensable contar con aire filtrado y acondicionado con mantenimiento de una sobre-
presión para minimizar posibles fuentes de contaminación.
Habitualmente se requieren procedimientos de limpieza seca o húmeda controlada en áreas
con esta designación, que nunca deben ser sometidas a limpieza húmeda. [4, 5]
La zona de alta higiene se denomina a menudo sala limpia, o incluso se generaliza
incorrectamente a “sala estéril”. Sin embargo, hay diferentes tipos de “salas limpias” y
diferentes grados y clasificación de la limpieza del aire en las mismas. Los niveles de
limpieza del aire están definidos en distintas clasificaciones de salas limpias. Puede
encontrarse más información sobre este tema en el capítulo “2.3. Tratamiento del aire”. [6]
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Dársena de carga
Área
social
Área
social
Almacén (seca)
Taller
Taller
Suminis-
tros
Área de distribución
Suminis (seca)
-tros CIP
CIP
Socia
Área
Suminis lsocial
Sala de envasado
-tros
Labora- (húmeda controlada)
torio
Almacenaje intermedio (seca)
Suminis
CIP
-tros
Procesamiento
Almace- (húmeda controlada)
naje de Almacenaje de Reception
produc- materias primas
(controlled wet)
tos quí- (seca)
micos y Pre-procesamiento
CIP
varios (húmeda controlada)
Recepción
(húmeda controlada)
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Zona de alta higiene (Roja)
El sistema de aire en una zona roja debe diseñarse para evitar cualquier contaminación del
producto. En estas áreas de producción es probable que el aire juegue un papel esencial en
el control de los riesgos microbiológicos.
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Tiende a retener el 100% de Descripción general del filtro Categoría de filtro según
las partículas de tamaño de aire ensayo*
(**Los filtros semi HEPA & HEPA se ensayan de acuerdo con EN 1822)
HEPA (High Efficiency Particulate Air) = Filtro de aire con partículas de alta eficiencia.
La próxima tabla debería servir como guía para seleccionar el filtro apropiado según la
zona definida y los requerimientos higiénicos de la industria alimentaría.
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calidad. Los resultados deberían expresarse como un porcentaje de penetración, pero en general discutimos eficiencias
cuando diseñamos un sistema. El ensayo usado en Gran Bretaña hasta hace algunos años era el de la BS3928 (Eurovent
4/4), ahora reemplazada por la BS EN1822.
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2.3.3. Ventilación de la sala
Sobrepresión
Como se mencionó anteriormente, un requisito general es que el aire siempre fluya de una
zona de mayor a otra de menor grado de higiene, y de un área menos a otra más
polvorienta. La concentración de bacterias en el aire es normalmente mayor que el
promedio donde se almacenan y procesan productos alimenticios. Para proteger al producto
de la infección con estas bacterias, se debe evitar el ingreso de aire no filtrado a través de
puertas y otras aberturas. Este requerimiento se satisface usualmente estableciendo una
diferencia de presión entre zonas (sobrepresión). Si no se especifica nada en contrario, la
sobrepresión debe estar en el rango de 5 a 15 Pa para evitar el ingreso de aire sin filtrar.
Si la zona está definida como de “higiene media” para equipos de proceso y máquinas
envasadoras, se recomienda una sala con sobrepresión de aire filtrado y acondicionado. En
una “zona de alta higiene” es necesaria una sobrepresión de aire filtrado y acondicionado.
La sobrepresión se alcanza haciendo ingresar a la sala más aire filtrado que el que el
sistema de evacuación puede expulsar. Este exceso de presión hará que el aire salga de la
sala a través de las hendijas que se encuentran alrededor de las puertas y de otras aberturas,
lo que impide la infiltración de microorganismos portados por el aire.
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cantidad de veces que el sistema de ventilación puede remover el volumen calculado de
aire en una hora. Puede encontrarse información adicional sobre la cantidad de recambios
de aire específica requerida en el capítulo “4. Requisitos específicos del área de
producción”.
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– utilizar baldosas esmaltadas para plantas lecheras, con juntas reforzadas y
resistentes a los ácidos en los pisos expuestos a choques térmicos (los pisos sin
juntas pueden desarrollar grietas), y colocar membranas debajo de las baldosas para
proteger el piso de abajo de las goteras o el daño por productos químicos;
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• ubicar los drenajes de los pisos de modo que sean de fácil acceso y limpieza;
• proporcionar ventilación para lograr un ambiente higiénico:
– proveer fuentes limpias de aire, con control de temperatura y de humedad para
impedir la condensación,
– disponer suficientes recambios de aire por hora para mantener una calidad estable
de aire limpio,
– mantener, de ser necesario, diferencias de presión de aire positivas para proteger
contra la contaminación por el aire externo,
– controlar la circulación de aire entre las áreas de procesamiento para resguardar de
las contaminaciones cruzadas. [3]
¡Nota! Los detalles de diseño, instalación y construcción tendrán influencia sobre el nivel
de calidad general del producto terminado. Siempre que sea posible, se debe considerar
esto en la etapa de planeamiento. Es más fácil, menos costoso y más efectivo construir una
planta correcta desde el principio que modificar una ya existente. Con este propósito se
hará referencia al boletín FIL-IDF No: 324/1997, Hygienic Design and Maintenance of
Dairy Buildings and Services.
3.2.1. Pisos
Se deben seguir las siguientes pautas con respecto al piso de las “zonas de higiene media
(ámbares)” y, de ser apropiado, de las “zonas de higiene básica (verdes)” con
requerimientos de limpieza húmeda controlada:
• el piso debe estar terminado con baldosas antideslizantes y resistentes a productos
ácidos y alcalinos (o un acabado equivalente como el revestimiento de resina epoxi), y
el ángulo entre las paredes y el piso debe ser redondeado y liso para facilitar la
limpieza;
• utilizar baldosas esmaltadas para plantas lecheras, con juntas reforzadas y resistentes a
los ácidos en los pisos expuestos a choques térmicos (los pisos sin juntas pueden
desarrollar grietas), y colocar membranas debajo de las baldosas para proteger el piso
de abajo de pérdidas o drenajes de productos químicos;
• los pisos deben tener un declive suficiente para el drenaje en zonas húmedas y de
humedad controlada. Esto puede lograrse, por ejemplo, con un declive del 1,5% desde
el punto más alto hasta el drenaje;
• las baldosas deben tener una resistencia suficiente para soportar las cargas puntuales de
las máquinas y equipos, pues las baldosas rotas o agrietadas pueden proporcionar un
excelente área de reproducción de microorganismos;
• vea también el capítulo “3.1. Diseño sanitario”.
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3.2.2. Drenajes y canaletas
Los drenajes constituyen una fuente potencial de infección, particularmente en una “zona
de higiene media”. Todos los desechos y contaminaciones lavadas de las máquinas durante
la limpieza deben circular por las canaletas hasta los drenajes.
3.2.3. Paredes
Las paredes de una “zona de higiene media con humedad controlada” (como la sala de
envasado), o de una “zona de higiene básica (verde) con humedad controlada”, deben estar
azulejadas hasta una altura de 1–2 m (3,3 – 6,5 pies). Los azulejos deben ser resistentes a
ácidos y álcalis.
Por encima de la línea de azulejado, la pared debe tener una superficie fácil de limpiar (por
ejemplo, paneles de vidrio en marcos de aluminio).
Todos los antepechos de las ventanas deben tener pendiente para facilitar su limpieza e
impedir que sean usados como repisas de almacenamiento.
El grado de lisura, porosidad, etc., de la superficie de una pared depende de la clasificación
de zona del sitio en donde está ubicada. Se requieren terminaciones superficiales de mayor
calidad en zonas de mayores requerimientos higiénicos.
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3.2.5. Sistema de soporte de tuberías
Los soportes de tuberías deben ser de preferencia un soporte común para todas las redes de
medios que se conecten a los equipos de procesamiento y de envasado, incluyendo
suministros eléctricos y mecánicos y la tubería de proceso.
El soporte debe estar en lo posible fijado a la estructura del techo o a las paredes para
eliminar pies sobre el piso. Esto hará que la planta sea más flexible, sin restricciones para
la ubicación de equipos de envasado y de procesamiento, pasadizos, etc.
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El sistema de soporte de tuberías debe diseñarse conforme a las tensiones permitidas para
el acero y a la pendiente del sistema. La flecha de los soportes no debe subestimarse, pues
las tuberías con flujo de dos fases (vapor, condensado, aire comprimido) no se drenarán
suficientemente si los soportes no están correctamente diseñados. Cuando se diseñen
soportes sobre el piso, debe prestarse especial atención a esfuerzos accidentales aplicados
por autoelevadores, etc.
Los soportes deben estar hechos de acero al carbono o de acero inoxidable. El acero debe
estar bien protegido de la oxidación debido a la elevada humedad de las áreas de proceso.
El soporte debe construirse con perfiles de extremidades cerradas para evitar cavidades que
puedan juntar suciedad.
Las abrazaderas de los tubos deben elegirse con cuidado, ya que deben ser capaces de
absorber la expansión y los golpes de ariete en tuberías de proceso y mecánicas.
3.2.6. Accesos
La cantidad de accesos se debe mantener al mínimo. Debe implementarse un control de
acceso higiénico para el personal. En caso de ser apropiado, por ejemplo en las ante-
cámaras de las zonas de media y alta higiene, debe considerarse la colocación de puertas
automáticas.
3.2.7. Iluminación
El personal de producción debe poseer una visión clara para operar la máquina y evaluar
los envases:
• use la mayor cantidad de luz posible de las salas circundantes y a través de los cielos
rasos;
• evite la iluminación que emita un parpadeo de frecuencia notable;
• reduzca las zonas oscuras y evite los sistemas que encandilen o produzcan reflejos,
facilite la creación de un ambiente ergonómicamente adecuado para operadores y
personal de mantenimiento;
• todos los artefactos de luz deben ser de fácil acceso para efectuar la limpieza y el
mantenimiento y deben tener cubiertas protectoras para evitar la proyección de
fragmentos de vidrio en caso de rotura de los bulbos, las que deben cambiarse
periódicamente pues se vuelven quebradizas con el tiempo;
• debe en lo posible evitarse la presencia de fuentes de luz sobre procesos abiertos;
• las fuentes de luz estarán preferentemente integradas a los cielos rasos y paredes de
forma que no haya salientes donde pueda acumularse polvo;
• las fuentes de luz serán a prueba de agua.
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3.2.8. Equipos relacionados
No deberán instalarse en la sala de envasado equipos auxiliares como enfriadores o
gabinetes eléctricos, o equipos de procesamiento.
3.3. Instalaciones
3.3.4. Desechos
Los receptáculos de los desechos deben construirse y mantenerse de forma de impedir la
contaminación del producto. Además deben vaciarse rápidamente para minimizar la
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posible contaminación del producto y de las áreas en contacto con el producto, o la
proliferación de plagas.
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3.3.6. Instalaciones para el lavado de manos
Las instalaciones para el lavado de manos deben ser convenientes, estar disponibles para
todos los empleados, contar con agua potable a temperatura adecuada y disponer de los
siguientes elementos:
• procedimientos establecidos para el lavado e higienización de las manos,
• productos de limpieza y desinfección,
• servicio de toallas descartables,
• dispositivo de lavado de manos o artefactos sanitarios diseñados para minimizar la
recontaminación de las manos,
• carteles comprensibles y accesibles que den a los empleados instrucciones de lavarse o
higienizarse las manos.
3.3.7. Baños
Los baños deben ser instalaciones higiénicas y accesibles diseñadas de acuerdo con la
reglamentación local, y deben estar disponibles para todos los empleados.
También deben:
• ser mantenidos en condiciones higiénicas,
• ser mantenidos en buen estado,
• tener puertas con cierre automático,
• estar diseñados para impedir la exposición al producto o a las áreas que entran en
contacto con el producto.
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• Todos los extremos muertos deben ser fáciles de limpiar y poder esterilizarse con
vapor. Las tuberías deben ser lo más directas que sea posible.
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El diseño específico de un sistema de procesamiento a menudo dictará sus propios
requisitos de instalación. Sin embargo, a continuación se incluyen algunos puntos que
pueden aplicarse a las áreas de procesamiento en general.
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4.5.1. Optimización de la ubicación de los equipos
• Ubicar los equipos o funciones de proceso de forma de optimizar el flujo de producto:
los flujos lineales pueden ayudar a reducir la agitación o el daño del producto.
• Aislar las funciones de procesamiento de las fuentes de contaminación.
• Disponer los equipos de modo de reducir la diseminación de contaminantes.
• Facilitar el mantenimiento.
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5. Suministros
Los suministros deben ser de la mejor calidad y estar instalados de manera tal que el grado
de higiene no se vea reducido por suciedad o recontaminación.
Las siguientes explicaciones deben considerarse como una orientación general de lo que
debería ser tenido en cuenta. ¡Por favor consulte los requerimientos específicos de cada
equipo para más detalles!
5.1. Agua
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5.1.2. Agua helada
Las tuberías de agua helada pueden ser de hierro dulce, pero deben estar protegidas contra
la oxidación por arenado y aplicación de una pintura protectora. Los tubos y sus soportes
deben estar aislados para evitar la condensación.
Deben evitarse que la temperatura de retorno del agua sea elevada para no causar
desequilibrios en la planta de enfriamiento.
General
Las aguas residuales de las industrias lácteas pueden dividirse en las siguientes categorías:
- aguas residuales industriales,
- aguas residuales sanitarias,
- agua residual no contaminada.
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pH perturban los procesos biológicos de una planta de purificación. Debido a eso, es
necesario neutralizar las aguas residuales antes de que lleguen a la planta de purificación.
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Aguas residuales sanitarias
Las aguas residuales de baños, duchas, piletas, lavatorios, etc. no son de gran importancia
en lo que atañe al grado de polución y la cantidad de agua residual de una planta láctea.
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Recomendaciones para el edificio y el área de producción
línea), y también cerca de los equipos de procesamiento para asegurar que el vapor esté
seco.
• Deben colocarse purgadores de aire en los finales de las tuberías de distribución de
vapor para ventear el aire y otros gases durante las puestas en marcha.
• El consumo de vapor de una envasadora aséptica de Tetra Pak es bajo, pero se debe
mantener una presión constante.
• La variación de presión se debe mantener al mínimo; evite escapes súbitos en alguna
otra parte del sistema de vapor, que podrían causar una interrupción del suministro a
los equipos de procesamiento y de envasado.
5.4. Electricidad
El suministro eléctrico debe ser estable y puede aceptarse solamente una variación de
tensión muy baja, de +/- 10% para la tensión entrante a los equipos.
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