República Bolivariana de Venezuela.

Ministerio del Poder Popular para la Educación.

Instituto Universitario de Tecnología Industrial “Rodolfo Loero Arismendi”
Maturín-EDO-Monagas.
Cátedra: Tecnología Petrolera.
Química Industrial.
Sección: 5NQ.

Profesora:

PROCE Realizado por:

Yandira Reyna.
Guerra Francys CI V-21348839.
SOS
Gil Stefany CI V-23533863.
DE
Maturín, Agosto 2016.
SEPAR
Introducción.
ACIÓN El petróleo, tal como se extrae de las
profundidades de la tierra o del mar mediante
Y perforaciones profundas, no es utilizable como
combustible ya que requiere de altas temperaturas
para arder. Para poder aprovecharlo como fuente de energía o materia
prima es necesario separarlo en fracciones adecuadas para preparar, a partir
de ellas, los productos para las diferentes aplicaciones que requiere
el mercado. El proceso de refinación produce gasolinas, naftas, destilados,
combustibles residuales, asfalto, lubricantes y ceras.
 Generalmente, el agua producida por el crudo existe parcialmente como
agua libre y parcialmente como agua en emulsión.
En algunos casos, cuando la relación agua-hidrocarburo es muy alta, la
emulsión hidrocarburo en agua es más rara que la emulsión agua en
hidrocarburo,
El agua libre producida con el crudo es definida como el agua
que podrá separase del crudo por gravedad. Para separar el agua emulsifica
da existentratamientos como, tratamientos térmicos, tratamientos químicos, tr
atamientoselectrostáticos, o una combinación de todos estos podría ser nece
sario sumado a laseparación producida por la gravedad. Es una gran ventaja
separar el agua libre del crudo y así minimizar los costos por tratamientos de
emulsiones.
 1.- Los Procesos de Separación y Transformación del Petróleo
El petróleo crudo una vez extraído del pozo, sube por los
cabezales de producción que se encuentran ubicados en la parte
superior (boca del pozo) del pozo. Este crudo sigue un trayecto y va a
un tren de separadores que se encuentran ubicados en los campos de
producción. Debido a que el petróleo en su forma natural se encuentra
en los pozos acompañado de gas, agua, sedimentos e impurezas,
debe ser separado de cada uno de estos elementos, He allí donde
aparecen los trenes de separadores, los cuales son unas especies de
tanques donde el petróleo crudo entra por la parte superior y debido a
la gravedad él se va separando. Los sedimentos se van al fondo, el
agua se queda en la parte media entre los sedimentos y el crudo y el
gas en la parte superior.
Este crudo una vez que sale del separador, sale acompañado
con el gas. Este gas se separa del crudo mediante dispositivos
especiales para esta tarea, donde el gas es secado o atrapado por
medio de absorción o adsorción.
Una vez que el crudo se encuentra totalmente limpio, se
transporta por medio de oleoductos a los puntos de refinación ó
refinarías.
Los procesos de refinación son muy variados y se diferencian
unos de otros por los conceptos científicos y tecnológicos que los
fundamentan para conformar una cadena de sucesos que facilitan:

• La destilación de crudos y separación de productos.

• La destilación, la modificación y la reconstitución molecular de los
hidrocarburos.
• La estabilidad, la purificación y mejor calidad de los derivados
obtenidos.

Todo esto se logra mediante la utilización de plantas y equipos

auxiliares, que satisfacen diseños y especificaciones de
funcionamiento confiables, y por la introducción de substancias
apropiadas y/o catalizadores que sustentan reacciones químicas y/o
físicas deseadas durante cada paso del proceso.

 Procesos de Destilación:
Los procesos de destilación atmosférica y al vacío son clásicos
en la industria del petróleo. La diferencia entre el proceso atmosférico
y el de vacío es que este último permite obtener más altas
 temperaturas a muy bajas presiones y lograr la refinación de
fracciones más pesadas.
La carga que entra a la torre de destilación atmosférica se
somete previamente a temperatura de unos 350 ºC en un horno
especial. El calentamiento del crudo, permite que, por orden de punto
de ebullición de cada fracción o producto, se desprendan de las
cargas, y a medida que se condensan en la torre salen de ésta por
tuberías laterales apropiadamente dispuestas desde el tope hasta el
fondo. La torre lleva en su interior bandejas circulares que tiene
bonetes que facilitan la condensación y la recolección de las
fracciones. Además, al salir los productos de la torre pasan por otras
torres o recipientes auxiliares para continuar los procesos.
Cuando la temperatura de ebullición de ciertos hidrocarburos es
superior a 375 ºC se recurre a la destilación al vacío o a una
combinación de vacío y vapor. La carga con que se alimenta el
proceso al vacío proviene del fondo de la torre de destilación
atmosférica.

 Desasfaltación:
A medida que se obtienen los productos por los diferentes
procesos, muchos de estos requieren tratamiento adicional para
remover impurezas o para aprovechar ciertos hidrocarburos. Para
estos casos se emplea solvente. La desasfaltación con propano se
utiliza para extraer aceites pesados del asfalto para utilizarlos como
lubricantes o como carga a otros procesos. Este proceso se lleva a
cabo en una torre de extracción líquido-líquido.

 Proceso térmico continuo ("THERMOFOR") con utilización

de arcilla:
Varios procesos de crepitación catalítica (descomposición
térmica molecular) tienen uso en los grandes complejos refineros. De
igual manera, los procesos para desulfuración de gasolina. Casi todos
estos procesos tienen sus características propias y aspectos
específicos de funcionamiento. El proceso de thermofor tiene por
objeto producir lubricantes de ciertas características y es alimentado
por los productos semi-elaborados que salen de las plantas de
procesos con disolventes (refinación y desparafinación).

 Descomposición Térmica:
 Al proceso de descomposición o desintegración molecular o
crepitación térmica se le bautizo "Cracking", onomatopéyicamente
craqueo, craquear. Fundamentalmente, la carga para este proceso la
constituyen gasóleo pesado y/o crudo reducido, suplido por otras
plantas de la refinería. Las temperaturas para la descomposición
térmica están en el rango de 200 – 480 ºC y presión de hasta
20 atmósferas. La descomposición térmica se aplica también para la
obtención de etileno, a partir de las siguientes fuentes: etano, propano,
propileno, butano, querosén o combustóleo. Las temperaturas
requeridas están en el rango de 730 – 760 ºC y presiones bajas de
hasta 1,4 atmósferas.

 Reformación Catalítica:
Este proceso representa un gran avance en el diseño, utilización
y regeneración de los catalizadores y del proceso en general. Los
catalizadores de platino han permitido que mayores volúmenes de
carga sean procesados por kilogramos de catalizador utilizado.
Además, se ha logrado mayor tiempo de utilización de los
catalizadores. Esta innovación ha permitido que su aplicación sea muy
extensa para tratar gasolinas y producir aromáticos.
La reforma catalítica cubre una gran variedad de aplicaciones
patentadas que son importantes en la manufactura de gasolinas
(Ultraforming, Houdriforming, Rexforming y otros). La carga puede
provenir del procesamiento de crudos nafténicos y parafínicos, que
rinden fracciones ricas en sustancias aromáticas. Por la reforma
catalítica se logra la deshidrogenación y deshidroisomerización de
naftenos, y la isomerización, el hidrocraqueo y la ciclo
deshidrogenación de las parafinas, como también la hidrogenación de
olefinas y la hidrosulfuración. El resultado es un hidrocarburo muy rico
en aromáticos y por lo tanto de alto octanaje.

2.- Deshidratación del Crudo.

La deshidratación de crudos es el proceso mediante el cual se

separa el agua asociada con el crudo, ya sea en forma emulsionada o
libre, hasta lograr reducir su contenido a un porcentaje previamente
especificado. Generalmente, este porcentaje es igual o inferior al 1 %
de agua. Una parte del agua producida por el pozo petrolero, llamada
agua libre, se separa fácilmente del crudo por acción de la gravedad,
tan pronto como la velocidad de los fluidos es suficientemente baja. La
otra parte del agua está íntimamente combinada con el crudo en forma
de una emulsión de gotas de agua dispersadas en el aceite, la cual se
llama emulsión agua/aceite (W/O).
Una emulsión es un sistema que contiene dos fases líquidas
inmiscibles, una de las cuales está dispersada en la otra, y cuya
estructura es estabilizada por un agente surfactante llamado
emulsionante. En la mayoría de los casos en los cuales se hace una
emulsión con dos líquidos inmiscibles, uno de los líquidos es una fase
acuosa y el otro una fase aceite u orgánica. Se usarán las abreviaturas
W (water) y O (oil) para dichas fases, ya que en castellano las
palabras agua y aceite empiezan por la misma letra.
 Aceite en agua (O/W): es una emulsión en la cual las gotas
de aceite (O), se encuentran dispersadas en el agua (W).
En la industria petrolera se denominan emulsiones
inversas.
 Agua en aceite (W/O): es una emulsión donde las gotas de
agua (W) están dispersas en aceite (O). Se llaman
emulsiones normales en la industria petrolera.
 Aceite en agua en aceite (O/W/O): este tipo de emulsión no
se encuentra con frecuencia y tiene una forma compleja.
Está constituida por una fase continua de aceite que en
cuyo interior se encuentran dispersas gotas de agua, que a
su vez, forman una fase continua con pequeñísimos
glóbulos de la fase oleosa.
 Agua en aceite en agua (W/O/W): es una emulsión
formada por una fase continua de agua con una primera
fase dispersa de aceite, que a su vez, tiene gotas de agua
dispersas dentro de sí.

3.- Agentes Emulsionantes.

Los agentes emulsionantes son numerosos y pueden ser

clasificados de la siguiente manera:
 Compuestos naturales surfactantes tales como asfaltenos y
resinas conteniendo ácidos orgánicos y bases, ácidos
nafténicos, ácidos carboxílicos, compuestos de azufre, fenoles,
cresoles y otros surfactantes naturales de alto peso molecular.
 Sólidos finamente divididos, tales como arena, arcilla, finos de
formación, esquistos, lodos de perforación, fluidos para
estimulación, incrustaciones minerales, productos de la corrosión
 (por ejemplo sulfuro de hierro, óxidos), parafinas, asfaltenos
precipitados. Los fluidos para estimulación de pozos pueden
contribuir a formar emulsiones muy estables.
 Químicos de producción añadidos tales como inhibidores de
corrosión, biocidas, limpiadores, surfactantes y agentes
humectantes.
4.- ¿Cuáles son las propiedades que intervienen en la estabilidad
de la emulsión?

a) Tensión interfacial.
b) Viscosidad de la fase externa.
c) Tamaño de la gota.
d) Relación de volumen de fases.
e) Temperatura.
f) pH.
g) Envejecimiento de la interface.
h) Salinidad de la salmuera
i) Tipo de aceite.
j) Diferencia de densidad.
k) Presencia de cationes.
l) Propiedades reológicas interfaciales.

5.- Métodos de Tratamiento para la Deshidratación.

Dependiendo del tipo de aceite y de la disponibilidad de recursos

se combinan cualquiera de los siguientes métodos típicos de
deshidratación de crudo: Químico, térmico, mecánico y eléctrico. En
general, se usa una combinación de los métodos térmicos y químicos
con uno mecánico o eléctrico para lograr la deshidratación efectiva de
la emulsión W/O.

El tratamiento químico consiste en aplicar un producto

desemulsionante sintético denominado en las áreas operacionales de
la industria petrolera como “química deshidratante”, el cual debe ser
inyectado tan temprano como sea posible a nivel de superficie o en el
fondo del pozo. Esto permite más tiempo de contacto y puede prevenir
la formación de emulsión corriente bajo. La inyección de
desemulsionante antes de una bomba, asegura un adecuado contacto
con el crudo y minimiza la formación de emulsión por la acción de la
bomba.
 El tratamiento por calentamiento consiste en el calentamiento del
crudo mediante equipos de intercambio de calor, tales como
calentadores de crudo y hornos.

El tratamiento mecánico se caracteriza por utilizar equipos de

separación dinámica que permiten la dispersión de las fases de la
emulsión y aceleran el proceso de separación gravitacional. Entre ellos
se encuentran los tanques de sedimentación llamados comúnmente
tanques de lavado o Gun Barrels, son recipientes de tipo helicoidal
concéntrico, que operan con una cantidad de agua adicional (colchón
de agua). Su funcionamiento es de la siguiente manera: la emulsión
entra al área de desgasificación donde se produce la liberación del gas
remanente a través de un sistema de venteo y luego hace contacto
con el agua de lavado.
El distribuidor se encarga de esparcir la emulsión lo más
finamente posible a fin de aumentar el área de contacto y favorecer la
coalescencia. La emulsión fluye en el interior a través del agua del
tanque siguiendo la trayectoria forzada por bafles internos que
permiten aumentar el tiempo de residencia. El crudo, por ser más
liviano que la emulsión, asciende pasando a formar parte de la zona
correspondiente al crudo deshidratado.

Para el tratamiento eléctrico se utilizan equipos denominados

deshidratadores electrostáticos, y consiste en aplicar un campo
eléctrico para acelerar el proceso de acercamiento de las gotas de
fase dispersa.

La selección y preparación del tipo de desemulsionante debe

coincidir con el recipiente de tratamiento de la emulsión. Los tanque de
lavado que tienen largo tiempo de retención (8-24 horas), requieren
desemulsionantes de acción lenta. Por otro lado, los tratadores-
calentadores y las unidades electrostáticas con corto tiempo de
retención (15-60 minutos) requieren desemulsionantes de acción muy
rápida. Problemas como precipitación de parafinas en climas fríos,
incremento de sólidos, adición de compuestos químicos para
estimulación de pozos, pueden requerir el cambio del desemulsionante
inyectado en línea.
6.- Equipos utilizados en la Deshidratación de Crudos.

Una vez que el crudo es producido a nivel de fondo de pozo, la

producción proveniente de los diferentes pozos se lleva a un múltiple
de producción, compuesto a su vez por tres submútiples de acuerdo a
la presión de línea en baja, alta y de prueba. Está constituido por
tuberías de 6 pulgadas de diámetro a través de las cuales circula la
mezcla gas-crudo-agua que pasará posteriormente a los separadores
gas-líquido donde se elimina el gas disuelto.
Luego, la emulsión pasa a un separador gravitacional para
eliminar el agua libre y el crudo no emulsionado. La emulsión restante
se lleva al sistema de tratamiento seleccionado para la aplicación de
calor y/o corriente eléctrica, y finalmente el crudo separado pasa a un
tanque de almacenamiento. El punto de inyección de química es a la
salida del múltiple de producción, antes de los separadores.

1. Separadores gas-líquido.
Los separadores horizontales o verticales sirven para separar el
gas asociado al crudo que proviene desde los pozos de producción. El
procedimiento consiste en que la mezcla de fluidos entrante choca con
las placas de impacto o bafles desviadores a fin de promover la
separación gas-líquido mediante la reducción de velocidad y diferencia
de densidad. El número de separadores varía en función del volumen
de producción de gas y petróleo en las estaciones. Se identifican
cuatro secciones de separación:
a) Separación primaria: Comprende la entrada de la mezcla crudo-
agua-gas.
b) Separación secundaria: Está representada por la etapa de
separación máxima de líquido por efecto de gravedad.
c) Extracción de neblina: Consiste en la separación de las gotas de
líquido que aún contiene el gas.
d) Acumulación de líquido: Está constituida por la parte inferior del
separador que actúa como colector, posee control de nivel mediante
un flotador para manejar volúmenes de líquidos obtenidos durante la
operación.
Los separadores verticales operan con mayor eficiencia a una baja
relación gas-petróleo menor de 500 pie3 /barril, mientras que los
separadores horizontales poseen mayor área superficial y tienen
controladores de espumas.
 2. Separadores gravitacionales.
El asentamiento gravitacional se lleva a cabo en grandes
recipientes llamados tanques, sedimentadores, tanques de lavado,
“gun barrels” y eliminadores de agua libre (EAL o “Free Water
Knockout FWK”). Los eliminadores de agua libre (EAL) son utilizados
solamente para remover grandes cantidades de agua que es
producida en la corriente, pero que no está emulsionada y se asienta
fácilmente en menos de 5-20 minutos. El crudo de salida de un EAL
todavía contiene desde 1 hasta 30 % de agua emulsionada.
En el interior de estos recipientes que son de simple construcción y
operación, se encuentran bafles para direccionar el flujo y platos de
coalescencia. El agua es removida por la fuerza de gravedad y esta
remoción provoca ahorros en el uso de combustible de los
calentadores. Un calentador requiere de 350 Btu para calentar un
barril de agua en 1°F, pero solamente requiere 150 Btu para calentar 1
barril de crudo en 1°F. El calentamiento de agua, aparte de que es un
desperdicio de energía provoca problemas de incrustación y requiere
del uso adicional de tratamiento químico muy costoso para prevenir la
incrustación. Los eliminadores de agua libre (EAL), no son lo mejor ya
que ellos solo remueven el agua libre. Están protegidos por ánodos de
sacrificio y por aditivos para prevenir la corrosión por el efecto del agua
de sal.
Otro sistema que es importante mencionar son los tanques de
lavado o comúnmente llamados “Gun Barrels”. Estos recipientes
usualmente operan con media parte de agua (colchón de agua) y la
otra parte lo cubre el petróleo. Su funcionamiento consiste en que la
emulsión entra al área de desgasificación, donde se produce la
liberación del gas remanente a través del sistema de venteo.
Seguidamente, la fase líquida desciende por el tubo desgasificador
y entra a la zona del agua de lavado a través de un distribuidor, que se
encarga de esparcir la emulsión lo más finamente posible a fin de
aumentar el área de contacto entre el agua de lavado y la emulsión,
favoreciendo así la coalescencia de las partículas de agua. La
emulsión fluye a través del agua en el interior del tanque de lavado
siguiendo la trayectoria forzada por bafles internos que permiten
incrementar el tiempo de residencia. El petróleo por ser más liviano
que la emulsión asciende pasando a formar parte de la zona
correspondiente al petróleo deshidratado.
 Este proceso de deshidratación se ve afectado por altas
velocidades de flujo, exceso de gas, descensos en la temperatura del
fluido y recuperación de emulsiones envejecidas; por lo tanto, la
eficiencia del mismo depende del control total de estas variables.
Tienen un tiempo de residencia entre 3 a 36 horas. Entre los equipos
más utilizados por la industria petrolera se mencionan los tanques de
lavado de tipo helicoidal, los de tipo rasurado, concéntrico o araña.

3. Calentadores.
Los tratadores-calentadores pueden ser de tipo directo e indirecto
en función de la forma en que se aplica el calor. En los calentadores
de tipo directo el calor es transferido por contacto directo de la
corriente alimentada con la superficie interna del calentador. Aunque
este tipo presenta problemas de sedimentos y de corrosión pueden
manejar mayores volúmenes de fluidos con menor gasto de
combustible que los calentadores indirectos. Operan eficientemente en
procesos de baja presión y donde los fluidos manejados no son muy
corrosivos. Los más utilizados son los calentadores de fuego directo
con cajas de fuego de tipo vertical.

En general el calentamiento ya sea de tipo directo o indirecto tiene

las siguientes ventajas:
1. Reduce la viscosidad de la fase continua: un incremento en la
temperatura de 10 °F baja la viscosidad de la emulsión por un factor
de 2.
2. Incrementa el movimiento browniano y la colisión de las gotas de
agua para su coalescencia.
3. Incrementa la diferencia de densidad entre la salmuera y el
crudo.
4. Promueve una mejor distribución del desemulsionante.
5. Disuelve las parafinas cristalizadas que le dan estabilidad a las
emulsiones.
6. Debilita la película de emulsionante que rodea a las gotas de
agua.

Sin embargo el calentamiento presenta las siguientes desventajas:

1.-Provoca la migración de los compuestos más volátiles del crudo
hacia la fase gas. Esta pérdida de livianos ocasiona una disminución
de volumen del crudo calentado y una disminución en su gravedad
API.
2.-Incrementa los costos de combustible.
3.-Incrementa los riesgos en las instalaciones.
4.-Requieren mayor instrumentación y control.
5.-Causa depósitos de coke.

4. Coalescedores electroestáticos.

Los procesos de deshidratación electrostática consisten en someter

la emulsión a un campo eléctrico intenso, generado por la aplicación
de un alto voltaje entre dos electrodos. Este dispositivo, generalmente
tiene características similares a los de los equipos de separación
mecánica presurizados, añadiendo a éstos el sistema de electrodos y
de generación de alto voltaje. La aplicación del campo eléctrico sobre
la emulsión induce a la formación de dipolos eléctricos en las gotas de
agua, lo que origina una atracción entre ellas, incrementando su
contacto y su posterior coalescencia. Como efecto final se obtiene un
aumento del tamaño de las gotas, lo que permite la sedimentación por
gravedad.
Entre las ventajas que posee los deshidratadores electrostáticos en
comparación con los sistemas de tanques de lavado es que son
menos afectados en su operación por las características de los crudos
(densidad, viscosidad), agua o agentes emulsionantes, ofrecen mayor
flexibilidad, el tiempo de residencia asociado es relativamente corto y
por otra parte, son de menor dimensión. Además, con el tratamiento
electrostático se obtiene una mejor calidad del agua separada y una
mayor flexibilidad en cuanto a las fluctuaciones o variaciones en los
volúmenes de producción.
Entre las desventajas que presentan los equipos de deshidratación
electrostática están:
1.-Requerimiento de supervisión constante en su operación.
2.-Instalación de sistemas de control más sofisticados, lo que incide
tanto en los costos de operación como de inversión.
3.-Instalación de sistemas de carga para un mayor control de flujo al
equipo, ya que necesitan para su operación condiciones de flujo
estables y controladas.
4.-Los dispositivos del equipo podrían ser afectados por los cambios
en las propiedades conductoras de los fluidos de alimentación, cuando
se incrementa el agua, la salinidad y la presencia de sólidos.
5.-El nivel de agua libre es controlado por dos medidores de nivel en
paralelo y con diferentes principios de operación. Esta es la variable
más difícil de manejar, ya que un valor alto podría hacer que el agua
tenga contacto con las parrillas energizadas y halla un corto circuito en
el equipo y sus correspondientes daños al sistema eléctrico.

Conclusión.
    Larefinación es un proceso fundamental en la industria de refinación
del petróleo, pues permite hacer una separación de los hidrocarburos
aprovechando sus diferentes puntos de ebullición. La destilación 
atmosférica y al vacío es el primer proceso que aparece en una
refinería. El petróleo se separa en fracciones que después de
procesamiento adicional, darán origen a los productos principales que
se   venden en el mercado: el gas LPG (comúnmente utilizado en
estufas domésticas), gasolina para los automóviles, turbosina para los
aviones jet, diesel para los vehículos pesados y combustóleo para el
calentamiento en las operaciones industriales.
Durante los años de desarrollo de la industria venezolana de los
hidrocarburos, 1914-1942, la refinación de crudos y la manufactura de
productos en el país representaron volúmenes y metas muy modestas.
A partir de la promulgación de la Ley de Hidrocarburos de 1943, los
sucesivos gobiernos delinearon estipulaciones y futuras obligaciones
que debían cumplir las concesionarias en este tipo y parte de las
operaciones petroleras. Los resultados logrados durante 1943-1975
fueron halagadores. Posteriormente, 1976-1996, Petróleos de
Venezuela y sus filiales han expandido sus operaciones en el país y
en el exterior, de manera que Venezuela ha ganado prestigio en
tecnología y en el comercio petrolero.
La producción mundial de petróleo crudo es acompañada por
pequeñas o grandes cantidades de agua y sales, estos dos últimos
son agentes indeseables y no comerciables. Una empresa productora
de petróleo crudo debe deshidratar éste por las siguientes razones: 1.
En el mercado petrolero se compra y vende el crudo con un rango de
0.1a 0.5 % volumen de agua y de 30 a 50 libras por mil barriles (LMB)
de contenido de salinidad. 2. El petróleo crudo es comprado y vendido
en base a la gravedad °API y un crudo con alta gravedad API es
comprado a un mejor precio. El contenido de agua en el crudo baja la
gravedad API y reduce su precio de venta. 3. El envío y manejo de
agua contenida en el crudo implica un gasto inútil de transporte y de
energía. 4. La viscosidad del crudo se incrementa con el aumento del
contenido de agua. Añadiendo 1 % de agua se genera un incremento
de 2 % en la viscosidad de un crudo de 30 °API y un 4 % en un crudo
de 15 °API. El agua presente en el crudo puede estar en forma libre o
emulsionada con el petróleo crudo. El rompimiento de estas
emulsiones puede llegar a ser un problema muy serio y su
rompimiento costoso. Es por ello que es de gran importancia la
deshidratación del crudo en la industria petrolera.
 Referencias Bibliográficas.
 http://www.firp.ula.ve/archivos/cuadernos/S853PP_Deshidratacio
n.pdf
Tema de Consulta: Deshidratación Petróleo-Agua
Autores: Shirley MARFISI y Jean Louis SALAGER.

 http://balancedemateriales.lacomunidadpetrolera.com/2009/06/lo
s-procesos-de-separacion-y.html
Tema de Consulta: Procesos de separación del Crudo.
Autor: Jesús Rojas.