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U.
D 7 Fundamentos del corte

FUERZAS DESARROLLADAS DURANTE EL CORTE DE LA CHAPA
El corte de una chapa se produce mediante la fuerza generada por la prensa sobre una matriz o útil de trabajo. En
consecuencia, para llevar a buen término el desarrollo de un proceso de matrizado, es imprescindible conocer
desde un principio todas las componentes que intervienen en dicho proceso.
Los esfuerzos a considerar generados por el corte de la chapa son tres: el esfuerzo de corte o cizallado, la fuerza de
extracción del punzón una vez cortada la chapa y la fuerza de expulsión de la pieza que queda alojada en la matriz,
una vez matrizada.
Simultáneamente a estas fuerzas, hay que calcular y tener en cuenta los esfuerzos producidos por los sistemas
elásticos de algunas matrices, por ejemplo las que disponen de guía flotante, en cuya parte móvil se alojan
muelles o cilindros de gas, trabajando todos ellos a compresión.
FUERZA DE CORTE
Se llama así al esfuerzo necesario para lograr separar una porción de material de una pieza de chapa, mediante su
cizalladura. La fuerza de corte se expresa en N, aunque habitualmente se han utilizado otras unidades para
designar este valor, como por ejemplo kg o Tm.
La fuerza (F c ) necesaria para cortar una pieza de chapa es directamente proporcional a la resistencia a la
cizalladura (K c ) de su material, a su perímetro de corte (p) y a su espesor (e). Según lo cual se desprende la
siguiente fórmula:
Fc = Kc • p • e
Siendo:
(F c ) la fuerza de corte o de cizallado, expresada en N

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(K c ) la constante o coeficiente de corte del material, expresada en N/mm
(p) el perímetro o contorno de corte, en mm
(e) el espesor de la chapa a cortar, en mm
Téngase en cuenta al consultar la siguiente tabla el estado del material a procesar en el momento de adoptar una
constante de corte, pues sus valores aumentan considerablemente según su acritud.
En el corte se produce un fuerte rozamiento entre la chapa y la matriz, por ello habrá que incrementar la F c un valor
que supere dicha fuerza. Este incremento influye a la hora de seleccionar la fuerza que hay que aplicar en la
prensa.
F C '=K.F C
K = 1,1 + 1,2
Nota:
Los coeficientes de resistencia a la cizalladura de esta tabla son valores medios que dependen, entre otros factores,
de la composición del material y de sus propias características físico-mecánicas.
Los fabricantes o proveedores de materiales suelen facilitar las características mecánicas a sus clientes, para que
puedan conocer su comportamiento frente a diversos factores y variables que se plantean durante su proceso.
ESFUERZO DE CORTE EN LAS DISPOSICIONES MULTIPLES:. Se puede utilizar la misma F c = K c • p • e, siendo p la

suma de los perímetros a cortar por los distintos punzones; no obstante resulta práctico calcular la fuerza total F,
sumando las fuerzas de corte F 1 F2, etc., de los respectivos punzones, o sea:
F = F1 + F2 + F 3 + ... + Fn
Santiago Otero Paz DUPCE 2015-2016 Página 1

U.D 7 Fundamentos del corte
FUERZA DE CORTE EN UTILES CON PUNZONES ESCALONADOS

Si en una disposición múltiple se escalona algún punzón en un valor que sea al menos 0,5e, la fuerza de corte
máxima puesta en juego es la del punzón (o punzones de igual longitud) que tenga mayor perímetro de corte.
NOTA IMPORTANTE: El escalonamiento de punzones ha de hacerse de forma tal, que la resultante de las
fuerzas de corte de los distintos grupos de punzones escalonados tengan siempre el mismo punto de aplicación
ESFURZOS DESARROLLADOS EN LOS PUNZONES EN LOS PUNZONES CON CORTE INCLINADO (CORTE
OBLICUO). Los punzones de corte oblicuo requieren una fuerza de corte menor que los de corte plano.
Punzones rectangulares de corte oblicuo. La fuerza de corte ejercida por el lado b tiene un valor:
Fb = kc b • e
En cuanto a la fuerza de corte ejercida por cada una de las aristas de corte oblicuas, vale:
Siendo
y la superficie del triángulo de corte.

Por consiguiente, la fuerza total será:
F = F b + F = kc e (b + e cotg α)

Punzones circulares de corte oblicuo. La fuerza de corte ejercida por estos punzones se calcula de la siguiente
forma:
Siendo l= longitud del arco de corte BC cuya flecha es:

NOTA IMPORTANTE: Cuando se utilicen útiles con punzones de corte oblicuo, estos deben ser elegidos de forma
tal, que permanezca invariable el punto de aplicación de la resultante las fuerzas de corte puestas en juego.
FUERZA DE EXTRACCIÓN
Se llama así al esfuerzo que se requiere para separar los punzones del recorte de chapa adherida a los mismos,
una vez ha sido efectuado el corte. La fuerza de extracción (Fext) se expresa en N y depende de la naturaleza del
material a cortar, de su espesor, de la forma de la figura y del material circundante a su perímetro de corte.
Así, esta fuerza se calcula aplicando un valor porcentual que oscila entre el 2% y el 7% sobre la fuerza de corte del
perímetro a cortar.

En cualquier caso, y ante la duda, es preferible aplicar el coeficiente máximo (7 %) para evitar problemas de
extracción, especialmente en las matrices que llevan a cabo este cometido mediante sistemas elásticos, como es el
caso de las matrices con pisador.
FUERZA DE EXPULSIÓN
Al finalizar un proceso de corte, la pieza recién cortada tiene tendencia, por expansión o rozamiento, a quedarse
adherida en el interior de la matriz. Este hecho se produce mientras que la pieza no traspasa la vida (*) de la matriz,
puesto que esta zona no tiene inclinación ninguna Al producirse el corte siguiente, la última pieza cortada empujará
a la anterior, obligándola a bajar por el interior de la matriz. Y así sucesivamente, hasta que la primera pieza caiga
por gravedad, ante la imposibilidad de quedarse adherida a la vida de la matriz.
(*)Se entiende como vida de la matriz a aquella parte de la misma que, adyacente y perpendicular a su plano de
corte, forma el filo necesario para que se produzca el cizallado de la chapa. Esta "vida de la matriz" conserva la
medida nominal de la figura a cortar hasta una altura entre 3 y 5 veces el espesor (e) del material. A partir de este
punto, la abertura de la matriz se ensancha, para favorecer la caída de las piezas y/o de los retales y pipas.
Esta adherencia o rozamiento de las piezas en el interior de la matriz representa un esfuerzo adicional a tener en
cuenta, al cual llamaremos fuerza de expulsión (F exp ), y que debe calcularse sobre un 1,5 % del valor de la fuerza
de corte. Al igual que las otras fuerzas producidas, la fuerza de expulsión se expresa en N.
Fexp = F c '1.5%

FRANQUICIA DE CORTE (juego entre punzón y matriz)

La franquicia (F) o tolerancia de corte de una matriz es la holgura que se deja entre punzón y matriz de un mismo
perfil, con objeto de aliviar la expansión del material, producida por efecto de la presión de los elementos cortantes
sobre la chapa
En un proceso de corte sólo pueden producirse piezas de calidad aplicando correctamente los valores de tolerancia
entre el punzón y la matriz. Además, aparte del resultado final del producto fabricado, las herramientas de corte
pueden sufrir desgastes prematuros o, incluso, roturas por la nula o incorrecta aplicación de la franquicia.
Una tolerancia de corte demasiado grande permite una fluencia excesiva de la chapa entre el punzón y la matriz, de
tal forma que no existe la compactación necesaria de las fibras para que se produzca su rotura. Así, las piezas
aparecen con un perfil poco definido, con notables rebabas y pequeños desprendimientos de material. Estas
partículas metálicas acaban incrustadas alrededor de la arista de corte del punzón y la matriz, provocando
melladuras e incluso la rotura de las herramientas cortantes.

Una tolerancia nula o insuficiente impide la expansión del material presionado entre el punzón y la matriz. De este
modo, las piezas matrizadas suelen presentar una excesiva laminación de la pared de corte. Además, por la falta de
fluencia de la chapa y el aumento de presión de los elementos de corte se generan fuerzas de sentido radial sobre
las herramientas, hecho que suele acabar con su rotura
La aplicación correcta de los valores de tolerancia permite conseguir piezas de perfil perfectamente definido y sin
rebabas. Los esfuerzos producidos en una matriz con una franquicia de corte correcta no generan
desprendimientos ni incrustaciones de partículas por la expansión del material. La presión que se produce sobre las

paredes de corte es la adecuada, sin sobreesfuerzos por excesiva laminadura ni holguras inapropiadas o
demasiado acusadas.
¿EN CUÁL DE LOS ELEMENTOS CORTANTES DEBE APLICARSE LA TOLERANCIA O FRANQUICIA DE

CORTE?
Todo depende del tipo de corte a efectuar sobre la chapa.
Si se trata de cortar el perímetro exterior de una pieza, la matriz deberá tener la medida nominal. Así, habrá que
restar el valor de franquicia al punzón y éste será más pequeño que la medida de la pieza.
Si se desea hacer un punzonado interior o un entallado en la pieza, el punzón tendrá la medida nominal y a la
matriz deberemos sumarle el valor de tolerancia.
A continuación, en la siguiente tabla, se dan unos valores orientativos de las franquicias de corte a aplicar en
función de la resistencia del material y de su espesor. De todos modos, es recomendable efectuar algún ensayo
previo a la fabricación de la matriz definitiva, pues existen otros factores determinantes, como son la acritud del
material, su compactación o laminación, o incluso la forma en que ha sido mecanizada la vida de la matriz, que
afectan de manera directa al proceso de corte.

Esta tabla que acabamos de ver no es válida para determinados materiales de estructura grasa o pastosa,
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como el plomo, el estaño, o el aluminio (K c = 70 a 160 N/mm ) y sus aleaciones (K c hasta 375 N/mm ), cuyos
valores de franquicia de corte se estiman entre un 8% y un 12% de su espesor. Ello es debido a que la gran
expansión lateral de estos materiales en el momento del corte produce un rozamiento de los bordes de la pieza
contra la pared de la matriz, lo que da origen a piezas de corte defectuoso.
Disposición de piezas sobre la chapa. Optimización (nesting)
Uno de los aspectos más importantes a valorar en todo proceso productivo es el que hace referencia a la
materia prima necesaria para la fabricación del producto. En el caso de la matricería, estamos hablando de chapa
metálica, debidamente cortada en tiras o preparada en bobinas de una anchura determinada. Los costes de
material, en donde se incluye también su parte de desperdicio, inciden de manera muy importante en el precio final
de un producto.
Así, siempre que la forma de una pieza no presente grandes irregularidades, se considera un rendimiento
óptimo de utilización del material cuando éste es aprovechado en un porcentaje cuyo valor oscila en torno al 75-
80%. Es importante tener en cuenta este detalle, puesto que se puede obtener un ahorro importante de material,
especialmente si se trata de producir grandes series o también piezas de gran tamaño. La elección del formato de
chapa, en cancha o en bobina y la disposición de las piezas a cortar permiten optimizar los costes de material,
repercutiendo notablemente en el coste final del producto.
La chapa de material, como materia prima, se fabrica y se comercializa básicamente en dos formatos: en
planchas y en bobinas. Existen varias medidas de anchura y espesores estándar. aún pudiéndose fabricar medidas
especiales, como es el caso de suministros de formato especial para el sector del automóvil.
La elección de un formato u otro dependerá del tipo de pieza a fabricar y de su forma, de la cantidad de piezas a
producir, de la clase de matriz a utilizar y, finalmente, del sistema de producción a adoptar.
Atendiendo al tipo de pieza a fabricar, existen dos posibilidades de corte:
a Obtención de trozos o formatos de chapa no definitivos, que sirven para conseguir un producto o pieza
acabada en posteriores operaciones.
b Obtención de piezas acabadas mediante una matriz progresiva, donde deben tenerse en cuenta unas
medidas y parámetros, respetándolos escrupulosamente.
¿CUÁL ES LA DISTANCIA ÓPTIMA DE SEPARACIÓN ENTRE PIEZAS O ENTRE UNA PIEZA Y EL BORDE DEL
FLEJE?
La separación que hay que dejar entre piezas (a) o entre una pieza y el borde del fleje (b) deberá tener un valor
mínimo que garantice la suficiente rigidez de la tira de material, pues es condición indispensable para el buen
funcionamiento de una matriz progresiva. La deformación de una tira de fleje por decaimiento o falta de rigidez,
debido a una mínima separación entre las piezas cortadas, no trae más que problemas y continuos paros de
máquina por avances erróneos del fleje, que frecuentemente acaban provocando averías de la matriz.
Además, la separación entre piezas deberá proveer suficiente material para el corte correcto de las piezas, sin que
la figura de una interfiera sobre la otra, pues éstas saldrían incompletas y, por lo tanto, defectuosas. Del mismo
modo, debe considerarse que una separación excesiva influiría de manera negativa en los costes de material, ya
que su desperdicio sería mayor.

La separación óptima entre piezas puede calcularse aplicando la siguiente fórmula:
a = 1,5 • e
Siendo:
(a) la separación entre piezas, en mm.
(e) el espesor del material, en mm.
y teniendo siempre en cuenta que a > 1 mm.
Para calcular la separación entre pieza y borde (b) se puede operar de igual modo. Esto nos permitirá hallar el
ancho de fleje (B) adecuado para cortar una serie de piezas:
Y por tanto
¿A QUÉ SE LLAMA PASO O AVANCE?

El paso o avance (P) es la distancia que hay entre dos puntos homólogos de dos piezas situadas de forma
consecutiva sobre un fleje de una anchura que viene determinada por la por la procesar. De ese modo, el valor del
paso (en mm) es la medida que avanza el fleje de material dentro de la matriz, entre dos golpes o ciclos
consecutivos de la prensa.
El paso de un fleje de material puede calcularse aplicando la fórmula:

P = a + a pieza
Siendo:
(P) el paso o avance, en mm.
(a) la separación entre piezas, en mm.
(a pieza ) la anchura de la pieza, en mm.

Atendiendo a la forma geométrica de las piezas, existen varias disposiciones de las mismas sobre el fleje de
material:
- Disposición simple o normal.
- Disposición oblicua.
- Disposición doble invertida.
- Disposición múltiple.
DISPOSICIÓN SIMPLE O NORMAL
Esta disposición se emplea cuando hay que cortar piezas cuya forma exterior puede inscribirse en un
paralelogramo o bien cuando las irregularidades de la figura desaconsejen alguna otra disposición.
DISPOSICIÓN OBLICUA
En este caso, las piezas a cortar suelen tener poca anchura, o bien, su figura encaja en la forma que le precede.
La disposición oblicua también se utiliza cuando la figura a cortar es semejante a la de un triángulo rectángulo o
puede ser inscrita en él.
DISPOSICIÓN DOBLE INVERTIDA

Esta disposición se utiliza cuando la figura a cortar puede inscribirse en un triángulo, de tal manera que, entre los
huecos que quedan entre las piezas ya cortadas, pueden cortarse otras, pero en posición invertida. El
inconveniente que presenta este sistema radica en el doble juego de punzones que deben disponerse en la matriz
para poder aprovechar mejor el material. No obstante, y como ventaja, cabe señalar que se obtienen dos piezas por
ciclo, reduciéndose los tiempos de producción a la mitad.
En ocasiones se quiso demostrar la aplicación de este sistema utilizando un solo punzón o juego de punzones
(en el caso de que la pieza vaya punzonada), pasando una segunda vez la tira por el interior de la matriz
volteándola, eso sí, sobre su plano longitudinal, de forma que en esta segunda pasada se cortasen las piezas a
partir del material sobrante en la primera pasada.
Aunque la idea no es solución imposible, en la mayoría de ocasiones este procedimiento resulta inviable, puesto
que el recorte de material o fleje cortado, por lo general, sufre deformaciones que dificultan el paso suave, sin
sobresaltos ni atascos por el interior de la matriz. Cuando la pieza a obtener, además del corte, presenta otras
operaciones de punzonado, estampado, etc. las complicaciones aumentan, por el simple hecho de que las defor-
maciones existentes impiden el avance suave y correcto del fleje por el interior del utillaje. Como conclusión, es
conveniente descartar este procedimiento, por ser considerado poco preciso e inseguro.

DISPOSICIÓN MÚLTIPLE
Esta distribución se aconseja cuando deben cortarse grandes series de piezas de forma circular o bien cuando
las piezas pueden inscribirse en una circunferencia, como, por ejemplo, piezas de forma exagonal.
Para utilizar esta disposición deberemos dotar al utillaje con tantos punzones como filas de piezas vayan a
cortarse simultáneamente. Al igual que con la disposición doble invertida, los tiempos de producción se reducen a la
mitad, a un tercio, etc. en función del número de punzones de corte, que vienen a representar lógicamente una
pieza cortada por punzón.
Para adoptar la disposición múltiple de piezas como solución económica, se aconseja utilizar tres filas o series
de piezas. Aumentar el número de filas no hace sino que incrementar considerablemente el coste del utillaje, en
comparación al ahorro de material que se puede conseguir.
La disposición de las distintas filas o series de piezas se efectuará de manera que las piezas de una fila queden
intercaladas aprovechando los huecos que hay entre las filas adyacentes, De ese modo, los ejes o centros de una
fila estarán desplazados en una distancia del paso respecto a la fila contigua

Así, descomponiendo dicho triángulo equilátero en dos mitades, nos queda un triángulo rectángulo sobre el
cual podemos calcular:
Estudio económico del corte de la chapa

Vistas las posibles disposiciones de las piezas a cortar sobre una banda de material, es interesante llevar a cabo,
en el momento en que se proyecta un utillaje, un estudio minucioso de dicha distribución. El ahorro de material en
función de la disposición adoptada puede rebajar en muchos puntos el coste final del producto a matrizar.
Para demostrar esta afirmación, a continuación, vamos a proceder a realizar un estudio económico con el fin de
determinar los costes de material para la producción de una serie de piezas, dispuestas en distintas posiciones
sobre el fleje.
Otro método de cálculo es el siguiente:

Separación entre cortes o entre bordes. Las separación entre cortes de piezas adyacentes o entre el borde de la
pieza y el del fleje depende del espesor e de la chapa y de la longitud B (B1, B2...) del corte. Dicha separación c
(c´c"...) se calcula de acuerdo con los valores señalados en el Cuadro I
Paso, el paso p es el avance del fleje entre dos golpes consecutivos de prensa.

Disposición normal
Disposición oblicua
Disposición invertida
Atendiendo al número y disposición de los punzones en el útil cortador, se pueden establecer los siguientes casos:
—disposición simple, cuando se trata de un solo punzón;
—disposición múltiple, cuando se cortan varias piezas iguales en un solo golpe de prensa

-disposición para corte progresivo: utilizado en piezas agujereadas, al mismo tiempo que se corta una pieza se
agujerea la pieza siguiente. Los punzones de agujerear se desplazan en uno, dos o más pasos con relación al
punzón de corte;
—disposición combinada utilizado para piezas agujereadas de precisión. Los punzones de agujerear van alojados
dentro de los de cortar la pieza, de esta forma la pieza cortada es simultáneamente agujereada.
Cálculo de la cantidad de fleje. Conocido el ancho B del fleje, el paso p y la disposición empleada (simple, múltiple, etc.).
El fleje necesario para cortar n piezas, será:
L = p n para la disposición simple
Para la disposición múltiple de m en m piezas
Si se desea obtener la cantidad de fleje en kg, basta con dividir su longitud L entre el peso por metro lineal del fleje en cuestión,
o sea:
Siendo:
NOTA: Si el fleje se saca cortando tiras de chapas comerciales, debe tenerse en cuenta las posibles pérdidas al
principio o al final de la tira, muy particularmente cuando se trata de disposiciones oblicuas.
Peso= volumen x densidad

Fenómenos producidos en la pieza por el doblado de la chapa
ESTIRAMIENTO DE LAS FIBRAS Y ADELGAZAMIENTO EN ARISTAS
Además de la deformación propia del proceso, el doblado de una chapa metálica genera en la arista producida un
pequeño desplazamiento molecular, que se traduce, esencialmente, en una compresión del material en torno al
perímetro interior de la sección de la chapa y, simultáneamente, en un estiramiento de las fibras del material en el
perímetro exterior de dicha sección.
La naturaleza del material y sus características mecánicas, así como su espesor, el valor del radio de arista y el
ángulo de doblado, son los principales condicionantes del desplazamiento molecular a que se verá sometida la
pieza a doblar
El adelgazamiento en la arista de una chapa doblada llegar a ser, en algunos casos, de hasta un 50% del espesor
original. En los procesos que los adelgazamientos en arista superen estos valores, existe el riesgo de sufrir la rotura
de las fibras, con su consiguiente pérdida de resistencia, e incluso el seccionado del propio material.
Según lo expuesto anteriormente, se desprende que deberá rechazarse, siempre que se pueda, el doblado en
arista viva o de radio menor al espesor del material a doblar.
Expansión Lateral
Como consecuencia de las deformaciones por estiramiento de las fibras del material y por la propia redistribución
de sus moléculas, en las piezas dobladas, se producen unas "crestas" en los extremos de la arista del doblez con
sus correspondientes "vanos". Así, en la cara interior del doblez, la compresión de las fibras provocase expansión
lateral, con el consiguiente aumento del ancho primitivo de la pieza (dilatación lateral). En cambio, en la cara
exterior del doblez, el estirado de las fibras produce una contracción según la cual se forman unos "vanos" o zonas
de pérdida de volumen en la geometría de la pieza doblada. Ambas deformaciones, crestas y vanos, son más
acusadas cuanto mayor es el espesor y cuanto más agudo es el ángulo de la pieza doblada.
En términos generales, se estima que el valor de la expansión lateral que se produce en las piezas dobladas es
de:

La formación de crestas y vanos deberá tenerse en cuenta de modo especial en aquellas piezas cuyas
tolerancias de forma y posición lo precisen y también en aquellas piezas que formen parte de un subconjunto, como
pueden ser, por ejemplo, el caso de una bisagra o de una tapa basculante.
Radios de doblado
Por regla general, se consideran los radios interiores de las piezas dobladas como valores útiles para el cálculo
de los procesos de doblado, pues, como se ha visto anteriormente, los radios exteriores pueden sufrir
deformaciones importantes que falsearían los datos obtenidos a partir de los mismos.
Es importante recordar que, para lograr la deformación permanente de un material, es necesario superar su
límite elástico, y que, para llevar a cabo dicha deformación sin que se produzca la rotura de sus fibras, su
estiramiento no debe superar los valores de alargamiento de rotura de los materiales doblados. Los radios mínimos
de doblado pueden ser calculados con cierta aproximación, aplicando la siguiente fórmula:
Siendo (K) un coeficiente de mínima curvatura y (e) el espesor de la chapa, expresado en mm
Determinación de la fibra neutra y cálculo del desarrollo de una pieza en el

doblado
Basándonos en el hecho que una pieza doblada se obtiene a partir de una geometría plana, a la cuál llamaremos
desarrollo o formato de pieza, se puede afirmar que, si en un proceso de doblado no existiera desplazamiento
molecular una vez deformada la pieza, ésta podría ser aplanada de nuevo y recuperar su longitud primitiva.
No obstante, cabe recordar uno de los fenómenos más comunes que se producen en los procesos de doblado: el
estiramiento y compresión de las fibras de material en la zona deformada, fruto de los esfuerzos de presión y de
rozamiento generados por los elementos activos del utillaje sobre la chapa. Dicho efecto es el responsable de que la
longitud primitiva de la pieza plana no se corresponda, finalmente, con la longitud de la pieza doblada

En cualquier caso, en todos los materiales, existe una línea imaginaria sobre la cual estos desplazamientos
moleculares no afectan en modo alguno el desarrollo de la pieza a doblar. Es decir, que no se produce estiramiento
ni compresión alguna en sus fibras. Esta línea imaginaria es paralela a los planos que definen el espesor de la
chapa y recibe el nombre de línea de desarrollo o línea de fibra neutra.
La posición de la línea de fibra neutra puede ser determinada con cierta exactitud en el caso de trabajar con
espesores de chapa de hasta 2 mm, en los que dicha línea se halla en la mitad del espesor a doblar (x = 0.5 • e).
Paras chapas de mayor espesor, suelen aplicarse algunas fórmulas cuya eficacia no siempre ha sido probado
porque no tienen en cuenta factores tan relevantes como son la naturaleza del material, su elasticidad y su
plasticidad (los cuales inciden directamente en los valores de alarmiento), y el método de trabajo con que se lleva a
cabo el proceso (con o sin pisado de la chapa) Veamos, no obstante, algunos de los valores aplicados:
Según esta tabla, la posición de la línea de fibra neutra solamente se calcula en función del espesor de la chapa a
doblar, sin tener en cuenta los radios de doblado ni otros factores antes mencionados. De este modo, los resultados
obtenidos son valores orientativos para los desarrollos de las chapas y sirven, únicamente, para realizar los
primeros ensayos.
Otro método más preciso, si cabe, establece una relación entre el espesor (e) de la chapa a doblar y el radio (r) de
la arista del doblez, pues resulta evidente que el valor de dicho radio influye notablemente en el desplazamiento
molecular que se produce en la arista en el momento en que se realiza el proceso.
Métodos de cálculo:
Método aproximado
Cálculo del desarrollo de una pieza doblada. Para calcular el desarrollo de una pieza doblada, se determina la
posición de la línea de desarrollo (fig. XV. 1). Por consiguiente, el desarrollo de la pieza será el de la línea AB:
Situación aproximada de la línea de desarrollo. Para trabajos ordinarios se pueden utilizar los siguientes valores:
Método mediante tablas

Cálculo del desarrollo mediante tablas. Existen tablas que tienen en cuenta, además del espesor de la chapa, la
clase de material, sus características elásticas y el radio de curvatura: calculando el desarrollo por la expresión
(figura XV. 2)

Las tablas I y II facilitan los valores de los coeficientes k y y k 2 , respectivamente.
Método de experimental
Cálculo experimental de la línea de desarrollo. Si se desea tener un conocimiento exacto de la posición de la
línea de desarrollo, se determina ésta mediante un ensayo práctico que consiste en doblar una pieza de longitud co-
nocida y del mismo material, con el radio deseado; se mide la pieza así obtenida (fig. XV. 3) y se calcula el valor de
x, resultando:

Generalmente, es más práctico calcular la longitud del arco AB por la expresión:

AB = L - (a + b)
RECUPERACIÓN ELÁSTICA DEL MATERIAL. Esta recuperación depende de la clase y características del material
doblado, del espesor de la chapa y del radio del doblez. La tabla III proporciona algunos valores orientativos (según
Oehler):
RADIO MÍNIMO DE DOBLADO. Para evitar que se formen grietas en el doblez hay que garantizar un radio mínimo r
(figura XV. 5), cuyo valor será:
En los dobleces múltiples en un solo golpe de prensa (figura XV. 6) los radios que quedan hacia afuera se hacen
por lo menos de:
r 1 = 1,2 r

A pesar de estas precauciones, cuando se desee garantizar una cierta uniformidad de espesor de chapa, conviene
utilizar un radio mínimo no inferior al espesor de la chapa doblada.
DOBLADO DE PIEZAS AGUJEREADAS. Para que los agujeros no se ovalen, es necesario que la distancia m prevista sea
por lo menos (fig. XV. 7):
m = r + 2e
Como ejemplo de cálculo, aplicaremos ambos métodos sobre una misma pieza, para poder comparar así los
desarrollos obtenidos, considerando igualmente que:
- Para el cálculo de desarrollo de piezas dobladas se opera desde el supuesto que las partes rectas de la
pieza no sufren alteración alguna, con lo cual, simplemente "abatiremos" dichas partes sobre el plano.
- Para hallar la posición de la línea de fibra neutra, aplicaremos la fórmula según sea el espesor de la chapa a
doblar, o bien la fórmula que relaciona dicho espesor con el radio de doblado, para hallar el factor (x).
- Una vez hallado el factor (x) o posición de la línea de fibra neutra, sumaremos este valor al del radio de
doblado (r).
- Calcularemos el desarrollo correspondiente al radio resultante (r + x).
- Finalmente, se unen las partes calculadas y las partes rectas "abatidas". La plantilla o formato resultante
corresponde al desarrollo de la pieza doblada. Para distinguir el desarrollo de los radios, se efectúa un
sombreado sobre su superficie desarrollada. Téngase en cuenta que esta pauta no está normalizada en dibujo
técnico, únicamente es una forma de representación del proceso de desarrollo de las partes conformadas de
una pieza.

Recuperación elástica de la chapa
Una de las principales propiedades mecánicas de los metales es la elasticidad, en virtud de la cual un material
metálico experimenta una deformación cuando actúa sobre el mismo una determinada fuerza. Si la carga no
sobrepasa el límite elástico del material ensayado, recuperará su forma primitiva en el momento en que cese el
esfuerzo aplicado, Contrariamente, y en caso de que el límite elástico sea superado, el material entrará en una fase
de deformación plástica según la cual la deformación conseguida permanecerá aunque la fuerza deje de actuar
sobre el material ensayado.
De todos modos, y aún teniendo en cuenta la deformación plástica adquirida, existe siempre un remanente elástico
por el que cualquier pieza sometida a un proceso de doblado tiene tendencia a recuperar ligeramente su forma
original.
La recuperación elástica de una chapa vendrá condicionada por la clase de material utilizado y por su índice de
acritud, que puede variar entre recocido y crudo. El límite elástico de los materiales recocidos disminuye
considerablemente respecto al de los materiales en estado crudo, lo cual indica una mayor facilidad para su
conformado.
Otros factores que condicionan la recuperación elástica de una chapa son su espesor (e), su radio de doblado (r) y
el valor del ángulo de doblado (α°), propiamente dicho. De este modo:
- Cuanto mayor sea el espesor (e) de la chapa a doblar, menor será su ángulo (β ) de recuperación elástica.
o
Esto se comprende por la mayor resistencia a la deformación ofrecida por las chapas más gruesas.
- Cuanto mayor sea su radio de doblado (r), el ángulo (β°) de recuperación elástica también será mayor. En
estos casos el desplazamiento molecular en la arista del doblado es mínimo, prácticamente sin estiramiento ni
compresión de las fibras del material, lo cual mantiene la elasticidad original de dichas fibras.
- Cuanto más agudo sea el ángulo de doblado (α°), menor será su ángulo (β°) de recuperación elástica. En los
procesos de doblado a ángulos agudos se producen mayores desplazamientos moleculares y, por lo tanto,
mayores índices de estiramiento y compresión de las fibras en la arista del doblez. Así, el límite elástico de la
chapa es ampliamente superado, lo que favorece una posición más estable de las fibras en su zona de
deformación plástica.
Para obtener productos de calidad, es necesario calcular y construir los elementos activos del utillaje a un ángulo
que tenga en cuenta la recuperación elástica del material a procesar. La corrección del valor del ángulo puede
llevarse a cabo en la geometría del punzón o en la de la matriz, dependiendo siempre del tipo de utillaje a construir
y de su propia forma de trabajar. Además de llevar a cabo las correcciones necesarias en los elementos activos del
utillaje. se aconseja observar el sentido de las fibras del material en su proceso de corte.
El doblado de formatos cuyas fibras se encuentren en disposición oblicua o inclinada respecto a las aristas de
doblez supone una menor recuperación elástica y una resistencia mayor de la pieza doblada.
La formulación mediante los valores hallados en el gráfico que se expone a continuación permite un cálculo
bastante aproximado de la recuperación elástica de una chapa (p°) y también del valor de corrección o valor previo
a la recuperación (r1) del radio de doblado (r). Aún así es recomendable el ensayo previo de la chapa a doblar
mediante varias muestras o probetas, para, de ese modo, conocer el comportamiento real del material a transforma
Siendo:
(K) el factor de recuperación elástica de la chapa en función de la resistencia del material y (X) el cociente
resultante de la división entre el radio de doblado (r) y el espesor de la chapa (e), ambos factores sin unidades.
Para conocer el valor de corrección o valor previo a la recuperación (r1) de radio de doblado (r )
1. Calcular el factor (X).
2. Buscar el factor (X) en la línea horizontal inferior y desde tal punto trazar una vertical hasta cortar la curva
que define la resistencia del material a trabajar.
3. Desde la intersección de ambas líneas, trazar una horizontal hasta la escala vertical, sobre la cual
hallaremos el factor de recuperación elástica (K).

4. Calcular el valor de (r t ).
En los procesos de doblado en V, la corrección del valor del ángulo de conformado se llevará a cabo en la
geometría del punzón y de la matriz, simultáneamente. De ese modo, los ángulos de ambos elementos deberán ser
siempre menores al valor del ángulo de la pieza a fabricar. En cambio, en los procesos de doblado en L,
únicamente será la matriz doblar quien se vea afectada por dicha corrección.
Como soluciones alternativas al factor de retorno o de recuperación elástica de la chapa, existen diversos métodos
capaces de obtener resultados igualmente satisfactorios y de calidad, en cuanto a este tipo de procesos. Uno de
estos métodos aconseja, para el doblado de piezas en forma de U y también en V, el rebaje de las paredes del
punzón. De esa manera únicamente actúan las aristas, pudiendo ejercer presión libremente sobre la chapa, incluso
permitiendo un ligero estampado sobre el fondo de la matriz, sin que los movimientos de la misma chapa se vean
entorpecidos por la acción de “tope” de las paredes de dicho punzón.
Fuerza de doblado
De modo parecido al cálculo de los esfuerzos de corte, la fuerza necesaria para llevar a cabo el proceso de
doblado de una chapa puede ser hallada con bastante aproximación teniendo en cuenta los principales parámetros
que intervienen en dicho proceso, a saber:
- El espesor (e) de la chapa a doblar.
- La resistencia a la flexión (K d ) del material a doblar, expresada en N/mm^
- El radio (r) de doblado (considerando como valor nominal el radio interior de la pieza a doblar).
- La longitud de la arista de doblado (b).
- La luz de la matriz o distancia entre los puntos de apoyo de la chapa (L).

En esta tabla que acabamos de ver, se ofrecen valores orientativos que dependen, entre otros factores, de la
composición del material y de sus propias características físico-mecánicas Los fabricantes o proveedores de
materias primas facilitan usualmente dichas características a sus clientes, para que puedan conocer el
comportamiento de los materiales frente a diversos parámetros variables que pueden plantearse durante su
proceso.
Para hallar el esfuerzo necesario para realizar un doblado en L, trabajando con la chapa pisada, utilizaremos como
símil el caso de una barra sujeta por uno de sus extremos, y cargada por el otro extremo libre. Dicho esfuerzo se
puede calcular con cierta aproximación mediante la siguiente fórmula:
Además de la fuerza necesaria para conformar la chapa, habrá que tener en cuenta el esfuerzo realizado por el
sistema elástico de pisado. Por lo tanto, la fuerza total será igual a:
Para el doblado de piezas en U, y puesto que el procedimiento de cálculo es análogo al anterior, se aplica la
fórmula del mismo modo. Teniendo en cuenta, en ese caso, que el esfuerzo es doble, tenemos que:
Sumando igualmente el esfuerzo del sistema de pisado y también el de extracción, si lo hubiera.
Para hallar el esfuerzo necesario para realizar un doblado en V utilizaremos como ejemplo de cálculo una barra
apoyada por sus extremos, en cuyo centro se le aplica una fuerza (Fd )

Siendo:
(F d ) la fuerza aplicada, expresada en N.
(b) la longitud de la arista de doblado, expresada en mm
(e) el espesor del material, también en mm.
2
(K d ) el coeficiente de resistencia a la flexión (K d = 2 • K c ), expresado en N/mm .
(L) la distancia en mm entre los dos puntos de apoyo de la chapa (luz de la matriz)
Fuerza de pisado
Para llevar a cabo el pisado de la chapa en los procedimos de doblado, es necesario dotar a los utillajes de un
sistema elástico que permita sujetar el material a deformar, asegurando su posición y manteniéndolo inmovil en
todo momento. De ese modo se evita el desplazamiento indeseado de la chapa durante la operación, la
consecuente falta de garantía respecto a la calidad del producto acabado. Además, disminuye el riesgo de
malformación en las piezas por inflexión de la misma: chapa durante el proceso.
Dependiendo de la superficie útil de pisado o sujeción de la chapa y de su propio espesor,la fuerza de pisado (Fp)
necesaria para sujetar una pieza durante un proceso de doblado se estima entre un 10 y un 40 % del esfuerzo (F d )
requerido para efectuar dicho proceso. En caso de duda, deberemos aplicar el mayor porcentaje. Téngase en
cuenta, luego, la suma de este valor para el cálculo del esfuerzo total necesario para realizar la operación.
Siendo (F p ) la fuerza necesaria para el pisado, y (F d ) la fuerza de doblado, propiamente .dicha, ambas expresadas
en N.
El sistema de pisado de un utillaje puede estar formado por distintos tipos de elementos elasticos de uso
homologado: resortes helicoidales, arandelas Belleville, tacos de material elastomero, cilindros de gas, o también
por el propio sistema del cojín o cojines de la prensa.
Hay que evitar siempre cualquier tipo de desequilibrio debido a los esfuerzos mal repartidos de los elementos
elásticos, siendo indispensable la situación equidistante de dichos elementos en torno a la zona de trabajo.
Holgura entre punzón y matriz
El desarrollo de un proceso de doblado genera fuertes rozamientos sobre la superficie de las partes activas de
los utillajes, fruto de los esfuerzos necesarios para el conformado de la chapa, de su deslizamiento entre los
elementos activos y del desplazamiento molecular a que se ve sometido el material durante su deformación. Por
esa razón, es preciso disponer de un espacio suficiente entre el punzón y la matriz que permita el paso del espesor
de material y que facilite su fluencia, de modo que quede garantizada la ausencia de gripajes o agarrotamientos,

cuya consecuencia final podría ser la producción de piezas defectuosas o, en el peor de los casos, la avería de los
utillajes.
Los valores adoptados para el cálculo de la holgura entre el punzón y la matriz de un útil se estiman alrededor
de un 10 % del espesor de la chapa a doblar, con lo cual, teniendo en cuenta el espesor (e) de la misma chapa, la
separación (D) entre punzón y matriz de un utillaje, sería:
Una vez calculada la holgura entre el punzón y la matriz, habrá que considerar cuál de los dos elementos
deberá tener la medida nominal de la pieza conformada, en función de la importancia de sus cotas.
Causas y defectos producidos en las piezas por el doblado de la chapa

Los defectos que se producen en las piezas dobladas tienen su origen en diversas causas imputables,
principalmente, a las herramientas de conformado y a las materias primas utilizadas en la fabricación de las piezas,
entre otras.
Los errores más frecuentes de cálculo y diseño de elementos de los utillajes tienen que ver con la geometría de
la pieza, según la cual, en ocasiones, no se corresponden los valores de los radios, de los ángulos y/o de los
desarrollos calculados, una vez dobladas las piezas. En estos casos habrá que revisar de nuevo el proceso,
ensayando, si es preciso, con nuevas muestras y probetas.
La ausencia de pisado de la chapa es otra de las causas por las que se producen piezas defectuosas. Dichas
piezas pueden sufrir desplazamientos fortuitos respecto a su posición inicial durante el proceso, lo que da lugar a
producciones cuya geometría final no se corresponde con la deseada, por cuanto a que las aristas de doblez no han
sido efectuadas en el lugar preciso. Por otra parte, y como consecuencia de los rozamientos producidos por el
material sobre las paredes del útil, el pisado defectuoso o insuficiente del formato suele ser la causa de formación
de arrugas e inflexiones (combado de la chapa) en los procesos de doblado. Para corregir dichas anomalías deben
proyectarse módulos de sujeción o pisado cuyos elementos elásticos ofrezcan garantías suficientes sobre el control
de la chapa, evitando su deformación mientras dure el proceso.
El diseño en la forma de los elementos activos del utillaje deberá tener en cuenta determinas circunstancias
según las cuales se desarrolla el proceso. Es muy importante intentar evitar cualquier rozamiento de la pieza sobre
la matriz, una vez conformada, para que no se deforme respecto a su geometría definitiva. Así, en los procesos de
doblado de pestañas cortas, deberán practicarse con matrices en cuya forma se perfile el radio de fondo de la pieza
una vez doblada (matriz A), con objeto de que la misma forma del fondo nos permita hacer un estampado en la
arista doblada. El doblado mediante la matriz B, aunque resulta mucho más sencillo, nos hará un tragado parecido
al que se representa en el detalle ampliado correspondiente, falseando la geometría de la pieza, una vez doblada.

El desplazamiento molecular que se produce en las aristas de las piezas a causa de su conformado es también
responsable directo de la deformación que se produce en la geometría de los punzonados lindantes. De ese modo,
hay que prestar especial atención a la distancia mínima a guardar entre aristas y agujeros, para que éstos últimos
no sufran distorsión alguna en el perímetro de su figura. La proximidad de dichos agujeros punzonados debilita las
aristas del doblado, disminuyendo el espesor del material y aumentando, en consecuencia, el riesgo de flexión o de
pandeo por la falta de resistencia de las mismas aristas.
La distancia mínima (d) a adoptar desde el borde del perímetro punzonado hasta el plano del lado paralelo al eje
del punzonado será igual a:
Las marcas que se producen en las piezas por rozamiento entre éstas y los elementos activos del utillaje, o por el
doblado a fondo del utillaje, son, quizás, uno de los defectos más difíciles de eliminar, por cuanto a que su
aparición depende de diversos factores. El tipo de material y sus características físico-mecánicas, los valores de
los radios y ángulos del punzón y de la matriz con sus acabados, el ángulo de ataque del punzón sobre el plano
del formato de la pieza y el ángulo definitivo de doblado, la lubricación del proceso y la velocidad de trabajo de la
máquina, son algunos de los aspectos a revisar en caso de que aparezcan taras en las primeras piezas
producidas.
La formación de soldaduras en frío sobre la superficie de los elementos activos favorece primero el laminado,
luego la abrasión, e incluso el gripaje sobre las zonas críticas de las piezas conformadas. El acabado impecable de
la superficie de los útiles, la elección del material adecuado de fabricación de los útiles, su tratamiento térmico y
también su recubrimiento, junto a la correcta lubricación del proceso, son algunos de los factores que influyen
notablemente en la neutralización de este problema.

Embutición
Cálculo de embuticiones sucesivas
Como se ha comentado al principio de este capítulo, la embutición de la chapa es un proceso de deformación
donde se generan grandes desplazamientos moleculares. Dichos desplazamientos moleculares son tanto
mayores en cuanto aumenta la profundidad de la embutición (h), y también en cuanto aumenta la diferencia entre
el diámetro de la pieza embutida (d) y e diámetro del formato inicial (D).
El paso forzado del material entre los elementos activos del utillaje y su redistribución según una nueva geometría
genera una importante modificación en la estructura de sus moléculas, cuya compactación se traduce,
principalmente, en un efecto de laminación. De ese modo, se produce un incremento de la acritud del material y,
por lo tanto, también se incrementan su límite elástico y su resistencia a la rotura (el material es más duro, aunque
más frágil). En estas circunstancias, el porcentaje de su alargamiento es menor, disminuyendo su plasticidad y
también su capacidad de fluencia. La consecución de estos hechos imposibilita o, cuando menos, dificulta la
embutición del material.
En ocasiones, para evitar que se produzcan inconvenientes de este tipo, se recurre al uso de materiales de
elevada maleabilidad. Como no siempre es factible la libre elección de dichos materiales, cabe la posibilidad de
realizar operaciones de recocido, con objeto de ablandar la estructura cristalina del material laminado. Hay que
tener en cuenta, no obstante, que las operaciones de recocido encarecen el producto, y más si consideramos que
después de cada recocido es necesario efectuar un proceso de decapado.
El recocido en exceso del material no siempre es recomendable, pues, aunque pueda quedar muy blando, su
resistencia puede verse seriamente afectada. En estos casos, cualquier deformación provoca la aparición de
superficies ásperas, principalmente en los radios de embutición. Estas superficies ásperas presentan una textura
similar a la "piel de naranja" (se utilizan estos términos para su referencia), y suelen acabar frecuentemente en una
rotura de la chapa.
El uso de materiales de mayor plasticidad y la aplicación de algún tratamiento de recocido pueden mejorar las
condiciones del conformado, aunque la solución ideal para la embutición de cuerpos recipientes de cierta
profundidad pasa por desarrollar el proceso en varias fases o etapas. Luego, si es preciso, habrá que dar un
recocido a las piezas entre algunas de estas etapas con objeto de disminuir la acritud generada y acumulada en las
fases anteriores.
La primera de estas fases consiste en obtener, a partir de un disco o formato plano, un recipiente de una altura
(h,) y diámetro (d1) calculados, mediante la reducción del diámetro del formato inicial (D). La operación se realiza
con un utillaje de embutición ordinario dotado de pisador.
En las siguientes etapas, las reducciones de los diámetros (d 2 , d 3 , d 4 ...) deben realizarse de manera progresiva, sin
dar opción a un estirado excesivo de la chapa, puesto que ello supone una de las causas principales de su rotura.
Para obtener estas reducciones, se utilizan herramientas donde la superficie del pisador, adecuada a la forma del
recipiente embutido en la operación anterior, facilita la fluencia del material además de cumplir con su propio
cometido de sujeción de la chapa

EMBUTICIONES INTERRUMPIDAS
La embutición de cuerpos recipientes que presentan una pestaña de material alrededor del conformado es otra
de las prácticas típicas, en las que, en caso de tener que realizarse en sucesivas fases, éstas pueden ser
calculadas con bastante aproximación.
Habrá que tener en cuenta, no obstante, que el material embutido en cada una de las fases o etapas deberá ser el
justo y necesario para poder efectuar la siguiente operación. Es decir, que si las cantidades de material embutidas
no son equivalentes se producirán estiramientos (por defecto) o arrugas (por exceso) del material en la siguiente
fase.
El procedimiento de embutición de esta clase de cuerpos recipientes se lleva a cabo de manera similar a las
embuticiones totales aunque, al tener que dejar una pestaña sin embutir, la pieza no puede pasar completamente

por la matriz. Por esta razón, los utillajes están dotados de un sistema de expulsión y los recipientes embutidos
deberán ser extraídos por la misma cara de entrada del material
Para hallar el diámetro del formato inicial (D) necesario para realizar la embutición, uti zaremos la siguiente
fórmula:
Siendo (D) el diámetro del formato, (d) el diámetro de la pestaña, (d1) el diámetro del recipiente embutido y (h) la
altura del mismo. Todas las unidades expresadas en mm.
Para calcular las reducciones de diámetro necesarias para la embutición de un cuerpo recipiente de estas
características, utilizaremos las siguientes expresiones:
Para determinar la altura de los cuerpos recipientes embutidos en las distintas fases del proceso, la superficie
del formato inicial deberá igualarse con la superficie de la pieza embutida. Una vez realizada tal igualación, se
procede a deducir la altura:
y reduciendo, nos queda:
y despejando la altura, tenemos que:
Siendo (D) el diámetro del formato, (d) el diámetro de la pestaña, (d1) el diámetro del recipiente embutido y (h1) la
altura del mismo. Todas las unidades expresadas en mm.
Los valores para (d1) serán sustituidos por d 2 , d 3 , d 4 ... en función de la altura de las diferentes fases que se desee
calcular (h 2 , h 3 , h 4 ...). De esta manera, las alturas de los distintos recipientes obtenidos se calculan con las
siguientes fórmulas
Y así sucesivamente

Radios de embutición
Uno de los factores más relevantes en los procesos de embutición es, sin duda alguna, el valor de los radios de
arista de los elementos activos del utillaje, especialmente el valor de los radios de la matriz. Dichos radios deben
ser calculados y practicados minuciosamente y sin dar lugar a improvisaciones, con objeto de lograr una mayor
fluencia del material y alcanzar así un nivel de fabricación lo más óptimo posible.
El mecanizado de un radio de arista de la matriz demasiado pequeño provoca el agarre del material, impidiendo
su deslizamiento y causando, primero, el estirado de la chapa y, posteriormente, la rotura del fondo de la pieza
antes de que sea conformada. Por si fuera poco, existe la posibilidad de arranque de pequeñas partículas de
material, que podrían ser causa de gripajes en las herramientas.
Por el contrario, la ejecución de un radio de arista demasiado grande favorece la formación de arrugas desde un
principio, por cuanto a que el material no queda sujeto por el pisador desde el principio del conformado. Dichas
arrugas se convierten en pliegues de difícil eliminación conforme avanza el proceso.
A todo esto, téngase en cuenta que el radio de arista (R) máximo que se puede aplicar en un utillaje equivale a
la mitad de la diferencia entre el diámetro (D) del formato y el diámetro (d) de la pieza embutida:
Los valores recomendados para los radios de arista (R) de las matrices de embutir oscilan entre 3 y 8 veces el
espesor (e) de la chapa a conformar, pudiéndose aplicar también la siguiente fórmula:
Siendo (R) el radio de la matriz, (e) el espesor de la chapa, (D) el diámetro del formato inicial y (d) el diámetro de
la pieza embutida. Todos los valores expresados en mm.

Por otra parte, el radio del punzón (r) deberá tener el mismo valor que la pieza embutida
siendo recomendable que no sea inferior al espesor (e) de la chapa.
En la práctica, y salvo requerimiento específico, se suelen adoptar los siguientes valores:
Fuerza de embutición
El esfuerzo necesario para la embutición de la chapa depende, entre otros factores, de la clase de material, de su
índice de acritud y de su espesor, de la profundidad del conformado, los radios del punzón y de la matriz, de su
pulido impecable y del uso de lubricación durante el desarrollo del proceso.
La fuerza de embutición (F e ) de una chapa se supone, por definición, un tanto inferior a su misma fuerza de corte
(F c ), puesto que, de no ser así, el material se rompería durante su conformado. Dicha fuerza (F e ) se incrementa
conforme mayor es la profundidad de la embutición también conforme mayor es la reducción sufrida por la chapa
(d/D).
Para el cálculo de la fuerza necesaria para la embutición de recipientes cilindricos, donde no existen aristas ni
esquinas que supongan zonas críticas, suele utilizarse la siguiente fórmula:
Siendo:
(F e ) la fuerza de embutición, expresada en N.
2
(K c ) el coeficiente de resistencia a la cizalladura del material a conformar, en N/mm .
(D) el diámetro del formato anterior a la embutición, en mm.
(e) el espesor de la chapa, también expresado en mm.
(m) el coeficiente o factor de corrección determinado en función de la reducción d/D.

En los casos en que la embutición requiera el pisado del fondo de la pieza, y también en algunos casos en que el
conformado de la misma no sea completo, presentando una pestaña al final del proceso, se deberá sumar el
esfuerzo de pisado de la chapa al propio esfuerzo de embutición, con objeto de hallar la fuerza total necesaria
para el desarrollo del proceso.
Fuerza de pisado
Los procesos de embutición con pisado de la chapa necesitan la acción independiente de m esfuerzo de presión
que sea capaz de sujetar la chapa durante el desarrollo de la operación. Dicha presión puede llevarse a cabo con el
uso de elementos elásticos normalizados integrados en el utillaje (muelles, cilindros de gas, etc.), o, mediante la
utilización de los propios cojines de la prensa.
La determinación de la fuerza de pisado y su correcta aplicación sobre la chapa resulta transcendental,
considerando que, por un lado, un exceso de presión de pisado supondría el estiramiento de la chapa, con el
consecuente adelgazamiento y su posible rotura. De otro modo, una fuerza de pisado insuficiente favorece, cuando
menos, la formación de arrugas, lo que significa una fluencia defectuosa del material entre los elementos de
conformado y, definitivamente, la producción de piezas de dudosa o de mala calidad.
Para calcular la fuerza de pisado se puede utilizar la siguiente expresión, siempre y cuando los esfuerzos
solicitados sean más o menos homogéneos, como es el caso, por ejemplo, de las embuticiones de cuerpos de
revolución:

Siendo:
(F p ) la fuerza de pisado, expresada en N.
(D) el diámetro del formato o disco inicial, en mm.
(d) el diámetro de la pieza embutida, también en mm.
2
(p) la presión unitaria requerida, expresada en N/mm .
Holgura entre punzón y matriz

Para obtener superficies embutidas perfectamente lisas es necesario calcular el espacio que hay que dejar
entre el punzón y la matriz de un utillaje. Un espacio demasiado holgado entre los elementos activos de un útil
permite la formación de arrugas y pliegues de difícil eliminación. Por el contrario, el espacio insuficiente entre
dichos elementos genera un efecto de laminación sobre el material, que acaba provocando el adelgazamiento de
la chapa. Dicho adelgazamiento suele concluir con la rotura del material, porque la solicitud puntual de los
esfuerzos producidos es superior a resistencia del mismo material.
La holgura correcta, que no necesariamente se corresponde con el espesor de la chapa, es aquella en virtud de
la cual el material es capaz de fluir libremente entre los elementos activos de un utillaje sin que se produzcan
arrugas ni adelgazamientos.
La holgura (h) entre el punzón y la matriz de un útil de embutición suele calcularse en base al espesor de la
chapa a conformar, teniendo en cuenta el valor máximo de su tolerancia (t) de laminado, que suele ser facilitada por
los proveedores de material:
h = e + t + (0,2 • t)
Dicha holgura deberá ser aplicada sobre la medida del punzón (d) o de la matriz (D) del utillaje, en función de la
cota nominal de la pieza a obtener.
Cuando la superficie externa o interna de la pieza deba quedar completamente lisa y a una determinada
tolerancia, se puede optar por un ligero laminado de la chapa, dejando entre el punzón y la matriz una holgura
inferior en 0,05 mm al espesor de la chapa.

Determinación de la fibra neutra y cálculo del desarrollo de una pieza
La embutición es un proceso de conformado que se lleva a cabo a partir de un formato plano cuya masa es la
misma que la masa de la pieza embutida (m = m'). Como ambas masas son iguales, sus volúmenes serán también
iguales, salvo que se produzcan variaciones por compactación del material (V = V'). En consecuencia, si los
volúmenes ocupados son idénticos, la superficie del formato y la superficie de la fibra neutra de la misma pieza
embutida serán idénticas también (S = S').
Para calcular el desarrollo o formato necesario para embutir una pieza se procede a hallar primero la superficie
de la pieza embutida. Con objeto de unificar criterios, hay que tener en cuenta que la fibra neutra o fibra media de
una chapa se toma, generalmente, sobre la mitad del espesor del material embutido (x = 0,5 • e).
A continuación, se iguala matemáticamente la superficie embutida con la de una figura geométrica plana. Dicha
figura geométrica plana corresponderá al formato necesario para embutir la pieza.
Cabe decir que la determinación de desarrollos mediante cálculo matemático no es absoluta. La precisión de
este método depende también, como el resto de los procedimientos, de otras variables de muy diversa índole.
Algunas de ellas guardan relación con las características del material a transformar, la geometría de la pieza, la
geometría de los utillajes y también con su modo de trabajo.
El formato o desarrollo adecuado para el embutido de las figuras de revolución es un trozo de chapa con forma
de disco cuya superficie puede ser calculada con bastante aproximación, desestimando el valor del radio de fondo
cuando es muy pequeño, y aplicando la expresión final que de esta igualación se desprende:












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U.

D 7 Fundamentos del corte

(F c ) la fuerza de corte o de cizallado, expresada en N

(p) el perímetro o contorno de corte, en mm

(e) el espesor de la chapa a cortar, en mm

ESFUERZO DE CORTE EN LAS DISPOSICIONES MULTIPLES:. Se puede utilizar la misma F c = K c • p • e, siendo p la

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FUERZA DE CORTE EN UTILES CON PUNZONES ESCALONADOS

y la superficie del triángulo de corte.

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Siendo l= longitud del arco de corte BC cuya flecha es:

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FRANQUICIA DE CORTE (juego entre punzón y matriz)

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¿EN CUÁL DE LOS ELEMENTOS CORTANTES DEBE APLICARSE LA TOLERANCIA O FRANQUICIA DE

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¿A QUÉ SE LLAMA PASO O AVANCE?

El paso de un fleje de material puede calcularse aplicando la fórmula:

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DISPOSICIÓN DOBLE INVERTIDA

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Estudio económico del corte de la chapa

Otro método de cálculo es el siguiente:

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Para la disposición múltiple de m en m piezas

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Determinación de la fibra neutra y cálculo del desarrollo de una pieza en el

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Método mediante tablas

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Las tablas I y II facilitan los valores de los coeficientes k y y k 2 , respectivamente.

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Generalmente, es más práctico calcular la longitud del arco AB por la expresión:

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Causas y defectos producidos en las piezas por el doblado de la chapa

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y reduciendo, nos queda:

y despejando la altura, tenemos que:

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Holgura entre punzón y matriz

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