RELACIONES DE FUERZA Y LA

ECUACIÓN DE MERCHANT
• Con base en estas fuerzas, se puede definir el esfuerzo cortante, el coeficiente de fricción y
algunas otras relaciones.
 FUERZAS EN EL CORTE DE
METALES
• La fuerza de fricción F es la que resiste el flujo de la viruta a lo largo de la cara inclinada de
la herramienta.
• La fuerza normal a la fricción, N, es perpendicular a la fuerza de fricción.
• Estos dos componentes se pueden utilizar para definir el coeficiente de fricción μ entre la
herramienta y la viruta:
μ = F/N
• La fuerza de fricción y su fuerza normal se pueden sumar vectorialmente para formar una
fuerza resultante R, la cual se orienta en un ángulo β, llamado ángulo de fricción. El ángulo
de fricción se relaciona con el coeficiente de fricción de la manera siguiente:
μ= tanβ
• El trabajo impone dos componentes de fuerza sobre la viruta: la fuerza cortante y la fuerza
normal a la cortante.
• La fuerza cortante Fs es la fuerza que causa la deformación de corte que ocurre en el plano
de corte, y la fuerza normal a la cortante, Fn es normal a la fuerza cortante.
• Con base en la fuerza cortante se puede definir el esfuerzo cortante que actúa a lo largo del
plano de corte entre el trabajo y la viruta:
• Donde As = área del plano de corte. Ésta se puede calcular como:

• El esfuerzo cortante, Tau, representa el nivel de esfuerzo requerido para realizar las
operaciones de maquinado. Por lo tanto, este esfuerzo es igual a la resistencia cortante del
material de trabajo (t = S).
• La suma vectorial de las dos fuerzas componentes Fs y Fn da por resultado la fuerza
resultante R’. Para que las fuerzas que actúan sobre la viruta estén balanceadas, la resultante
R’ debe ser igual en magnitud, pero en dirección opuesta y colineal con la resultante R.
• Ninguna de las cuatro fuerzas componentes F, N, Fs y Fn puede medirse directamente en una
operación de maquinado, ya que las direcciones en las que están aplicadas varían en función
a las diferentes formas de la herramienta y a las condiciones de corte.
• Sin embargo, es posible instrumentar en la herramienta de corte un dispositivo medidor de
fuerzas llamado dinamómetro, de manera que se puedan medir directamente dos fuerzas
componentes adicionales: fuerza de corte y fuerza de empuje. Estos dos componentes actúan
sobre la herramienta: La fuerza de corte Fc que va en la dirección del corte, la misma
dirección de la velocidad de corte v, y la fuerza de empuje Ft , es perpendicular a la fuerza
de corte y está asociada con el espesor de la viruta antes del corte, to.
• La fuerza de corte y la fuerza de empuje se muestran en la figura siguiente junto con la
fuerza resultante R’’ . Las direcciones respectivas de estas fuerzas son conocidas, así que los
transductores de fuerza en el dinamómetro pueden alinearse en concordancia.
• Utilizando el diagrama de fuerzas, se puede deducir las relaciones trigonométricas
siguientes:
 EJEMPLO: ESFUERZO CORTANTE
EN MAQUINADO
• En una operación de maquinado que se aproxima al corte ortogonal, la herramienta de corte
tiene un ángulo de inclinación = 10º. El espesor de la viruta antes del corte to = 0.50 mm y el
espesor de la viruta después del corte tc = 1.125 in. Suponga que la fuerza de corte y la
fuerza de empuje se miden durante una operación de corte ortogonal con valores de Fc = 1
559 N y Ft = 1 271 N. El ancho de la operación de corte ortogonal es w = 3.0 mm. Con base
en estos datos, determine la resistencia al corte del material de trabajo.
• Solución:
El ángulo inclinado α = 10º y el ángulo del plano de corte φ= 25.4º.
Fs = Fc cos φ − Ft sen φ
Fs = 1 559 cos 25.4 - 1 271 sen 25.4 = 863 N
El área del plano de corte está determinada por:
As = (0,5)(3,0)/sen 25.4 = 3,497 mm2
Por lo tanto, el esfuerzo cortante que iguala la resistencia al corte del material de trabajo es:
τ= S = 863 /3,497 = 247 N/mm2 = 247 MPa
• Las relaciones se pueden establecer en una forma más directa:

• Estas ecuaciones permiten estimar la fuerza de corte y las fuerzas de empuje en una
operación de corte ortogonal, si se conoce la resistencia al corte del material de trabajo.
 LA ECUACIÓN DE MERCHANT
• Merchant empezó con la definición de esfuerzo cortante, expresado mediante la siguiente
relación:

• Merchant pensó que entre los ángulos posibles que emanan del borde cortante de la
herramienta donde puede ocurrir la deformación de corte, hay un ángulo φ que predomina.
En este ángulo, el esfuerzo cortante es justamente igual a la resistencia al corte del material
de trabajo, y por esta causa la deformación cortante ocurre en este ángulo.
• El esfuerzo cortante es menor que la resistencia al corte para todos los demás ángulos
posibles, por tanto la formación de viruta no puede ocurrir en otros ángulos. En efecto, el
material de trabajo seleccionará un ángulo del plano de corte que minimiza la energía. Dicho
ángulo se puede determinar tomando la derivada del esfuerzo cortante S respecto a φ, e
igualando la derivada a cero. Despejando φ, se obtiene la relación llamada ecuación de
Merchant:
 EJEMPLO: ESTIMACIÓN DEL
ÁNGULO DE FRICCIÓN
• En una operación de maquinado que se aproxima al corte ortogonal, la herramienta de corte
tiene un ángulo de inclinación = 10º. El espesor de la viruta antes del corte to = 0.50 mm y el
espesor de la viruta después del corte tc = 1.125 mm. Suponga que la fuerza de corte y la
fuerza de empuje se miden durante una operación de corte ortogonal con valores de Fc = 1
559 N y Ft = 1 271 N. El ancho de la operación de corte ortogonal es w = 3.0 mm. Calcule:
a) el ángulo de fricción usando la ecuación de Merchant y b) el coeficiente de fricción.
• Solución:
a) Despejando β de la ecuación de Merchant:
β = 2(45) + 10 − 2(25.4) = 49.2°

b) El coeficiente de fricción está determinado por:

μ= tan 49.2 = 1.16
• La ecuación de Merchant define la relación general entre el ángulo de inclinación, la fricción
herramienta-viruta y el ángulo del plano de corte.
• El ángulo del plano de corte puede incrementarse
• 1) aumentando el ángulo de inclinación y
• 2) disminuyendo el ángulo de fricción (o coeficiente de fricción) entre la herramienta y la viruta.
• El ángulo de inclinación puede incrementarse diseñando la herramienta adecuadamente y el
ángulo de fricción puede reducirse utilizando un fluido lubricante de corte.
• Si todos los otros factores permanecen constantes, un mayor ángulo del plano de corte
significa una menor área de corte.
• La fuerza de corte requerida para formar la viruta decrecerá cuando el área del plano de corte
disminuya.
• Un ángulo más alto del plano de corte da como resultado energías y temperaturas de corte
más bajas.
Éstas son dos buenas razones para tratar de hacer el ángulo del plano de corte tan grande como
sea posible durante el maquinado.
APROXIMACIÓN AL TORNEADO
POR CORTE ORTOGONAL
 RELACIONES ENTRE POTENCIA Y
ENERGÍA EN EL MAQUINADO
• La fuerza de corte en una operación de maquinado puede exceder 1 000 N. Las velocidades
típicas de corte son de varios cientos de metros por minuto.
• El producto de la fuerza cortante y la velocidad dan la potencia (energía por unidad de
tiempo) requerida para ejecutar la operación de maquinado: Pc=Fc*v
• donde Pc = potencia de corte, N-m/s o W (ft-lb/min); Fc = fuerza de corte, N (lb); y v =
velocidad de corte, m/s (ft/min). Las unidades en el sistema en Estados Unidos pueden
convertirse a caballos de fuerza dividiendo ft-lb/min entre 33 000:
HPc=Fc*v/33000
donde, HPc = potencia de corte en caballos de fuerza, hp.
• La potencia bruta requerida para operar la máquina herramienta es más grande que la
potencia usada en el proceso de corte, debido a las pérdidas mecánicas en el motor y la
transmisión de la máquina. Estas pérdidas se pueden contabilizar por la eficiencia mecánica
de la máquina herramienta.

donde Pg = potencia bruta del motor de la máquina herramienta en W; HPg = caballos de

fuerza brutos; y E = eficiencia mecánica de la máquina herramienta. El valor típico de E para
máquinas herramientas es de aproximadamente 90%.
• Muchas veces es útil convertir la potencia en potencia por unidad de volumen de corte del
metal. A ésta se le llama potencia unitaria, Pu (o caballos de fuerza unitarios, HPu), y se
define como:

donde RMR = tasa de remoción del material, mm3 /s (in3 /min). La tasa de remoción de
material se puede calcular como el producto de vtow.
• La potencia unitaria también se conoce como la energía específica, U.

• Las unidades para la energía específica son N-m/mm3 (in-lb/in3 ). Sin embargo, las
unidades pueden reducirse a N-m/mm3 o J/mm3 (in-lb/in3 ).
 EJEMPLO: RELACIONES DE
POTENCIA EN MAQUINADO
• Continuando con los ejemplos anteriores, se determinarán la potencia de corte y la energía
específica requerida para desempeñar el proceso de maquinado si la velocidad de corte =
100 m/min. Al resumir los datos y los resultados de los ejemplos anteriores, t o = 0.50 mm,
w = 3.0 mm, FC = 1 557 N.
Solución:
• La potencia de la operación es:
Pc = (1557 N)(100m/min) = 155.700 N-m/min = 155700 J/min = 2 595 J/s = 2 595 W
• La energía específica se calcula:
U=
• La potencia unitaria y la
energía específica indican
cuánta potencia (o energía) se
requiere para remover una
pulgada cúbica de metal
durante el maquinado.
• Es posible comparar los
diferentes materiales de
trabajo en términos de sus
requerimientos de potencia y
energía.
• En una herramienta desgastada
la potencia requerida para
desempeñar el corte es más
grande, y esto se refleja en
valores de caballos de fuerza
unitarios y energía específica
más grande.
• Al reducirse to, aumentan los
requerimientos de la potencia
unitaria. A esta relación se le
llama algunas veces el efecto
de tamaño.
• Además del afilado de la herramienta y el efecto de tamaño, otros factores influyen también
en los valores de los caballos de fuerza unitarios y de la energía específica para una
operación dada. Estos otros factores incluyen el ángulo de inclinación, la velocidad de corte
y el fluido de corte. Al aumentar el ángulo de inclinación o la velocidad de corte, o al añadir
un fluido de corte, los valores de U y HPu se reducen ligeramente.
• La distribución de la energía de corte entre la herramienta, el trabajo y la viruta varían con la
velocidad de corte:
 TEMPERATURA DE CORTE
• Casi toda la energía que se consume en el maquinado (aproximadamente 98%) es convertida
en calor. Este calor puede hacer que las temperaturas sean muy altas en la interfaz
herramienta-viruta, arriba de los 600 ºC.
• La energía restante (alrededor de 2%) se retiene como energía elástica en la viruta.
• Las temperaturas de corte son importantes debido a que las elevadas temperaturas
• 1) reducen la vida útil de la herramienta,
• 2) generan viruta caliente que representa grandes riesgos para el operador y
• 3) pueden producir imprecisiones en las dimensiones de la pieza de trabajo debidas a la
expansión térmica del material de trabajo.
 MÉTODOS ANALÍTICOS PARA EL CÁLCULO
DE LA TEMPERATURA DE CORTE
• Se describe el método de Cook. Este método se dedujo de un análisis dimensional, usando
datos experimentales para varios materiales de trabajo a fin de establecer los valores de los
parámetros de la ecuación resultante. La ecuación se puede usar para predecir la elevación
de la temperatura en la interfaz herramienta-viruta durante el maquinado:

donde ΔT = aumento de la temperatura media en la interfaz herramienta-viruta, ºC (ºF); U =

energía específica en la operación, N-m/mm3 o J/mm3 (in-lb/in3 ); v = velocidad de corte, m/s
(in/s); to = espesor de la viruta antes del corte, m (in); ρC = calor específico volumétrico del
material de trabajo, J/mm3 -oC (in-lb/in3 -oF); K = difusividad térmica del material de trabajo,
m2 /s (in2 /s).
 EJEMPLO: TEMPERATURA DE
CORTE
• Para la energía específica obtenida en el ejemplo anterior, calcule el incremento en la
temperatura por encima de la temperatura ambiente de 20 ºC. Utilice los datos
proporcionados en los ejemplos anteriores en este capítulo: v = 100 m/min, to = 0.50 mm.
Además, el calor específico volumétrico para el material de trabajo = 3.0 (10 -3) J/mm3 -oC y
la difusividad térmica = 50(10-6) m2 /s (= 50 mm2 /s).
Solución:
• La velocidad de corte debe convertirse a las unidades de mm/s: v = (100 m/ min)(103
mm/m)/(60 s/min) = 1667 mm/s. La ecuación
se puede usar ahora para calcular el aumento de la temperatura media:

Al añadir esta temperatura al ambiente, la temperatura de corte resultante es 20 + 353 = 373

ºC.
 MEDICIÓN DE LA TEMPERATURA
DE CORTE
• La técnica de medición más frecuentemente usada es el termopar herramienta-viruta. Este
termopar toma la herramienta y la viruta como dos metales diferentes que forman una junta
de termopar. Al conectar apropiadamente las terminales eléctricas a la herramienta y a la
pieza de trabajo (que está conectada a la viruta), se puede monitorear la diferencia de
potencial generado por la interfaz herramienta-viruta durante el corte mediante un
potenciómetro registrador u otro dispositivo de adquisición de datos apropiado. La salida de
voltaje resultante del termopar herramienta-viruta (medido en mV) se puede convertir al
valor de temperatura correspondiente mediante ecuaciones de calibración para la
combinación particular herramienta-trabajo.
• Trigger determinó la relación entre velocidad y temperatura y obtuvo la siguiente fórmula
general:

• donde T = temperatura medida en la interfaz herramienta-viruta y v = velocidad de corte.

Los parámetros K y m dependen de las condiciones de corte (diferentes a v) y del material
de trabajo.