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GRUPO 2: PIEZAS A TRABAJAR

07-0522 09-1002 09-1229 10-1272

Yaskar Batista ngel Cruceta Wellington Concepcin Aurelio Suarez

PIEZAS A TRABAJAR

PIEZAS A TRABAJAR SEGN SU MATERIAL:


Latn Acero Dctil

PIEZAS A TRABAJAR SEGN SU MATERIAL:


Hierro Dulce Aluminio

Nota: Material de la pieza: Bronce Espesor del Material 2.2mm

PIEZAS A TRABAJAR

CALCULO DE RENDIMIENTO DEL MATERIAL EN SUS TRES ETAPAS

CALCULO DE RENDIMIENTO DEL MATERIAL

Lo primero que se debe hacer es buscar la mejor disposicin para obtener el mximo ahorro de material posible y que facilite la produccin de la pieza a gran escala y de manera ms econmica posible, es decir al menor costo. Para ello se debe calcular el rea de la pieza y la el rea del material requerido para obtener la pieza.

CALCULO DE RENDIMIENTO DEL MATERIAL

Lo primero que sebe calcular es la distancia entre pieza y entre los bordes del material. Para ello utilizaremos: La distancia entre piezas ser igual al espesor del material. Para los bordes debe ser de 1.5 veces el espesor del material.

CALCULO
DE

RENDIMIENTO DEL MATERIAL

Primera Disposicin

CALCULO
DE

RENDIMIENTO DEL MATERIAL

Segunda Disposicin

CALCULO
DE

RENDIMIENTO DEL MATERIAL

Tercera Disposicin

CALCULO PARA DISEAR UN TROQUEL

Se utiliza la siguiente frmula:

Fc= P eC
Donde:

Ecuacin 1

Fc = Fuerza necesaria para el corte en Kgf P = Permetro

e = Espesor de la chapa en mm
C = Resistencia al corte Kgf/mm2

De este modo, para la platina de enganche ET L90 se tiene:

Permetro 1: perforacin cuadrada = 40mm Permetro 2: perforacin de 8.2 x 20.2mm = 49.8 Permetro 3: silueta= 166 mm Permetro 4: perforacin de 8.2 x 20.2mm igual a permetro 2= 49.8

Clculo de la fuerza de corte (Fc). La resistencia al corte es la que se debe vencer para cortar una pieza. El clculo de las fuerzas de corte, sirve para determinar la potencia necesaria para realizar la operacin y seleccionar la mquina apta para el trabajo.

CLCULO DE LA FUERZA DE CORTE

El valor de P a utilizar se obtiene sumando los permetros P1, P2, P3 y P4, ver figura 18.
Espesor de la chapa= 4mm C = 40 Kgf / mm2 Tabla 5

Figura 18. Obtencin del permetro de corte

P1

P2

P4

P3

TABLA 5. RESISTENCIA A LA ROTURA Y AL CORTE DE LOS ACEROS LAMINADOS.


Resistencia a la rotura (Kg/mm)
T.T. Recocido 0.1% 0.2% 0.3% 0.4% 0.6% 0.8% 1.0% Inoxidable Al Silicio 31 40 44 56 70 90 100 65 56 Estado de suministro 40 50 60 70 90 110 130 75 75

Acero Laminado (%C)

Resistencia al corte (Kg/mm)


T.T. Recocido 25 32 35 45 56 72 80 52 45 Estado de suministro 32 40 48 56 72 90 105 60 56

Peso especifico (Kg/dm)

7.8- 7.9

Entonces la fuerza de corte se define como: Fc = (P)(e)( C ) Fc = (40 + 99.6 + 166) (4) (40)

Fc = (305.6)(4)(40)
Fc = 48,896 Kgf

El factor de seguridad (FS) se define entre 1 y 5 generalmente de acuerdo a los criterios del diseador.

Fc = FS (48896 Kgf + 10%) = FS (48896 + 4889.6) = FS (53785) Kgf Fc = FS (53785) Kgf Fc = (1.2) (53785) Kgf

Fc = 64,542 Kgf

Nota: Con este resultado la mquina seleccionada para la utilizacin de este troquel debe tener una capacidad no inferior a 65 toneladas.

La tabla 6 muestra los porcentajes a aplicar para los espesores de chapa ms utilizados. Tabla 6. Fuerza de extraccin de acuerdo al espesor de chapa

Espesor (mm)
Hasta 1 Entre 1 y 2.5 Entre 2.5 y 4 Entre 4 y 6

Fuerza de Corte (%)


5-8 8 - 10 10 12.5 12 - 16

Clculo de la fuerza de extraccin (Fe). Cuando la pieza es desalojada por la parte inferior, tiene que atravesar la zona de corte de la matriz antes de encontrar el desahogo y caer. Esta fuerza para extraer la pieza, se opone a la fuerza de corte, por lo tanto, en el clculo, hay que sumarla a la fuerza de corte. La fuerza de extraccin est relacionada con la fuerza de corte y vara desde el 2.5% hasta el 20% esta fuerza de corte, de acuerdo al espesor de la chapa.

CLCULO DE LA FUERZA DE EXTRACCIN

Para este caso se ha tomado el 10% de acuerdo el espesor de chapa 4mm.


Fe = 0.1 Fc Ecuacin 2 Donde Fe = Fuerza de extraccin Fe = 0.1 (48896) = 4889.6 Kgf = 4.889 ton Este valor de la fuerza de extraccin, aproximadamente 5 toneladas se usa para seleccionar los elementos de expulsin o resortes a ubicar en la placa pisadora.

CP = bx , by

Ecuacin 3
Clculo del centro de presin (CP). El clculo del centro de presin del troquel sirve para determinar la posicin de trabajo en la maquina. Su posicionamiento se realiza de acuerdo a las coordenadas obtenidas en este clculo.

Donde:
CP = Centro de Presin del sistema bx = Coordenada en el eje X para el centro de Presin. by = Coordenada en el eje Y para el centro de Presin. bx1, bx2, bx3bxn = Coordenada en el eje X para cada punzn. by1, by2, by3byn = Coordenada en el eje Y para cada punzn. F1, F2, F3,. Fn = fuerza realizada por cada punzn. Fr = fuerza resultante, suma de todas las fuerzas de los punzones. De esta forma los productos de las fuerzas en cada punzn por su correspondiente distancia al origen se suman y este valor se divide entre la fuerza total resultante.

CLCULO DEL CENTRO DE PRESIN

A continuacin se halla la fuerza aplicada por cada punzn utilizando la ecuacin 1. Para el punzn perforador cuadrado de 10 mm x 10mm, su permetro (P1) es igual a 40 mm, el espesor de la chapa (e) es igual a 4 mm y la resistencia al corte hallada en la seccin es C = 40 Kgf / mm2 Tabla 5 F1= P1 e c F1= (40) (4) (40) F1 = 6,400 Kgf Para los punzones de 8.2 x 20.2mm su permetro (P2+ P4) es igual a 49.8 mm y el espesor de la chapa (e) es igual a 4 mm. F2= P2 e c F2= (49.8) (4) (40) F2 = 7,968 Kgf Para el Punzn recortador silueta su permetro (P3) es igual a 166 mm y el espesor de la chapa (e) es igual a 4 mm. F3= P3 e c F3= (166) (4) (40) F2 = 26,560 Kgf Para hallar la fuerza resultante se suman las fuerzas de todos los punzones: Fr = F1 + 2 F2 + F3 Fr = 6400 + 2(7968) + 26560 Fr = 48,896 Kgf

Figura 19. Posicin de los punzones en la tira

De la figura anterior se toman las distancias al origen de cada punzn. Con esas coordenadas y las fuerzas halladas anteriormente reemplazamos en la ecuacin 3 para calcular del Centro de presin del sistema: CP = bx , by F1 (bx1) + F2 (bx2) + F2 (bx4) + F3 (bx3) bx= Fr

6400(21.65) + 7968(21.65) + 7968(21.65) + 26560(21.65) bx = 48896

bx = 23.81 mm
F1 (by1) + F2 (by2) + F2 (by4) + F3 (by3) by = Fr 6400(17.49) + 7968(17.21) + 7968(44.61) + 26560 0

by =
48896 by = 12.96 mm CP = (23.81, 12.96) De este modo, la posicin de trabajo de este troquel en la mquina debe lograrse con un desplazamiento de 23.81 mm en el eje X y 12.96 mm en el eje Y, con el fin de garantizar la aplicacin correcta de la fuerza de la prensa.

MATERIALES QUE PUEDEN SER TROQUELADOS

Latn tiene una holgura de 0.05 e. El latn, es una aleacin de cobre y zinc. Las proporciones de cobre y zinc pueden variar para crear una variedad de latones con propiedades diversas. En los latones industriales el porcentaje de Zn se mantiene siempre inferior al 20%. Hierro Dulce tiene una holgura de 0.07 e. Es un material de hierro que posee la propiedad de poder ser forjado y martillado cuando est muy caliente (al rojo) y que se endurece enfrindose rpidamente. Funde a temperatura mayor de 1500 C, es poco tenaz y puede soldarse mediante forja. Se caracteriza por el bajo contenido de carbono (entre 0,05% y 0,25%), siendo una de las variedades, de uso comercial, con ms pureza en hierro. Acero Dctil tiene una holgura de 0.10 e. Es un elemento qumico, de smbolo Al y nmero atmico 13. Se trata de un metal no ferro magntico. Es el tercer elemento ms comn encontrado en la corteza terrestre.

MATERIALES QUE PUEDEN SER TROQUELADOS

Se Pueden Troqueles:
Latn Hierro

Dulce Acero Dctil

CONTROL DE AVANCE DEL MATERIAL

CONTROL DE AVANCE DEL MATERIAL

Debido a que cada operacin que requiera la pieza debe ser cortada teniendo una base (matriz) que soporte el empuje de los punzones, es necesario realizar varios pasos al interno del troquel para obtener la pieza. El nmero de paso va a depender entre otros factores de la cantidad de elementos (orificios, ranuras, etc.) que posea la pieza a realizar.

Hay varios mtodos para controlar el avance del material, este puede ser manual o automtico, con tope interno o externo. El tipo de control depender del tipo de pieza y de las dimensiones de la misma.

GRACIAS POR SU ATENCION

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