MATRICES DE CORTE Y PUNZONES

 UTN-FRBB
 TECNOLOGÍA DE FABRICACIÓN - 2020

 GRUPO 4:
 Bustamante, Iván
 Campoy, Julián
 Rodríguez, Fabián
 Schwab, Cristian
CONTENIDOS
 1 – Introducción, principios básicos.
 2 – Aplicaciones, ventajas y desventajas del proceso.
 3 – Clasificación, tipos de prensas, comparativas.
 4 - Cálculos relacionados, ejemplo.
 5 – Casos comerciales.
 6 – Conclusión.
1 - INTRODUCCIÓN
PRINCIPIOS BÁSICOS
EL corte por matriz y punzón, o troquelado, se basa en el esfuerzo de corte que surge al
proyectar una fuerza en dirección perpendicular al plano donde se encuentra un contorno
capaz de resistir dicha fuerza, mientras que entre el punzón (usado para proyectar la
fuerza) y la matriz (en la que se encuentra el contorno) se coloca un material que ha de
recibir el esfuerzo de corte y ceder ante él. Este esfuerzo ha de realizarse en un solo
movimiento rápido y enérgico.
ACCIONAMIENTO DEL PUNZÓN SOBRE LA MATRIZ DE CORTE
2 – APLICACIONES
 Aceros y recubrimientos de punzones

Las propiedades más relevantes que deben tener los aceros usados para la fabricación
de punzones y matrices son:
 Tenacidad 
 Resistencia al desgaste
 Resistencia a la corrosión
 Fortaleza
 Resistencia a la deformación
 Resistencia al alabeo durante el proceso de templado
La mayoría de los punzones son fabricados con aceros
S1, O1, S5, S7 o 408 (con 3% níquel). Los aceros de la
serie S proveen una excelente combinación de
tenacidad y resistencia al desgaste por ello son
los preferidos en la actualidad. 
Recubrimientos

 Los punzones pueden tratarse o recubrirse con distintos materiales para mejorar el

desempeño del acero utilizado o para resolver problemas específicos que se presentan
en la fabricación del comprimido. 
 El recubrimiento que utilizamos por defecto es el de Cromo Duro que tiene las
propiedades de mejorar la resistencia al desgaste, a la corrosión y al pegado.
Problemas específicos en punzones

 Desgaste
 Corrosión 
 Pegados de activos
 Desalineación
 Esquina derecha superior
muestra posibles
problemas de alineacion
Parámetros a tener en cuenta a la hora
de elegir el recubrimiento
    Factores a tener en cuanta : 
  Forma
  Tamaño
  Grabado 
  Otras variables
TIPOS DE TROQUELES UTILIZADOS

Los troqueles pueden ser de tres tipos: 

 Simples 
 Compuestos 
 Progresivos
 Simples - Estos troqueles permiten realizar solamente una operación en cada golpe del
ariete o carnero, son de baja productividad y normalmente es necesario el uso de
otros troqueles para poder concluir una pieza y considerarla terminada.
 Compuestos - Estas herramientas permiten aprovechar la fuerza ejercida por el ariete
realizando dos o más operaciones en cada golpe y agilizando así el proceso.
 Progresivos - Estos troqueles constan de diferentes etapas o pasos, cada uno de ellos
modifica el material en una determinada secuencia establecida por el diseñador
(secuencia de corte), de tal manera que al final se obtiene una pieza o
piezas terminadas
Características de los materiales

     Metales
 El material empleado debe permitir la deformación en frío sin que aparezcan
grietas. 
 Las cualidades de la chapa para garantizar un resultado perfecto sin aparición
de defectos dependen de la ductilidad u otras propiedades similares, como la
maleabilidad, resiliencia (choque), etc.
 Los aceros, los metales como el aluminio, níquel, cobre, zinc y sus aleaciones,
o los metales preciosos pueden ser trabajados por estos procesos.
 Los aceros con alto contenido en carbono, poseen baja ductilidad, son
tenaces,  esto hace que estos materiales no sean aptos, en general, para su
deformación en frío.
Otros materiales en los que se
pueden troquelar son los siguientes
 Papel
 Cartón
 Plásticos semirrígidos   
Ejemplo en
metales

 TROQUELADO SERIADO DE
FORMAS Y PERÍMETROS
Ejemplo hecho
en cartón
LOS DOS TIPOS BÁSICOS DE
TROQUELADOS
Troquel plano
 Su perfil es plano y la base contra la que actúa es metálica. Su movimiento es
perpendicular a la plancha consiguiendo así una gran precisión en el corte. Este troquel, se
acostumbra a utilizar para series pequeñas. 

 Troquel rotativo
El troquel es cilíndrico y la base opuesta está hecha con un material flexible. Al contrario
que en el troquelado plano, el movimiento es continúo y el registro de corte es de
menor precisión. Ello es debido a que la incidencia de las cuchillas sobre la plancha se
realiza de forma oblicua a la misma. Este tipo de troquel, se utiliza para realizar
grande series.
3 - CLASIFICACIÓN
USO DEL CONTROL NUMÉRICO
COMPUTARIZADO
Facilidad y velocidad con la que se repite un proceso sin sacrificar precisión. Si
bien existe el uso del CNC en el troquelado, en términos comparativos, este no
aventaja al troquelado manual.
Concretamente, el  CNC tiene la ventaja de que cuando se usa para cortar
materiales que no son ni demasiado gruesos ni demasiado duros, puede usarse
para el corte sin matriz mediante una secuencia de movimientos alternantes que
van generando el contorno del material de trabajo
 La desventaja de este proceso es que el material de trabajo no deberá ofrecer
tanta resistencia al corte como podría sin embargo ofrecer un material cortado
por matriz y punzón
TROQUELADO ASISTIDO

El uso de la tecnología para lograr que una prensa de troquelar de matriz y punzón sea
capaz de alimentar el proceso, de material a cortar, de forma automática, así como
separar el material resultante del recorte sobrante y descartar este último.
TROQUELADO FINO

 En caso de requerirse tolerancias más finas que las usualmente logradas

mediante el troquelado convencional, existe la posibilidad de usar los mismos
principios pero con ciertas adaptaciones que lo adecúan.
TIPOS DE PRENSA

 De accionamiento mecánico
 De accionamiento hidráulico
 De accionamiento neumático
 De accionamiento manual
Tipos de matrices y punzones
4 - CÁLCULOS
 Disposición de las figuras a cortar
Oblicua

Normal

Invertida

Multiple

Simple
Separación de Piezas
Para evitar cortes defectuosos, piezas desechadas y atascos, se empleara una
distancia (S) que dependerá del espesor(e).
Distancia entre una pieza (paso)

Rendimiento

Dónde:
El ancho de banda (b)
El paso (p)
La entrada (x)
El número de piezas por bobina (Np)
CONSIDERACIONES INICIALES

 CÁLCULOS ASOCIADOS AL CORTE

 FUERZA DE CORTE
 TRABAJO DE CORTE
 FUERZA DE EXTRACCIÓN
 FUERZA DE EXPULSIÓN
 JUEGO ENTRE PUNZÓN Y MATRIZ
Fuerza de corte

  

 
Dónde:

 OBSERVACIONES
Trabajo de corte

  Se denomina trabajo al producto de una fuerza por el camino recorrido.

 

 Al expresar el esfuerzo de corte en toneladas y el espesor en milímetros el

trabajo estará dado en Kgf/m. Prácticamente, como la pieza se cizalla antes
de la penetración completa del punzón en el metal, el valor del trabajo real
será menor que el que se obtiene con la fórmula.
FUERZA DE EXTRACCIÒN
 Es la fuerza necesaria para separar el recorte de la pieza que queda sujeta a
los punzones. Al final de cada operación, en los trabajos de corte, el punzón
arrastra en la carrera de retroceso la tira en la cual ha penetrado, quedando
sujeta al punzón

 EXISTEN 3 CASOS
 CASO 1 - Cuando el recortado es en plena chapa y queda mucho material
alrededor.

Fex = 7% * F

Siendo:
 
Fex, la fuerza de extracción en Kgf
F, fuerza de corte en Kgf
 CASO 2 - Cuando el recorte es sólo importante por algunos lados, o si la pieza
presenta entrantes.

Fex = 4% * F
 CASO 3 - Cuando el material sobrante tiene las dimensiones mínimas
normalizadas.

Fex = 2% * F
FUERZA DE EXPULSIÓN

 Es el esfuerzo que hay que hacer para que salga la pieza de la parte interior
de la matriz.
Fexp. = 1,5% * F

Siendo:
 
Fexp., la fuerza de expulsión en Kgf
F, la fuerza de corte en Kgf

JUEGO
 
ENTRE PUNZÓN Y MATRIZ
 Entre el punzón ha de existir un juego conveniente para el buen
funcionamiento, conservación del troquel y para la limpieza y perfección del
corte. Dicho juego oscila ordinariamente entre 0,05 y 0,10 del espesor de la
chapa, y se resta del diámetro nominal del punzón o de la matriz, según los
casos. Pero estos valores dependen, en realidad, del material que se utilice
en la pieza a cortar y también de su espesor.
 Empleamos las siguientes fórmulas: 
 Para acero duro: 

 Para latón y acero dulce

 Para aluminio y aleaciones ligeras

5 – EJEMPLO
 La pieza es un selector de placas de 120x42mm y 2mm
de espesor. Tiene tres superficies huecas y un doblado a
90º en un extremo como se ve en la figura. Se estima
una producción de 600000 piezas durante dos años.
 
La chapa será de acero laminado, con una resistencia al
corte de 32Kp/mm2 (314N/mm2) y una resistencia a la
rotura de 40Kp/mm2 (392N/mm2).

a) Distancia de separación entre piezas: S= 1.5 e = 3mm

b) Separación entre una pieza y el borde del fleje: S= 1.5 e = 3mm
c) Disposición de piezas sobre la banda de chapa

p = 45 mm
R= 89.31%
p = 143 mm
R= 85.48%
 Matriz
Se elige una matriz progresiva de cortar y doblar, la cual contara de los siguientes pasos:

 1. Se punzan los dos agujeros de posicionamiento.

 2. Acá se centra la banda de chapa con los pilotos centradores que van unidos al
punzón y se punzan los dos agujeros pequeños. 
 3. En la tercera etapa se punza el agujero grande. 
 4. No se le hace nada al material para evitar fatigarlo.
 5. En la quinta etapa se corta el borde de arriba y el de abajo, para preparar el
material para el doblado.
 6. Se realiza la operación de doblado.
 7. En la séptima etapa se corta el trozo de chapa que une una pieza con la
anterior, de modo que se obtiene la pieza final.

 
Diseño de la Matriz
Diseño de los punzones
Cálculos
 1) Fuerza de Corte
 Fc = σc P e

Dónde:
 a) Punzón de posicionamiento Fc = 1005.31 Kgf
 b) Punzón coliso pequeño Fc = 3766.40 Kgf
 c) Punzón coliso grande Fc = 6983.68 Kgf
 d) Punzón redondeo de 2 mm Fc = 10129.92 Kgf
 e) Punzón redondeo de 5 mm Fc = 11245.44 Kgf
 f) Punzón corte Fc = 9344.00 Kgf
NOTA: a y b se repiten doo veces

 Fc total = 47246.46 Kgf = 463.49KN

 2) Fuerza de extracción
Fext = 0.1 Fc = 4724.65 kgf = 46.35 KN

 3) Fuerza de expulsión
Fexp = 0.015 Fc = 708.71 kgf = 6.95 KN

 4) Fuerza de doblado
Fd = 896 kgf = 8,79 KN

 5) Tolerancia de corte
Tc = 0.05 e = 0.1mm NOTA: La tolerancia se aplicará en el
punzón o en la matriz dependiendo del
 6) Fuerza de los resortes tipo de corte a efectuar sobre la chapa.
Fext=4724,65 kgf (46348,81 N), a 8 resortes 5793.60 N por resorte

 7) Fuerza de la Prensa
FT = 560.82 KN (factor de seguridad 1.1 )
6 – CASOS COMERCIALES
FABRICANTES EN EL PAÍS
COMERCIALIZADOR EN EL PAÍS

> Punzonadoras Goiti

> Punzonadoras Trumpf
> Punzonadoras Stripitt
> Punzonadoras Rainier
> Punzonadoras Omes
> Punzonadoras Amada
> Punzonadoras Euromac
> Punzonadoras Geka
 “HIDRATOOLS”
(Quilmes oeste, Buenos Aires)
 Presión a
Carrera Cap. Aceite Kit de
Modelo Cap. Ton. Área cm2 Cap. A B C D E F G H
en mm Avance cm2 Reparación
kg./cm2

PH-
35 21 45.6 95.8 760 100 154 336 76 78 19 217 214 PH-35700VDI-K
35700VDI

PH-
35 21 45.6 95.8 760 100 94 276 76 60 24 222 214 PH-357DE-AL-K
35700DE-AL

PH-35700DE 35 21 45.6 95.8 760 100 94 276 76 78 19 217 214 PH-35700DE-K

PH-50250DE 50 22 213.8 470 235 193 151 442 130 120 30 370 396 PH-50250DE-K

PH-35200DE 35 22 182.4 402 190 180 146 330 100 78 26 230 260 PH-35200DE-K
 TABLA DE SELECCIÓN DE PUNZONES Y CORTANTES ESTÁNDAR

Espesor máximo del Material a perforar [mm]

Diámetro Modelo de
Formato de Modelo del Conjunto Diámetro
del Orificio Punzonador
Orificio Punzón-Cortante del Perno INOX AISI INOX AISI
mm a SAE 1010 SAE 1045
304 316

● PR-3511 3/8’’ 11.1 PH 35 11 9 8 8

● PR-3514 1/2’’ 14.3 PH 35 13 11 11 11

● PR-3517 5/8’’ 17.5 PH 35 13 10 10 10

● PR-3520 3/4’’ 20.6 PH 35 13 8 8 8

● PR-5013 1/2’’ 14.3 PH 50 13 12.4 12.4 12.4

● PR-5017 5/8’’ 17.5 PH 50 13 13 13 13

● PR-5020 3/4’’ 20.6 PH 50 13 12.7 12.7 12.4

● PR-5023 7/8’’ 23.8 PH 50 14 9 9 9

● PR-5027 1’’ 27 PH 50 14 8 8 8
Luzhong Machine Tool
(China)
 Especificación Unidad JB23-16 JB23-25 JB23-40 JB23-63 JB23-80 JB23-100 JB23-125
Presión nominal kN 160 260 400 630 800 1000 1250
Deslice el trazo mm 55 80 110 110 100 130 130
Basculación (SPM) Veces / min 125 55 54 40 40 38 38
Altura máxima de cierre mm 220 290 350 400 400 480 480
Ajuste de altura de cierre mm 45 55 75 80 80 80 100

Distancia del centro del control deslizante al marco mm 160 200 205 310 310 380 380

pensión completa mm 300 370 400 570 570 710 710

Dimensión de la mesa de trabajo
LR mm 460 560 600 860 860 1080 1080

pensión completa mm 130 160 190 310 310 380 380

Dimensión del agujero de la mesa de trabajo
LR mm 230 240 260 450 450 560 560
Diámetro mm 160 190 210 400 400 500 500

pensión completa mm 180 180 210 360 360 370 370

Dimensión inferior de la diapositiva
LR mm 200 230 220 400 400 430 430
Diámetro mm 40 40 50 50 50 60 60
Dimensión del agujero del vástago
Profundidad mm 30 60 70 80 70 75 75

Distancia de columnas verticales mm 220 235 260 420 420 530 530

Distancia de la mesa de trabajo al riel mm 330 350 230 480 520 640 680

Espesor de la placa de la mesa de trabajo mm 40 55 65 80 80 100 100

Ángulo de inclinación máximo grados 20 20 20 20 25 25 25

Potencia del motor KW 1.5-6 2.2-4 4.0-4.0 7.5-4 7.5 4.0-4.0 11
pensión completa mm 1250 1345 1500 1940 1920 2470 2320
Dimensión de la máquina
LR mm 900 950 1150 1510 1500 1735 1735
H mm 2000 2130 2470 2850 2650 3310 3110
Peso KG 1055 1780 2600 4820 5600 1000 1000
CONCLUSIÓN