Integrantes Grupo Logística Integral, 2020

Francy Carolina Díaz López

Eucaris Maria Shaik Díaz
Reinel Hernando Vargas Rodríguez

Actividad 16 Evidencia 2

Matriz de Riesgos

Instructora
Diana Yamile Contreras Londoño

SENA-VIRTUAL
2020
 Actividad de aprendizaje 16

Evidencia 2: “Matriz de riesgos”

Una matriz de riesgos según la norma GTC 45 es un instrumento que busca implementar de
una mejor manera la práctica en la identificación de peligros y valoración de riesgos en el
trabajo, en el marco de la seguridad industrial, en el cual se deben tener en cuenta los
factores de riesgo a los cuales se encuentra sometido el trabajador.

De acuerdo a lo mencionado en el párrafo anterior, a la Evidencia: Riesgos laborales y

Evidencia: Análisis preliminar de riesgos pertenecientes a esta guía de aprendizaje y al
material de formación “Sistemas de Seguridad y Salud en los procesos logísticos”, en esta
evidencia se le pide que realice una matriz de riesgos en la empresa que tiene como
referencia para desarrollar las actividades que se han solicitado en esta actividad de
aprendizaje, siguiendo todos los pasos correspondientes según la Norma GTC 45.

Para dicho fin, es necesario que realice los siguientes pasos:

1. Identifique los procesos logísticos relacionados con la seguridad de las personas y de los
objetos, aplicando técnicas de control y revisión en los tiempos establecidos, y el control
de los recursos de acuerdo con el consumo y requerimientos de los procesos.

2. Seleccione 3 áreas o puestos de trabajo que considere fundamentales para hacer una
evaluación de riesgo (identificación, análisis, evaluación y sugerencias que se pueden
realizar por cargo o puesto, que es lo más recomendable dentro de una empresa).

3. Identifique las condiciones de las instalaciones locativas de cada una de las áreas
seleccionadas e indique los recursos de apoyo para el desarrollo de los programas de
higiene y seguridad industrial, planes de mantenimiento, plan de trabajo e indicadores de
gestión de la organización y para los recursos físicos y humanos.

4. Defina la lista de verificación donde se incluyen todos los factores de riesgo que se
pueden encontrar dentro de la empresa, el código y la descripción. Sólo se deben marcar
los factores de riesgo presentes dentro del puesto de trabajo a diagnosticar.

5. Cree el instrumento para la recolección de la información. Puede basarse en el modelo

que está en el material complementario denominado “Anexos Salud ocupacional”
perteneciente a esta actividad de aprendizaje.

6. Siga el procedimiento de acuerdo a la Metodología GTC 45/2012 para el diligenciamiento

de la matriz, identificación de los peligros y valoración de los riesgos.
 INTRODUCCION.

Toda Organización está obligada legalmente a establecer estrategias que permitan velar por la salud,
seguridad y bienestar de los colaboradores, y PROCOLCACAO no es la excepción, por lo cual se
establece un Plan de Trabajo Anual de SST a través de evaluación del Sistema de Gestión de la Seguridad
y Salud en el Trabajo y de requisitos legales, el diagnostico de condiciones de salud, la identificación de
peligros valoración de riesgos y determinación de controles, en pro de mantener un ambiente de trabajo
seguro y prevenir accidentes y enfermedades laborales en los trabajadores,
mediante el control de los peligros y riesgos propios de sus actividades, el desarrollo de actividades de
promoción y prevención, la mejora continua, y el cumplimiento a la normatividad vigente de riesgos
laborales.
1. Identifique los procesos logísticos relacionados con la seguridad de las personas y de los objetos,
aplicando técnicas de control y revisión en los tiempos establecidos, y el control de los recursos de
acuerdo con el consumo y requerimientos de los procesos.

PROCOLACAO, es una empresa enfocada en buscar la construcción y fortalecimiento de un nuevo

modelo de producción sostenible que protege y dignifica la labor de las personas del agro colombiano y
establece un equilibrio con el medio ambiente

Para lo concerniente a nuestra actividad hemos seleccionado el macro proceso de soporte, analizando
específicamente el proceso de gestión logística, donde se realizan tareas de recepción, entrega,
almacenamiento de materiales, salidas y entradas de almacén, realización de informes, mantenimiento,
empaque, embalaje y almacenamiento de elementos de disposición final.

Todas las labores se realizan bajo estricto cumplimiento de las normas de seguridad y el personal
responsable de cada labor cuenta con la formación y entrenamiento previo para realizar las funciones
que allí se desarrollan. PROCOLCACAO ha establecido controles de seguridad que se deben cumplir
en los que se destacan:

 Procedimientos para recibir mercancías

 Procedimientos para almacenamiento
 Procedimiento para manejo de cargas
 Procedimiento para manipulación de elementos
 Procedimiento para disposición final de elementos

Aun existiendo estos controles, los mismos no evitan el contacto con los factores de riesgo presentes,
pues hacen parte de las actividades diarias y rutinarias propias de las funciones del proceso.
Los factores de riesgo laboral más evidentes del proceso de gestión logística son:
 Físico- químico, eléctrico
 Sobrecarga física
 Riesgos locativos
 Riesgo biológico
 Riesgo psicosocial.

Todo personal del proceso de gestión logística cuenta con herramientas de seguridad, de uso
obligatorio, que permiten protegerse entre los que tenemos:
 Casco
 Guantes de vaqueta
 Botas con punta de acero
 Camisa manga larga
 Jeans
 Tapabocas en caso
 Ayudas mecánicas (en caso de ser necesario) como montacargas hidráulicos, carretas etc.
 PROCOLCACAO, ha implementado controles muy importantes como son las inspecciones
locativas y eléctricas que se realizan mensualmente en las que se incluye la revisión y verificación
de todos los elementos que hacen parte de las bodegas como son, instalaciones eléctricas,
iluminación de áreas, inspección y estado de la estantería, verificación del estado de los extintores,
señalización, ubicación de los botiquines y camillas de primeros auxilios, señalización horizontal
y vertical, etc. todos estos controles y revisiones se cumplen según cronogramas de inspecciones y
cada novedad encontrada se coloca como una acción correctiva con una fecha límite de cierre, la
cual debe ajustarse a los indicadores de gestión en el cumplimiento de las acciones correctivas y
los demás indicadores de gestión que soportan el proceso, algunos de ellos son:

Total, acciones correctivas cerradas en el mes / total acciones correctivas generadas en el mes x 100 =
90%

Total, entradas de almacén sin novedad / total de entradas de almacén x100 = 90%

Total, de mercancía almacenada / total de la capacidad de almacenamiento x 100 = 60%

Así mismo la organización tiene como meta a nivel de seguridad y salud en el trabajo de cero accidentes
y/o lesiones incapacitantes relacionadas con las actividades del proceso, además se tienen establecidas
campañas de capacitación y evaluación relacionados con la salud, higiene, seguridad en las que el
trabajador debe asistir y aprobarlas, cada actividad es planeada con anticipación.

En pro de mejorar la seguridad, los procesos y los procedimientos, se tienen establecidos acciones de
control mediante la generación de reportes en los que cualquier empleado está obligado a reportar toda
situación, por mínima que considere y que pueda afectar o que represente un riesgo para la organización,
para los trabajadores y el entorno de los mismos, esto con el fin de tomar las medidas correspondientes.

El proceso de gestión logística tiene un control establecido inicia con la caracterización del proceso que
tiene como objetivo garantizar la disponibilidad de los recursos y requisitos de la organización para la
ejecución de los proyectos y el funcionamiento adecuado de los procesos en donde se establecen las
entradas y las salidas mediante el mejoramiento continuo por medio de la ejecución del ciclo PHVA
(planificar, hacer, verificar y actuar).

Se continua con los procedimientos que indican el paso a paso de las tareas a ejecutar y estos son:
Procedimientos:

 Procedimiento de compras y suministros

 Procedimiento de almacenamiento de equipos y herramientas de clientes y propios de la
empresa.
 Procedimiento de gestión de proveedores y manual.
 Procedimiento de mantenimiento preventivo de equipos e
instalaciones.
 Procedimiento y plan de mantenimiento de equipos eléctricos, generadores eléctricos y
vehículos.
 Instructivo de almacenamiento seguro y manejo de cargas.
 Instructivo para el almacenamiento seguro de sustancias químicas.
 Instructivo para el almacenamiento de elementos de disposición final (Aceites usados,
baterías, llantas, cable eléctrico, tóner, equipos electrónicos, etc.).

Entre los formatos establecidos encontramos:

Para compras:

 Requisición de compra, orden de compra.

 Formato de evaluación de proveedores.
 Seguimiento de plan de acción de evaluación a proveedores.

Para almacén:

 Registro e inventarios.
 Entradas y salidas de almacén.
 Formatos de novedades recepción de mercancías.
 Actas de entrega.
 Rótulos de identificación de bienes del almacén.
 Reportes de novedades y solicitud de mantenimiento de equipos y herramienta.

Para el control de recursos:

 Certificados de mantenimiento de herramienta eléctrica.

 Hoja de vida de vehículos y cronograma de mantenimiento de vehículos.
 Inspecciones locativas y eléctricas.
 Formato hoja de vida de equipos, maquinaria e instalaciones.
 Formato de inspección de montacargas manual
  Formato inspección de escaleras.
 Formato de inspección de estantería
 Listas de chequeo áreas comunes.
 Bitácora generadora eléctrico de emergencia.
 Formato de inspección de Epp y equipos de seguridad.
 Pre operacionales de vehículos.
 Reporte de incidentes.
 Inspección de extintores, botiquines y camillas.
 Matriz de riesgos y oportunidades (recursos y personas)

El control de los recursos se establece mediante la inspección y verificación, por ejemplo la vida útil del
aceite en los vehículos debido a las actividades que se realizan se tienen establecidas cada 5000Km, la
vida útil de las llantas se determinan mediante la medición del labrado y la profundidad, la vida útil de un
extintor es de 10 años, así lo determina PROCOLCACAO ( se puede encontrar que realmente la vida útil
es mayor, sin embargo son condiciones de seguridad que tiene la empresa) después de esta fecha debe ser
reemplazado y el reemplazo debe tener marcada la fecha de fabricación en su base que garantice el
cumplimiento y verificación de las inspecciones, la vida útil del sistema hidráulico del montacargas
manual es de un año, cada año se reemplazan las juntas de empaques y se reemplaza el aceite, la vida útil
de los equipos de alturas es de cinco años o antes si se cumplen ciertas condiciones según inspecciones, la
vida útil de los elementos del botiquín se define por la fecha del fabricante y esta se verifica cada vez que
se realiza la inspección en donde se reemplaza si cumple con esta condición, generalmente con las
inspecciones de rutina es donde se determina si un elemento cumple con los requisitos mínimos de vida
útil, y cada inspección la realiza una persona capacitada en el tema, por ejemplo, las inspecciones de los
equipos de alturas son realizadas por un coordinador de alturas, los extintores son inspeccionados por un
bombero profesional en compañía de un brigadista, las inspecciones locativas son hechas por un técnico
estructural , la inspecciones eléctricas son realizadas por un experto en electricidad certificado en normas
RETIE, las inspecciones pre operacionales de vehículos son realizadas por el conductor y por el líder de
mantenimiento.

Cada zona esta señalizada y demarcada, esto incluye lugares de almacenamiento de mercancías, rutas de
acceso, salidas de emergencia, lámparas de emergencia, las áreas donde se ubican los botiquines, camillas
y extintores, así mismo cuenta con señalización informativa acerca de los riesgos a los que se exponen al
ingresar, en los que se incluyen, caída de objetos, uso obligatorio de epp y peligros.

2- Seleccione 3 áreas o puestos de trabajo que considere fundamentales para hacer una evaluación de
riesgo (identificación, análisis, evaluación y sugerencias que se pueden realizar por cargo o puesto, que es
lo más recomendable dentro de una empresa).

Debido a las actividades que se realizan en el área de logística, las áreas seleccionadas son la parte
administrativa donde se ubican el jefe de compras (Auxiliar de logística II), el auxiliar de almacén
(auxiliar
de logística I) y el almacenista, el área de almacenamiento de equipos y el área de almacenamiento de
elementos de disposición final.

Para este análisis se tienen en cuenta la norma GTC 45, para ello se tendrá en cuenta el cargo, el proceso,
el lugar donde se desarrolla la actividad, la tarea, el análisis de rutina, la descripción del peligro, el tipo de
peligro al que pertenece, los efectos y los controles a nivel de fuente, el medio y a nivel del individuo, a
partir de estos datos se evaluara el riesgo y se dará la interpretación según los puntajes obtenidos, para
establecer los controles y las medidas de intervención a nivel de eliminación ,sustitución, control de
ingeniería y uso epp.

3- Identifique las condiciones de las instalaciones locativas de cada una de las áreas seleccionadas e
indique los recursos de apoyo para el desarrollo de los programas de higiene y seguridad industrial, planes
de mantenimiento, plan de trabajo e indicadores de gestión de la organización y para los recursos físicos y
humanos.
Las condiciones de las instalaciones locativas donde se ubican los puestos de trabajo cumplen con los
requerimientos, pues el área administrativa es independiente de las demás áreas y está debidamente
señalizada, cuenta con elementos para atención de emergencias como camilla, botiquín, extintores y
alarma de incendio, es un área de acceso restringido y solo el almacenista y el auxiliar de almacén pueden
ingresar allí.

 El área de almacén de PROCOLCAO tiene las siguientes áreas definidas así:

 Área de almacenamiento de productos de disposición final (estanterías y ubicación única solo

para el almacenamiento de este tipo de recursos)
 Área de almacenamiento exclusivo para fertilizantes y agro químicos

Los recursos de apoyo para esta área son las estanterías exclusivas para este fin, además la condición
del lugar de almacenamiento cuenta con iluminación y continuo flujo de aire que permite mantener el
lugar ventilado, es obligatorio el uso de epp como tapaboca, guantes y botas punta de acero para
ingresar allí, además este sitio cuenta con un kit ambiental para la atención de cualquier derrame de
líquidos y su posterior limpieza, cuanta con una caneca de almacenamiento de residuos peligrosos de
color rojo para colocar allí los desechos materiales utilizados en alguna labor de limpieza. Cuenta con
señalización de peligro y advertencia, así como señales que informan el uso obligatorio de los epp, el
personal que ingresa debe estar certificado en manipulación de residuos peligrosos y derrames de
fluidos, y se cuenta con el procedimiento para manejo adecuado de estos elementos.
Antes de ingresar es importante conocer la ficha técnica de cada producto, por esta razón se cuenta con
una carpeta que contiene las hojas de seguridad de cada producto y su ficha técnica, esta información es
transferida físicamente también a cada producto mediante la ficha de seguridad en donde se detallan los
peligros a la salud, la inflamabilidad, la radioactividad y los riesgos específicos que tiene cada producto.

Como recursos de apoyo adicionales está la capacitación constante y la certificación del personal, así
mismo se evalúa el desempeño mediante la evaluación y seguimiento, y se realizan los cambios
correspondientes cada vez que actualice o se detecte alguna falla.
  Área de almacenamiento de equipos electrónicos
El área de equipos electrónicos quizá es una de las áreas con mayor asignación de recursos,
pues allí es donde se almacena los equipos para la prestación del servicio y por su valor
económico se han asignado recursos para protegerlos, especialmente contra los incendios, por
lo que se tienen destinados recursos para la prevención, detección y extinción, en los que se
disponen de detectores de humos, alarma sonora y equipo de extinción de incendios, y
especialmente el uso de extintores de CO2.

Todo el personal de almacén está capacitado y certificado l en la atención de incendios, por lo

tanto, están en total capacidad de enfrentar cualquier situación de este tipo.

Con el apoyo de las tecnologías en la detección temprana se tiene un control muy amplio de
cualquier situación que ponga en peligro las instalaciones y la vida de las personas,
especialmente con los detectores de humo y las señales sonoras de alarma, también la
ubicación de los extintores de vital importancia, así como su mantenimiento periódico,
revisiones e inspecciones que certifican que los equipos están funcionando y en buen estado
para atender cualquier evento.

 Área de tránsitos para almacenamiento de mercancía

Es de forma temporal, bien sea para mercancía que llega o sale, en este lugar se
desarrolla el empaque y embalaje

 Área de almacenamiento de consumibles generales requeridos para la

operación de la prestación del servicio.

Para todo el proceso se cuentan con técnicas de almacenamiento en las que se contemplan:

Almacenamiento en estantería:

 Capacidad y resistencia.
 Altura de la estantería.
 Capacidad de las estibas
 Capacidad portante del piso.
 Altura disponible del techo.
 Capacidad de alcance del equipo de manipulación.
 Altura de los entrepaños

Todas estas áreas se encuentran de forma independiente y están debidamente señalizadas y

demarcadas, el acceso a estos sitios únicamente está a cargo del jefe de almacén y del
auxiliar de logística, y permanecen bajo llave para evitar cualquier situación que ponga en
riesgo a personal no autorizado, los recursos de apoyo disponibles son los procedimientos a
nivel teórico, a nivel físico se cuentan con las herramientas para movilizar cargas pesadas
como son el montacargas hidráulico con capacidad de 1 tonelada, aunque este equipo se
utiliza poco si ha sido una herramienta muy importante a la hora de recibir

cargas eventuales pesadas y el montacargas manual, para cargas de menor peso y que pueden
ser manipuladas por una solo persona, además del uso obligatorio de botas de seguridad con
punta de acero, guantes, tapabocas, jean y camisa manga larga.

Así mismo se cuenta con el apoyo de programas de higiene y seguridad como son los
programas de pausas activas, programas de seguimiento y control de peso, programas de
prevención de riesgo cardiovascular, programa de inducción y reinducción, programa de orden
y aseo, programa de riesgo psicolaboral, programa de riesgo biomecánico, programas de
capacitación en brigadas de emergencia, evaluación, seguimiento y control, programa y
cronograma de mantenimientos preventivos y correctivos de instalaciones eléctricas, locativas
y de maquinaria, clasificación y evaluación de los factores de riesgo de acuerdo a las
actividades que se desempeñan o que se identifican, recursos visuales como señalización e
indicación de las condiciones de seguridad.

El plan de trabajo se ejecuta de acuerdo a los procedimientos establecidos, a los cronogramas y

a los programas, durante el año se realizan jornadas de capacitación en cada uno de los
componentes que buscan mejorar, proteger la salud, la higiene, la seguridad en las instalaciones
de la empresa, así mismo cada año se realiza una evaluación de los procedimientos, formatos y
requisitos para realizar una actividad, teniendo en cuenta los resultados de desempeño de cada
una de las áreas, con el fin de promover la mejora continua, fortalecer los valores en cuanto a la
seguridad y la protección así como la toma de conciencia con personal competente, con
experiencia y capacitación .en las áreas donde desarrolla las actividades haciendo uso de todos
los recursos que la compañía dispone de forma adecuada y coherente.
4. Defina la lista de verificación donde se incluyen todos los factores de riesgo que se pueden encontrar
dentro de la empresa, el código y la descripción. Sólo se deben marcar los factores de riesgo presentes
dentro del puesto de trabajo a diagnosticar.

GRUP FACTOR DE DESCRIPCION CODIG PRESENTE

O RIESGO O S
    RUIDO 1A  
    ILUMINACION 1B X
    VIBRACIONES 1C  
TEMPERATURAS
    ALTAS
1D X

TEMPERATURAS
    BAJAS
1E  

FISIC RADIACIONES NO
1 1F  
O IONIZ
    INFRARROJAS 1G X
    ULTRA VIOLETA 1H  
    ELECTOMAGNETICA
1I  
S
    POLVOS 2A X
    HUMOS 2B  
    FIBRAS 2C  
    LIQUIDOS 2E X
QUIMIC
2 VAPORES 2F X
O
    AEROSOLES 2G  
    GASES 2H X
    MATERIAL
2I X
PARTICULADO
BIOLOGIC
3 HONGOS 3A  
O
VIRUS 3B  
BACTERIAS 3C  
    PELOS O PLUMAS 3D  
BAÑOS EN MAL
3E X
ESTADO
    ALTA CARGA DE
4A X
    TRABAJO
ESTANDARES
    ALTOS
4B X
 TRABAJO
    MONOTONO
4C X

TRABAJO DE GRAN
    CONCENTRACION
4D X

TRABAJO
4 PSICOSOCIALES 4F X
REPETITIVO
    FALTA MOTIVACION 4G X
    TRABAJO AISLADO 4H X
    ORDENES
CONTRADICTORIAS
4I  
TRABAJO DE PIE
    PROLONGADO
5A X

    TRABAJO SENTADO
5B X
    PROLONGADO

    DISEÑO DEL PUESTO 5C X

INCLINAC. TRONCO
    PROLONGADO
5D X

SOBRECARGAS Y
    ESFUERZOS
5E X

    SOBRETIEMPOS DE
5F X
5 BIOMECANICOS TRABAJO
    GIROS DE TRONCO
5G X
PERMANENTES
    MOVIMIENTOS
5H X
    REPETITIVOS
FLEXION DE    
    PIERNAS
5I X
PROLONGADA
    PISOS
6A X
    PELIGROSOS
ESCALERAS
    6B X
PELIGROSAS
    ORIFICIOS SIN
6C  
    PROTECCION
    PASILLOS
CONDICIONES 6D X
  OBSTACULIZADOS
DE SEGURIDAD
6   TEMPERATURAS
6E X
    EXTREMAS
    SIN SALIDAS DE
6F X
    EMERGENCIA
    SIN SEÑALIZACION 6G X
    DE SEGURIDAD
    ELECTRICO (ALTA,
6H X
    Y BAJA TENSION)
    MAQUINARIA EN
7A X
    MAL ESTADO
    MAQUINARIA SIN
7B  
    GUARDAS
    MAQUINARIA SIN
7C  
    ANCLAR
    MAQUINARIA SIN
7D  
7 MECANICOS FRENO DE SEG.
    EQUIPOS
7E X
    DEFECTUOSOS
    HERRAMIENTA
7F  
    DEFECTUOSA
    HERRAMIENTA
7G  
INAPROPIADA
    EQUIPOS SIN
7H X
    MANTENIMIENTO
    EXTINTORES
DE INCENDIO O 8A X
8 OCULTOS
EMERGENCIAS
    EXTINTORES
8B X
    DESCARGADOS
SIN EXTINTORES 8C X
GABINETES
8D X
OBSTRUIDOS
MANGUERAS EN
8E X
MAL ESTADO
SIN CAMILLA O
8F X
    INAPROPIADA
BOTIQUIN
8G X
INCOMPLETO
SIN DIRECTORIO DE
8H X
EMERGENCIAS
ESCAPE DE GASES
8I X
PELIGROSOS
    SISMO 9A X
    TERREMOTO 9B X
    VENDAVAL 9C X
    INUNDACIÓN 9D X
FENOMENOS
  DERRUMBE 9E X
NATURALES
9   PRESIPITACIONES 9F  
    PRESIPITACIONES
9G  
LLUVIAS
    PRESIPITACIONES
9H  
    GRANIZADAS
    PRESIPITACIONES
9I  
HELADAS

5.Cree el instrumento para la recolección de la información. Puede basarse en el modelo que

está en el material complementario denominado “Anexos Salud ocupacional” perteneciente a
esta actividad de aprendizaje.

6.Siga el procedimiento de acuerdo a la Metodología GTC 45/2012 para el diligenciamiento de

la matriz, identificación de los peligros y valoración de los riesgos.
CONCLUSION

Es importante tener clara la matriz de riesgo, la información recopilada allí es de apoyo

fundamental para realizar las actividades de forma segura y conociendo los riesgos a los que
están expuesto los trabajadores durante la jornada laboral, hay que destacar que sin la
colaboración por parte de la gerencia para la protección de los trabajadores en la aplicación y el
cumplimiento del sg-sst y la divulgación de la matriz no será posible cumplir con el objetivo de
tener menos accidentes o incidentes dentro de las empresa.