TRANSMICION DE POTENCIA

POLEAS:

Una polea es un mecanismo de tracción que sirve para transmitir una fuerza. Consiste en una
rueda maciza con un canal en su borde, por el cual pasa una cuerda o cable y que gira sobre un
eje central. Se usa como elemento de transmisión en máquinas y mecanismos para cambiar la
dirección del movimiento o su velocidad, formando conjuntos denominados (aparejos o polipastos
sirve para reducir la magnitud de la fuerza necesaria para mover un peso.

Según la definición de Hatón de la Goupillière, «la polea es el punto de apoyo de una cuerda que
moviéndose se arrolla sobre ella sin dar una vuelta completa» 1 actuando en uno de sus extremos
la resistencia y en otro la potencia.
PARTES DE UNA POLEA

1. La llanta: Es la zona exterior de la polea y su constitución es esencial, ya que se adaptará a

la forma de la correa que alberga.
2. El cuerpo: Las poleas estarán formadas por una pieza maciza cuando sean de pequeño
tamaño. Cuando sus dimensiones aumentan, irán provistas de nervios o brazos que
generen la polea, uniendo el cubo con la llanta.
3. El cubo: Es el agujero cónico y cilíndrico que sirve para acoplar al eje. En la actualidad se
emplean mucho los acoplamientos cónicos en las poleas, ya que resulta muy cómodo su
montaje y los resultados de funcionamiento son excelentes.
TIPOS DE POLEAS:

POLEA FIJA:

En este caso tenemos una sola polea fija sobre la que se enrolla la cuerda (o cadena) de la que
suspende por un lado la carga, que ejerce una fuerza de resistencia R, y del otro lado por donde
aplicamos la fuerza F para elevar la carga.

Una polea fija esta en equilibrio cuando la fuerza aplicada F es igual a la resitencia R que presenta
la carga

POLEA MOVIL:

La polea móvil es un conjunto formado por dos poleas. Una de ellas está fija, mientras la otra
puede desplazarse linealmente al subir y bajar la carga. Este tipo de poleas permite elevar cargas
con un menor esfuerzo, (con una fuerza aplicada F menor).
Una polea móvil estará en equilibrio cuando se cumple la siguiente igualdad:
 

 
De esta forma, la fuerza que tenemos que aplicar para elevar la carga es la mitad de la fuerza
resistente de esa carga. Si combinamos varias polea móviles, la fuerza que necesitamos aplicar
disminuirá proporcionalmente al número de poleas móviles del sistema

POLIPASTOS:

El polipasto es un tipo especial de montaje de poleas fijas y móviles . Consta de un número par de
poleas de las que la mitad son fijas, y la otra mitad móviles. Permiten elevar grandes cargas con la
aplicación de fuerzas limitadas, por lo que son de gran aplicación en la elevación de grandes cargas
(grúas, ascensores)

El polipasto se encuentra en equilibrio cuando se cumple que:

 

Donde n es el número de poleas móviles

CORRESAS DE TRANSMICION

Se conoce como correa de transmisión a un tipo de transmisión mecánica basado en la unión de

dos o más ruedas, sujetas a un movimiento de rotación por medio de una cinta o correa continua,
la cual abraza a las ruedas ejerciendo fuerza de fricción suministrándoles energía desde la rueda
motriz.
Es importante destacar que las correas de trasmisión basan su funcionamiento fundamentalmente
en las fuerzas de fricción, esto las diferencia de otros medios flexibles de transmisión mecánica,
como lo son las cadenas de transmisión y las correas dentadas las cuales se basan en la
interferencia mecánica entre los distintos elementos de la transmisión.
Las correas de transmisión son generalmente hechas de goma, y se pueden clasificar en dos tipos:
planas y trapezoidales
CORREAS PLANAS:

Las correas planas se caracterizan por tener por sección transversal un rectángulo. Fueron el
primer tipo de correas de transmisión utilizadas. Pero actualmente han sido sustituidas por las
correas trapezoidales. Son todavía estudiadas porque su funcionamiento representa la física
básica de todas las correas de trasmisión.

CORREA MULTIPISTA O ESTRIADA:

Actualmente están sustituyendo a las trapezoidales, ya que permiten el paso por las poleas tanto
de la cara estriada (de trabajo) como de la cara plana inversa, permite recorridos mucho más
largos y por lo tanto arrastrar muchos más sistemas. Además permiten el montaje de un tensor
automático. En las aplicaciones más conocidas, la de los automóviles o vehículos industriales,
pueden arrastrar por ejemplo a la vez: alternador, servodirección, bomba de agua, compresor de
aire acondicionado o ventilador (este último sólo en tracción trasera e industriales).

CORREAS TRAPEZOIDALES

A diferencia de las planas, su sección transversal es un trapecio. Esta forma es un artificio para
aumentar las fuerzas de fricción entre la correa y las poleas con que interactúan. Otra versión es la
trapezoidal dentada que posibilita un mejor ajuste a radios de polea menores.

 Las correas en V se fabrican usualmente en tela y refuerzo de cordón, generalmente de

algodón, rayón o nylon, y se impregnan de caucho (o hule).
 Se usan con poleas ranuradas de sección similar y distancias entre centros más cortas.
 Son ligeramente menos eficientes que las planas, pero varias pueden montarse paralelas
en poleas ranuradas especiales; por tanto, constituyen así una transmisión múltiple.
 Las correas trapezoidales son, entre los tipos básicos de correas, las que han adquirido
mayor aplicación en la industria.
 La capacidad de carga de una correa trapecial es mayor que la de una plana debido al
mayor coeficiente reducido de fricción.

CORREA REDONDA

- Se emplean para bajas potencias

- El diámetro de la sección tranversal oscila entre 3 y 12 mm
- El perfil de la polea puede ser semicircular o trapecial a 40 grados
- Se construyen de cuero, algodón o caucho.

CORREA DENTADA
 - Tiene gran sincronismo de marcha
- Alta eficiencia 98%
- Alta resistencia a la fatiga
- Pueden comprarse abiertas o sin fin
- Se fabrican con alta resistencia a altas temperaturas y al contacto con el aceite y derivados
de petróleo

CADENA DE TRANSMICION:

Una cadena de transmisión sirve para transmitir del movimiento de arrastre de fuerzas entre
ruedas dentadas

La transmisión de cadenas son una relación de velocidades variables dependiendo del numero de
dientes de la rueda. Larga duración o vida útil la amplitud de impulsar varios ejes de una misma
fuente de potencia..

Por medio de las cadenas se logra transmitir potencias relativamente altas entre dos ejes distantes
entre si, sin que exista resbalamiento o desprendimiento entre las dos ruedas de piñones y la
cadena que es el elemento de enlace que une ambas ruedas.

Ventajas:

- No existe deslizamiento
- Las ruedas sobre las cadenas no tienen que tener el diámetro tan grande como las poleas
con bandas
- No necesitan de pretensión sobre la cadena

Desventajas:

- Son muy ruidosas y con vibración

- El costo es mayor
- El montaje es mas complicado
- El manteniendo es mas minucioso con la lubricación
ENGRANAJES

Los engranajes están formados por dos ruedas dentadas, de las cuales la mayor se denomina
corona y la menor piñon. Un engranaje sirve para transmitir movimiento circular mediante
contacto d ruedas dentadas. Una de las aplicaciones mas importantes de los engranajes es la
transición del movimiento desde el eje desde una fuente de energía, tiene como finalidad la
transmisión de la rotación o giro de un eje a otro distinto reduciendo o aumentando la velocidad
del primero constituyendo los llamados multiplicadores de velocidad.

El diente del engranaje transmite una fuerza motriz o impulsora de un engranaje a otro, cuando un
engranaje pequeño impulsa mas grande. Disminuye la frecuencia y aumenta el momento de
torsión. En el caso de que un engrane grande impulse a otro mas pequeño, la frecuencia se
incrementa pero el momento de torsión se reduce.

TIPOS DE ENGRANAJES (SEGÚN EL TIPO DE DIENTE)

RECTOS:

Los rectos son la tipología de engranajes más común, y tiene la particularidad de que sus dientes
están montados en ejes paralelos. Se utilizan para grandes reducciones de engranaje, velocidades
pequeñas y velocidades  medias. De esta forma, los rectos son de gran aplicación cuando se
requiere transmitir el movimiento de un eje a otro paralelo y cercano.

Ventajas

 Pueden ser utilizados para transmitir gran cantidad de potencia (del orden de 50.000 Kw).
 Son muy fiables.
 Son los más sencillos de diseñar y fabricar. Un proyecto de accionamiento que cuente con
engranajes rectos puede ver la luz con mayor celeridad.
 Ofrecen una relación de velocidad constante y estable.
 Un engranaje de dientes rectos tiende a ser más eficiente si se compara con un helicoidal
del mismo tamaño.
 Al tener los dientes paralelos a su eje, no se produce empuje axial. De esta forma, los ejes
de los engranajes se pueden montar fácilmente con rodamientos de bolas.

DESVENTAJAS

 Ofrecen baja velocidad.

 No pueden transferir potencia entre los ejes no paralelos.
 Los engranajes rectos producen mucho ruido cuando se opera a altas velocidades.
 Los dientes del plato experimenta una gran cantidad de estrés.
 No se pueden usar para la trasmisión de energía a larga distancia.
 Comparados con otros tipos de engranajes no son tan resistentes.
HELICOIDAL

Los engranajes helicoidales operan de forma más suave y silenciosa en comparación con los

rectos. Esta diferencia se debe a la forma oblicua en la que interactúan sus dientes en relación al
eje de rotación. Este eje pueden ser paralelo o cruzarse generalmente a 90º.  En caso de que se
cruce, los engranajes helicoidales se aplican junto a un sinfín.  Aunque en estos casos también
suele emplearse dos engranajes cónicos como opción alternativa.

Cuando dos de los dientes se mueven el contacto es gradual, comenzando en un extremo del
diente y manteniéndose el contacto con el engranaje que gira hasta un acoplamiento completo. El
rango típico de ángulo de hélice es de aproximadamente de 15 a 30 grados. Por otro lado, la carga
de empuje varía directamente con la magnitud de la tangente del ángulo de la hélice.

Profundizando en su tipología podemos destacar:

 1. Helicoidales de ejes cruzados: Son los más sencillos dentro de la categoría de
engranajes helicoidales. Ejecutan una acción de tornillo o cuña como resultado de un alto
grado de deslizamiento en los flancos de los dientes.
2. Helicoidales de ejes paralelos: Están compuestos por un número infinito de engranajes
rectos de pequeño espesor y escalonados. El resultado será que cada diente está inclinado
a lo largo de la cara de como si fuera una hélice cilíndrica. Al acoplarse deben tener el
mismo ángulo que la hélice pero el uno en un sentido contrario al otro. Como resultado de
ángulo de la hélice existe un empuje axial además de la carga.
3. Helicoidales dobles, o “espina de pescado”.
Son una combinación de hélice derecha e izquierda. El empuje axial que absorben los
cojinetes de los helicoidales es una desventaja.

Ventajas 
 Los dientes en ángulo operan de forma más gradual, permiten que el funcionamiento del
engranaje se ejecute de forma más suave y silenciosa comparado con los engranajes
rectos o ruedas dentadas.
 Los helicoidales son más duraderos y son ideales para aplicaciones de alta carga, ya que
tienen más dientes en contacto.
 La carga en cualquier momento se distribuye sobre varios ejes, lo que genera menor
desgates.
 Pueden transmitir movimiento y potencia bien sea entre los ejes paralelos o ejes en
ángulo recto.
DESVENTAJAS:

 Una de las desventajas de estos engranajes es el empuje resultante a lo largo del eje del
engranaje, que necesita ser acomodado por los cojinetes de empuje adecuados. Hay un
mayor grado de deslizamiento de fricción entre los dientes. Esto genera un  mayor
desgaste al trabajar y la necesidad de sistemas de engrase.
 La eficiencia del engranaje helicoidal es menor debido al contacto entre sus dientes que
produce un empuje axial y genera calor. Una mayor pérdida de energía reduce la
eficiencia.
 Mayor coste de fabricación que los engranajes rectos.

Engranaje cónico helicoidal

Se utilizan para reducir la velocidad en un eje de 90° al igual que los engranajes cónicos de dientes
rectos. La diferencia con el cónico recto es que posee una mayor superficie de contacto. Es de un
funcionamiento relativamente silencioso. Muy utilizados en transmisiones traseras de camiones y
automóviles. Se mecanizan en fresadoras especiales

Engranaje cónico hipoide 

Es un tipo especial de engranajes cónicos helicoidales. Están formados por un piñón reductor de
pocos dientes y una rueda de muchos dientes. Por otra parte la disposición helicoidal del dentado
permite un mayor contacto de los dientes del piñón con los de la corona, obteniéndose mayor
robustez en la transmisión. Su mecanizado es muy complicado y se utilizan para ello máquinas
talladoras especiales
UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN SIMON

FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGIA

PRACTICA DE
MECATRONICA # 1

ALUMNO: LOPEZ ALMANZA JOSE IGNACIO

DOCENTE: ING. ARANCIBIA MIRANDA MARCO ANTONIO

CARRERA: INGENIERIA ELECTROMECANICA

TEMA: TRANSMICION DE POTENCIA

GESTION:24/08/2017