CAPÍTULO II:

CONFORMACIÓN POR
DEFORMACIÓN
Tema 9: Extrusión

Universidad Carlos III de Madrid

Dpto. Ingeniería Mecánica
Fabricación
DEFINICIÓN

Extrusión:
Conformado consistente en hacer fluir un
material a través del orificio de una matriz, con
una sustancial reducción de sección, mediante
algún sistema que le transmita gran cantidad de
energía en poco tiempo.

Características:
• Buenos acabados superficiales y tolerancias
• Altas resistencias mecánicas
• Permite obtener perfiles de geometría
compleja

Matriz Boquilla
Émbolo VIDEO
F

Material

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 DEFINICIÓN

Otras características:
• Textura homogénea y fina.
• Resiliencia elevada, sobre todo la
transversal.
• Alternativa al moldeo.
• Ahorro de material por reducir desperdicios

Material de partida:
Generalmente palanquillas en el caso de
metales y material granulado en la extrusión
de plásticos

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PROCEDIMIENTOS

Perfiles huecos

Perfiles semihuecos

Perfiles macizos

Perfiles multihuecos

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CLASIFICACIÓN

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PROCEDIMIENTOS

Extrusión directa Extrusión inversa Extrusión combinada:

Utilización simultánea de
extrusión directa e inversa

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 PROCEDIMIENTOS

 Extrusión por presión

Un émbolo obliga al metal bajo una gran presión a pasar por una
hilera, de la que toma la forma
• Prensas horizontales o verticales, hidráulicas o mecánicas
• Puede utilizarse para extrusión en frío o en caliente
• Fabricación de tubos: palanquilla previamente taladrada

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PROCEDIMIENTOS

 Extrusión por presión

Extrusión de barras

Extrusión de tubos
(mandril móvil)

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PROCEDIMIENTOS

 Extrusión por choque

El material de partida fluye entre las paredes de la matriz y el

punzón, mediante una alta presión producida por un choque.
• Operación muy rápida (décimas de segundo)
• Obtención de piezas huecas o macizas, abiertas por uno o ambos
extremos
• En general se utiliza para procesos “en frío” (por debajo de la
temperatura de recristalización)
• Utillaje más barato, pero exige prensas potentes

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PROCEDIMIENTOS

 Extrusión directa por choque

Piezas de extremo abierto o cerrado (procedimiento Hooker: material
prematrizado en forma de copa).
Alturas 20 a 25 veces su diámetro.
Hasta unos 120 a 150 mm de diámetro y hasta 450 mm de alto.

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PROCEDIMIENTOS

 Extrusión Inversa por choque

Matriz poco profunda y punzón esbelto
Rozamiento y generación de calor menor que en la directa: la oliva del
extremo (menos diámetro), facilita la fluencia del material:
 La vida útil del utillaje aumenta
 Disminuye el consumo de energía (25 a 30 % menos).
La presión de extrusión NO es función del largo del tocho.

VIDEO

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PROCEDIMIENTOS

 Extrusión Inversa por choque

Aplicado fundamentalmente a la fabricación de tubos de aluminio:

 Diámetros: < 125 / 140 mm - Alturas: < 250 / 300 mm.
 Altura/Diám. > 6~7 (mayores alturas  pandeo del punzón)
Espesores:
 Estaño y plomo, espesor ≈ 1/200 diámetro del punzón (unos
0,3 mm)
 Zinc y aluminio, espesor ≈ 1/100 diámetro del punzón (unos
0,08 mm en Al).

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PROCEDIMIENTOS

 Extrusión en caliente
Producción de barras de sección constante: directa o inversa,
lubricada, no lubricada o hidráulica.
Grado de calidad superficial: medio
Temperatura: depende del material y del proceso

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PROCEDIMIENTOS

 Extrusión en frío
 Generalmente a Tambiente (siempre T < Trecrist  material con acritud)
 Esfuerzos muy elevados (hasta 34,5 MPa para metales blandos, hasta
3.100 MPa para aceros). Se emplean punzones de acero rápido tratado.
 Calidad superficial elevada.
 Para la extrusión en frío de aceros se utilizan lubricantes jabonosos.
 Extrusión directa, inversa o combinaciones de ambas.

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PROCEDIMIENTOS

Resistencia del producto final en extrusión en frío:

 Aumento de la dureza del material.
 Reducciones de sección de un 25 % aproximan el límite elástico la

resistencia a la tracción.
 Normalmente se necesita un recocido de normalización.

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PROCEDIMIENTOS

 Extrusión sin lubricación: Aplicable a piezas de aluminio en caliente.

Se obtienen buenos acabados superficiales.
 Extrusión con lubricación: Piezas de aleaciones de cobre, Ti y acero.
Lubrica y aísla la matriz de las altas T.
 Extrusión hidrostática: Pieza totalmente rodeada de líquido
Rozamiento matriz-pieza prácticam. nulo.

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PROCEDIMIENTOS

 Extrusión hidrostática
Ventajas:
 Permite ↑ presiones y ↑ relaciones de extrusión (o menores T)
 ↓ Rozamiento y ↑ ductilidad del material  Permite extruir materiales
frágiles (como el berilio y molibdeno).
Inconvenientes:
 Problemas de sellado del fluido (por las elevadas P y T)
 Aum. tiempos manipulación por la inyección y extracción del fluido
 Mayor volumen del utillaje
 Problemas al extruir a altas temperaturas
Lubricación:
Altas temperaturas: Ceras y grasas, grasas jabonosas de petróleo,
bentonita, polímeros (polietileno), sales y vidrio.
En frío: Aceite de castor (buen lubricante, viscosidad no afectada por la P).

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PROCEDIMIENTOS

 DADOS DE EXTRUSIÓN
 Realizados en acero rápido o metal duro
 El orificio del dado controla la forma del metal extruido.

Extrusionado con
cavidades interiores

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PROCEDIMIENTOS

 Prensas de extrusión:
Dependiendo del tipo de extrusión (longitud del recorrido de trabajo) pueden
ser hidráulicas o mecánicas (p.e. mecánicas para extrusión inversa).

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TECNOLOGÍA DE LA EXTRUSIÓN

 Grado de deformación
F0
La relación de extrusión se define como: R
Ff
donde : F0 y Ff son las secciones inicial y final.

Grado de deformación asequible:

Depende de la temperatura y la presión.
Para piezas de sección circular y en frío:

Material Máxima relación de extrusión

Aluminio 1100 40
Acero 1018 5
Acero inoxidable 3.5

En función de la deformabilidad de cada material, podrán obtenerse

piezas de formas más o menos complicadas

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