CONCRETO SIMPLE

ING. GERARDO A. RIVERA L. 1

11. ADITIVOS PARA MORTEROS O CONCRETOS

CAPÍTULO 11
ADITIVOS PARA MORTERO
Y CONCRETO

11.1 DEFINICIÓN Y GENERALIDADES

Foto No. 11.1. Aditivo

Aditivo es una sustancia química, generalmente dosificada por debajo del 5% de la masa del
cemento, distinta del agua, los agregados, el cemento y los refuerzos de fibra, que se emplea
como ingrediente de la pasta, del mortero o del concreto, y se agrega al conjunto antes o
durante el proceso de mezclado, con el fin de modificar alguna o algunas de sus propiedades
físicas, de tal manera que el material se adapte de una mejor forma a las características de la
obra o las necesidades del constructor.

Los aditivos se emplean cada vez en mayor escala en la fabricación de morteros y hormigones,
para la elaboración de productos de calidad, en procura de mejorar las características del
producto final. No se trata en ningún modo de aditivos del cemento, pues la misión del aditivo
no consiste en mejorar el cemento, sino permitir la transformación o modificación de ciertos
caracteres o propiedades de un producto acabado, que según los casos, puede ser un
hormigón, un mortero o una lechada para inyecciones.
En resumidas cuentas el aditivo no se limita a actuar sobre el cemento, sino que su acción se
ejerce sobre los tres componentes de la mezcla: el árido o agregado, el cemento y el agua. En
esta acción influyen en gran manera la naturaleza y la dosificación de cada uno de esos
componentes.

Los aditivos se utilizan cada vez más en la pasta, los morteros y hormigones por las siguientes
razones:

A-) Los aditivos se perfeccionan incesantemente.

Al principio se usaban, sin purificar, determinados productos de la industria papelera o

petrolífera, de lo que resultaban variaciones en la composición química. Actualmente, la
orientación se dirige cada vez mas hacia un control de calidad de esos subproductos y a una
corrección de sus composiciones gracias a tratamientos y adiciones, han sucedido
investigaciones sistemáticas que condujeron a la fabricación de productos básicos especiales o
de una mezcla de materias primas existentes, a fin de presentar al mercado aditivos
polivalentes.

B-) Economía.

Ante problemas con el concreto el constructor tendrá que plantearse las alternativas de saber
si se debe utilizar un aditivo o no, luego saber cual se debe usar y finalmente como y en que
dosis debe usarse. Para esto, tendrá que consultar las instrucciones de los fabricantes y
remitirse a documentos especiales. Debe saber eventualmente la dosificación a emplear y que
ensayos se le deben hacer, a pie de obra, para precisar la dosificación a utilizar.

Es por esta razón, por la cual se pretenden obtener mezclas con la dosificación más
económica a unos menores costos de construcción.

El costo del aditivo no solo se relaciona con la dosificación del concreto, sino también: por la
cuantía mínima de cemento, el control de los requerimientos del agua, por los ahorros de
energía, la economía en el tiempo de la colocación, disminución en los costos de las formaletas
y encofrados debido a el rápido desencofrado y la reutilización de los moldes, la facilidad en la
colocación y compactación y el avance en forma considerable de la obra y puesta en servicio.

C-) Las Técnicas

Ésta razón influye en la modificación o en el mejoramiento de una o varias de las propiedades

físicas del concreto tanto en el estado fresco como el incremento en la manejabilidad,
trabajabilidad extendida, disminución de la exudación y de la segregación, hormigón cohesivo,
fraguados programados y en la aptitud para el bombeo; y el concreto en estado endurecido en
el cual se puede lograr mejorar las resistencias mecánicas, las resistencias a las acciones
físicas como heladas y a las acciones químicas, disminución de la porosidad, en el control del
calor de hidratación, en la contracción controlada y en los mejores acabados.
D-) Cumplimiento de las especificaciones

Se debe tener en cuenta a la hora de usar uno o varios aditivos en cumplir con los
requerimientos exigidos para los distintos usos del concreto como relación agua/cemento fija,
adecuada manejabilidad, resistencias a temprana edad, resistencias finales, resistencia a la
abrasión, tiempos de fraguado, cantidad de aire incorporado, impedir la corrosión del refuerzo,
garantizar la mayor adherencia entre el acero y el concreto y una mejor unión entre el concreto
nuevo y el viejo.

En conclusión, a la hora de usar cualquier tipo de aditivo se debe intervenir de forma positiva
en la calidad del concreto, de tal forma que se le den soluciones a los diferentes problemas y
satisfacer los distintos requerimientos. sin detrimento de la resistencia y durabilidad del
material.

11.2 RESEÑA HISTÓRICA

Foto No. 11.2. Coliseo Romano

Es indudable que en la época Romana se utilizaron aditivos, adicionándolos al hormigón de cal

y puzolanas. Hay quien supone que los primeros aditivos para los hormigones fueron la sangre
y la clara de huevo. La fabricación del cemento Portland es relativamente reciente y se sitúa
hacia los alrededores de 1850. Poco tiempo después y con el fin de obtener fraguado más
regular del cemento, se utilizó el yeso crudo o el cloruro de calcio, que se agregaban al
cemento al fabricarlo o al hormigón en el momento de su preparación. La incorporación de
estos productos se remonta a los años 1875-1890.

Los constructores Franceses de esa época, añadían al cemento sin yeso crudo, un poco de
yeso vivo, a pie de obra, en el momento de amasar el hormigón. La adición de cloruro de calcio
como aditivo de los hormigones fue patentada en 1885. CANDLOT en 1888, hizo
investigaciones acerca de este producto y demostró que según la dosis, podía ser utilizado
como retardador o acelerador del fraguado.
Las primeras preocupaciones de los usuarios del hormigón fueron las de regular la duración del
fraguado, y sobre todo la de poder acelerarlo, así como la de fabricar hormigones más
impermeables. Hacia 1895 CANDLOT en Francia y DYCKERHOFF en Alemania practicaron
adiciones de cal grasa con el fin de mejorar la plasticidad, algo más tarde en 1906 en los EEUU
se hizo lo mismo. En una publicación de 1926, se citaba la acción de productos tales como: el
alumbre, el jabón potásico, la caseína, la colofonia, las materias albuminosas, la caliza y la
arcilla en polvo, ciertos cloruros, carbonatados, silicatos, sulfatos, etc.

Igualmente a principios de siglo, se ensayó la incorporación de silicato sódico y de diversos

jabones para mejorar la impermeabilidad. Se empezaba ya a añadir polvos finos para colorear
el hormigón. Los fluosilicatos se emplearon desde 1905 como endurecedores de superficie. La
acción retardadora del azúcar también había sido ya observada, un articuló publicado en marzo
de 1909 en la Reveu Des Materiaux de construcción, menciona la influencia del azúcar sobre el
fraguado.

La comercialización de productos que mejoran algunas de las propiedades del hormigón, data
de 1910; se trataba entonces de los impermeabilizantes, se añadían a los hormigones
destinados a la fabricación de depósitos de agua, entibaciones, piscinas, etc.; así como a la
fabricación de morteros destinados a la reparación de obras subterráneas de mampostería o de
ladrillo cuyas juntas se hubiesen deteriorado.

En cuanto a los retardadores, si bien su comercialización no tuvo lugar hasta bastante tiempo
después, los efectos de ciertos productos eran conocidos hacía tiempo. RENGADE demostró
en 1929 que amasando un cemento sobre una lámina de zinc, podían introducirse indicios de
ZnO, que actuaba como un poderoso retardador del fraguado; atribuyó a esta circunstancia, las
discrepancias comprobadas en los tiempos de fraguado, halladas en diferentes laboratorios, en
los que se amasaba en unos si y en otros no, sobre mesas forradas con plancha de zinc.
Durante la última guerra los estudios hechos en Alemania condujeron a la utilización de un 1%
de ácido fosfórico para el retardo de los hormigones. Esos retardos del fraguado eran
necesarios para poder interrumpir los trabajos en las obras monolíticas de hormigón durante
los ataques aéreos.

Los anticongelantes aparecieron en 1955. Más recientemente y gracias al progreso de la

industria química, las materias plásticas se fueron incorporando al hormigón. Hace algunos
años que los aditivos se multiplicaron en muchos países. Los fabricantes ponen a punto
productos más adecuados a las necesidades de la construcción moderna.

11.3 - CLASIFICACIÓN

En Colombia, la norma NTC 1299 establece los requisitos que deben cumplir los aditivos
químicos que pueden agregarse al concreto, y los clasifica en:

TIPO A - PLASTIFICANTE: Es el aditivo que permite disminuir la cantidad de agua necesaria

para obtener una determinada consistencia del hormigón.
TIPO B - RETARDADOR: Es aquel que demora el fraguado del hormigón.

TIPO C - ACELERANTE: Es aquel que acelera tanto el fraguado como la ganancia de

resistencia a temprana edad del concreto.

TIPO D - PLASTIFICANTE RETARDADOR: Es aquel que permite disminuir la cantidad de

agua (acción primaria) necesaria para obtener un hormigón de una determinada consistencia y
retardar su fraguado (acción secundaria).

TIPO E - PLASTIFICANTE ACELERANTE: Es aquel que permite disminuir la cantidad de

agua (acción primaria) necesaria para obtener un hormigón de determinada consistencia y
acelerar tanto el fraguado como la resistencia del hormigón a temprana edad (acción
secundaria).

TIPO F – SUPERPLASTIFICANTE: Es el aditivo que permite la reducción del agua de mezcla

en más de un 12% para obtener una determinada consistencia del hormigón

TIPO G – SUPERPLASTIFICANTE RETARDADOR: Es el aditivo que permite la reducción del

agua de mezcla, en más de un 12%, para obtener una determinada consistencia del hormigón
(acción primaria) y además retarda el fraguado (acción secundaria).

TIPO H – SUPERPLASTIFICANTE ACELERANTE: Es el aditivo que permite la reducción del

agua de mezcla, en más de un 12%, para obtener una determinada consistencia del hormigón
(acción primaria) y además acelera tanto el fraguado como la resistencia del hormigón a
temprana edad (acción secundaria).

Sin embargo, existen en el mercado una serie de productos, no clasificados dentro de lo

anterior, como por ejemplo los aditivos impermeabilizantes o los colorantes, etc., que son muy
importantes.

11.3.1 TIPO A – PLASTIFICANTES

Foto No. 11.3. Concreto con aditivo plastificante

Son aditivos que permiten, una reducción de la cantidad de agua para igual trabajabilidad, o un
aumento de la manejabilidad para igual proporción de agua, es decir, provoca la dispersión de
las partículas de cemento, agrupadas en flóculos comúnmente en una mezcla sin aditivos.
Esos aditivos mejoran la aptitud a la deformación de los morteros y hormigones frescos bajo el
efecto de un medio de compactación dado; su característica principal es aumentar la
manejabilidad del concreto fresco, y/o reducir la cantidad de agua utilizada para un
asentamiento determinado. Lo más frecuente es que se presenten bajo la forma de un líquido
de color pardo oscuro, de una densidad que oscila entre 1,10 y 1,25 kg/dm 3 (más raramente
bajo la forma de un polvo de color castaño un poco claro). Las dosis que suelen utilizarse
varían, en general, entre 1,0 y 2,0% de la masa del cemento.

Algunos de los productos base que se emplean para fabricar los aditivos plastificantes son:
- Jabones de resina o de abietato alcalino sódico o potásico (obtenidos por tratamiento de
resina vegetal).
- Lignosulfonato sódico o cálcico (subproducto de la fabricación de la pasta de papel). Sales de
calcio, sodio y amonio del ácido lignosulfónico.
- Sulfonatos de alkilarilo (productos sintéticos). El formaldehído melanina sulfonatado.
- Sal de hidrocarburo sulfonado (subproducto obtenido en el tratamiento del petróleo). Sales de
ácido carboxílico hidroxilatado.
- Ester de poliglicol.

POLVOS FINOS:
- Harina fósil de diatomáceas silificadas.
- Bentonita: arcilla coloidal.
- Cales grasas o hidráulicas finas, cenizas volantes y puzolanas molidas y pulverizadas.

Los polvos finos e inertes, mejoran las características de los hormigones frescos en la medida
en que estos hormigones carecen de elementos muy finos. En este caso la exudación
disminuye y las resistencias mecánicas pueden quedar aumentadas. Por el contrario, si el
hormigón esta bien compuesto y es rico en cemento, la adición de estos elementos finos puede
no producir efecto alguno o incluso rebajar las resistencias mecánicas a igualdad de
plasticidades.

Entre las ventajas y beneficios que se obtienen al utilizar los aditivos plastificantes tenemos:

- En Concreto Fresco:
Mejoran la trabajabilidad.
Mejora las características del
terminado. Menor energía de
compactación.
- En Concreto Endurecido:
Mejoran la apariencia final de los terminados.
Pueden aumentar la resistencia (compresión, flexión, tensión y la adherencia del concreto al
refuerzo).
Reducen la permeabilidad.
Disminuyen los
agrietamientos.
Pueden desarrollar mayores resistencias tempranas y finales.
Los aditivos plastificantes se pueden utilizar en todo tipo de concretos, donde se requieran
condiciones normales o particulares de colocación:

- Mejoran los concretos bombeados, lanzados y los normales o convencionales.

- Mejoran los concretos simples (sin refuerzo), reforzados, prefabricados, pretensados y
normales.
- Mejoran notablemente la manejabilidad de las mezclas, o alternativamente permiten reducir el
agua a utilizar, ganando resistencias finales en el concreto.
- Permiten obtener concretos impermeables, solos o en combinación con los aditivos
incorporadores de aire.

En resumen, el aditivo tipo A se utiliza por:

 La disminución del agua, que tiene por objeto incrementar la resistencia del concreto sin
aumentar el contenido del cemento, disminuir la porosidad de la pasta de tal forma que
disminuya la permeabilidad; la consistencia del concreto será la misma que la del concreto sin
aditivo a pesar de la disminución del agua.

 Cuando se enfrentan casos en que la mezcla contiene cemento en exceso para

garantizar las resistencias debidas, con utilizar el aditivo tenemos una reducción de la cantidad
de cemento requerido acompañado de una reducción en la cantidad de agua necesaria para la
mezcla, debido a la disminución de la relación agua/cemento.

Pero es importante recalcar que existe un límite en lo que se refiere a la economía del cemento
ya que por debajo de cierta cifra se empieza a ver afectada la durabilidad de la estructura.

11.3.2 TIPO B – RETARDADOR

Foto No. 11.4. Transporte de concreto con aditivo retardador

Son aditivos que aumentan el tiempo de fraguado, es decir la mezcla permanece fluida más
tiempo.

Al uso de retardadores, en general, lo acompaña alguna reducción en la resistencia,

principalmente en los primeros días, mientras que los efectos de estas sustancias en las
demás propiedades del concreto, como la contracción, pueden no ser previsibles. Por tanto, las
pruebas de aceptación para los retardadores deberán hacerse con materiales de la obra para
las condiciones previstas.

Es preferible que el aditivo sea presentado bajo forma líquida y las dosis a utilizar varían, en la
práctica, entre el 0,1 y el 1% de la masa del cemento. La dosis media debería ajustarse para el
cemento y los demás materiales que se va a emplear en la construcción.

La acción de un retardador cambia mucho con:

- La naturaleza del cemento y su dosificación.

- La dosis del aditivo.
- La relación A/C.

Entre los productos base que se emplean para fabricar estos aditivos tenemos:

- Los ácidos fosfórico, fluorhídrico, húmico.

- La glicerina.
- Fosfatos y fluoruros.
- Óxidos de zinc y plomo.
- El bórax.
- Sales de magnesio y sales solubles de zinc.
- Sulfato de cobre.
- Compuestos de boro y caseína.
- Hidratos de carbono de fórmula general Cn(H20)m. Los azúcares (los más utilizados) y sus
compuestos como las glucosas, las sacarosas, el almidón, la celulosa.
- El yeso crudo (o piedra de yeso) puede también ser considerado como un

aditivo. Los aditivos retardadores se emplean particularmente en los siguientes

casos:

- Colocación del concreto en época de calor, para contrarrestar el efecto acelerante de la alta
temperatura.
- Cuando se desea suprimir el efecto de las reanudaciones de trabajo.
- Para transporte a larga distancia del hormigón.
11.3.3 - TIPO C – ACELERANTE

Foto No. 11.5. Algunos de los usos de aditivos acelerantes (desencofrado rápido).
Viga postensada

Son aditivos químicos generalmente líquidos, que permiten acelerar el fraguado y tener
resistencias iniciales y finales más altas. La mayor parte de los acelerantes comúnmente
usados producen un aumento de la contracción que sufre el concreto al secarse.
Frecuentemente se dosifican estos aditivos entre 1,5 y 5,0% de la masa del cemento en la
mezcla. Con los aditivos acelerantes obtenemos las siguientes ventajas:

- Desarrollo de resistencias más rápidamente.

- Mejora de las características del terminado.
- Disminución de los agrietamientos.
- Cumplimiento de su función estructural más temprano.

Las siguientes sustancias se utilizan como base para fabricar los aditivos acelerantes:

- Cloruros: cálcico, sódico, de aluminio, de hierro, amónico.

- Nitrato y nitrito de calcio.
- Formiato de calcio.
- Trietanolamina.
- Ácido oxálico.
- Fluosilicato sódico.
- Alunita.
- Las bases alcalinas: sosa, potasa, amoníaco.
- Carbonatos, silicatos y fluosilicatos, boratos de sosa o de potasa.
El cloruro de calcio es el aditivo acelerante más común empleado y deberá añadirse en forma
de solución como parte del agua de mezcla. Si se añade al concreto en forma seca, puede
suceder que no todas las partículas secas se disuelvan durante la mezcla. Los terrones que no
se disuelven en la mezcla pueden producir reventones o manchas negras en el concreto
endurecido. En forma seca, el cloruro de calcio puede también reducir la eficacia de los aditivos
inclusores de aire. La cantidad de cloruro de calcio añadida, en ningún caso deberá exceder
del 2% en masa del cemento. Una cantidad mayor creará problemas y puede ser perjudicial
para el concreto, que puede hacerse rápidamente inmanejable, aumentar su contracción al
secarse y corroer el refuerzo.

El uso de cloruros de calcio o de aditivos que contengan cloruros solubles no se recomienda

bajo ciertas condiciones:

- En el concreto pre-esforzado debido a los posibles riesgos de corrosión.

- En concreto donde esta sumergido (ahogado) el aluminio, por ejemplo tubo conduit, porque
puede producirse una fuerte corrosión del aluminio, especialmente si este está en contacto
con acero incrustado y si el concreto esta en un ambiente húmedo.
- Cuando el acero galvanizado va a quedar en contacto permanente con el concreto.
- En concreto sometido a reacciones entre álcalis y agregados o expuestos a suelos o agua
que contenga sulfatos.

Los aditivos acelerantes se usan generalmente en los siguientes casos:

- Acabado más rápido de placas.

- Colocación del concreto en tiempo frío.
- Permiten reducir los tiempos de desencofrado.
- Aumentan los usos posibles de las formaletas.
- En la industria de los prefabricados.
- Reducción de los períodos de curado.
- Trabajos rápidos.
- Reducción necesaria de las presiones sobre el encofrado.
- Sellado, impermeabilización y obturación de grietas y venas de agua.
- Trabajos en galerías de minas o túneles o paredes húmedas.
- Trabajos bajo el agua.
- Hormigones y morteros proyectados (lanzados).

11.3.4 TIPO D - PLASTIFICANTE - RETARDADOR

Este aditivo busca fusionar las propiedades de dos sustancias, una de plastificante (acción
primaria) y la otra de retardador (acción secundaria), así se aprovechan los dos efectos
permitiendo controlar la pérdida acelerada de manejabilidad.

La siguiente figura muestra la pérdida de asentamiento de mezclas de concreto con

plastificante-retardador y sin aditivo
 Foto No. 11.6. Pérdida del asentamiento de mezclas de concreto
con plastificante – retardador y sin aditivo.

El retardo del hormigón normalmente afecta un poco el desarrollo de la resistencia inicial (1-3
días), comparada con al concreto sin aditivo, sin embargo luego de tres días se supera su
influencia y es típico de hormigones con retardador que su resistencia a los 28 días sea
superior a la del concreto sin aditivo para una misma relación agua/cemento

En el siguiente gráfico se muestra el comportamiento de retardadores y plastificantes en el

desarrollo de resistencia.

Foto No. 11.7. Desarrollo de resistencias de concreto con retardador

Este aditivo es utilizado en plantas (centrales de mezclas) porque permite alcanzar y

sobrepasar la resistencia de diseño y por otro lado satisfacer los requerimientos de
manejabilidad a pesar de factores que afectan dicha característica del concreto en estado
fresco
11.3.5 TIPO E - PLASTIFICANTE – ACELERANTE

Son una variedad de aditivos que cumplen una doble función: plastifican la mezcla aumentando
su manejabilidad, permitiendo una colocación y compactación más fácil y aceleran la ganancia
de resistencia a temprana edad y a edades tardías.

Foto No. 11.8. Colocación de mezcla de concreto con plastificante – acelerante

11.3.6 TIPO F – SUPERPLASTIFICANTE

Este aditivo apareció en el mercado alrededor de los años 70, coincidiendo con la necesidad
de la industria de la construcción y de los diseñadores de reducir las secciones de los
elementos portantes en rascacielos, puentes, etc. Se precisaba entonces de un hormigón con
la reología necesaria para que escurriera como un fluido dentro de las formaletas
congestionadas de acero y que brindara resistencias muy por encima de las normales ya que
las secciones eran mínimas.

Los superplastificantes son de una categoría superior a la de los plastificantes, permite

dosificaciones hasta 5 veces mayores, sin alterar significativamente el tiempo de fraguado ni su
contenido de aire.

La siguiente tabla muestra los resultados de los ensayos de asentamiento y reducciones de

agua de mezclas con aditivo plastificantes y superplastificantes.

ASENTAMIENTO
MÁXIMA
cm
REDUCCIÓN
ADITIVO DE AGUA ANTES DE DESPUÉS DE
POSIBLE % ADITIVO ADITIVO

PLASTIFICANTE 12 7 15

SUPERPLASTIFICANTE 30 7 25
La aplicación práctica de los aditivos superplastificantes se encuentra en la elaboración de
concretos con altas resistencias, con un porcentaje de cemento balanceado, sin problemas de
contracción y fisuramiento de las mezclas que contienen cemento en exceso. El gran
incremento de resistencia del hormigón cuando se usan superplastificantes es debido a la
notable disminución de la porosidad de la pasta (reducción en el agua de la mezcla) y otras
características del concreto también se ven beneficiadas, éstas son la reducción de la
permeabilidad y el incremento en la durabilidad del concreto.

Otras aplicaciones inmediatas de las mezclas fluidas se dan en el bombeo del concreto, la
colocación (concreto tremie), estructuras esbeltas y/o densamente armadas; pues el
rendimiento es muy alto compensando de esta manera los costos.

11.4. - OTROS ADITIVOS

Incorporadores de aire

Foto No. 11.9. Vista microscópica de concreto con burbujas de aire incorporado.

El descubrimiento de los aditivos incorporadores de aire se hizo alrededor del año 1930, su
utilización ha sido, sin duda, uno de los mayores progresos realizados en la tecnología de los
hormigones, puesto que mejoran, a la vez, las propiedades de los hormigones en estado
frescos y las de los hormigones en estado endurecidos.

Los aditivos incluidores de aire se pueden clasificar dentro de los plastificantes, porque esta es
una de sus características, aunque no la primordial, debido a que son especialmente
importantes en aquellos sitios en donde las estaciones están bien marcadas y se presenta
durante el invierno el fenómeno de la congelación del agua.
La congelación del agua es un fenómeno perjudicial para el hormigón, porque en un concreto
normal su estructura interna contiene una cierta porosidad, con canales capilares que permiten
la entrada de agua. Al producirse la congelación, esta tiene lugar en forma relativamente rápida
y acompañada de un aumento de volumen, al pasar el agua del estado líquido al estado sólido;
este aumento de volumen hace que el agua llene nuevo espacio, pero al tener que ocupar los
conductos, estos quedan muy estrechos lo cual trae como consecuencia la aparición de
presiones internas. Estas presiones pueden llegar a tener valores muy altos poniendo en
peligro la estructura del concreto, el resultado es la desintegración.

Los aditivos incorporadores de aire no producen las burbujas de aire que quedan distribuidas
dentro de la masa del hormigón, sino que estabilizan las burbujas de aire que normalmente se
forman durante el proceso de la mezcla de los ingredientes del concreto. Estas burbujas
pequeñísimas, cuyo diámetro promedio es del orden de 70 micras, se distribuyen en grandes
cantidades, constituyéndose en esferas que facilitan el movimiento de unas partículas respecto
de las otras, por lo cual aumentan grandemente la plasticidad y manejabilidad de la mezcla (por
esta razón se pueden clasificar como plastificantes con reducción del contenido de agua para
producir una determinada manejabilidad).

La mejora de la durabilidad del concreto, que se obtiene con la adición de incluidores de aire,
particularmente en lo que se refiere a la congelación del agua, se debe a dos factores
principalmente: el primero porque estas burbujas interceptan los canales capilares, aislándolos
unos de otros y por consiguiente impiden la entrada de agua; y segundo porque estas burbujas
se comportan como depósitos de aire y al producirse la congelación del agua, encuentra en
ellos el espacio requerido para su expansión, sin crear esfuerzos internos porque no se llenan
totalmente.

Otra ventaja de los incluidores de aire consiste en impedir la exudación en los concretos, lo
cual consiste en la separación del agua y su consiguiente ascenso a la superficie libre de la
mezcla, fenómeno este que va en detrimento de la calidad del concreto.

Los porcentajes normales de aire incorporado varían entre 3 y 6%; la efectividad de un incluidor
de aire varía con la granulometría de las partículas dentro de las cuales va a actuar, en la
fracción muy gruesa no tiene influencia y en la fracción muy fina, así como en el cemento fino,
no actúa ya que su acción queda totalmente inhibida. La dosificación de los incluidores de aire,
por lo general, varía entre el 0,008 y el 0,26% de la masa del cemento en la mezcla.

Las principales sustancias que sirven de base para fabricar aditivos incorporadores de aire son:
- Aceites y grasas de origen animal y vegetal.
- Jabones alcalinos de ácidos grasos naturales como el estearato de sodio, los oleatos
(derivados del ácido oleico), los lauratos (derivados del ácido laurico). En realidad, lo que se
emplea no son los ácidos grasos puros, sino una mezcla de ácidos grasos extraída del sebo,
llamada estearina (los ácidos grasos del sebo son principalmente los ácidos estéricos,
palmítico y oleico).
- Sulfonatos de alcohol graso.
- Jabones sódicos de ácidos polihidroxicarboxilicos.
Con los usos de los aditivos incorporadores de aire se obtienen los siguientes beneficios:

- Reduce la permeabilidad del concreto.

- Reduce la segregación y la exudación.
- Aumenta la plasticidad y la manejabilidad.
- Protección contra la acción de aguas agresivas.
- Mejorar la durabilidad a ciclos de humedecimiento y secado.

Sin embargo, se tiene que tener en cuenta que a medida que aumenta la dosis del aditivo
incorporador de aire, aumenta el volumen de aire incorporado, sólo que después de cierta
dosis se satura la solución y aunque agregamos más aditivo el contenido de aire no aumentará.

Impermeabilizantes

Foto No. 11.10. Concreto impermeabilizado para zapatas.

El objeto de obtener concretos y morteros impermeables es impedir el paso del agua o su

absorción, pero también hacerlos lo mas resistentes posibles contra la penetración de agentes
agresivos que puedan producir la descomposición del hormigón.

Existen dos procedimientos para lograr la impermeabilidad: el primero es revestir la superficie

del hormigón con una capa impermeable, generalmente a base de material bituminoso siempre
que no se trate de proteger de agentes agresivos como la gasolina, kerosene, aceites, etc.,
caso en el cual hay que recurrir a recubrimientos especiales. El segundo método se basa en
lograr impermeabilizar toda la masa del hormigón o del mortero, o sea la impermeabilización
integral de los mismos, lo cual se alcanza añadiendo a la mezcla un aditivo adecuado.

El agua puede penetrar al concreto por presión, que es el caso de obras sumergidas, como por
ejemplo: paredes de presas o depósitos; o por capilaridad, donde los aditivos incorporadores
de aire pueden servir como impermeabilizantes.
Los principales productos que sirven para fabricar aditivos impermeabilizantes integrales son:

- Jabones metálicos (estearatos, oleatos y lauratos).

- Sulfato de aluminio, carbonato sódico, oxalato sódico, coloides susceptibles de hincharse, a
base de algas marinas (alginato sódico, por ejemplo) o de plantas de la familia de las
leguminosas (aunque la presencia de azúcar puede convertirlos en retardadores de
fraguado).

Anticongelantes

Foto No. 11.11. Construcción de estructura de concreto a bajas temperaturas.

Son productos químicos solubles, análogos a los acelerantes, que activan la hidratación del
cemento; el calor de hidratación se desprende más a prisa. Pueden aumentar en algunos
grados la temperatura del agua de amasado por reacción exotérmica o rebajar su punto de
congelación. El hormigón de este modo, puede endurecerse antes de que sobrevenga su
congelación. Pueden igualmente proteger el hormigón endurecido. Como en el caso de otros
productos químicos, su acción depende:

- De la concentración en el agua de amasado.

- De la naturaleza del congelante
- De la granulometría de la arena.

Tomando determinadas precauciones permiten colocar concreto hasta a -10 grados

centígrados.

Los productos de base son en la mayoría de los casos, los mismos que los utilizados en el
caso de los acelerantes. Los bi o trivalentes comprenden:
- Un acelerante, aparte del CaCl2 pueden ser empleados silicatos o carbonatos alcalinos (sosa
o potasa) y aluminato u oxalato sódico.
- Un agente inclusor de aire, generalmente a base de lignosulfito.
- Un dispersante, agua en el caso de un aditivo líquido; o tierra de infusorios, cal, en el caso de
un aditivo en polvo.
- Un producto que evita el envejecimiento como gluconato sódico o urea.
Las dosis de estos aditivos suelen variar de 1 a 3% de la masa del cemento. Se emplean
normalmente en los siguientes casos:

- Colocación del concreto en tiempo frío (más económico que el calentamiento).

- Protección de hormigones endurecidos contra heladas.

- Prefabricación de hormigón manufacturado.

- Concreto transportado (por ejemplo premezclado).

Expansivos o Expansores

Foto No. 11.12. Viga de puente tensado.

Hace ya mucho tiempo que se pensó en fabricar conglomerantes expansivos o bien agregar al
cemento productos susceptibles de hincharse, su objeto era compensar los efectos de la
retracción o bien ejercer esfuerzos de expansión regulares. Se aprobaron algunas patentes
relativas a la adición de cal viva CaO o de MgO calcinadas, de anhidrita de yeso crudo o de
polvos metálicos oxidables. El papel de estos aditivos consiste en aumentar el volumen del
concreto durante el fraguado y antes de producirse el endurecimiento de la pasta. Las
sustancias más comunes que tienen esta propiedad son: la limadura de hierro y el aluminio en
polvo. Las primeras producen la expansión por la oxidación del hierro y el segundo porque
reacciona con el cemento produciendo hidrógeno.

Estos aditivos se emplean para producir concreto ligero denominado "concreto celular" (de
estructura porosa, por lo tanto tiene baja masa unitaria, lo anterior trae como consecuencia un
descenso de la resistencia mecánica). Una de las aplicaciones de estos aditivos expansivos es
adicionarlo a hormigones o morteros que van a sellar ductos en concretos pre o post-tensados.
Larga vida

Es una combinación de aditivos que se utilizan en la producción de morteros de larga vida.

Están compuestos por estabilizadores retenedores de agua y retardadores plastificantes. No
hay que confundirlos con retardadores, puesto que lo que ocurre es que el fraguado se inicia
tan pronto entra en contacto con la unidad de mampostería y toma prácticamente el mismo
tiempo que un mortero sin aditivo.

La pérdida de manejabilidad y el fraguado se inicia una vez los compuestos son absorbidos por
las unidades de mampostería permitiendo que se produzca el proceso normal de hidratación.
De manera análoga a los retardadores, la dosis de estos aditivos se debe incrementar en la
medida que aumenta la temperatura, porque la velocidad de la reacción química del cemento
con el agua se aumenta con la temperatura.

Colorantes

Foto No. 11.13. Concreto con aditivo colorante.

El hormigón puede ser coloreado en toda su masa gracias a polvos finos constituidos, la
mayoría de las veces, por óxidos metálicos naturales o sintéticos, mezclados con el cemento.
Están caracterizados por sus curvas granulométricas. Las cualidades que se exigen a los
colorantes son las siguientes:

- Regularidad del tono y elevado poder colorante.

- Buena aptitud de mojado y mezcla fácil de efectuar.
- Insolubilidad en el agua.
- Estabilidad ante la luz y los agentes atmosféricos.
- Neutralidad química.
Las aplicaciones que se obtienen de estos productos colorantes son numerosas, entre ellas
tenemos:

- Enlucidos decorativos
- Revestimiento del suelo: baldosín de cemento, losas, etc.
- Hormigón manufacturado y prefabricado: elementos de fachada, elementos decorativos,
bloques, bordillos de acera, señalización de carreteras, etc.
- Esculturas, revestimiento de piscinas, pista de tenis.

Inhibidores de corrosión

Foto No. 11.14. Estructura de concreto con inhibidor de corrosión.

Las armaduras de acero colocadas en el hormigón están protegidas de la oxidación por que
están sumergidas, por lo menos durante las primeras edades, en un medio básico. El acero se
recubre de una capa protectora muy delgada y queda pasivo. Sin embargo, el concreto puede
carbonatarse con el tiempo, el PH puede descender y la protección del acero ya no queda
asegurada. Desde hace algún tiempo, ciertos investigadores han ensayado aditivos de
productos destinados a evitar la corrosión; los inhibidores de corrosión actúan formando en la
superficie del metal una película protectora muy insoluble.

Los inhibidores de corrosión más usados, utilizados disueltos en el agua de amasado del
concreto, en dosis variable del 1 al 3% de la masa de cemento, son:
- Nitrito sódico.
- Benzoato sódico.
- Cromato potásico.
- Molibdatos de sodio o de potasio.
- Fosfatos.

Igualmente puede añadirse una cantidad del orden del 10% de estos productos a una lechada
de cemento, destinada a recubrir las armaduras de acero antes del vaciado del hormigón en los
encofrados o moldes.
Fungicidas, germicidas, insecticidas

En ciertos casos particulares, el hormigón (como la madera) puede ensuciarse o ser atacado
por parásitos de origen vegetal o animal (solamente cuando ya esta carbonatado). Es el caso
de las obras de hormigón o juntas de mortero conservadas en medio ambiente: húmedo,
agresivo (agua dulce o salada, agua sucia, etc.).

Pueden crecer en los morteros y hormigones, cuando su superficie no es suficientemente lisa y

compacta, hongos microscópicos, mohos o algas. Hay un medio preventivo que consiste en
incorporar al cemento, durante su amasado, sales de cobre.

Se han advertido ataques superficiales en el concreto que pueden profundizar 10 mm, y se

deben a un hongo que llega en las formaletas o encofrados de madera. Hay también
microorganismos que pueden atacar el hormigón. Los animales marinos, los moluscos
perforantes, ciertos gusanos e insectos pueden deteriorar las obras.

Los productos que pueden agregarse al hormigón o al mortero para protegerlo de lo anterior,
son a base de arseniato de cobre o de mercurio, de fenoles o de creosota. Contra los insectos
puede emplearse también una adición del 2 al 4% de diclorodifeniltricloroetano o
exaclorocicloexano.

Espumantes para aplicaciones especiales

Foto No. 11.15. Relleno fluido de densidad y resistencia controlada para andenes.

Recientemente se han desarrollado aplicaciones constructivas que demandan efectuar un

ajuste sobre la densidad de mezclas de concreto o mortero, bien sea con el propósito de
reducir la carga muerta de la estructura de ciertos elementos no estructurales como en
morteros de afinado de pisos o el pendientado de cubiertas previo a la impermeabilización
flexible.
También puede ser necesaria la incorporación de espuma en mezclas cementosas con el fin de
conferir propiedades aislantes desde el punto de vista térmico o acústico.

Últimamente se han desarrollado morteros autonivelantes para la elaboración de rellenos de

zanjas, base para pavimentos y andenes, que gracias a sus características de fluidez, permiten
ejecutar este tipo de rellenos con un rendimiento mayor en comparación con los
convencionales de material compactado; también permite que estos rellenos puedan ser
reexcavados con posterioridad.

11.5 - RECOMENDACIONES DE EMPLEO Y PRECAUCIONES

El empleo de un ADITIVO supone, en primer término, que haya sido correctamente escogido, y
a continuación que está bien utilizado. Las recomendaciones de empleo están dadas en
general por las informaciones del fabricante.
Las precauciones que deben tomarse son:

- Productos en polvo, conservarlos en un sitio seco, sobre todo si el envase es defectuoso.

- Productos líquidos, puede formarse un sedimento, de manera que es preferible agitarlos
antes de su utilización.
- En invierno, en regiones donde desciende mucho la temperatura, es necesario conocer su
punto de congelación y almacenarlos.
- Cerciorarse de que no se ha excedido el plazo límite de utilización.
- Atenerse a las instrucciones para su empleo, en especial en el caso de tener que manipular
productos tóxicos.

Entre los errores más frecuentes tenemos:

- Errores de dosificación.
- Exceso global (por ejemplo confusión entre las unidades de medida).
- Exceso de dosificación local debido al mal reparto del producto. La homogeneidad y la buena
distribución del aditivo en la masa de los morteros o de los hormigones es fundamental.
- Las incompatibilidades con ciertos conglomerantes. Esta es la razón por la cual conviene
siempre controlar los productos en la obra, mediante ensayos preliminares y luego durante la
producción del hormigón.
- La utilización simultanea de varios tipos de aditivos que pueden no ser compatibles (consultar
con el distribuidor especializado).
11.6 NOMBRES COMERCIALES DE ALGUNOS ADITIVOS
A continuación se adjunta algunos nombres de aditivos vendidos en Colombia y su nombre
comercial de acuerdo a algunas de las diferentes casas que los producen.
ADITIVO
NOMBRE Y CARACTERÍSTICA
TOXEMENT
Acceguard 80: acelerante de fraguado rápido sin cloruros
Acelerante Acceguard 90: acelerante reductor de agua, sin cloruros
Acceguard HE: acelerante de fraguado para hormigón y mortero
Impermeable Eucon IM 100: impermeable integral y reductor de agua para concreto
para concreto
Impermeable Toxement 1A: impermeable integral para hormigón y mortero.
para mortero Toxement polvo: impermeable integral para hormigón y mortero
Eucon 1037: superplastificante – reductor de agua alto rango
Eucon 36: reductor de agua y acelerante de alto poder
Plastificante Eucon 37: reductor de agua alto rango
(rango alto) Eucon 537: Eucon 6000 y retardador de alto rango
Eucon 5000: retardador de alto rango
Eucon 6000: hiperplastificante para concreto especial.
Eucon MR 250: reductor de agua con ligero retardo de fraguado
Plastificante Eucon MR 360: reductor de agua
(rango medio) Eucon MR 370: reductor de agua y retardante
Eucon MR 380: reductor de agua y retardante
Plastificante Eucon N: reductor de agua para hormigón y mortero
Eucon 75R: retardante de fraguado y reductor de agua
Eucon 100R: reductor de agua y retardante de fraguado con prolongado tiempo de
manejabilidad
Retardante y
Eucon 200R: Eucon 200R para
reductor de agua
hormigón y mortero
Eucon 400R: reductor de agua y retardante de fraguado con prolongado tiempo de
manejabilidad
Morteros de larga Eucon LV: aditivo para mortero larga vida
vida
Eucoshot 902: Acelerante para concreto y mortero proyectado libre de álcalis
Aditivo para Eucoshot 950: acelerante líquido para concreto y mortero proyectado libre de
concreto lanzado álcalis
Eucoshot 960: acelerante para concreto lanzado
Aditivo para Eucocell 200: aditivo líquido para rellenos fluidos
relleno fluido
Aditivo para Eucocell 1000: aditivo líquido para relleno fluido en inyección
concreto
celulares
Euco Wash Out: estabilidad de agua de lavado de concreto
Eucocomp 100: aditivo reductor de contracción de concreto bajo agua
Eucon A.W.A: aditivo mejorador para colocación de concreto bajo agua
Especialidades Eucon ARC treatment: tratamiento de penetración superior para control de
reactividad de álcali-sílice
Eucon CIA: inhibidor de corrosión
Eucon integral ARC: aditivo para control de reacción álcali-sílice
Fibras para Euco Tuf-Strand SF: fibras sintéticas estructurales
concreto Toc fibra 500: fibra de refuerzo secundario para concreto o mortero
CONCRETO SIMPLE
ING. GERARDO A. RIVERA L. 25
11. ADITIVOS PARA MORTEROS O CONCRETOS

ADITIVO SIKA CARACTERÍSTICA

Antisol blanco Curador para concreto y mortero en ambiente normal
Antisol rojo Curador para concreto en ambiente con condiciones extremas de viento
y calor
Intraplas Z Expansor plastificante. Relleno de cavidades con lechadas y mortero
expansivo
Plastiment BV-40 Reductor de agua - plastificante
Plastiment BV-41 Reductor de agua de alto rango
Plastiment RMX Reductor de agua - plastificante
Plastiment TM 10 Reductor de agua – plastificante - retardante
Plastiment TM 11 Reductor de agua – plastificante - retardante
Plastiment TM 13 Reductor de agua – plastificante
Plastiment TM 15 Reductor de agua – plastificante - retardante
Plastiment TM 20 Retardador plastificante
Plastiment TM 5 Retardador plastificante
Plastiment TM U2 Retardador - reductor de agua - plastificante
Plastocrete 169HE Plastificante – acelerante
Plastocrete 261R Retardador - reductor de agua - plastificante
Plastocrete DM Impermeabilizante integral para concreto
Separol Desformaleteante para fácil desencofre de concreto, protector de
formaletas y acabados estéticos
Separol FM Agente desmoldeante que evita la adherencia de concreto y mortero a
las formaletas
Separol polvo Desformaleteante y color secundario del sistema de pisos escampados
Sigunit L-22 Acelerante para concreto lanzado
Sigunit L-520 Acelerante líquido para concreto lanzado libre de álcalis
Sigunit T-65 Acelerante rápido para concreto y mortero proyectado por vía húmeda
Sigunit 49-Af Aditivo en polvo no alcalino para concreto
Sikacontrol 40 Aditivo retardador de retracción para concreto
SikaFerrobard-901 Aditivo inhibidor de corrosión
SikaLightcretc Agente espumante líquido para concreto liviano
SikaTarol E Aditivo controlador de hidratación del cemento
SikaViscocrete 5 Reductor de agua de alto poder
SikaViscocrete 5600 Reductor de agua de alto poder
SikaViscocrete 6 Superplastificante con excelente tiempo de manejabilidad
SikaAer D Incorporador de aire
Sikacrete P Con base en microsílica para concreto drenable
Sikafiber AD Fibra de polipropileno para el refrentado del concreto y mortero
antibacteriano
Sikafiber Microbac Fibra de polipropileno para el refrentado del concreto y mortero
antibacteriano
SikaFilm Facilitador de acabados, reducción de vaporización
SikaFluid Fluidificante para mezcla de concreto
SikaFume Adición con base en microsílica para concreto de alto desempeño
Sikamend HE-200 Reductor de agua de alto poder , acelerante sin cloruros
 ADITIVO SIKA CARACTERÍSTICA
Sikamend -306 Superplastificante, reductor de agua de alto poder, levemente retardante
Sikamend -320 Superplastificante y reductor de agua de alto poder
Sikamend N100 Superplastificante y reductor de agua de alto poder
Sikamend NS Superplastificante y reductor de agua de alto poder
Sikamend R100 Retardante superplastificante
Sikand Retenedor de agua y reductor de grietas
SikaRipid - 1 Acelerante sin cloruros
Sikaset L Acelerante para concreto

ADITIVO
CARACTERÍSTICA
MASTERBUILDERS
WRDA Superplastificante, reductor de agua de alto poder
Paratard 525 Retardador de concreto para concreto
Hi tech fibers Fibra de polipropileno para el refrentado del mortero y mínimo de
retracción
Colacrato Aditivo para colorear concreto y mezcla de cemento Portland
Promesh fibers Fibra de polipropileno para el refrentado del concreto y mínimo de
retracción
Dci-s Aditivo inhibidor de corrosión
PSI-III Aditivo para acelerante de fraguado, libre de cloruros
11.7 - REFERENCIAS

11.6.1 - ANDERCOL S. A. Manual

de aplicaciones - Aditivos para concreto. Medellín
(Colombia).

11.6.2 - ANEFHOP (Agrupación Nacional Española de Fabricantes de Hormigón

Preparado). Manual de consejos prácticos sobre hormigón. Madrid (España).

11.6.3 - ICONTEC. Normas técnicas colombianas para el sector de la construcción - I.

Bogotá (Colombia): Legis editores s. a. 1989.

11.6.4 - ICPC, SOLINGRAL. Manual

de dosificación de mezclas de concreto. Medellín
(Colombia). 1974.

11.6.5 - NORMAS COLOMBIANAS DE DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN SISMO

RESISTENTE. NSR/98. Asociación colombiana de Ingeniería sísmica. Bogotá (Colombia).
1998.

11.6.6 - PORTLAND CEMENT

ASSOCIATION (P.C.A.). Proyecto y control de mezclas de
concreto. México: Limusa. Primera edición. 1978.

11.6.7 - SIKA ANDINA S.A. Manual de productos. Bogotá (Colombia): Publicaciones

cultural ltda. 1991
www.sika.com.co
E-mail: sika_colombia@co.sika.com

11.6.8 - TEC. Cátalogo de consulta técnica. Bogotá (Colombia). 1991.

11.6.9 - TECNOCONCRETO S. A. Hojas técnicas sobre aditivos. Bogotá (Colombia).

11.6.10 - TOXEMENT. Catálogo general de especificaciones técnicas.

Bogotá (Colombia): Gráficas Carman.
www.toxement.com.co
E-mail: atencioncliente@toxement.com.co

11.6.11 - VENUAT, Michel. Aditivos

y tratamientos de morteros y hormigones. Barcelona
(España): Editores técnicos asociados S.A. 1972.

11.6.12 www.masterbuilders.com

11.6.13 www.avingenieria.com