Todo Sobre La Leche PDF

27/5/2020 Trabajo ACDSee ProPrint
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Página 2
Lácteos avanzados
Ciencia y
Tecnología
Editado por
Trevor J. Britz
Universidad de Stellenbosch.
Sudáfrica
Richard K. Robinson
Consultor en Ciencia y Tecnología de Alimentos.
Leyendo
Reino Unido
Blackwell
Publicación
Página 3
© 2008 por Blackwell Publishing Ltd
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Publicado por primera vez en 2008 por Blackwell Publishing Ltd
ISBN: 978-1-4051-3618-1
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Ciencia y tecnología lácteas avanzadas / editado por Trevor J. Britz y Richard K. Robinson. - 1. ed.
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Incluye referencias bibliográficas e indice.
ISBN-13: 978-1-4051-3618-1 (tapa dura: papel alc.)
ISBN-10: 1-4051-3618-9 (tapa dura: papel alcalino) 1. Procesamiento de lácteos. 2. Lácteos. I. Britz, TJ II.
Robinson, RK (Richard Kenneth)
SF250.5.A38 2008
637 – dc22
2007022840
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Página 4
Contenido
Lista de contribuyentes X
Prefacio xi
1 Procesamiento Thermapl de Leche 1

Peter de Jong
1.1 Introducción 2
1.1.1 Antecedentes 2
1.1.2 Esquema 2
1.2 Cambios de leche inducidos por el calor. 3
1.2.1 Reacciones inducidas por el calor en la leche: reacciones a granel 3
1.2.1.1 Destrucción de microorganismos 66
1.2.1.2 Inactivación de enzimas 66
1.2.1.3 Desnaturalización de proteínas 66
1.2.1.4 Pérdida de nutrientes. 66
1.2.1.5 Formación de nuevos componentes. 66
1.2.2 Reacciones inducidas por el calor en la leche - reacciones superficiales 77
1.2.3 Enfoque de ingeniería de reacción 77
1.3 Procesos 99
1.3.1 Equipamiento 99
1.3.1.1 Sistemas de calentamiento indirecto continuo. 99
1.3.1.2 Sistemas de calentamiento directo continuo 10
1.3.1.3 (Semi) Sistemas de calefacción por lotes 10
1.3.2 Clasificación de los procesos de calentamiento. 11
1.3.2.1 Termización 12
1.3.2.2 Pasteurización 12
1.3.2.3 UHT 12
1.3.2.4 Esterilización 13
1.3.3 Procesos avanzados 13
1.3.3.1 ESL 13
1.3.3.2 ISI 14
iii
Página iv5 Contenido
1.4 Consideraciones operativas y limitaciones 15

1.4.1 Características del flujo 15
1.4.2 Ensuciamiento de proteínas y minerales dieciséis
1.4.2.1 Tipos de ensuciamiento dieciséis
1.4.2.2 Mecanismo de ensuciamiento 17
1.4.2.3 Factores que afectan el ensuciamiento 18 años
1.4.3 Adherencia y crecimiento de microorganismos. 19
1.5 Optimización 22
1.5.1 Introducción 22
1.5.2 Enfoque 23
1.5.3 Estudio de caso: pasteurización 25
1.6 Conclusiones y tendencias futuras 28
1.6.1 Tiempos de operación más largos 28
1.6.2 Integrando tecnologías 29
1.6.3 Control basado en modelos de procesos de calentamiento. 30
Referencias 31
2 aplicaciones de separación de membrana 35

Athanasios Goulas y Alistair S. Grandison
2.1 Introducción 36
2.2 Teoría del transporte de los procesos de separación de membrana. 37
2.2.1 Clasificación de procesos 37
2.2.1.1 Microfiltración y ultrafiltración 38
2.2.1.2 Osmosis inversa y nanofiltración 39
2.2.1.3 Electrodiálisis y filtración por electro-membrana. 41
2.2.2 Concentración polarización y ensuciamiento 42
2.2.3 Parámetros físicos de los procesos de membrana. 45
2.2.4 Diafiltración 46
2.2.5 Parámetros que afectan el flujo y el rechazo 47
2.3 Clasificación de membranas, métodos de producción y caracterización. 48
2.4 Módulos y modos de funcionamiento de la membrana accionada por presión.
procesos de filtración 50
2.5 Higiene y limpieza 54
2.6 Composición y propiedades de los fluidos lácteos para el procesamiento de membranas. 55
2.7 Aplicaciones de membranas en la industria láctea. 57
2.7.1 Osmosis inversa 57
2.7.2 Nanofiltración 58
2.7.3 Ultrafiltración 58
2.7.3.1 Fabricación de queso y productos fermentados. 59
2.7.3.2 Procesamiento de suero 60 60
2.7.3.3 Uso de permeado 60 60
2.7.4 Microfiltración 61
2.7.4.1 Eliminación de microorganismos. 61
2.7.4.2 Eliminación de glóbulos grasos 62 62
2.7.4.3 Fraccionamiento de macromoléculas 62 62
Página 6 Contenidos v
2.7.5 Electrodiálisis y filtración por electro-membrana. 62 62

2.7.6 Biorreactores de membrana 63
2.7.6.1 Clasificación de biorreactores de membrana y
estabilidad del biocatalizador 64
2.7.6.2 Teoría básica que caracteriza el biorreactor de membrana
operación 67
2.7.6.3 Aplicaciones de biorreactores de membrana y fermentadores.
en la industria láctea 68
2.7.7 Separaciones selectivas de carbohidratos derivados de lácteos.
por nanofiltración 69
2.8 Desarrollos futuros 70
Referencias 71
3 Higiene por diseño 75

J. Ferdie Mostert y Elna M. Buys
3.2 Mantener un ambiente de trabajo limpio en las operaciones de la planta lechera. 77
3.2.2 Regulaciones 77
3.2.3 Fuentes de contaminación. 79
3.2.3.1 Superficies de contacto sin producto 79
3.2.3.2 Factores ambientales 83
3.2.3.3 Equipos de planta y fabricación. 85
3.2.3.4 Actividades humanas 87
3.2.3.5 Animales y plagas 87
3.2.4 Gestión de residuos y efluentes. 90
3.3 Diseño de sala limpia 91 91
3.3.1 Diseño de planta higiénica. 91 91
3.3.2 Tratamiento de la contaminación del aire. 92
3.3.2.1 Fuentes y rutas de microorganismos en el aire. 92
3.3.2.2 Control de calidad del aire. 93
3.3.3 Diseño de equipos higiénicos. 94
3.4 Operaciones de sala limpia 96
3.4.1 Objetivos de limpieza de plantas 96
3.4.2 Operaciones de limpieza 97
3.4.2.1 Principios del proceso de limpieza. 97
3.4.2.2 Selección y propiedades funcionales de los detergentes. 98
3.4.2.3 Métodos para la limpieza de equipos lácteos. 101
3.4.3 Sanitización y esterilización. 105
3.4.3.1 Principios de desinfección y esterilización. 105
3.4.3.2 Métodos de desinfección y / o esterilización. 105
3.5 Manejo de biopelículas 107
3.5.1 Formación de biopelículas 108
3.5.2 Detección de biopelículas 109
3.5.3 Control / eliminación de biopelículas 110
Página vi7 Contenido
3.6 Monitoreo de la higiene de la planta lechera 111

3.6.1 Calidad del aire 111
3.6.2 Limpieza de superficies desinfectadas 112
3.6.3 Calidad del agua 114
Referencias 114
4 Automatización en la industria láctea 121
Evaggelos Doxanakis y Asterios Kefalas

4.2 Una breve historia de la automatización en la industria láctea. 122
4.3 Factores que contribuyen a la automatización 124
4.3.1 Seis factores que impulsan la automatización 124
4.4 Beneficios de la automatización 125
4.5 Marco conceptual de un sistema automatizado 125
4.5.1 ¿Qué es un sistema? 125
4.5.2 Objetos 126
4.5.2.1 Entradas 126
4.5.2.2 Procesos 127
4.5.2.3 Salidas 127
4.5.2.4 Relaciones 127
4.5.2.5 Atributos 128
4.5.2.6 Comentarios 128
4.5.2.7 Límite 128
4.5.2.8 Medio ambiente 128
4.6 Etapas en la automatización en la lechería 129 129
4.6.1 Primera ola: mecanización 129 129
4.6.1.1 Resumen 130
4.6.2 Segunda ola: automatización 130
4.6.2.1 Un ejemplo típico 130
4.6.2.2 Dos ejemplos 132
4.6.3 Tercera ola: cibernación 135
4.6.3.1 Algunas aplicaciones nuevas 136
4.6.3.2 Sistema integrado de seguridad alimentaria Lotus 136
4.6.3.3 Objetivo de LIFSS 138
4.6.3.4 Subsistemas 139
4.6.3.5 Sistema de seguimiento y localización - TRACER 142
4.6.3.6 Resumen 142
4.7 Sistema de seguridad integrado Lotus: un estudio de caso en la industria láctea 143
4.7.1 Resumen 146
4.8 Automatización a nivel empresarial 147
4.8.1 Logística en lácteos: cómo ayuda 149
4.8.2 Planificación de recursos empresariales 150
4.8.2.1 ERP: beneficios 151
4.8.2.2 Resumen 151
Página 8 Contenidos vii
4.9 Conclusiones 152

Referencias 152
5 Seguridad y calidad de los productos lácteos 153

Peter J. Jooste y Lucia ECM Anelich

5.2 Patógenos de especial relevancia. 155
5.2.2 Priones 156
5.2.3 Virus 157
5.2.4 Rickettsiae 158
5.2.5 Protozoos 158
5.2.5.1 Cryptosporidium 159
5.2.6 Bacterias 160
5.2.6.1 Brucella 160
5.2.6.2 Mycobacterium 160
5.2.6.3 Enterobacteriaceae 161
5.2.6.4 Campylobacter jejuni 164
5.2.6.5 Staphylococcus aureus 165
5.2.6.6 Listeria monocytogenes 166
5.2.6. 7 Bacillus cereus 168
5.3 Peligros químicos 168
5.3.1 Micotoxinas 169
5.3.2 Antimicrobianos 170
5.3.3 Alérgenos 171
5.3.4 Contaminantes industriales y ambientales. 171
5.3.4.1 Residuos de plaguicidas 171
5.3.4.2 Dioxinas y bifenilos policlorados 172
5.3.4.3 Metales pesados 173
5.3.5 Procedimientos para minimizar el riesgo de contaminación de piensos y leche 173
5.4 Peligros físicos 174
5.5 Trazabilidad de ingredientes 176
Referencias 178
6 prácticas modernas de laboratorio: análisis de productos lácteos 183

Thomas Bintsis, Apostolos S. Angelidis y Lefki Psoni

6.2 Garantía de calidad de laboratorio 184
6.2.1 Acreditación de laboratorios. 185
6.2.2 Validación de métodos analíticos. 187
6.2.3 Cuantificación de la incertidumbre, calibración y trazabilidad 187
6.2.4 Aspectos de calidad de los medios microbiológicos. 188
6.2.5 Seguridad de laboratorio 189
Página viii
9 Contenido
6.3 Muestreo 190

6.3.1 Recogida de muestras 191
6.3.2 Informe de muestreo 192
6.4 Análisis químicos 192
6.4.1 Contenido de grasa 193
6.4.2 Contenido de proteína 193
6.4.3 Sólidos totales 196
6.4.4 Contenido de ceniza 196
6.4.5 Contenido de lactosa 196
6.4.6 Determinación de urea 197
6.4.7 Contenido de sal 197
6.4.8 Métodos instrumentales de rutina 197
6.5 Detección de residuos antibióticos 198
6.6 Detección de adulteración en productos lácteos. 203
6.7 Detección de leche anormal 211
6.8 Métodos microbiológicos. 212
6.8.1 Conteo de placas estándar 212
6.8.2 Conteo microscópico directo 214
6.8.3 Técnica epifluorescente directa 214
6.8.4 Conteo de placas en espiral 214
6.8.5 Bactoscan 215
6.8.6 Pruebas de reducción de tinte 215
6.8.7 Determinación de piruvato o amoníaco 216
6.8.8 Microorganismos contaminantes 216
6.8.9 Bacterias termodúricas 217
6.8.10 Coliformes y Enterobacteriaceae 217
6.8.11 Enterococcus spp. 218
6.8.12 Levaduras y mohos 219
6.8.13 Bacterias patógenas específicas 219
6.8.13.1 Listeria monocytogenes 219
6.8.13.2 Staphylococcus aureus 220
6.8.13.3 Escherichia coli 220
6.8.13.4 Salmonella spp. 220
6.8.13.5 Yersinia enterocolítica 221
6.8.13.6 Enterobacter sakazakii 221
6.9 Métodos microbiológicos rápidos 221
6.9.1 Métodos basados en anticuerpos 222
6.9.2 Métodos basados en ácidos nucleicos 227
6.9.2.1 Hibridación de ADN 228
6.9.2.2 Reacción en cadena de la polimerasa (PCR) 229
6.9.3 Membranas 232
6.9.3.1 Filtro de membrana de rejilla hidrofóbica 232
6.9.4 Impedancia 232
6.9.5 Métodos bioquímicos enzimáticos y kits de diagnóstico. 233
6.9.6 Bioluminencia ATP 234
Página 10 Contenidos ix
6.10 Evaluación sensorial de productos lácteos. 234

Agradecimientos 238
Referencias 238
7 Manejo de problemas ambientales 262

Trevor J. Britz, Corné Lamprecht y Gunnar O. Sigge

7.2 Aguas residuales lácteas: fuentes y composición. 263
7.2.1 Composición general de las aguas residuales lácteas 263
7.2.2 Áreas de recepción y almacenamiento de leche. 264
7.2.3 Procesamiento térmico de la leche. 265
7.2.4 Producción de productos lácteos evaporados. 265
7.2.5 Producción de productos lácteos en polvo. 265
7.2.6 Fabricación de queso 266
7.2.7 Fabricación de mantequilla 266
7.2.8 Fabricación de yogur 266
7.3 Opciones de tratamiento 267
7.3.1 Descarga directa a obras de tratamiento de aguas residuales 267
7.3.2 Opciones de pretratamiento 268
7.3.2.1 Cribado 268
7.3.2.2 Tanques de equilibrio 268
7.3.2.3 Eliminación de FOG 269
7.3.3 Sistemas biológicos aeróbicos. 271
7.3.3.1 Sistemas de lodos activados 271
7.3.3.2 Secuenciación de reactores por lotes 272
7.3.3.3 Filtros de goteo 273
7.3.3.4 Contactores biológicos rotativos 274
7.3.3.5 Tecnología de la laguna 275
7.3.3.6 Sistemas de tratamiento natural. 277
7.3.3.7 Humedales 278
7.3.4 Sistemas biológicos anaerobios 280
7.3.4.1 Sistemas convencionales 280
7.3.4.2 Sistemas anaeróbicos de alta velocidad. 281
7.3.4.3 Digestores de fase separada 284
7.3.5 Sistemas químicos 286
7.3.5.1 Tratamientos químicos 286
7.3.5.2 Tecnología de oxidación 286
7.4 Conclusiones 287
Referencias 288
Índice 294
Página 11
Colaboradores
Dra. Lucia ECM Anelich, Departamento de Biotecnología y Tecnología de Alimentos,

Universidad Tecnológica de Tswane, Private Bag X680, Pretoria 0001, Sudáfrica.
Dr. Apostolos S. Angelidis, Laboratorio de Higiene y Tecnología de la Leche, Escuela

de Medicina Veterinaria, Universidad Aristóteles de Salónica, 541 24 Salónica,
Grecia.
Dr. Thomas Bintsis, 25 Kapadokias, 55134 Salónica, Grecia.
Profesor Trevor J. Britz, Departamento de Ciencia de los Alimentos, Universidad de Stellenbosch,

Private Bag X1, Matieland 7602, Sudáfrica.
Dra. Elna M. Buys, Departamento de Ciencia de los Alimentos, Universidad de Pretoria, Pretoria
0001, Sudáfrica.
Dr. Peter de Jong, NIZO Food Research, PO Box 20, 6710 BA Ede, Países Bajos.
Sr. Evaggelos Doxanakis, Lotus Business Consulting and Training Services Ltd,
68-70, calle Aeolou, Atenas 105 59, Grecia.
Dr. Athanasios Goulas, Facultad de Biociencias Alimentarias, Universidad de Reading, Reading

RG6 6AP, Reino Unido.
Dr. Alistair S. Grandison, Escuela de Biociencias Alimentarias, Universidad de Reading,

Lectura RG6 6AP, Reino Unido.
Dr. Peter J. Jooste, Departamento de Biotecnología y Tecnología de Alimentos, Tswane

Universidad de Tecnología, Private Bag X680, Pretoria 0001, Sudáfrica.
Asterios Kefalas, Lotus Consulting and Training Services SA, Aiolou 68-70,
Atenas, 105 59, Grecia.
Dr. Corné Lamprecht, Departamento de Ciencia de los Alimentos, Universidad de Stellenbosch, Privado
Bag X1, Matieland 7602, Sudáfrica.
Dr. J. Ferdie Mostert, ARC-Instituto de Producción Animal, Private Bag X2, Irene 0062,
Sudáfrica.
Dr. Lefki Psoni, Escuela de Tecnología de Alimentos y Nutrición, Educación Tecnológica

Institución (TEI), Salónica, Grecia.
Dr. Gunnar O. Sigge, Departamento de Ciencia de los Alimentos, Universidad de Stellenbosch, Privado
Bag X1, Matieland 7602, Sudáfrica.
Pagina 12
Prefacio
La industria láctea es el sector más grande de la cadena de suministro de alimentos, ya que no solo
suministra a los minoristas numerosos productos listos para comer, como leche líquida, mantequilla y
queso, pero también proporciona ingredientes, por ejemplo, leche en polvo y leche condensada, a un
variedad de procesadores de alimentos. También es una industria que depende del éxito en un
mezcla de "artesanía y ciencia", con el equilibrio cambiando en relación con el producto. UNA
los productos lácteos que suministran leche al por menor, por ejemplo, tratarán la leche con calor dentro de los límites establecidos
por microbiólogos para asegurar que la leche esté libre de patógenos vegetativos, pero mientras
una planta de queso puede usar leche pasteurizada como material base, el sabor de
el queso terminado depende en gran medida de las habilidades intuitivas del quesero.
Sin embargo, todas las empresas que se ocupan de la leche y los productos lácteos deben pensar:
ing sobre el futuro. ¿Qué nuevos productos podrían encontrar un nicho en el mercado? Cómo
¿Se pueden mantener constantes los costos de producción o incluso reducirlos? Responder tales preguntas
a menudo dependen en gran medida de la experiencia científica, ya que bien puede ser el laboratorio
que se encarga de idear nuevas formulaciones y pruebas que no representan ningún riesgo para
el consumidor, o encontrar un enfoque original para refinar un ingrediente novedoso o reducir
ing el costo del tratamiento de efluentes. Como tales tareas no son específicas del producto, el objetivo de
este libro es para examinar algunas de las opciones científicas y técnicas que muchos productos lácteos
las empresas deberán considerar, y tal vez aceptar, durante la próxima década. Ciertamente
Los minoristas y las autoridades reguladoras priorizan todos los aspectos de la seguridad alimentaria.
igualmente, como lo son los enfoques para la fabricación de productos libres de microbiología.
Fallas cal, químicas o físicas. Reducir o mantener los costos es otra característica que motiva
fabricantes de vates, y muchos avances tecnológicos han surgido en respuesta a esto
presión.
Si este libro contribuye a la discusión de estos problemas, entonces su publicación
habrá servido un propósito útil, y con este pensamiento en mente, los Editores reconocen
bordean con gratitud las contribuciones expertas de los autores. El apoyo de Blackwell.
La publicación también ha sido muy apreciada.
Trevor J. Britz y Richard K. Robinson
xi
Página 13
Capítulo 1
1.1 Introducción
Procesamiento térmico 1.1.2 Esquema 1.1.1 Antecedentes
de leche 1.2 Cambios inducidos por el calor

de leche
1.2.1 Reacciones inducidas por calor
en la leche - reacciones a granel
Peter de Jong 1.2.2 Reacciones inducidas por calor en
leche - reacciones superficiales
1.2.3 Ingeniería de reacción
Acercarse
1.3 Procesos
1.3.1 Equipamiento
1.3.2 Clasificación de la calefacción.
procesos
1.3.3 Procesos avanzados
1.4 Consideraciones operacionales
y limitaciones
1.4.1 Características del flujo
1.4.2 Proteínas y minerales
abordaje
1.4.3 Adherencia y crecimiento
de microorganismos
1.5 Optimización
1.5.1 Introducción
1.5.2 Enfoque
1.5.3 Estudio de caso: pasteurización
1.6 Conclusiones y futuro
tendencias
1.6.1 Tiempos de operación más largos
1.6.2 Integrando tecnologías
1.6.3 Control basado en modelos de
procesos de calentamiento
Referencias
Página 214 Ciencia y tecnología láctea avanzada
1.1 Introducción
1.1.1 Antecedentes
La ingeniería de reactores químicos no se cuenta como una de las disciplinas clásicas en lácteos.
Ciencias. Sin embargo, en la industria láctea, el fenómeno físico, químico y bioquímico
ena son la base de la fuerte relación entre la calidad del producto y el proceso
operación y diseño. Esto es particularmente válido para el tratamiento térmico, donde un número
de las transformaciones inducidas por el calor de los componentes de la leche determinan la propiedad funcional
Características del producto final, por ejemplo, seguridad biológica, vida útil, sabor, sabor y textura.
La leche fresca, el queso, la leche en polvo y los productos de fermentación como el yogur requieren
un tratamiento térmico diferente, es decir, un historial específico de temperatura y tiempo.
El tratamiento térmico o la pasteurización de la leche deriva sus principios del trabajo.
de Louis Pasteur (1822-1895). En 1864, desarrolló un método para prevenir anormalidades.
fermentación en vino destruyendo los organismos responsables por calentamiento a 60 ° C.
Desde 1880, la leche para bebés se ha calentado para reducir el riesgo de infección por calor.
ingiera leche en un flujo continuo a temperaturas de aproximadamente 60–75 ° C. Cien años
más tarde, la Federación Internacional de Lechería da la siguiente definición de pasteurización:
ción: 'La pasteurización es un proceso aplicado a un producto con el objetivo de minimizar
ing posibles peligros para la salud derivados de microorganismos patógenos asociados con
Leche por tratamiento térmico que es consistente con un mínimo químico, físico y orgánico.
cambios nolepticos en el producto '. Hoy, los tratamientos térmicos básicos en la industria láctea
try se puede resumir en cinco tipos: termización (por ejemplo, 20 s, 65 ° C) para inactivación
de microorganismos psicotrópicos, baja pasteurización (por ejemplo, 20 s, 74 ° C) para inactivación
de microorganismos patógenos, alta pasteurización (por ejemplo, 20 s, 85 ° C) para inactivación
de todos los microorganismos pero no las esporas y finalmente la esterilización y UHT (ultra alto
temperatura) tratamiento (por ejemplo, 30 min, 110 ° C; 5 s, 140 ° C) para destruir las esporas. El efecto de
El tratamiento térmico de la calidad del producto final depende de la combinación de temperatura.
duración y tiempo aplicados; Esto determina la selección del equipo.
La calidad del producto no solo se ve afectada por las reacciones inducidas por el calor, sino también por el ensuciamiento de
Los equipos por formación de depósitos en las paredes se rigen por reacciones específicas de la leche.
componentes. Estas reacciones no deseadas típicas reducen el coeficiente de transferencia de calor,
aumentar la caída de presión sobre el equipo de tratamiento térmico y aumentar las pérdidas de producto,
resultando en mayores costos de operación.
Como resultado de la complejidad del sistema de reacción de la leche, el diseño y el funcionamiento.
El equipo de tratamiento térmico de la leche se ha basado principalmente en simplificar
Suposiciones y experiencia empírica. Sin embargo, ahora que los datos cinéticos de relevante
las transformaciones están disponibles, un enfoque de ingeniería de reacción parece
ser aplicable al diseño y funcionamiento óptimos de los equipos de tratamiento térmico de lácteos
(De Jong y Van der Linden, 1992; De Jong, 1996).
1.1.2 Esquema
En este capítulo, se revisará el impacto del calentamiento sobre las propiedades del producto.
Se da una clasificación de las reacciones (bio) -químicas inducidas por el calor en la leche y cómo
El efecto del historial de temperatura-tiempo puede cuantificarse. Luego los tipos actuales
Página 15 Procesamiento térmico de leche 3
de los procesos de calentamiento con sus objetivos específicos se clasifican. Además, nuevo, más avanzado
Se discuten los sistemas de calefacción.
Las principales limitaciones y aspectos de calidad de los sistemas de calefacción, por ejemplo, debido a
Las incrustaciones y la adherencia y el crecimiento de bacterias en el equipo se analizan en el
sección siguiente. Se dan modelos matemáticos para manejar estas limitaciones en el
Diseño de procesos de calentamiento.
La última sección cubre la metodología de optimización de tratamientos térmicos, tanto en
La fase de diseño del proceso y en línea durante la operación del proceso de calentamiento. los
El capítulo termina con algunas conclusiones y tendencias futuras.
1.2 Cambios de leche inducidos por el calor.
1.2.1 Reacciones inducidas por el calor en la leche: reacciones a granel

Durante el tratamiento térmico, la leche se comporta como un complejo sistema de reacción. Un gran
Número de reacciones químicas, físicas y bioquímicas que tienen lugar. Algunos de estos
Las formaciones trans son importantes porque cambian las características de la leche que
son fácilmente reconocidos por un consumidor potencial. Otros pueden cambiar el valor nutricional.
y aumentar la seguridad biológica de la leche, o puede ser útil como un indicador para
evaluar la severidad del proceso aplicado.
Las reacciones inducidas por el calor en la mayor parte de la leche se pueden subdividir en cinco
grupos: destrucción de microorganismos, inactivación de enzimas, desnaturalización de pro-
teínas, pérdida de nutrientes y formación de nuevos componentes. La mayoría de las reacciones pueden
ser descrito por un solo paso de reacción irreversible
→ si
UNA
con las tasas de desaparición y formación dadas por una velocidad de reacción estándar
ecuación
rUNA= - kC UNA, rsi = - rUNA

norte
(1.1)
−1 −1 −1
donde r es la velocidad de reacción (gl s ), k es la constante de velocidad de reacción (g (1− n ) l ( ns−1)),
y n es el orden de reacción. La forma en que la velocidad de reacción constante k se ve afectada
por temperatura es importante para determinar el alcance de la conversión general después de
tratamiento térmico. Aunque, en la industria láctea, se utilizan varias relaciones, particularmente
con la destrucción de microorganismos (Burton, 1988; Holdsworth, 1992; Kessler,
1996), la descripción más apropiada y pragmática de la dependencia de la temperatura
está dada por la relación de Arrhenius (Hallström et al ., 1988).
− miuna
kk = (1.2)
0 exp RT
−1
donde k 0 es el llamado factor pre-exponencial (g (1− n ) l ( n −1) s ), E a la energía de activación
−1 −1 −1
(J mol ), R la constante de gas (8314 J mol K ) y T la temperatura absoluta en K.
Los parámetros cinéticos k 0 y E a dependen de la reacción involucrada y de la composición.
del producto. La Tabla 1.1 ofrece una visión general de las constantes cinéticas disponibles del calor-
reacción inducida, parcialmente calculada a partir de datos experimentales reportados en la literatura.
Página 416
4 Ciencia y tecnología láctea avanzada
una una una una

una una
. (1980)
. (1980)
An den Berg (1993)
et alet al. (1975)
. (1970) . (1980) una
. (1961). (2001) et al
. ((1988) . (1988) . (1988)
et alet al et al et al
et al et aly et al
eferencia Ead Alstra y Jennes
Alstra yxy
(1984)Stepaniak
oJennes
Alstra
(1984)
eri
(1983)
y Jennes
Alstra
(1984)
y Jennes (1984)
R EvansR PeriKlijn Stadhouders
Stadhouders
Hermier
PeriDenn W Luf De (1989)
Jong
W Adams
yVF W y Brawley
PAGS Driessen
(1981)
W (1983)
norte 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
−l)
(kJ-
una 91 91
83 64
mi mol 378375 330498179,4
294,5
509345,4
351 529372275160 663 101380
k0
En 56,47
91,92 95,17
53,70
22,60
21,16 15,1924,64
132,22
132,42
112,71
173,88 151,29
101,15
107,50 180,72
134.10 225,26 127,29
150150
62-82
52-80
60-90
60-90 60-80
50-70
60-82
60-90 70-90 60-80
temperatura
rango (° C) 90-105
95-110 70-150
70-130
T 116–123
100-140
104-113
)
−l
(g1 - - - - - - - - - -b - - - - - - - - -
Concentración
Producto Leche
Crema
Leche
(40%
Leche
Leche
deLeche
grasa)
Leche
Leche
Leche (1.5%
Leche
Leche
deLeche
grasa)
LecheLeche
Leche
Leche
Leche
Leche
Leche
esporas
esporas
esporas
Vc1Vc1
esporas
esporas
xidasa
Descripción general de las constantes cinéticas para reacciones en la leche. Pseudomonas fluorescens
Pseudomonas
Pseudomonas fluorescens
xidasa
capaz 1.1 Escsherichia

Micrococcus
Tuberculosis
coli
Bacillus
Bacillus
luteus
Bacillus
cereus
micobacteriana
Bacillus
cereus
Clostridium
coagulans
stearothermophilus
botulinum
Catalasa
Quimosina
Fosfatasa
Lipasa
Lipasa
Lipasa
PeroProteasa
Proteasa
Xanthine o
T Destrucción de microorganismos.
Componente Inactivación de enzimas.
a, b a, b a, b a, b
essler
essler
(1988)
essler
(1988)
essler
(1988)
(1988)
Yster (1979)
An den
An den
BergBerg
(1993)
An(1993)
den Berg (1993)
una
. (1988)
. (1988). (1988)
. (1988)
ella y Klarenbeek (1988)
et alet al et alet al
y Hiller y L essler yessler
Fink (1986)
yessler
Fink (1986)
y Finkessler
(1986)
y Fink (1986)
De Jong
De Jong
yV
Luf
yV De
(1989)
Jong
Dannenberg
Dannenberg
yV
Dannenberg
Dannenberg
yK
Rocío
yKKy Ky K K K PeriPeriK PeriPeri
1 1 1 1 1 1 1,5 1,5 1.8 2 0000000000000000
80 49 69 48 81,6
275170269 280 374109 100,8 116 135,1
139120,2
101,4
8.77
23,68
13,18 90,38
54,21
84,92
16,95
89,43
12,66 29,78 29,09
16,01
30,31
30,72
30,52
18,39
120,64
60-82 60-76
76–82
70-85 70-90 75-85
82-150 85-150 90-150 50-160 75-130 60-145
130-160120-150 120-150130-160110-130 .
w
ello
wn-y
hermano
0.4 0.4 0.7 1,2 3.2 3.2 2.9 0,0004 0 c 0 0 0 0 0000
w; 10 =
ello
azafrán
ory 4 =
Leche desnatada
Leche Leche desnatada
Leche desnatada
Leche
Leche Leche Leche
Leche
Leche Leche
Leche
luz iv
ejército de reserva.
1 )
umin lished experimental da
ulin ulin wn
umin
glob glob xymethylfurfural (HMF)
ted de pub
uno
alb de suero de vid
-Lactalbβ-lacto isina (aminoácido) ysinoanalina sin cambio de color (umbral de percepción); 2 =
Bo Imm α L TiaminaHermano
(vitamina
ormaciónFurosina
5-hidro
de deBpigmento
Lactulosa
L (es Calcular
componentes decir, tipo
1 = Maillard)
La actividad enzimática en la leche cruda se define como 100%.
Desnaturalización de proteínas PérdidaFde nutrientes una si C
Página 618
1.2.1.1 Destrucción de microorganismos

−1
Según las altas energías de activación (> 300 kJ mol ) de la mayoría de las reacciones,
La destrucción requerida de microorganismos depende en gran medida de la temperatura.
Un ligero aumento de la temperatura provoca una velocidad de reacción relativamente mucho mayor.
constante, es decir, tasa de destrucción. Como se supone que la destrucción es una reacción de primer orden,
el grado de destrucción generalmente se expresa como el número de reducciones decimales
(log N 0 / N ) de microorganismos activos, independiente de la concentración inicial.
1.2.1.2 Inactivación de enzimas
En general, la inactivación de enzimas es una reacción deseada debido a su nega-

efecto positivo sobre el sabor y la vida útil del producto lácteo. Sin embargo, algunas enzimas
Estimular el desarrollo de sabores. Un ejemplo es la xantina oxidasa, que tiene un
efecto positivo sobre la calidad del queso durante la maduración (Galesloot y Hassing, 1983).
El grado de inactivación se expresa como un porcentaje de la actividad enzimática inicial.
1.2.1.3 Desnaturalización de proteínas
Las proteínas más reactivas en la leche son las proteínas del suero: albúmina sérica, inmunoglobulina.
noglobulina, α-lactalbúmina y β-lactoglobulina. En particular, la desnaturalización de
La β-lactoglobulina está fuertemente relacionada con muchas propiedades funcionales de los productos lácteos.
(De Wit y Klarenbeek, 1988; Rynne et al. , 2004). Por ejemplo, la textura del yogur.
se mejora (Dannenberg y Kessler, 1988b), y la solubilidad de la leche en polvo es
disminuyó con el grado de desnaturalización de la β-lactoglobulina (De Wit y Klarenbeek,
1988). Aunque la desnaturalización se reconoce como una reacción compleja con muchos
pasos de reacción (Singh, 1993), todavía se puede describir cuantitativamente con uno general
reacción. Esto explica los pedidos rotos en la Tabla 1.1.
Un caso especial de desnaturalización de proteínas es la floculación de las micelas de caseína como
resultado de desfosforización, hidrólisis parcial y varias reacciones de reticulación en
altas temperaturas (Walstra y Jennes, 1984). Hasta la fecha, no ha habido cuantitativos
Modelos disponibles con una precisión razonable.
1.2.1.4 Pérdida de nutrientes.
El principal nutriente que se pierde debido al calentamiento es la tiamina (vitamina B 1 ). Por ejemplo,
En el caso de la leche UHT, la pérdida de tiamina debe ser inferior al 3% (Kessler, 1996).
1.2.1.5 Formación de nuevos componentes.
En general, la formación de nuevos componentes no es deseable y se rige por el

Reacción de Maillard. La reacción de Maillard es una serie compleja de pasos (Adrian, 1974;
Brands, 2002) en el que se producen reacciones entre lactosa y proteínas. Varios camino
formas conducen a la producción de pigmentos marrones que son responsables de la marrón
color de la leche calentada. En algunos casos, por ejemplo, para cremas de café, esta formación de color
Es un fenómeno deseado. El hidroximetilfurfural (HMF) aparece en las primeras etapas

de la reacción de Maillard, y se ha sugerido como una medida de la gravedad de la
tratamiento térmico al que se ha sometido la leche (Burton, 1988).
1.2.2 Reacciones inducidas por el calor en la leche - reacciones superficiales

Las transformaciones de algunos componentes de la leche a granel tienen un desequilibrio adicional.
Efecto suave: depósito de componentes lácteos en las paredes del equipo de tratamiento térmico. El exacto
El mecanismo de deposición es actualmente desconocido, y no hay un modulo matemático.
Els con suficiente fondo físico que se puede aplicar para la optimización del proceso.
Sin embargo, la correlación entre la desnaturalización de proteínas y el ensuciamiento de los intercambiadores de calor.
ha sido confirmado por varios investigadores (Lalande et al. , 1985; Dannenberg, 1986;
Freidora, 1989; De Jong y col. , 1992). Parece que particularmente la desnaturalización de
La β-lactoglobulina juega un papel importante en el proceso de ensuciamiento de los intercambiadores de calor.
Además de proteínas y minerales, varios microorganismos pueden adherirse a la
superficie del equipo de calefacción. Ejemplos bien conocidos son Streptococcus thermophilus
(Bouman et al. , 1982) y esporas de Bacillus cereus (Te Giffel et al. , 1997). Estos micro-
Los organismos se multiplican en las superficies durante el funcionamiento y pueden reducir la vida útil de
el producto.
En la Sección 1.4, se describen las reacciones superficiales y su papel en los procesos de calentamiento.
con más detalle.
1.2.3 Enfoque de ingeniería de reacción

En principio, el tratamiento térmico debe diseñarse de tal manera que todos los componentes
las redes con un efecto positivo en la calidad del producto no deben dañarse (por ejemplo, vita-
minutos, proteínas). Por otro lado, componentes con un impacto negativo (por ejemplo, deterioro
bacterias y enzimas, lactulosa) deben estar en un nivel de concentración mínimo. Por supuesto,
Esto será una compensación. Además, la calidad de un producto lácteo específico depende de
La conversión de los llamados componentes clave. Por ejemplo, la textura del yogur es
relacionado con el grado de desnaturalización de la proteína β-lactoglobulina, y el consumidor
desea un producto fresco sin patógenos: objetivos que hacen diferentes demandas de
El tratamiento térmico. Esto implica que cada producto lácteo debe tener su calor específico
tratamiento con un resultado óptimo.
Dado que gran parte de la cinética de los componentes clave se ha cuantificado (ver también
Tabla 1.1) el proceso de calentamiento puede considerarse como un reactor químico en el que
La conversión de estos componentes tiene que ser optimizada. En otras palabras, la selectividad de
El reactor debe ser óptimo. Esto se explica en la figura 1.1.
En general, la velocidad de reacción de los componentes clave aumenta con la temperatura.
Dado que la dependencia de la temperatura difiere para cada reacción, es posible encontrar el
Perfil de temperatura óptimo en el equipo con la ayuda de la optimización numérica
rutinas Esto significa una alta conversión de las reacciones deseadas y una baja conversión
por las reacciones indeseables. Por ejemplo, cuando en la Fig. 1.1 el componente A representa
un microorganismo patógeno y componente B un nutriente, un tratamiento térmico breve en
La alta temperatura dará como resultado un mejor producto final. El procedimiento UHT se basa
Velocidad de reacción
Alto UNA
conversión
componente
si
si
Alto
conversión
componente
UNA
Temperatura
Fig. 1.1 Principio de selectividad con reacciones inducidas por calor.
10 000
C. Botulinum
M. tuberculosis
Termizacion
B. Cereus
Baja pasteurización
Alta pasteurización
1000 esporas (12D)
esporas (6D) UHT
(8D) Esterilización
ISI
100
Lactulosa (600 mg l −1
Vitamina B
Tiempo (s) 1 (90%)

10 )
E. coli
Peroxidasa (1%)
(8D)
Fosfatasa (1%)
-lactoglobulina (40%)
1
-lactoglobulina (20%)
0.1
60 60 80 100 120 140 160 180 200
Temperatura (° C)
Fig. 1.2 Dependencia de la temperatura y el tiempo de varias reacciones inducidas por el calor según los cálculos del modelo.
y procesos de calentamiento aplicado en la industria láctea. La calefacción y la refrigeración no se tienen en cuenta.
(D = reducción decimal).
en este principio Mediante la integración de un modelo de ensuciamiento cuantitativo en la optimización

procedimiento, se hace posible obtener la conversión deseada de los componentes clave
y simultáneamente para reducir los costos de energía, limpieza, depreciación y emisiones.
La figura 1.2 muestra el efecto de la combinación de temperatura y tiempo.
sobre la conversión de componentes lácteos y microorganismos. Es obvio que el
La conversión de algunos componentes, como las esporas bacterianas, depende mucho de
La temperatura de calentamiento. Otros, como las proteínas, son relativamente más dependientes de
El tiempo de calentamiento. Teniendo en cuenta que el proceso de calor en sí tiene un gran impacto en el
historial de temperatura-tiempo del producto, está claro que el diseño del proceso no puede ser
hecho sin una evaluación cuidadosa de la conversión de los componentes clave específicos para
calidad del producto.
1.3 Procesos
1.3.1 Equipamiento
En la industria láctea, se pueden distinguir dos tipos principales de equipos de tratamiento térmico.
Guished según el sistema de intercambio de calor que se aplica. Estos son los
Los llamados sistemas de calefacción directa e indirecta con vapor y agua caliente, respectivamente, como
El medio de calentamiento. El tipo de sistema de calefacción seleccionado depende principalmente de
−1
velocidad de calentamiento deseada; El sistema directo se utiliza para una velocidad de calentamiento ),alta (10–100 K s
−1
el sistema indirecto para tasas más bajas (0.01–10 K s )
Con los sistemas directos e indirectos, una parte de la transferencia de calor se logra en la forma
de recuperación de calor, es decir, el calor se extrae del producto para enfriarlo del calor
perature y se transfiere al producto entrante. Resultados de recuperación de calor en considerable
ahorro de energía y, por lo tanto, es un factor importante en los costos operativos (Burton, 1988).
1.3.1.1 Sistemas de calentamiento indirecto continuo.
Los sistemas de calefacción indirectos se pueden subdividir según la forma elegida para el
superficie de transferencia de calor. El intercambiador de calor puede consistir en un conjunto de placas o un
sistema tubular de intercambio de calor.
La figura 1.3a muestra esquemáticamente el principio de funcionamiento de un intercambiador de calor de placas.
La textura superficial específica de las placas aumenta el grado de turbulencia y, por lo tanto,
estimula la transferencia de calor Las placas se ensamblan en paquetes y se sujetan en un marco,
cada par adyacente de placas forma un canal de flujo con los dos medios que fluyen en
(una)
Producto
Calefacción o
enfriamiento
medio
(si) Calefacción o
enfriamiento
medio
Producto
Fig. 1.3 Principio de funcionamiento de los sistemas de calefacción indirecta: (a) intercambiador de calor de placas; (b) calor tubular
intercambiador
Vacío
(una) Vapor
Leche en
Inyector Restrictor
Leche fuera
leche en Vacío
(si)
Vapor
Restrictor
Desaireación
Leche fuera
Fig. 1.4 Principio de funcionamiento de los sistemas de calefacción indirecta: (a) inyección de vapor; (b) infusión de vapor.
canales alternos Se pueden elegir diferentes agrupaciones de canales para dar la presión deseada
características de caída segura y patrón de flujo.
Los intercambiadores de calor tubulares (Fig. 1.3b) son principalmente de dos tipos: tubo concéntrico
intercambiadores e intercambiadores de calor de carcasa y tubo. Los sistemas tubulares son más robustos que
intercambiadores de calor de placas, pero el área específica de intercambio de calor (área por m 3 ) es menor que
la de los intercambiadores de placas, y principalmente la turbulencia natural como resultado de un alto Reynolds
número se utiliza para mejorar el coeficiente de transferencia de calor.
1.3.1.2 Sistemas de calentamiento directo continuo
Con los sistemas de calentamiento directo, el calentamiento se realiza mezclando el producto con vapor.
bajo presión. El vapor se condensa, transfiriendo su calor latente de vaporización al
producto y dando una velocidad de calentamiento mucho más rápida que la disponible con sistemas indirectos.
Después del tiempo requerido a la temperatura de calentamiento, el producto se expande a través de un
restrictor en un recipiente de enfriamiento de expansión para obtener una velocidad de enfriamiento rápida similar.
Existen dos tipos de sistema, según el método utilizado para mezclar el producto.
uct con vapor. La figura 1.4 da una representación esquemática de los dos sistemas. En uno
tipo (Fig. 1.4a), se inyecta vapor a una presión superior a la del producto
el producto fluye a través de una boquilla adecuada y se condensa para dar el temperatura requerida
peratura Este sistema se llama inyección o vapor en el tipo de producto. Alternativamente
(Fig. 1.4b), un recipiente se presuriza con vapor. El producto se rocía en la parte superior de
el recipiente, y mientras cae, el vapor se condensa en el producto. Este sistema se llama
tipo de infusión o producto en vapor.
1.3.1.3 (Semi) Sistemas de calefacción por lotes
Tradicionalmente, los productos como la leche evaporada se esterilizan en botellas de vidrio, latas o,
más recientemente, botellas de plástico (p. ej. HDPE). El calentamiento se realiza en un sistema por lotes.
Esterilizador
Leche en
Vapor
Agua
Relleno
Leche fuera
Fig. 1.5 Principio de funcionamiento de un sistema de calentamiento por lotes (torre de esterilización).
Termización / pasteurización Esterilización / UHT
Intercambiador de calor de placas Intercambiador de calor de placas Intercambiador de calor tubular

(sección regenerativa) (sección regenerativa)
(sección regenerativa)
Precalentamiento
Tubo
Intercambiador de calor de placas Tubular Inyección de vapor Infusión de vapor Lote

(pasteurizador) intercambiador de calor directo (producto en esterilización
Directo
Calefacción vapor)
Indirecto
indirecto Indirecto
indirecto
Directo
Tubo Tubo
Indirecto
Participación
Intercambiador de calor de placas Vaso de expansión

(sección regenerativa)
Intercambiador de calor de placas Intercambiador de calor tubular

Enfriamiento (sección regenerativa) (sección regenerativa)
Fig. 1.6 Clasificación general del tratamiento térmico y el tipo de equipo utilizado.
La figura 1.5 muestra esquemáticamente el principio de funcionamiento de dicho lote en contenedor

proceso de esterilización Después de precalentar, el producto está empaquetado. La segunda calefacción
El escenario tiene lugar en una torre esterilizadora de más de 10 m de altura. La torre está dividida en
varias secciones de calentamiento y enfriamiento a través de las cuales se transportan las botellas llenas.
1.3.2 Clasificación de los procesos de calentamiento.

Como se concluyó al final de la sección 1.2, cada producto lácteo debe tener un
proceso de calentamiento. En la práctica, esto significa que, para un tratamiento térmico dado, una combinación
Se utilizan diferentes tipos de equipos de calefacción. La Figura 1.6 muestra una clasificación para
varios procesos de calentamiento y los diferentes tipos de equipos utilizados. En general, placa
los intercambiadores de calor se usan para condiciones de calentamiento sin incrustaciones, dependiendo del tipo de
producto. Para productos viscosos y condiciones que causan problemas graves de ensuciamiento, tubular
Se utilizan intercambiadores de calor. Cuando son necesarias altas temperaturas de calentamiento pero el calor
la carga debe ser mínima, se aplican sistemas de calefacción directa. Para productos lácteos líquidos.
Con un alto valor agregado, como las fórmulas infantiles, se utiliza la esterilización por lotes.
Para obtener una descripción general de las combinaciones de temperatura y tiempo aplicadas para los diferentes
procesos de calentamiento, ver Fig. 1.2.
1.3.2.1 Termización
La termización tiene como objetivo reducir el número de microorganismos en un factor de 10 3 o

10 4 (log 3 o log 4). Los microorganismos sobrevivientes sufrirán estrés por calor y se volverán más
vulnerable a las posteriores medidas de control microbiano (Codex Alimentarius, 2003;
FAO, 2005). Las combinaciones típicas de temperatura y tiempo son 68 ° C durante 10 so 65 ° C para
20 s. No hay métodos de verificación generales. En algunos casos, se desea que el
La prueba de fosfatasa alcalina da un resultado positivo.
1.3.2.2 Pasteurización
La pasteurización es un tratamiento térmico destinado a reducir la cantidad de sustancias nocivas.

microorganismos, si están presentes, a un nivel en el que no constituyen un significativo
peligro para la salud. La pasteurización puede llevarse a cabo como una operación por lotes ('lote
pasteurización ') con el producto calentado y mantenido en un tanque cerrado o como
operación continua ('Alta temperatura, corto tiempo, pasteurización HTST') con el
producto calentado en un intercambiador de calor y luego mantenido en un tubo de retención durante el tiempo requerido
tiempo (FAO, 2005).
Las condiciones de pasteurización están diseñadas para destruir efectivamente los organismos.
Myco bacterium
Como tuberculosis
C. burnettii (Rowe
es el patógeno et al. , 2000;más
no esporulante Klijn et al. , 2001)
resistente y Coxiella
al calor burnettii
que puede .
estar presente
en la leche, la pasteurización está diseñada para lograr al menos una reducción de 5 log de C. burnettii en
leche entera (Codex Alimentarius, 2003; FAO, 2005). Según validaciones llevadas
en la leche entera, las condiciones mínimas de pasteurización son aquellas que tienen bacterias
efectos cidales equivalentes a calentar cada partícula de la leche a 72 ° C durante 15 s (continuación
pasteurización de flujo lento) o 63 ° C durante 30 min (pasteurización discontinua).
Para confirmar una pasteurización suficiente, los niveles residuales de fosfatasa alcalina en
−1
la leche tratada con calor debe ser inferior a 10 µg de p -nitrofenol equivalente ml (FAO, 2005).
La leche poco pasteurizada también debe ser lactoperoxidasa positiva. Para altamente pasteurizado
leche, la prueba de lactoperoxidasa tiene que ser negativa. Lactulosa en la leche pasteurizada debe
−1
estar por debajo del límite de detección y no puede exceder los 50 mg l en leche altamente pasteurizada
(Mortier et al. , 2000). En un futuro cercano, también se requerirá que la concentración
−1
de β-lactoglobulina no desnaturalizada debe ser más de 2600 mg l para pasteurizado
−1
leche y 2000 mg l para leche altamente pasteurizada (Mortier et al. , 2000).
1.3.2.3 UHT
Los procesos térmicos necesarios para obtener productos comercialmente estériles están diseñados para
dar como resultado preferiblemente 12 reducciones logarítmicas de Clostridium botulinum , y en ausencia de
microorganismos viables y sus esporas capaces de crecer en el producto tratado
cuando se mantiene en un recipiente cerrado en condiciones normales no refrigeradas en las que

es probable que la comida se mantenga durante la fabricación, distribución y almacenamiento (Codex
Alimentarius, 2003).
El tratamiento UHT normalmente está en el rango de 135-150 ° C en combinación con la retención
tiempos necesarios para lograr la esterilidad comercial. Los productos deben ser microbianos.
estable a temperatura ambiente, ya sea medido después del almacenamiento hasta el final de la vida útil o
incubados a 55 ° C durante 7 días (o a 30 ° C durante 15 días). En el límite superior de la leche UHT,
−1
el contenido de lactulosa debe ser inferior a 600 mg l y la concentración no desnaturalizada
−1
de β-lactoglobulina debe ser superior a 50 mg l (Mortier et al. , 2000).
1.3.2.4 Esterilización
La leche esterilizada generalmente se produce en dos pasos que consisten en un calentamiento continuo.
paso a 120-140 ° C durante varios segundos y una esterilización en botella a 110-120 ° C durante
10-20 minutos. Las normas europeas para la leche esterilizada serán una concentración de lactulosa
−1 −1
por encima de 600 mgy concentración
l no desnaturalizada de β-lactoglobulina por debajo de 50 mg l
(Mortier et al. , 2000).
1.3.3 Procesos avanzados

1.3.3.1 ESL
No existe una definición legal, internacionalmente aceptada, de leche de larga duración (ESL).
En general, la leche ESL se puede definir como un producto con una vida útil más larga que la pasteurizada.
Leche izada bajo condiciones equivalentes de distribución y almacenamiento refrigerado. Tecnología de ESL
Ogy se puede aplicar a todos los alimentos líquidos refrigerados. Los ejemplos incluyen blanco y con sabor
leche, productos fermentados, nata, postres lácteos, bebidas de soya y té y café helado
(Te Giffel et al. , 2005).
La consolidación en la industria láctea ha resultado en menos plantas y una distribución más amplia.
ción Por lo tanto, unos días adicionales de vida útil son un beneficio significativo para las compañías lácteas.
y minoristas, lo que les permite ampliar su cadena de distribución. Además, extendiendo
la vida útil abre nuevas oportunidades para productos lácteos y productos innovadores, de valor agregado
productos lácteos para consumidores que exigen seguridad y alta calidad constante.
ESL es un enfoque de sistemas completo a lo largo de toda la cadena de procesamiento que combina
procesamiento, sistemas de empaque y distribución. La tecnología ESL es el resultado de
optimización del historial de temperatura-tiempo con respecto a los componentes clave para
leche líquida refrigerada Además, se introducen algunas tecnologías adicionales para reducir el
recuento inicial de esporas bacterianas. Sin embargo, la clave de ESL es la higiene. Usando complemen-
Soluciones de procesamiento diferentes o diferentes a la pasteurización, reducción del riesgo de reconocimiento.
tamización por bacterias patógenas y de descomposición del entorno de producción y
Equipo de llenado avanzado, es posible mejorar la calidad del producto y extender la vida útil.
El tratamiento térmico modificado y la microfiltración combinados con el tratamiento térmico son los
dos tecnologías de procesamiento principales aplicadas para la extensión de la vida útil de productos lácteos refrigerados
productos Los productores también pueden usar bactofugación para reducir los niveles iniciales de microorientación.
organismos y ganar unos días de vida útil adicional. Esto se aplica, por ejemplo, en el
Page 2614 Ciencia y tecnología láctea avanzada
Países Bajos para garantizar una vida útil prolongada de varios tipos de leche fresca para beber.
La vida útil típica de los productos ESL líquidos es de 15 a 25 días almacenados a 7 ° C.
1.3.3.2 ISI
Un nuevo método de preservación se basa en un enfoque innovador de inyección de vapor (ISI).

La tecnología IS patentada se basa en el tratamiento UHT existente, pero el calentamiento es muy corto.
se combina con temperaturas muy altas: menos de 0.1 s a 150–200 ° C (Huijs et al. , 2004).
El calentamiento es seguido directamente por enfriamiento rápido en un recipiente de vacío. Los costos del proceso de
la tecnología ISI es un 10 por ciento más alta que el proceso UHT prevaleciente, lo que hace que
La tecnología ISI es sustancialmente menos costosa que las tecnologías alternativas como
microfiltración, normalmente utilizada para productos ESL. La configuración se muestra en la Fig. 1.7.
Usando el ISI, se puede lograr una inactivación significativa de esporas resistentes al calor
preservando la funcionalidad de ingredientes importantes. La tabla 1.2 muestra el tipo
combinaciones de tiempo y temperatura que se utilizan en la industria láctea, y el efecto de estas
procesos de desnaturalización de proteínas de suero, Bacillus stearothermophilus y Bacillus
Sporothermodurans esporas en la leche. La desnaturalización de las proteínas del suero es una medida de
Daño del producto causado por el estrés del calentamiento.
Para una estabilidad sostenida a temperatura ambiente, las enzimas que causan el deterioro deben
También estar inactivado. La enzima plasmina extremadamente resistente al calor, instigadora de un amargo
gusto, juega el papel principal aquí en productos lácteos. La plasmina no se inactiva
en el proceso de pasteurización, pero eso no es importante para la leche pasteurizada. Esto es primero
porque la leche pasteurizada se almacena bajo refrigeración y la actividad enzimática de
Leche EN (60 ° C)
Vapor a alta presión (180 ° C)
Vacío
Condensador
Condensar Leche FUERA (60 ° C)
Fig. 1.7 Descripción esquemática del calentador ISI.
Tabla 1.2 Efectos de diferentes tecnologías de calentamiento sobre proteínas de suero y esporas bacterianas en la leche.
Desnaturalización Reducción de registro Reducción de registro

Temperatura de suero B. stearothermo- B. termo-
Tecnología Tiempo (s) (° C) proteínas (%) esporas de philus esporas de durans
Pasteurización 15-1 72-80 4–8 00 00

UHT indirecto 20-5 130-145 75-90 >6 0-3
UHT directo 6-2 142-150 60-85 >6 0-4
ISI 0.1 160-180 <25 >6 3–4
10 10
10
10 9
10 8 - - - - Amargura (escala 0
8
10 7
)
−1
10 6 B. cereus 66
Mejor
10 5 Amargura (20 ° C)
antes de
10 4 44
Pasteurizado,
Pasteurizado, recontaminación
–10)
10 3
Contaminación (ufc ml 2
10 2
10 1 Amargura (7 ° C) 00
10 0
00 55 10 15 20 25 30
Almacenamiento (días)
Fig. 1.8 Limitación de la vida útil de la leche pasteurizada por el crecimiento de B. cereus en comparación con la formación
de amargor en la leche ISI – ESL causada por la actividad enzimática de la plasmina durante el almacenamiento, enfriada (7 ° C) y a
temperatura ambiente.
La plasmina es mínima a baja temperatura. En segundo lugar, la germinación de las esporas de B. cereus en
la leche pasteurizada limita la vida útil, mucho antes de que los efectos de la plasmina se conviertan
observable. Para obtener una leche ISI que sea estable durante meses a temperatura ambiente,
Es necesario un paso de precalentamiento adicional para la inactivación de la plasmina. Como se muestra en
Fig. 1.8, si se realiza este precalentamiento, la leche ISI tiene, en condiciones refrigeradas, un
vida útil sustancialmente más larga de hasta 60 días.
1.4 Consideraciones operativas y limitaciones
1.4.1 Características del flujo

Para cumplir con las especificaciones del producto deseado, la distribución del tiempo de residencia de
El producto calentado debe ser lo más estrecho posible. Dado que el flujo laminar da como resultado más
variación en el tiempo de residencia, el diseño y la operación de los procesos de calentamiento tienen que ser
dirigido a obtener flujo turbulento. Las condiciones de flujo existentes en el equipo.
se tienen en cuenta calculando el número de Reynolds del producto.
r enfermedad venérea
Re = (1.3)
h
−3 −1
donde ρ es la densidad (kg m ), v la velocidad (ms ), D el diámetro hidrodinámico
−1
eter (m) y η la viscosidad dinámica (Pa s ) Se supone un flujo turbulento cuando el
El número de Reynolds supera los 4000 (Knox, 2003). En casos donde el flujo turbulento no es
posible (por ejemplo, con productos viscosos), se debe corregir el tiempo efectivo de calentamiento.

Página dieciséis
Desde un punto de vista microbiano, para Re <2300, el tiempo efectivo se reduce en un 50%, y
para Re <4000, el tiempo efectivo se reduce en un 25%.
1.4.2 Ensuciamiento de proteínas y minerales

Los costos operativos del procesamiento de la leche están relacionados principalmente con
mación de depósitos. El tiempo de operación del equipo a temperaturas superiores a 80 ° C es
determinado en gran medida por la deposición de proteínas y minerales. En la industria láctea,
cada producto se calienta al menos una vez, por lo que el tratamiento térmico es, con mucho, la unidad principal
operación. Teniendo en cuenta que aproximadamente el 80% de los costos de operación son
relacionado con el ensuciamiento, está claro que el control del ensuciamiento es una condición importante en
calentar una variedad de productos lácteos (De Jong, 1996).
1.4.2.1 Tipos de ensuciamiento
Una limitación importante del calentamiento de los productos lácteos es la deposición de proteínas y
mineral en las paredes del equipo (Fig. 1.9). Efectos secundarios indeseables de tales depósitos.
son: disminución de los coeficientes de transferencia de calor, aumento de las caídas de presión, pérdidas de producto y
aumento de los costos de limpieza y la carga ambiental.
Hay dos tipos distintos de depósitos, A y B (Burton, 1988), dependiendo de
Las reacciones limitantes reales del mecanismo de ensuciamiento. El primero es un relativamente suave,
material voluminoso que se forma a temperaturas entre 75 ° C y 115 ° C (Lalande et al. ,
1985). Debido al alto contenido de proteínas (50-70%, p / p), este tipo de incrustaciones es conocido
como ensuciamiento de proteínas. El segundo tipo de depósito se forma a temperaturas más altas, que
es decir, por encima de 110 ° C. Es duro y tiene una estructura granular con alto contenido mineral.
(hasta 80%, p / p), y por lo tanto se conoce como incrustación mineral (Lalande et al. , 1985). En
En el caso del suero, el contenido de sólidos totales, así como la temperatura, determina la
tipo dominante de ensuciamiento (Schraml y Kessler, 1996). A concentraciones de sólidos hasta
25%, la capa de depósito consiste principalmente en proteínas. A concentraciones más altas, relativamente
Fig. 1.9 Placa sucia de un intercambiador de calor después de procesar la leche.
más fosfatos de calcio y citratos de calcio se vuelven insolubles, lo que aumenta

precipitación mineral durante la formación de la capa de proteína.
Debido a la mayor parte del primer tipo de depósito, es el ensuciamiento de proteínas lo que restringe el
área de los pasos de flujo y la transferencia de calor en el intercambiador de calor, y por lo tanto
de gran importancia para la optimización de procesos. Sin embargo, con concentraciones más altas
de minerales, la estructura de la capa de depósito se vuelve más compacta. Esto influye
la facilidad de remoción de depósitos durante los procedimientos de limpieza (De Jong, 1997).
1.4.2.2 Mecanismo de ensuciamiento
El mecanismo exacto y las reacciones subyacentes entre los componentes de la leche que
Describir los fenómenos de incrustación son desconocidos. Parece que el ensuciamiento absoluto
el nivel no solo está relacionado con el diseño y las condiciones del proceso, sino que también se ve afectado por más
factores intrínsecos como la edad de la leche y su composición debido a la influencia estacional
ences. Sin embargo, la correlación entre la desnaturalización de proteínas en la leche y el ensuciamiento
de los intercambiadores de calor ha sido confirmado por muchos investigadores (Lalande et al. , 1985;
Dannenberg, 1986; Freidora, 1989; De Jong y col. , 1992). Los resultados experimentales han demostrado
que la β-lactoglobulina juega un papel dominante en el proceso de ensuciamiento del intercambio de calor
ers (Tissier et al. , 1984; De Jong et al. , 1992, 1993; Delplace y Leuliet, 1995). Eso
Parece que se produce la desnaturalización de la β-lactoglobulina y la formación de depósitos.
simultáneamente a medida que la leche fluye a través de los intercambiadores de calor. La investigación adicional ha
demostrado que hasta temperaturas de ~ 115 ° C, la tasa de suciedad está relacionada con la concentración
Tracción de β-lactoglobulina desplegada, un intermedio de la reacción de desnaturalización
(Fig. 1.10). La forma activa de β-lactoglobulina es capaz de agregarse con otras proteínas.
o se adsorbe en la capa de depósito. Ensuciamiento debido a la deposición de proteínas y minerales.
por lo tanto, puede describirse mediante una reacción de adsorción (De Jong et al. , 1992):
J xt , = k C
" 1 2.
xt , (1.4)
−2 −1
donde J x , t es el flujo local (kg m s ) de componentes alimenticios a la pared, k ″ la adsorción-
−0,2 −1
constante constante de la tasa de proteínas (m 1,6 kgs ) y C x , t la concentración de volumen local de
-Lactoglobulina Activado Agregado

-lactoglobulina -lactoglobulina
Agregados de leche
componentes Declaración
Figura 1.10. Mecanismo de ensuciamiento de proteínas y minerales (representación esquemática).
Página 1830años Ciencia y tecnología láctea avanzada
El componente clave relacionado con el ensuciamiento (por ejemplo, proteínas de suero). La cantidad de ensuciamiento es
obtenido integrando el flujo sobre el tiempo de operación y el área de superficie del equipo
paredes De manera más general, el proceso de ensuciamiento local se considera heterogéneo.
reacción de adsorción de constituyentes de la leche en la superficie con transferencia de masa y reacción
en transporte en serie en la capa límite y el proceso de reacción en la transferencia de calor
superficie. En otras palabras, las proteínas agregadas se forman en la fase de masa, transportadas
a la pared y finalmente adsorbido en la pared del equipo de tratamiento térmico. Esta
implica que no es la diferencia de temperatura a través de la pared sino la pared absoluta
temperatura que afecta la tasa de incrustación local. Por lo tanto, en principio, es posible obtener
ensuciamiento en refrigeradores (0, 0, 0), aunque la temperatura de la pared es inferior a la temperatura total
peratura Los parámetros del modelo de ensuciamiento se han cuantificado sobre la base de
experimentos con leche descremada y leche entera. El modelo se ha utilizado con éxito para
predecir los efectos de las condiciones cambiantes del proceso en la tasa total de suciedad del equipo
ment (De Jong, 1996; Benning et al. , 2003; De Jong et al. , 1993). Aunque el exacto
el mecanismo de incrustación es indudablemente más complejo, se considera la desnaturalización de proteínas
ser el mecanismo clave que explica la mayoría de los fenómenos. Algunos de los factores
que afectan la tasa de ensuciamiento de la leche se analizan a continuación.
1.4.2.3 Factores que afectan el ensuciamiento
# Calcio : además de afectar la estabilidad térmica de la leche, el calcio desempeña un papel en el

formación de depósitos durante el procesamiento de la leche. Esto no es solo porque la solubilidad
del fosfato de calcio disminuye con el calentamiento, pero también porque el calcio influye en
desnaturalización de las proteínas del suero y la precipitación de las proteínas, es decir, caseína
micelas (Delsing e Hiddink, 1983). Los experimentos han demostrado que o bien aumentan
Ingerir o disminuir la concentración de calcio en la leche conduce a una menor estabilidad al calor
y más ensuciamiento en comparación con el de la leche normal (Jeurnink y De Kruif,
1995). Además, hay un cambio en la composición proteica del depósito de
proteínas séricas a caseínas. Obviamente, la mayor inestabilidad de las micelas de caseína,
con la β-lactoglobulina desnaturalizada en su superficie, provoca un aumento en el ensuciamiento de proteínas.
# pH : la disminución del pH de la leche, por ejemplo de 6.8 a 6.4, causa un fuerte aumento
en incrustaciones, principalmente debido al depósito adicional de caseínas (Skudder et al. ,
1986; Patil y Reuter, 1988). En el caso de la leche entera, la deposición de ambos pro-
se aumenta la cantidad de teína y grasa, pero se reduce la deposición de minerales. Parece que
La mayor formación de depósitos de leche con pH reducido se debe principalmente a la reducción
estabilidad de la proteína al calor (Skudder et al. , 1986).
# Aire : la solubilidad del aire en la leche disminuye al calentar. Si la presión local es demasiado
bajo (por debajo de la presión de saturación), pueden surgir burbujas de aire (Burton, 1988). El para-
La unión de las burbujas de aire también puede ser mejorada por fuerzas mecánicas que son inducidas
por válvulas, vasos de expansión o corrientes de caída libre. Se ha sugerido que el aire en
la leche fomenta el ensuciamiento solo si forma burbujas en la superficie de calentamiento, que luego
actúan como núcleos para la formación de depósitos (Thom, 1975; Jeurnink, 1995). además, el
La composición del depósito está influenciada por la evaporación de la capa límite.
de las burbujas de aire, que se asocian principalmente con las caseínas, lo que resulta en la incrustación
capa que tiene un mayor contenido de caseína.
Page 31 Procesamiento térmico de leche 19
# Edad de la leche : la leche envejecida causa más suciedad en un intercambiador de calor que la fresca
Leche. Los experimentos con leche descremada (Jeurnink, 1991; De Jong et al. , 1993) han demostrado
que la acción de las enzimas proteolíticas, producidas por bacterias psicrotrópicas, es
responsable del aumento de la deposición. Por ejemplo, cuando la leche cruda se almacena a
5 ° C durante 6 días antes del procesamiento, el grado de incrustación puede aumentar cuatro veces.
# Influencias estacionales : el tiempo de funcionamiento de una planta de temperatura ultra alta (UHT), que
está determinado por el grado de deposición, varía a lo largo del año. Especialmente en
temperaturas de calentamiento> 120 ° C, la composición de la capa de depósito está influenciada por
temporada (Grandison, 1988). Las razones para esto podrían incluir el cambio de las vacas
dieta desde forraje hasta alimentación de granos. Es probable que esta variación estacional en el tiempo de ejecución sea
relacionado no solo con las variaciones de composición de la leche cruda sino también con su cambio
estabilidad al calor durante todo el año (Lyster, 1965).
# Fase de inducción : antes de que se produzca el ensuciamiento de la superficie de transferencia de calor, puede haber una
período de inducción durante el cual solo se forma una capa muy delgada de depósitos (freidora,
1989). Esta capa tiene una resistencia insignificante a la transferencia de calor y, al mejorar la
rugosidad de la superficie, en realidad aumenta el coeficiente de transferencia de calor (Delsing y
Hiddink, 1983). En tubos, la duración de la fase de inducción depende principalmente de
temperatura, velocidad y condiciones de la superficie (Belmar-Beiny et al. , 1993) y dura
por ~ 1–60 min (0,0). En general, la duración de la fase de inducción está poco relacionada
correr el tiempo No hay fase de inducción en los intercambiadores de calor de placas (Paterson y
Freidora, 1988). Se concluye que esto se debe a su geometría, ya que contienen
áreas de bajo corte en las que la deposición comienza de inmediato y se acumula rápidamente.
# Recubrimiento : varios estudios de incrustaciones han encontrado que la naturaleza de la superficie
deja de ser importante una vez que se adsorben las primeras capas (Britten et al. , 1988;
Yoon y Lund, 1989). Uno de esos estudios mostró que diferentes recubrimientos en el calor-
La superficie inglesa no afectó la cantidad de depósito formado, pero sí afectó la resistencia.
de adhesión (Britten et al. , 1988). Hasta la fecha, no se ha demostrado que el uso de recubrimientos
influir significativamente en la duración del tiempo de funcionamiento de los intercambiadores de calor. Por lo tanto,
Parece que los recubrimientos pueden mejorar la tasa de limpieza pero no reducir la tasa de suciedad.
Resumiendo, algunas medidas importantes para minimizar la cantidad de incrustaciones en el calor

Los equipos de tratamiento son:
# optimización del perfil temperatura-tiempo;

# bajando la temperatura de la superficie de la pared del equipo de los intercambiadores de calor
cambio de caudales de agua y / o configuración de las placas o tubos;
−1
# aumentando la velocidad del producto (a más de 2 ms
)
1.4.3 Adherencia y crecimiento de microorganismos.

Adherencia de microorganismos y esporas bacterianas en superficies de intercambiadores de calor en
Las fábricas de queso y leche líquida son una fuente importante de contaminación bacteriana.
de productos lácteos. Típicamente, este tipo de contaminación ocurre en los procesos de calentamiento.
por debajo de 80 ° C (Fig. 1.11). El crecimiento de microorganismos en los productos finales conduce al deterioro.
y defectos, por ejemplo, apertura excesiva en el queso o desviaciones del sabor de la leche. La operacion
El tiempo de pasteurizadores es limitado debido al crecimiento de estreptococos termorresistentes. los
Fig. 1.11 Strep. thermophilus que se adhiere al acero inoxidable de un pasteurizador después de 8 h de producción
(lado de la leche pasteurizada, temperatura local 40 ° C).
Los estreptococos aislados de la leche y el queso se identificaron principalmente como estreptococos.

thermophilus (Bouman et al. , 1982; Te Giffel et al. , 2001). El aumento en los niveles de
Las bacterias en el producto durante la operación del proceso son en parte el resultado del crecimiento en el
producto, pero la liberación de bacterias que han crecido en las paredes del equipo también
juega un papel importante (Bouman et al. , 1982; Langeveld et al. , 1995; Flint et al. , 2002;
Te Giffel y col. , 2005). La adhesión microbiana a las superficies se rige por un complejo
interacción de las fuerzas de Van der Waals, interacciones electrostáticas, condiciones hidrodinámicas,
interacciones célula-célula y posible producción de biosurfactantes antiadhesivos por el bac-
teria (Rosenberg, 1986; Mozes et al. , 1987; Zottola y Sasahara, 1994; Austin y
Bergeron, 1995).
Dado que la producción continua de productos seguros es cada vez más importante
Los modelos predictivos para la contaminación del producto beneficiarían enormemente a los alimentos.
industria, especialmente si permitieron optimizar el proceso de producción en
relación con la calidad deseada del producto. Se han utilizado modelos de computadora para
predicción del deterioro del producto, por ejemplo, durante el almacenamiento y en riesgo cuantitativo
evaluaciones (Van Gerwen y Zwietering, 1998). Un ejemplo de vali industrial
El modelo predictivo fechado para la contaminación del equipo de tratamiento térmico se detalla a continuación.
(De Jong et al. , 2002a).
El mecanismo de contaminación utilizado por el modelo se muestra en la figura 1.12.
Las bacterias se adhieren a la superficie y se multiplican. Se liberan varias células bacterianas para
El flujo de leche. Dos balances de masa forman la base del modelo: un balance para la pared
sobre qué bacterias se adhieren y una para el líquido. El crecimiento bacteriano en función de
se define el tiempo de operación t en la posición x en la pared en un reactor de flujo de tapón tubular
por la ecuación de transferencia como
= Producido en la superficie
Cambio en la cobertura de la pared con el tiempo - Liberado Adherido
+
renorte (1.5)
w
= nmetro
1T w () - si + kcuna
ret
Las bacterias Las bacterias

crecimiento
Adherencia Lanzamiento
Fig. 1.12 Mecanismo de crecimiento de microorganismos en equipos de calefacción.
−2
donde n w es la cobertura de la pared en ufc m , µ T es la tasa de crecimiento bacteriano a temperatura
−1
T (s ), β es la fracción de bacterias generadas que se libera en la masa, y k a es
−1
la constante de adhesión (ms )
Además, la liberación de bacterias de la pared está relacionada con la cobertura de la pared.
de acuerdo con la siguiente ecuación:
b = -1⋅ A- e kn rw
(1.6)
donde A es igual a 1 − β en n w = 0, y k r es una constante de liberación. Esta ecuación implica

la suposición de que, con una cobertura de pared completa, todas las bacterias crecidas en la bacteria–
interfaz líquida se liberan a granel.
−3
La concentración a granel local c (ufc m ) en el tiempo de funcionamiento t se deduce del com
balance de ponente (bacteria):
Cambio en la concentración a granel con la posición

= Adherido lanzado
- +
d Producido a granel Destruido -
pags
2 (1.7)
reC
=
re
(bm T nkc
w
- una
) + pd (m - T kc ) d
reX F 4f
−1 −1
donde φ es el flujo del producto (m 3 s ), k d la destrucción constante (s ) yd el
diámetro hidráulico del equipo (m). Dado que la temperatura de la pared es una función
de la posición en el equipo, las ecuaciones diferenciales (1.5) y (1.7) tienen que
ser resuelto numéricamente en paralelo. En el caso de Strep. thermophilus , el contaminante
se puede predecir usando los siguientes valores de los parámetros del modelo: k a = 4.14 ×
−8 −1 −1
10 em , A = 0.82 y k r = 6.1 × 10 −12 m 2 ufc (De Jong et al. , 2002a).
La figura 1.13 muestra el efecto de la adherencia de microorganismos a la pared del
Equipo de contaminación del producto (condiciones industriales). La concentración prevista
Tración de bacterias termofílicas en suero después de precalentar la leche antes de que entre
El evaporador se muestra en función del tiempo de funcionamiento. En el caso donde no hay adherencia
o se produce crecimiento (la línea inferior, que consiste en guiones cortos en la figura 1.13), la salida
la concentración será casi dos log 10 ciclos menor que la concentración en bruto
material como resultado de la pasteurización. Si el crecimiento de bacterias en el suero (producto)
la fase se tiene en cuenta, la línea superior (que consta de guiones más largos en la figura 1.13)
34 22 Ciencia y tecnología láctea avanzada
10 8
Línea de producción (pasteurizador – tanques tampón–

fermentador-centrífuga-enfriador)
10 7
) Leche cruda
−1
Suero procesado
10 6 , , Predicción
10 5
Sin adherencia
10 4
10 3
Producto de recuento de bacterias (ufc ml Sin crecimiento, sin adherencia

10 2
10 1
00 2 44 66 8 10
Tiempo de producción (h)
Fig. 1.13 Concentración de estreptococos. thermophilus en el producto en función del tiempo de funcionamiento de
suero procesado aguas abajo: efecto de la adherencia local y el crecimiento en el equipo de procesamiento.
Dará la situación real. La figura 1.13, sin embargo, muestra claramente que la adherencia
de bacterias es un factor importante en la descripción del aumento real en la carga bacteriana con
tiempo de funcionamiento.
Factores de diseño importantes que determinan la concentración bacteriana derivada de
adherencia son el perfil de temperatura y la relación superficie / volumen de la instalación,
y el esfuerzo cortante local en el equipo. Los modelos predictivos se pueden aplicar con
buenos resultados para minimizar la contaminación bacteriana (De Jong et al. , 2002a).
1.5 Optimización
1.5.1 Introducción
Dado que la producción de productos seguros es cada vez más importante, predictiva
Los modelos para la contaminación del producto benefician enormemente a la industria alimentaria, especialmente si es
posible optimizar la operación del proceso en relación con la calidad deseada del producto
y seguridad.
En general, se necesitan tres tipos de modelos predictivos para la optimización y
mejora de los tratamientos térmicos de alimentos:
(1) Modelos de proceso que describen la cadena de producción en términos de reactores modelo.
En general, los modelos de proceso se basan en balances de energía y masa del líquido.
fase y no en los componentes de alimentos o contaminantes. Por ejemplo, un calor de placa
el intercambiador se puede describir por al menos cuatro reactores de flujo en serie:
sección regenerativa, calentador, tubo de retención y sección regenerativa aguas abajo.
Todos los reactores de flujo de tapón deben tener el mismo volumen y área de superficie específica
como el equipo en sí (De Jong, 1996). La salida principal de tales modelos es un
historial de temperatura-tiempo del producto alimenticio. En casos donde se elimina el agua
(por ejemplo, evaporación, secado), el contenido de agua local es importante, ya que un

Se introduce el cambio de concentración de componentes alimenticios y contaminantes.
(2) Modelos cinéticos que predicen la transformación de los componentes y la contaminación de los alimentos.
nants relacionados con las propiedades alimentarias reconocidas por el consumidor. Estos modelos
incluyen, por ejemplo, la desnaturalización y agregación de proteínas, la inactivación
inactivación de enzimas, bacterias y esporas, contaminación y la formación
ción de productos de reacción (pigmentos, sabores (desagradables)). En algunos casos, los modelos son
bastante complejo. Por ejemplo, para predecir la contaminación de bacterias en el pro
cadena de ducción, un modelo predictivo para la concentración de microorganismos como
Se necesita el resultado del crecimiento, adherencia, liberación e inactivación.
(3) Modelos cinéticos predictivos para la estimación de los costos operativos relacionados con el proceso.
operación. En muchos procesos, los costos operativos se rigen por microbios y
ensuciamiento físico En casos donde es posible predecir la cantidad de proteína y
depósitos minerales y la cantidad de bacterias adheridas y en crecimiento, es relativamente
simple para estimar los costos operativos.
Para simular un tratamiento térmico en la cadena de producción de alimentos con respecto a

propiedades alimentarias y costos operativos, los modelos tipo II y III están integrados con el
modelo de proceso (tipo I). Los tres tipos de modelos cinéticos han sido desarrollados y vali
fechado para aplicación industrial. En esta sección, un procedimiento general para la optimización
Se describe el tratamiento térmico en la cadena de producción de alimentos.
Los costos operativos de muchas cadenas de producción de alimentos dependen principalmente de los microbios.
y ensuciamiento físico del equipo (Secciones 1.4.2 y 1.4.3). En general, proc-
Estos tiempos de funcionamiento a temperaturas relativamente bajas (<70 ° C) se deben a la adherencia y
crecimiento de bacterias. El tiempo de funcionamiento del equipo a temperaturas superiores a 80 ° C es
determinado en gran medida por la deposición de proteínas y minerales. La cantidad de ensuciamiento
puede estar relacionado con los costos debido a limpieza, cambio (pérdidas de enjuague), depreciación,
energía, operador, contaminación y pérdidas de producto (De Jong, 1996).
1.5.2 Enfoque
Para la aplicación de modelos en la industria alimentaria, se necesita un enfoque que integre
Los tres tipos de modelos (modelo de proceso, producto y costos). Otra necesidad es la cinética.
datos. La creciente disponibilidad de modelos cinéticos predictivos y los datos cinéticos necesarios.
ha estimulado un enfoque de ingeniería de reacción para obtener una calidad óptima del producto (0). los
las propiedades funcionales del producto y los costos operativos del equipo son en gran medida
determinado por la conversión de los llamados componentes clave en las materias primas procesadas.
Los principales factores de control para la optimización de productos y procesos son la temperatura-tiempo
relación y la configuración del equipo de procesamiento. Para determinar
Para los valores óptimos de las variables de control, se utiliza una función objetivo general:
F (,)
ux = una
Ccalidad ()ux, + siCoperación ()tu (1.8)
donde u es un vector de variables de control de proceso (por ejemplo, temperatura, flujo), y x es un

vector de las propiedades deseadas del producto relacionadas con la calidad e inocuidad de los alimentos. El valor
de calidad c depende de los resultados de los modelos predictivos de contaminación y
transformación de componentes alimenticios. c la operación está relacionada con los costos operativos. los
La configuración y operación óptimas de una cadena de producción se logran minimizando
ción de la función objetivo. Para evitar soluciones triviales y no deseadas, el factor de peso
Se introducen los tors α y β. Estos factores de peso dan la importancia relativa de cada
término de la función objetivo. Por ejemplo, un valor demasiado alto de β puede dar como resultado
proceso de producción limpio y barato pero con una calidad de producto inferior.
La figura 1.14 muestra un enfoque general para el desarrollo de procesos y productos por
uso de modelos cinéticos predictivos. Para optimizar una cadena de producción, primero el
materias primas e ingredientes disponibles, las propiedades deseadas del producto y un general
La descripción del proceso debe ser conocida. En función de las propiedades deseadas del producto, el
se determina la conversión deseada de componentes clave. Incrustar los modelos predictivos
para las propiedades del producto (II) y para el ensuciamiento físico y microbiano (III) en el proceso
Sabor deseado
Materias primas textura, vida útil Proceso
e ingredientes de productos alimenticios descripción
Conversión deseada
de componentes clave
(p. ej. proteínas, bacterias,
enzimas) Definición
Profético
Proceso (cadena)
modelos cinéticos
modelo
Modelos para:
Modelos para:
desnaturalización y agregación de proteínas, ensuciamiento físico
inactivación de enzimas, bacterias y esporas
ensuciamiento microbiano
productos de reacción (pigmentos, sabores desagradables)
Producto Operación
calidad costos
( calidad c ) ( operación c )
Minimización de
Dinámica Nuevo
función objetiva
condiciones
herramientas de optimización ( F (u, x) )
Calidad óptima
Validación
y
experimentos
costos mínimos
Fig. 1.14 Representación esquemática del proceso y desarrollo de productos de productos lácteos calentados utilizando
Modelos cinéticos predictivos.
modelo (I), los valores de c calidad y c operación pueden ser calculados. A continuación, la evaluación de
la función objetivo da como resultado condiciones mejoradas (es decir, factores de control) para la producción
Se repite la cadena de acción y la evaluación de los modelos predictivos. Este proceso va
encendido hasta que se obtenga el mínimo de la función objetivo, es decir, las condiciones óptimas
se encuentran. Antes de aplicar los resultados de optimización, algunos experimentos de validación
puede ser llevado a cabo.
Algunos ejemplos de aplicaciones industriales recientes que aceleraron el proceso y
desarrollo de productos son:
# mejora del rendimiento (tiempo de funcionamiento prolongado) de una leche de queso

pasteurizador;
# examen de dos diseños de evaporador con respecto al crecimiento bacteriano;
# determinación de puntos críticos en el procesamiento aguas abajo del suero;
# tiempo de operación extendido (200%) de una cadena de producción para alimentos para bebés.
Para la industria láctea holandesa, se ha calculado que en términos de energía, el

La reducción de incrustaciones y contaminación por modelos predictivos ya tiene un ahorro
potencial de 90 millones de m 3 de gas (De Jong y Van der Horst, 1997).
1.5.3 Estudio de caso: pasteurización

Ilustrar la aplicación del procedimiento descrito para optimizar la producción de alimentos.
cadenas de cadenas, se ha realizado el siguiente estudio de caso. Un proceso de calentamiento con un
La capacidad de 40 toneladas de leche descremada por hora consiste en una sección regenerativa, una
Sección ing, dos secciones de soporte y un enfriador. En la figura 1.15, el esquema del proceso
se muestra con algunas temperaturas preliminares y tiempos de residencia. Para tener un
modelo de proceso, el equipo se transforma en una cascada de reactores modelo. Detalles
de las dimensiones características se dan en la literatura (De Jong et al. , 2002b). los
El objetivo es desarrollar un proceso que cumpla con las especificaciones que figuran en la Tabla 1.3. los
La función objetivo se define como:
2
3
Xyo, des - Xyo()tu
F (,)
ux = ∑α yo + F cos t
(1.9)
yo= 1 Xyo, des
10 ° C 65 ° C 76 ° C
Regenerador Poseedor Calentador Poseedor

Leche en
Sección I) (II) (III) (IV)
5s 10 s
Regenerador
21 ° C sección (V)
Enfriador
(VI)
4°C
Leche fuera
Fig. 1.15 Esquema del pre-diseño del proceso de pasteurización.
Tabla 1.3 Especificaciones de producto y proceso de pasteurización (variables de proceso).
Variable de proceso Valor deseado ( x i , des ) Factor de peso (α i )
Desnaturalización de β-lactoglobulina 72-80 4–8

Reducción decimal Strep thermophilus 130-145 75-90
Costos de producción 142-150 60-85
dónde
Coperación operación
t + Connecticut
producción de sólidos ∫∫ J tx dd
xt ,
xt ,
F cos t
= (1.10)
t producción f
donde el término integral es la cantidad total de depósitos después de 1 h de producción, y φ

es la capacidad del proceso en toneladas por hora y:
toperación ejecutada
t
tproducción = (1.11)
t correr + tlimpieza
y:
-
tcorrer = t C
Si ( Strep.thermophilus
> 0 .0001 UFC ml 1 ) (1.12)
Los valores de varias constantes se dan en la literatura (De Jong et al. , 2002b). los
Se introduce el factor de peso α i para evitar soluciones triviales y no deseadas; por ejemplo,
Un proceso de bajo costo que resulta en una calidad de producto inferior. Los valores elegidos de
Los factores de peso están determinados por la importancia relativa de los diferentes productos.
propiedades. Sin embargo, dado que la relación entre los valores del factor de peso y el
Los resultados de optimización no son claros de antemano, la determinación del factor de peso
El valor es un proceso iterativo en consulta con expertos industriales.
En este caso, las variables de control ( u ) están limitadas a dos, la temperatura de calentamiento y
el tiempo de residencia a esta temperatura en la segunda sección del titular. Con dos controles
variables, los gráficos de superficie pueden presentar los resultados de las simulaciones del modelo de computadora.
La figura 1.16 muestra los resultados de las evaluaciones del modelo.
Según la ecuación 1.12, en este caso se supone que el tiempo de ejecución máximo
está limitado por la contaminación con Strep. thermophilus y no limitado por la deposición
de proteínas y minerales en la superficie de la pared. A una temperatura inferior a 79 ° C y
tiempos de ejecución inferiores a 30 h, la capa de deposición no produce calor insuficiente
transferir. En relación con eso, la función objetivo representa la cantidad creciente de
Pérdidas de producto. Según la figura 1.16d, los costos de operación por tonelada de producto calentado
El efecto disminuye con la temperatura y el tiempo de residencia. Esto se debe al aumento de la operación
tiempo de funcionamiento (Fig. 1.16e) que resulta en un tiempo de producción anual extendido (Fig. 1.16b).
Sin embargo, a temperaturas más altas y tiempos de residencia más largos, la cantidad de desnaturalización
Las proteínas exceden el valor deseado de 2.5%, lo que resulta en una contribución sustancial a
(una) (si)
40 4850
) 38 4800
−1
36
4750
34
4700
32
4650
30
Índice 4600
28 de ensuciamiento (gh Tiempo de producción anual (h)
77 77
26 66 4550 66
55 55
78,5 44 78,5 44
78,6 3 78,6 3
78,7 2 78,7 2
78,8 1 78,8 1
Temperatura (° C) 78,9 Temperatura (° C) 78,9
79,0 00 79,0 00
Tiempo de residencia (s)
(C) (re)
4.5 4.5 1,90
4.0 4.0 1,88
3.5
1,86
3.0
Índice1,84
de costos
2.5
Proteína desnaturalizada (%) 1,82
2,0 77
66 78,5 77
55 66
78,5 44 78,6 55
78,6 78,7 44
78,7 3 Temperatura (° C)
2 78,8 3
78,8 2
78,9 1 78,9 1
Temperatura (° C) 79,0 00 00
79,0
Tiempo de residencia (s) Tiempo de residencia (s)
(F)
(mi) 60 60 4.5 4.5
50 4.4
40 4.3 4.3
30 4.2 4.2
Función objetiva
Tiempo de ejecución máximo (h)
4.1
20
78,5
77 77
78,5 66 78,6
66
78,6 55 78,7 (° C) 55
78,7 44 Temperatura
44
78,8 3 78,8 3
Temperatura (° C) 78,9 2
78,9 2
79,0 1 1
79,0 00
Fig. 1.16 Resultados de la optimización para diferentes aspectos de la función objetivo en función de
variables de control: (a) índice de incrustación; (b) producción anual; (c) desnaturalización de proteínas; (d) índice de costos
−1
(€ tonelada); (e) tiempo de ejecución máximo; (f) evaluación de la función objetivo.
la función objetivo (Fig. 1.16f). La actividad catalasa no era un parámetro clave en el

temperatura y tiempo de residencia región aplicada. A una temperatura de 78.5–79.0 ° C y
con un tiempo de residencia de 1 so más, la actividad fue <0.1%.
En la Tabla 1.4, los valores óptimos de las variables de control y el proceso relacionado.
Se enumeran las variables. En comparación con el diseño preliminar inicial (10 s, 76 ° C), el
Tabla 1.4 Optimización del proceso de pasteurización.
Variable Referencia Óptima
Control variable 76,0 78,7

Temperatura de calentamiento (ºC) 10 3
Variable de proceso
Actividad de catalasa (%) 1.6 0,01
Desnaturalización de β-lactoglobulina (%) 0,84 2,46
Reducción decimal Sterptococcus thermophilus 66 66
−1
Costos de producción (€ tonelada) 2,16 1,86
Los costos operativos podrían reducirse en un 14%. En un tiempo de producción anual de 4700 h,
Esto significa un ahorro de costes estimado de 58 000 €.
1.6 Conclusiones y tendencias futuras
El calentamiento de la leche se ha racionalizado en gran medida mediante la introducción de la sustancia química.

Enfoque de ingeniería. En este enfoque, la leche se describe como un líquido con un número
de componentes clave y el equipo se describe como una serie de modelos químicos
reactores Los procesos de calentamiento pueden diseñarse en función del producto deseado.
especificaciones. Después de determinar la combinación óptima de temperatura y tiempo, el
Se puede seleccionar y diseñar un equipo de calefacción apropiado.
Aunque el calentamiento es una tecnología de preservación bien desarrollada y relativamente robusta,
Todavía hay una serie de desafíos para mejorar. Por ejemplo, para mejorar el
valor nutricional de los productos lácteos calentados, existe la necesidad de tecnologías de calentamiento
que realiza un tratamiento hipercorto a alta temperatura. Desarrollos como el ISI
La tecnología debe ser alentada. Además, para varios productos, el (bio) ensuciamiento de
El equipo de calefacción y sus consecuencias negativas relacionadas limitan la aplicación.
1.6.1 Tiempos de operación más largos

Para aumentar el tiempo de funcionamiento, se deben desarrollar nuevas tecnologías adicionales
y aplicado Se pueden seguir las siguientes rutas:
# Incremento de la fase de inducción de incrustaciones de proteínas y minerales. Hay algunos indi

indica que la inducción aumenta cuando la superficie del equipo es muy lisa
(p. ej. Ra <0.2 µm por electropulido de acero, ver también la figura 1.17) y el flujo está bien
desarrollado. Algunos investigadores afirman que, con este acero pulido, la adherencia de
La bacteria también se reduce sustancialmente.
# Retirar los componentes de incrustación y tratarlos por separado, es decir, flujo dividido
Procesando. Esto se hace, por ejemplo, mediante la eliminación de la bacteria por la membrana.
filtración. Sin embargo, la reducción máxima es de alrededor de 4 log, no suficiente para eliminar
Adherencia y crecimiento de equipos. Reducir la cantidad de ensuciamiento de proteínas.
(una) (si)
30 m
Fig. 1.17 Efecto del electro-pulido: (a) acero normal; Ra = 0,4 µm; (b) acero electro pulido;
Ra = 0.25 µm (Dockweiler).
mediante la eliminación de β-lactoglobulina antes del proceso de calentamiento también parece ser un
enfoque efectivo, aunque no es fácil.
# Diseño dedicado de partes críticas de los equipos de calefacción. Por ejemplo, más alto
Velocidades de líquido o tratamiento de superficie en las regiones donde se produce el ensuciamiento.
1.6.2 Integrando tecnologías

En los últimos años se han propuesto muchas nuevas tecnologías que podrían reemplazar la calefacción.
como tecnología de conservación de la leche. Sin embargo, ninguna de estas tecnologías ha tenido éxito
cesado hasta el momento. Una de las alternativas propuestas al calentamiento es la aplicación de pulsos
campos eléctricos (PEF). Aquí, un producto está expuesto a una serie de pulsos muy cortos,
que causan daño a la pared celular de la bacteria. Además, se afirma que las células
que sobreviven a este proceso se multiplican menos rápidamente que las células que sobreviven a un tratamiento térmico
ment (De Jong y Van Heesch, 1998). Las desventajas más importantes de PEF
es que las esporas no están, o solo marginalmente, inactivadas (Pol et al. , 2001) y que las
Los costos de energía son relativamente altos. Varios grupos han llevado a cabo investigaciones sobre
combinando PEF con otras tecnologías para aumentar la efectividad de la
técnica (Wouters et al. , 2001).
Cuando se somete a alta presión (> 400 MPa), las paredes celulares de las bacterias se vuelven
dañado. La leche tratada a 500 MPa durante 3 minutos, por ejemplo, puede almacenarse durante 10 días.
a 10 ° C (Rademacher et al. , 1999). Cuando el tratamiento a presión se aplica a temperatura ambiente.
temperatura, casi no hay inactivación de esporas. En combinación con calefacción,
se observó que las esporas se inactivaron (Meyer et al. , 2000).
Individualmente, estos métodos alternativos no son robustos, no tienen ningún significado significativo
efecto sobre las esporas bacterianas y, por lo tanto, no son adecuadas para su uso en la preparación de
productos lácteos con una larga vida útil. Además, las enzimas que causan el deterioro son
Tampoco, o apenas inactivado. La búsqueda continúa de sinergias a través de
combinaciones de nuevas tecnologías o combinaciones de tecnología nueva y convencional.
nologías Esta es una dirección que aún requerirá mucho trabajo de investigación y desarrollo.
antes de su uso será posible en la industria láctea.
1.6.3 Control basado en modelos de procesos de calentamiento.

En la Sección 1.5, se discutió la optimización del tratamiento térmico. Esta estática, fuera de línea
la optimización ayuda a encontrar los puntos de ajuste óptimos en el caso de la composición promedio
de la leche cruda y las condiciones de procesamiento constante. Sin embargo, la composición de
la leche cruda y otros ingredientes solo son constantes hasta cierto punto. Lo mismo es valido
para las condiciones de procesamiento. Por ejemplo, el ensuciamiento produce cambios de temperatura.
perfiles en el equipo que afectan las propiedades del producto del producto calentado.
De hecho, la optimización debe repetirse cada minuto durante la optimización.
Esto se puede realizar mediante control basado en modelos. Los modelos predictivos y el
La función objetivo (Sección 1.5) permite la optimización en línea. Si el modo predictivo
Los elementos están integrados en los sistemas de control de procesos, basados en datos de procesos reales y
composición de las materias primas, los modelos pueden predecir el estado del proceso (p. ej.
cantidad de incrustaciones, espesor de biopelícula y uso de energía) y el estado del producto
(grado de contaminación, estabilidad, textura). Esto significa que el proceso puede ser con-
controlado por las especificaciones del producto en lugar de las condiciones del proceso. Al agregar costos relacionados
modelos, el sistema puede optimizar continuamente el proceso de producción con respeto
a la calidad del producto y los costos de producción. En la figura 1.18, el principio de esto
Se muestra el enfoque.
En la literatura (Smit et al. , 2004) un ejemplo de un controlador basado en modelos es
descrito. Este sistema se basa en modelos predictivos, en su mayoría similares a los modelos.
descrito en este capítulo. Está operativo en una planta piloto y muestra una reducción del 10%
de los costos operativos de los procesos de calentamiento de los productos lácteos.
Materias primas
Proceso Producto
ingredientes
Óptima
puntos de ajuste
Proceso
Procesar datos, Basado en modelos actuación,
fórmulas de productos proceso producto
y especificaciones controlador propiedades
Mejoramiento
Modelo de proceso Modelos de productos
Fig. 1.18 Representación esquemática del control de procesos basado en modelos predictivos en el procesamiento de alimentos.
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Page 47
Capitulo 2
2.1 Introducción
Aplicaciones de 2.2 Teoría del transporte de membranas
Separación de membrana 2.2.1 procesos de separación de branas

Clasificación de procesos
2.2.2 Concentración polarizada
ción y ensuciamiento
2.2.3 Parámetros físicos de
Athanasios Goulas y procesos de membrana
Alistair S. Grandison 2.2.4 Diafiltración
2.2.5 Parámetros que afectan el flujo
y rechazo
2.3 Clasificación de membrana,
métodos de producción y
caracterización
2.4 Módulos y modos de
operación de accionamiento por presión
procesos de filtración de membrana
2.5 Higiene y limpieza
2.6 Composición y prop.
erties de fluidos lácteos para
procesamiento de membrana
2.7 Aplicaciones de membranas
en la industria láctea
2.7.1 Osmosis inversa
2.7.2 Nanofiltración
2.7.3 Ultrafiltración
2.7.4 Microfiltración
2.7.5 Electrodiálisis y elec-
filtración de membranas tro
2.7.6 Biorreactores de membrana
2.7.7 Separaciones selectivas de
carbohidratos derivados de lácteos
hidratos por nanofiltración
2.8 Desarrollos futuros
Referencias
35
2.1 Introducción
Los procesos de filtración por membrana se definen como separaciones, basadas principalmente en el tamaño.
diferencias, entre dos o más componentes en la fase líquida. Su espectro
varía desde el milímetro (para filtros gruesos) hasta la escala Angstrom (Å) (para reversa
ósmosis y membranas de separación de gases) (Lewis, 1996a; Cheryan, 1998; Pellegrino,
2000). El procesamiento de membranas comerciales se ha desarrollado en los últimos 40 años, y es
cada vez más importante en la industria alimentaria para la concentración y fraccionamiento
operaciones de operación.
El término filtración de membrana describe una operación en la que el filtro es un elemento
brane Una membrana se define como una estructura con dimensiones laterales mucho mayores.
que su espesor a través del cual la transferencia de masa puede ocurrir bajo una variedad de conducción
fuerzas (Pellegrino, 2000). La membrana, en este caso, actúa como una barrera selectiva (una
interfaz) que permite el paso de ciertos componentes y retiene otros (Cheryan,
1998). Por lo general, el criterio principal para la separación es el tamaño, aunque otros factores, como
como carga superficial, o forma de la molécula o partícula, puede tener un efecto. El mate-
El rial que pasa a través de la membrana es la corriente de permeado, que se agota con
respecto a los componentes retenidos, mientras que la fracción retenida por los miembros
brane se conoce como el concentrado o, más correctamente, la corriente retenida, que es
enriquecido en los componentes no permeables.
Los procesos de separación de membrana tienen las siguientes ventajas significativas sobre
enfoques competitivos de concentración o separación utilizados en alimentos y biotecnología
industrias de nología:
(1) No se requiere cambio de fase o estado del solvente, por lo tanto, con frecuencia
más rentable.
(2) La operación es generalmente a temperaturas relativamente bajas, por lo tanto, son adecuados para
procesamiento de materiales termolábiles, reduciendo los cambios en el sabor u otra calidad
características, y minimizando la desnaturalización térmica de las enzimas.
(3) Se pueden lograr buenos niveles de separación sin la necesidad de calor complicado.
Equipos de transferencia o de generación de calor.
(4) Las separaciones cubren un amplio espectro de tamaños, que varían en varios órdenes de magnitud.
tude, desde los iones más pequeños hasta partículas como glóbulos de grasa o células bacterianas.
Una limitación importante de los procesos de membrana es que no pueden concentrar solutos.
a la sequedad El grado de concentración está limitado por las presiones osmóticas extremas,
altas viscosidades o bajas tasas de transferencia de masa generadas en la concentración aumentada de soluto
(Cheryan, 1998).
Las separaciones de membrana tienen una amplia gama de aplicaciones en la fermentación, medi-
Industrias icas, electrónicas, de alimentos, bebidas, químicas y automotrices. Desarrollos
en materiales y tecnología de membrana, y reduciendo los costos relativos de la membrana
los equipos de procesamiento están dando lugar a aplicaciones más amplias e innovadoras de
tecnología en la industria láctea. Este capítulo trata de la teoría básica de la memoria.
procesamiento de brana y aplicaciones en la industria láctea, concentrándose en algunos de los
enfoques más novedosos.
Página 49 Aplicaciones de la separación de membrana 37
2.2 Teoría del transporte de los procesos de separación de membrana.
2.2.1 Clasificación de procesos

Las separaciones de membrana que se usan comúnmente en la industria láctea son presión-
procesos impulsados, donde la presión hidráulica se utiliza como un medio para superar y
invertir la presión y el flujo osmóticos, causados por la diferencia en la concentración de solutos
Traciones entre dos fases líquidas (retenido y permeado), y también la fricción
fuerzas generadas entre la fase líquida y las paredes de los poros de la membrana. La diferencia
entre la presión hidráulica aplicada y la presión osmótica se llama transmembrana
presión. Los principales procesos de separación por membrana impulsados por presión son los microfiltros.
Tración (MF), ultrafiltración (UF) y ósmosis inversa (RO). No hay precisamente
límites definidos entre ellos, y conceptualmente son similares entre sí, el
distinción entre ellos siendo su grado de semipermeabilidad y consecuentemente
sus características de separación (Gutman, 1987). Generalmente las siguientes definiciones
aplicar: 'RO idealmente retiene todos los componentes que no sean el solvente (generalmente agua)';
'UF retiene solo macromoléculas o partículas de más de 10–200 Å (0.001–0.02 m m)'; «MF
retiene partículas suspendidas en el rango de 0.1–5 m m '(Cheryan, 1998). Nanofiltración
(NF) es una nomenclatura más reciente para una separación que se encuentra en los límites
entre RO y UF, y por lo tanto permite la permeación de algunos electrolitos monovalentes
y pequeñas moléculas orgánicas (a diferencia de RO), mientras retiene todas las demás moléculas de soluto
que una membrana UF generalmente permitiría permear. La figura 2.1 muestra una clasificación
ción de procesos de filtración por membrana. Cabe señalar que la distinción entre
Estos procesos no son exactos y el espectro puede considerarse continuo.
Estas diferencias en el tamaño molecular de los solutos retenidos y penetrantes que
caracterizar los procesos también tienen un efecto directo en su rango de presión de operación.
La microfiltración y la UF funcionan a presiones bastante bajas (1–15 bar), ya que la osmótica
Las presiones generadas a partir de partículas suspendidas y macromoléculas son bajas. En con-
en cambio, las presiones involucradas en RO y NF son bastante altas (en el rango de 30–100 bar
Proceso RO
UF
MF
Químico o Agua, sales

físico aminoácidos y
Constitucion azúcares simples
(lactosa)
Proteínas, polisacáridos
macromoléculas coloidales
fosfato de calcio y
micelas de caseína
Glóbulos grasos, partículas suspendidas
células bacterianas y somáticas
Tamaño (nm) 10 −1 1 10 10 2 10 3 10 4 10 5
Fig. 2.1 Espectro de filtración y tamaños de componentes.
y 10-30 bar, respectivamente) debido a las altas presiones osmóticas generadas a partir de pequeñas
solutos y, por lo tanto, altas diferencias de presión osmótica entre los retenidos y los permeados
(Cheryan, 1998).
Otro proceso de separación de membrana es la electrodiálisis (DE), donde las membranas
se utilizan para proporcionar selectividad, pero el principio de separación y las fuerzas impulsoras
son diferentes a los procesos impulsados por presión. La electrodiálisis es un electroquímico.
proceso de separación por el cual las especies cargadas eléctricamente (iónicas) son transportadas desde
una solución a otra a través de membranas de intercambio iónico (selectivo permanente, cargadas)
en un sistema que forma una combinación de diálisis y electrólisis. Separación de solutos.
se lleva a cabo de acuerdo con sus cargas eléctricas, y la fuerza impulsora de la separación
ción es una diferencia de potencial eléctrico generada entre dos electrodos. Separaciones
y pueden producirse concentraciones entre sales, ácidos y bases de soluciones acuosas
iones, entre iones monovalentes y multivalentes o especies cargadas múltiples, y el
separación de moléculas ionizadas de no cargadas.
2.2.1.1 Microfiltración y ultrafiltración
Se cree que la microfiltración y las membranas UF se comportan como tamices físicos; ya que
son altamente porosas e, incluso con estructuras asimétricas, su superficie tiene
poros discernibles (Gutman, 1987; Lewis, 1996a). Por lo tanto, la separación está principalmente en
la base del tamaño, siendo el solvente de la solución el componente que más lee
Ily pasa a través de estas membranas. Se han desarrollado varios modelos para describir
ing estos procesos, teniendo en cuenta las resistencias generadas por la concentración
polarización y ensuciamiento (por ejemplo, modelo de concentración-polarización, polarización en gel
modelo, modelo de presión osmótica, modelo de adsorción y presión osmótica) (Osada y
Nakagawa, 1992).
En general, en UF y MF, la transferencia de masa de solvente y soluto se controla por convección
transporte colectivo (Pontalier et al. , 1997; Pellegrino, 2000). No hay distinción definitiva
entre los dos procesos, la única diferencia es el tamaño de poro, e incluso eso no es
Una distinción absoluta. La presión osmótica es mucho menos importante en UF y MF
en comparación con RO, porque las membranas son permeables a las moléculas más pequeñas
y especies iónicas, que son los principales contribuyentes a la presión osmótica.
El flujo de permeado durante UF y MF a menudo se modela como un proceso puramente de tamizado en
términos de flujo a través de un haz de capilares de acuerdo con la ecuación de Hagen-Poiseuille
ción, donde el flujo por unidad de área de membrana ( J ) es el siguiente:
d P∆ p
2
J = (2.1)
32 metro
L
donde d es el diámetro del capilar (poro), m la viscosidad dinámica y L el capilar

longitud (espesor de membrana).
En la práctica, esta relación se complica por otras propiedades de la membrana.
(efectos de porosidad y tortuosidad) y cambiará durante el procesamiento debido a
polarización de centrado y ensuciamiento (discutido en la Sección 2.2.2). Sin embargo, la relación
el barco predice la fuerte influencia del diámetro de poro en el flujo, así como también cómo aumenta
51 Aplicaciones de la separación de membrana 39
La viscosidad y el grosor de la membrana conducirían a un flujo reducido. Es notable que la viscosidad

a menudo aumenta durante el procesamiento
2.2.1.2 Osmosis inversa y nanofiltración
La ósmosis inversa se considera un proceso de separación más complejo ya que

mecanismo por el cual las moléculas orgánicas iónicas y pequeñas se separan del sol-
la ventilación (generalmente agua) no puede explicarse simplemente por la diferencia de tamaño entre la solución
ventilación y el soluto (Lewis, 1996a). Estas separaciones dependen de la carga iónica, la
composición iónica de la alimentación y la afinidad del soluto por el material de la membrana.
(Gutman, 1987). El principio de RO se basa en revertir el flujo de solvente que es
causado cuando dos soluciones con diferentes concentraciones de moléculas pequeñas (por ejemplo, sales,
azúcares simples) están separados por una membrana semipermeable. Esta presión, generada
debido a la diferencia de concentración, se denomina presión osmótica (Π) y la inversión de
El flujo de disolvente contra el gradiente de concentración mediante presión aplicada se denomina
osmosis inversa. Una predicción de la presión osmótica para soluciones diluidas no ionizadas
se puede obtener de la ecuación de van't Hoff:
C
P = RT (2.2)
METRO
donde R es la constante de gas, T la temperatura absoluta, C la concentración de soluto

y M el peso molecular del soluto. Para los solutos ionizados, esto se convierte en:
C
P = iRT (2.3)
METRO
donde i es el grado de ionización, por ejemplo, para NaCl i = 2, y para CaCl 2 i = 3. Debería
Cabe señalar, sin embargo, que la presión osmótica en realidad aumenta de manera exponencial con
concentraciones crecientes, y la ecuación de van't Hoff subestima la presión osmótica
demanda de soluciones más concentradas. En muchos líquidos alimentarios, se deriva la presión osmótica.
de la contribución combinada de muchas especies químicas, y se dan algunos ejemplos
en la tabla 2.1. La contribución de cualquier especie a la presión osmótica total es inversamente
proporcional a su peso molecular. Por lo tanto, especies pequeñas como sales y azúcares
contribuyen mucho más que moléculas grandes como las proteínas. Esto es ilustrado por el
hecho de que el agua de mar tiene una presión osmótica mucho mayor que una solución de proteína (caseína)
Tabla 2.1 Presiones osmóticas de algunos fluidos (datos adaptados de Cheryan, 1986 y Lewis, 1996a).
Líquido Sólidos totales aproximados (%) Presión osmótica (bar)
Leche 11 6.7
Suero 66 6.7
zumo de naranja 11 15,3
jugo de manzana 14 20,0
Agua de mar a 3.5 14.1
Solución de caseína a 3.5 0,03
a Calculado a partir de la ecuación de Van't Hoff.
a la misma concentración de sólidos. En el mismo contexto, las presiones osmóticas de suero y

la leche es idéntica, mientras que el contenido total de sólidos de la leche es mucho mayor que el suero ya que
contiene niveles más altos de proteínas y grasas, pero aproximadamente las mismas concentraciones de
sales disueltas y lactosa, que en realidad determinan la presión osmótica.
Varios modelos desarrollados para este proceso abordan el mecanismo de permeación
a través de las membranas de diferentes maneras. El 'modelo de difusión de la solución' sugiere que
no hay flujo masivo de solvente o soluto a través de las membranas, sino que se instalan
La disolución tanosa de los dos componentes se produce en la piel de la membrana, seguida
por difusión a través de la membrana. El 'modelo de flujo capilar de adsorción preferencial'
considera que el flujo ocurre a través de los poros, que comprenden una cierta fracción del
superficie de la membrana y el componente que preferentemente se concentrará en el
El permeado es el que se adsorbe más fuertemente en la superficie de la membrana. Un tercio
El modelo se basa en la formación de enlaces de hidrógeno entre la superficie de la membrana.
y el agua de la solución, creando agua ligada que regula la disolución de
solutos en la superficie de la membrana y consecuentemente paso a través de la membrana
(Osada y Nakagawa, 1992; Lewis, 1996a).
Otro principio muy importante para comprender el mecanismo de separación de
RO es la exclusión de Donnan. Esta exclusión de iones de la membrana se debe a la
cargas fijas de las membranas (Gutman, 1987), y el fenómeno tiene lugar como un
resultado de las condiciones de electro-neutralidad que ocurren en todas las soluciones cuando más de
Un soluto iónico está presente en una mezcla con diferentes valencias y diferentes tamaños.
Un ejemplo simple del fenómeno de exclusión de Donnan es que en una solución donde
están presentes coiones monovalentes y divalentes, ambos repelidos por la carga superficial de
la membrana, los iones monovalentes pasarán preferiblemente a través de la membrana en
para mantener la electroneutralidad del permeado por donde pasa su contraión
sin dificultad. La mayoría de las membranas utilizadas para RO tienen una carga superficial.
pero existen membranas sin carga.
En cualquier caso, RO requiere que la presión aplicada exceda la presión osmótica de
la alimentación, y la velocidad de transporte del disolvente a través de la membrana es proporcional a la
diferencia de presión; por lo tanto:
J AP∆ ∆− P )
w ∝( (2.4)
donde J w es el flujo de solvente, A el área de la membrana, ∆ P la presión aplicada y ∆Π el

diferencia de presión osmótica a través de la membrana (aproximada a la presión osmótica
de la solución).
La nanofiltración comprende una mezcla de los mecanismos de separación anteriores para UF
y RO, ya que se encuentra entre ellos en términos de separación de tamaño, y tiene carácter-
istica de ambos procesos. Las membranas de nanofiltración tienen límites de peso molecular.
en el rango de 200-1000 Da, y rechazar solutos de al menos 2 nm de tamaño (Tsuru et al. ,
2000). Es una técnica de separación por membrana accionada por presión para separar electro-
Lytes con diferentes valencias (iones monovalentes o multivalentes) o especies iónicas de
compuestos de bajo peso molecular como los azúcares simples (Pontalier et al. , 1997). Ya que
esta operación se encuentra entre UF y RO, se cree que el mecanismo de transferencia de masa
para ser una superposición de transporte de masa convectiva y difusa respectivamente, en
Page 53 Aplicaciones de la separación de membrana 41
combinación con el efecto de carga cuando los electrolitos están presentes en las soluciones de alimentación
(Pontalier et al. , 1997; Tsuru et al. , 2000). En general, el transporte de solutos a través de estos
Las membranas dependen del tamaño y la naturaleza de las partículas de soluto (neutro o electro-).
lyte) y las características de la membrana (tamaño de poro, carga superficial). Carga y
Los efectos de exclusión de Donnan son muy importantes cuando las soluciones de sal simples o binarias son
a filtrar (Timmer et al. , 1998), mientras que el efecto tamiz, en ambas formas, convect
ción (que ocurre en UF) o difusión (que ocurre en RO) gobierna el transporte masivo de
solutos neutros (por ejemplo, monosacáridos) (Pontalier et al. , 1997).
2.2.1.3 Electrodiálisis y filtración por electro-membrana.
La electrodiálisis es un proceso de separación electroquímica por el cual las especies con carga iónica
son transportados de una solución a otra, por transferencia a través de una o más perm-
membranas selectivas, bajo la influencia de una corriente eléctrica de CC. Aunque ED
es un proceso de separación de membrana, separa partículas principalmente de acuerdo con su
cargas eléctricas en lugar de sus tamaños.
El principio operativo y una celda ED típica se representan en la figura 2.2. Cuando un
Se bombea líquido ionizado, como una solución salina acuosa, a través de las células, y
Se aplica un potencial eléctrico entre el ánodo y el cátodo, el positivo
los cationes cargados migran hacia el cátodo y los aniones cargados negativamente
migrar hacia el ánodo. Los cationes pasan fácilmente a través del gato cargado negativamente
membranas de intercambio iónico pero son retenidas por el intercambio aniónico cargado positivamente
membranas, mientras que lo opuesto se aplica a los aniones en la solución. Esto resulta en un
aumento de la concentración de iones en compartimentos alternos, mientras que el resto
se agota simultáneamente. La solución agotada se conoce generalmente como la
'diluir' y la solución concentrada como el 'concentrado'.
La región entre las dos membranas adyacentes que contienen la solución diluida,
y la solución concentrada, entre las dos membranas contiguas al lado del
Solución de alimentación Solución de enjuague de electrodos
-+ -+ -+ -+ -+
- + - +
−−
++
+ -
+ -
Ánodo
Cátodo
++ −−
Intercambio
-+ de cationes
Intercambio aniónico
Intercambio
-+ de cationes
Intercambio aniónico
Concentrado Diluir
Fig. 2.2 Principio de funcionamiento de la electrodiálisis.
diluir la cámara junto con las dos memorias contiguas de intercambio aniónico y catiónico
las branas forman un 'par de células'. En la práctica comercial, las pilas de DE consisten en celdas múltiples
pares y pueden tener cientos de membranas de intercambio iónico. Por otro lado, elec-
Las células de trólisis también existen donde hay dos soluciones, una para cada compartimento de electrodos.
separados por una sola membrana. Esta aplicación se basa en reacciones redox de electrodos.
que son propiedades específicas de electrólisis.
La energía requerida en un proceso ED es una combinación de la energía eléctrica.
requerido para la transferencia de los solutos iónicos a través de las membranas, junto con el
energía necesaria para bombear la solución a través de la pila ED. Una serie de parámetros
debe tenerse en cuenta al optimizar la eficiencia de dicho proceso, incluyendo
el voltaje aplicado, las concentraciones de especies iónicas en las soluciones (conductividad),
pH de la solución y la disociación del agua que ocurre cuando se aplica un exceso de corriente.
Se puede encontrar más información sobre la disfunción eréctil en Strathmann (1992) y Bazinet (2005).
Una membrana de intercambio iónico está compuesta de un material de soporte macromolecular.
que lleva grupos ionizables, similares a las resinas de intercambio iónico. Membranas que llevan una
El tipo de grupo ionizable, ya sea negativo o positivo, se denominan membranas monopolares,
y son permeables a un solo tipo de ion. También existen membranas bipolares, que
consisten en una capa de intercambio catiónico, una capa de intercambio aniónico y una capa hidrofílica
capa de unión como su unión. Los principales grupos iónicos utilizados para la preparación de estos
- -
las membranas son ácido sulfónico (−SO 3 ), ácido carboxílico (−COO ), ácido arsénico (−AsO 3 2− ),
+ + +
ácido fosfórico (−PO 3 2− ) y alquilamonio (−NR 3 , −NHR 2 , −NH 2 R ) grupos.
Un método que combina la DE con los principios de separación de tamizado es el electro-
filtración por membrana (EMF). En EMF, las membranas de filtración convencionales se utilizan en
combinación con membranas de intercambio iónico, y la fuerza impulsora es nuevamente la eléctrica
potencial entre dos electrodos. Las primeras membranas son responsables de la separación.
según el tamaño, mientras que las membranas de intercambio iónico se utilizan para prevenir la degradación
ción de la alimentación y el permeado (generalmente el producto) evitando el contacto directo con
Los electrodos. Por lo tanto, la filtración por electromembrana se parece a la DE, la diferencia principal
es decir que en el primero, las membranas convencionales de MF, UF o NF se usan en
para permitir el transporte (aislamiento selectivo) de componentes más grandes (p. ej. péptidos)
desde la alimentación hasta el permeado de lo que generalmente se logra con la DE (Bargeman et al. , 2002).
Durante la EMF, el transporte de solutos a través de las membranas por convección es indeterminado
sirable, ya que reduce la selectividad de las separaciones. Por esa razón, la trans
Las presiones de membrana, durante la FEM, entre los compartimientos de alimentación y permeado son
generalmente se mantiene al mínimo (Bargeman et al. , 2002).
2.2.2 Concentración polarización y ensuciamiento

En cualquier proceso de membrana, cuando la alimentación se cambia de agua a una solución, hay
Una marcada caída en el flujo de permeado. La reducción de flujo puede ser tan grande como 10 veces cuando
cambio de agua a leche. Este fenómeno es causado por la polarización de la concentración.
ción, que resulta de un aumento de concentración localizado en sólidos a medida que el permeado es
eliminado de la corriente de alimentación. Cuando un líquido fluye sobre una superficie, fuerzas de fricción
entre el líquido y la superficie provoca una reducción del flujo cerca de la superficie,
mientras que el flujo en el medio del canal de flujo aumenta. La línea entre la velocidad más baja.
fluido y la región de velocidad uniforme se llama capa límite (Cheryan,

1998). Si esta región de fluido de movimiento lento se genera encima de un semipermeable
membrana (en un proceso de filtración), da lugar a la capa de concentración de polarización.
La capa de polarización de concentración (o simplemente polarización de concentración) es esencialmente
una región distinta en la superficie de la membrana donde las concentraciones del rechazado
los solutos son más altos que en el resto de la solución a granel, y generalmente aumentan a medida que
Se acerca a la superficie de la membrana. Esta capa de concentración de soluto aumentada ocurre
debido a la permeación selectiva del solvente y cualquier soluto permeante, en comparación con
solutos rechazados (Fig. 2.3) (Lewis, 1996a; Cheryan, 1998).
La polarización de concentración complica las características de separación de todas las diferencias.
diferentes procesos de membrana. La capa de concentración polarizada está en un equilibrio dinámico.
rio entre el transporte convectivo de cada soluto a la superficie de la membrana y el
transferencia inversa del soluto acumulado a la mayor parte de la alimentación (que tiene un uniforme
concentración más baja) o la permeación del soluto a través de la membrana. los
La extensión de esta capa de soluto acumulado está inversamente relacionada con la velocidad del flujo de alimentación
y da como resultado resistencias adicionales significativas al flujo de permeado y la permeabilidad del soluto
ity a través de las membranas. Estas resistencias son una consecuencia primero de la reducción
presión transmembrana causada por el aumento de la presión osmótica (más pronunciada
en RO y NF), y segundo por la formación de capas dinámicas secundarias de soluto
en la superficie de la membrana (capa de gel, capa de torta) causando resistencia adicional a la
C wi
Flujo
membrana
deoperación
alimentación
en de
cruz
flujo
por encima del
Semipermeable
para disolver ' i'
Cf
C pi 00
C pi = 0
Totalmente retentivo
para disolver ' i'
Membrana
Capa de gel eficaz

Concentración Capa de adsorción efectiva
capa de polarización Capa de incrustación efectiva
Capa efectiva de la torta
Fig. 2.3 'Corte' diferencial de un proceso de filtración de líquido a presión que también muestra concentración
polarización y ensuciamiento (adaptado y modificado de Pellegrino, 2002). C f : concentración de soluto en el
volumen de la alimentación; C w i : concentración de soluto en la interfaz entre la alimentación y la superficie de las membranas
incluyendo cualquier capa superficial; C p i : concentración de soluto en el permeado.
permeación y retrodifusión del soluto (Cheryan, 1998; Lewis, 1996a). Como resultado
De estas resistencias adicionales causadas por la polarización de la concentración, hay una cierta
límite de presión (característico de cada proceso diferente) por encima del cual no hay más
cambios en el flujo de permeado y el rechazo de solutos a medida que se aplica más presión: esto es
conocida como la región independiente de la presión. Teóricamente, polarización de concentración.
los efectos deben ser reversibles, restaurando el flujo de solvente original si la solución
está sustituido con un disolvente puro. En la práctica, sin embargo, este no suele ser el caso.
porque las mayores concentraciones en la superficie de la membrana dan lugar a incrustaciones.
El ensuciamiento se refiere al material que se adhiere a la superficie de la membrana y se interfiere.
estructura porosa final, que conduce a una disminución irreversible del flujo (Gutman, 1987).
El ensuciamiento afecta las características de separación de una membrana y también la composición.
ción de los productos debido a la pérdida de solutos depositados. El ensuciamiento es causado por una variedad de
diferentes interacciones entre membrana y solutos, y está influenciado por su fisiología
naturaleza carmico, incluyendo factores como conformación, carga, potencial zeta y
hidrofobicidad Factores de ingeniería de procesos, como velocidad de flujo cruzado, presión y
temperatura, afecta el proceso de ensuciamiento. Generalmente proteínas, lípidos y sales (especialmente
fosfatos de calcio) causan los principales problemas en los sistemas lácteos.
Existen varios modelos en la literatura que describen el flujo y la transferencia de masa en
procesos de membrana, teniendo en cuenta los efectos de la polarización de concentración y
abordaje. Una expresión general simplificada para el flujo de solvente y soluto está dada por
siguientes ecuaciones (Pellegrino 2000), sin tener en cuenta ningún efecto de carga:
∆ PAGS
- ∆ PAGS
Flujo solvente: Jv = ′ ′
(2.5)
P(/) h v + t sol
(/)t metro P sol
J v ()
1- s (C - C w yo)
Flujo de solutos: J yo = J v () (2.6)
yo pags
yo
1 -- s C w yo
yo
(
Exp J v ()
1- s yo
)
/ EPAGS−1
donde C w i es la concentración de soluto en la interfaz entre la alimentación y el

superficie de membrana que incluye cualquier capa superficial; C p i es la concentración del soluto
en el permeado; J i es el flujo del soluto i hacia el permeado (concentración / membrana
área / tiempo); J v es el flujo de disolvente que incluye solutos (volumen / área de membrana / tiempo); P v ′
−1
es la conductancia específica del agua de una membrana limpia (m 3 m ), donde t m / P v ′ es el
permeabilidad hidráulica de membrana comprimida basada en la relación de Darcy; t m es
el grosor de la capa permselectiva de la membrana (m); P v ′ es el contenido específico de agua
−1
ductancia de la capa superficial (m 3 m ), donde t g / P g ′ es la resistencia global específica,
generalmente determinado experimentalmente; t g es el grosor de la capa superficial (gel, torta
adsorción, ensuciamiento); ∆Π es la presión transmembrana aplicada (unidades de presión); ∆π es
La presión osmótica real basada en la concentración de soluto en la membrana
superficie ( C w ) y la concentración de soluto en el permeado ( C p ) (en un punto específico)
−1
(unidades de presión); η es la viscosidad de la solución (kPa s ) (esta cantidad varía debido a
concentración polarización y temperatura); P m i es la permeabilidad del soluto específico
57 Aplicaciones de la separación de membrana 45
−1
coeficiente (ms ) (este parámetro relaciona el rechazo de un soluto al transporte difusivo);
σ i es el coeficiente de reflexión del soluto (sin dimensiones, calculado midiendo la presión
diferencia segura en la cual el flujo de permeación volumétrica es cero para un osmótico dado
diferencia de presión a través de la membrana); este parámetro relaciona el transporte de un
Soluto al transporte convectivo. Estas ecuaciones incluyen varios componentes que
varían con el tiempo, la superficie y la posición a lo largo de una membrana, y por lo tanto las predicciones son
limitado. En la práctica, una descripción completa requiere cálculos de prueba y error y
predicción a través del modelado de la concentración en la interfaz de la membrana para
adquirir suficiente información (Pellegrino, 2000).
2.2.3 Parámetros físicos de los procesos de membrana.

En el procesamiento práctico de membranas, se mide el flujo volumétrico ( J v ) del permeado
−2 −1
y expresado en litros por metro cuadrado por hora (lm h ) o metros por segundo
−1
(em ):
V pags
Jv = (2.7)
A×
donde V p es el volumen de permeado, A el área efectiva de la membrana (m 2 ) yt el tiempo

necesario para la eliminación de V p litros o metros cúbicos de permeado.
El rechazo de soluto ( R ) por una membrana se define para cada soluto principal o una familia de
solutos Es adimensional y se distingue como soluto 'observado' o 'intrínseco'
rechazo. El rechazo de soluto observado se define como
C pags
R = 1- (2.8)
CF
donde C p y C f son concentraciones de soluto en el permeado y la alimentación, respectivamente,

medido por muestreo. El rechazo intrínseco se define de manera similar, la única diferencia
siendo que en lugar de la concentración de alimento, utiliza la concentración real de
soluto en la interfaz de la membrana (Pellegrino, 2000). Basado en estas definiciones, si un
el componente es completamente rechazado por una membrana, C p = 0, luego R = 1. Por otro lado
mano, para componentes que penetran libremente en la membrana, C p = C f , luego R = 0.
Idealmente, durante RO, todos los componentes tendrían R = 1. Para UF, moléculas grandes como
como proteínas tendrían valores de rechazo cercanos a 1, mientras que para compuestos pequeños
netos tales como sales disueltas o azúcares simples, los rechazos se acercarían a 0. Como UF
y las membranas MF en la práctica tienen una distribución del tamaño de poro y, por lo tanto, un corte difuso
puntos, muchas especies tendrán valores de rechazo entre 0 y 1.
Para operaciones por lotes, un parámetro importante es el rendimiento ( Y ) de un componente,
que es la fracción de ese componente del alimento original recuperado en el final
retenido No tiene dimensiones y se puede expresar en forma de porcentaje de la siguiente manera:
CVii
Y = 100 (2.9)
CVff ×
donde V f , V i y C f , C i son los volúmenes y concentraciones de los valores inicial y final

(retenido) de alimentación, respectivamente.
58
La relación de concentración de volumen o factor de concentración de volumen (VCF) es útil

parámetro, especialmente en procesos que operan en modo por lotes, demostrando la alimentación
concentración lograda:
VF
VCF = (2.10)
V yo
El VCF no tiene dimensiones y se puede utilizar para calcular el rechazo observado

Valores dados para un soluto durante procesos por lotes:
CCyo F = ln [VCF - (/)

ln (/) CCpags
( F VCF - 1)]
R = (2.11)
ln (VCF ) ln (VCF )
Los rechazos observados calculados de esta manera tienen en cuenta el permeado o

las concentraciones de retenido y la relación de concentración de volumen correspondiente, permiten
Comparación de valores de rechazo en todo el proceso (Kulkarni y Funk, 1992).
2.2.4 Diafiltración
La diafiltración se puede utilizar para mejorar la purificación con cualquiera de las fracturas de membrana.
Cationes. Es el proceso de agregar agua al producto retenido para que la eliminación posterior
de solutos permeables a la membrana pueden continuar junto con el agua añadida (Cheryan,
1998). Los dos modos principales de operación son la diafiltración discontinua (DD) y
diafiltración continua (CD). DD se refiere a la operación donde los solutos permeables
se eliminan del retenido mediante reducción de volumen, seguido de una dilución posterior con agua
y reducción de volumen repetida en pasos repetitivos. Por otro lado, CD implica
La adición continua de agua (al pH y temperatura apropiados) en la alimentación
tanque a una velocidad igual a la velocidad a la que se elimina el permeado, manteniendo así el volumen de alimentación
constante durante la filtración (Lewis, 1996b; Cheryan, 1998).
Un análisis matemático simple de un proceso de CD, descrito por Lewis (1996b), con-
considera que cuando R ≠ 0 para un soluto dado y C p = C (1 - R), la concentración de ese
El soluto en la alimentación se puede calcular utilizando la siguiente ecuación:
CF VC
En ()1 ×R (2.12)
C yo =- VF
donde V f y V c son el volumen de la alimentación y el volumen acumulado de permeado

eliminados durante el curso del proceso, y C i y C f son las concentraciones de
alimentación final e inicial, respectivamente. Del mismo modo, la variación en las concentraciones de
un soluto específico en el permeado se puede monitorear a partir de la ecuación:
C F ()
1- R VC
En = ()
-1 × R (2.13)
C pags VF
Ambas ecuaciones 2.12 y 2.13 son aplicables solo cuando el rechazo de un soluto
permanece constante a lo largo de un proceso de CD, que generalmente no es el caso. El radio
V c / V f se denomina el número de diavolúmenes eliminados (Lewis, 1996b).
2.2.5 Parámetros que afectan el flujo y el rechazo

Varios parámetros afectan la separación entre diferentes solutos, su carácter de rechazo.
Acteristics, y el flujo de permeado durante un proceso de filtración de membrana. Primero, el tamaño
y la forma de las moléculas a separar son muy importantes para determinar su
características de rechazo, ya que se relacionan con el mecanismo de separación primario de la
procesos de filtración, el efecto tamiz. Elección de una membrana basada en el molecular-
Los datos de corte de peso (MWCO) proporcionados por los fabricantes a menudo son inadecuados en la medida en que
se refiere a la separación de dos solutos. Cuando dos moléculas de proteínas, por ejemplo,
tienen el mismo peso molecular, esto no significa necesariamente que también tengan el
mismo volumen Por lo tanto, los datos de MWCO por sí solos son insuficientes para predecir la separación.
características de una membrana particular, y cuando las moléculas de una completamente diferente
Si se tiene en cuenta la naturaleza, el problema se vuelve aún más complicado. Como general
regla, para lograr una separación satisfactoria entre dos componentes diferentes, en
se requiere al menos una diferencia de diez veces en sus pesos moleculares (Cheryan, 1998).
Otro parámetro que afecta las características de separación de una membrana es el
naturaleza química del material utilizado para su fabricación, ya que afecta la membrana /
interacciones de solutos. El material de la membrana también determina la porosidad de la membrana.
branas, lo que da lugar a flujos de permeado más altos o más bajos (Cheryan, 1998).
Las alimentaciones líquidas que se fraccionan mediante separaciones de membrana generalmente contienen mezcla-
Tures de diferentes componentes. Esto puede dar lugar a rechazos inesperados para algunos
solutos, ya que las interacciones entre diferentes componentes pueden causar cambios en sus
estructura molecular. La agregación de componentes puede cambiar el tamaño aparente. También,
Es bastante común que los solutos grandes no permeables formen membranas dinámicas secundarias.
branas, que inhiben la permeación de moléculas más pequeñas y también afectan la permeabilidad total
comió fundentes. Además, las propiedades químicas de la alimentación (especialmente factores como el pH
y fuerza iónica) tienen un papel importante en las separaciones. Esto es especialmente evidente.
con los rechazos para soluciones de proteínas, donde los valores de pH en relación con el isoeléctrico
El punto tiene un efecto marcado en las características de separación (Cheryan, 1998). Este efecto es
también observado para separaciones selectivas de aminoácidos con membranas de NF, en las cuales
carga superficial de las membranas y el estado cargado de los aminoácidos, determinado
por el pH, puede usarse como herramienta para modificar la separación (Timmer et al. , 1998).
Variables de funcionamiento, como presión transmembrana, turbulencia cerca de la membrana.
La superficie de la membrana, la temperatura y la concentración del alimento también afectan la calidad de la separación.
iones y los flujos de permeado. La dependencia del flujo de permeado de la presión aplicada
Es fácil de entender, ya que la presión es la fuerza impulsora de la separación. El flujo aumenta
con presión creciente, generalmente hasta un valor límite por encima del cual la tasa de permeado
se vuelve independiente de la presión, debido a la capa límite o la capa de permeación de gel
en la superficie de la membrana. Por esta razón, se distinguen las características de separación
como los observados en las regiones dependientes o independientes de la presión. Aumentado
los flujos de disolventes dan lugar a una mayor polarización de concentración y, en consecuencia, a la gelificación
generación de capa límite, que afecta directamente la permeabilidad de los solutos.
La presión también hace que las membranas sufran el fenómeno conocido como compactación.
(Lewis, 1996a). La compactación reduce el grosor de la membrana, que normalmente
se espera que conduzca a un mayor flujo de solventes y un menor rechazo de solutos, pero en el
Al mismo tiempo, el diámetro del poro disminuye, y este factor predomina, causando exactamente
El efecto contrario sobre las características de separación. La compactación de membrana puede ser
evitado acondicionando las membranas bajo las condiciones de funcionamiento de la separación
ción, para alcanzar un estado estable. Sin embargo, y especialmente para las membranas de lámina plana,
la compactación no es permanente y generalmente exhibe una reversibilidad considerable, causando
Las características de separación de las membranas a cambiar (Whu et al. , 2000).
La turbulencia en la alimentación que circula por encima de las membranas es otro parámetro que
afecta la formación del límite y las capas de polarización de concentración, y
por lo tanto, afecta el flujo de permeado en consecuencia (el aumento de las tasas de flujo de alimentación resulta en un aumento
turbulencia que en consecuencia conduce a una disminución de la polarización de la concentración y
aumento de los flujos de permeado).
El aumento de la temperatura de procesamiento generalmente hace que aumenten los flujos de permeado
y los rechazos de solutos para disminuir (Tsuru et al. , 2000). El efecto de la temperatura en
El flujo de permeado está relacionado con la porosidad de las membranas, la viscosidad de la alimentación,
y la difusividad de las moléculas de solvente y soluto. El aumento de las temperaturas genera
Reduzca la viscosidad de la alimentación causando que la capa adsorbida de disolvente en el poro
las paredes se vuelven más delgadas y, por lo tanto, aumentan el diámetro efectivo de los poros. El diffusivi-
los lazos de solventes y moléculas de soluto también aumentan con la temperatura, porque la disponibilidad
aumenta la energía térmica capaz, proporcionándoles la energía necesaria para superar
las fuerzas de arrastre hidrodinámicas (friccionales) dentro de los poros (principalmente para NF y RO).
La concentración de solutos es otro parámetro clave que influye en la membrana.
separaciones Es importante, ya que determina el grado de polarización de la concentración.
ción y, en consecuencia, cualquier incrustación que ocurra. Generalmente, mayores concentraciones de alimento
disminuir el flujo de permeado, debido a los niveles más altos de presión osmótica exhibidos, y
aumentar los rechazos de solutos debido a un flujo convectivo más bajo y las capas secundarias (de
solutos rechazados) que se forman en la superficie de la membrana (Cheryan, 1998). Sin embargo, hay
ocasiones, según lo informado por Vellenga y Tragardh (1998), donde el aumento de la concentración
Las porciones de solutos provocan que sus rechazos disminuyan. Informaron que en sal combinada y
soluciones azucaradas y el uso de membranas demasiado densas para que los azúcares penetren, rechazos de la
las sales disminuyeron a medida que aumentaron las concentraciones totales de las soluciones. La explicación
dado que a medida que aumentaban las concentraciones, la polarización de la concentración en la membrana
la superficie se volvió más severa, lo que dificulta la retrodifusión de solutos que pueden penetrar
Las membranas. Cabe señalar, sin embargo, que las soluciones de azúcar y sal no causan
ensuciamiento severo de las membranas y fenómenos similares pueden no ser factibles con sol-
utes que causan ensuciamiento de la membrana (es decir, se adhieren irreversiblemente a la membrana).
2.3 Clasificación de membrana, métodos de producción y

caracterización
Las membranas se clasifican como microporosas o asimétricas según su ultraestructura

ture (Cheryan, 1998). Las membranas microporosas se clasifican además como homogéneas.
ous (isotrópico) o heterogéneo (anisotrópico). Las membranas homogéneas poseen un
estructura de poros homogénea paralela y perpendicular a la superficie de la membrana
con la membrana compuesta del mismo material y con el mismo
Características de los poros en toda su estructura. Las membranas heterogéneas tienen una
estructura heterogénea generalmente compuesta de una delgada 'piel' en la superficie de la membrana,

responsable de las características de rechazo de la membrana, y un segundo mucho más grueso
capa con grandes huecos, cuya función principal es soportar y proteger la rigidez de
La superficie 'piel'. Las membranas asimétricas (consideradas heterogéneas) también son
caracterizado por una piel delgada y densa sobre un soporte de membrana porosa. Rechazo a estos
las membranas se producen en la superficie y los solutos más grandes que los poros de la membrana.
No ingrese a la estructura de la membrana. Estas membranas son ampliamente utilizadas para UF, NF
y aplicaciones de RO (Osada y Nakagawa, 1992; Cheryan, 1998).
Se utilizan una variedad de materiales en la fabricación de membranas, dependiendo de
aplicación y propiedades deseadas. Algunos de los materiales más utilizados son
polimérico, p. ej. poli (fluoruro de vinilideno) (PVDF), polipropileno (PP), polietileno
(PE), policarbonato (PC), acetato de celulosa (CA), polisulfona (PSF) y poli- (éter
sulfona) (PES), o materiales cerámicos inorgánicos como óxido de circonio o alúmina. los
Las primeras membranas comerciales se fabricaron a partir de derivados de celulosa, que son
Todavía se utiliza para algunas aplicaciones. Materiales de membrana polimérica que consisten en ingeniero
Sin embargo, los plásticos han sido desarrollados y actualmente representan la gran mayoría
de sistemas comerciales de membranas. La mayoría de las membranas asimétricas poliméricas de UF y RO
se preparan por el método de inversión de fase, que es un proceso en el que una solución de polímero
se invierte en una red o gel macromolecular tridimensional inflamada (Osada y
Nakagawa, 1992). Esto se logra disolviendo el polímero en un volátil adecuado.
solvente de azulejos, agregando un agente de hinchamiento, fundiendo la solución y posteriormente regulando
evaporación de solvente para formar una capa superficial de superficie de alta concentración de polímero.
Posteriormente, el solvente restante se evapora más lentamente debido al contacto reducido con el aire,
y forma junto con el polímero una fase concentrada que es interrumpida por el
fase de agente de hinchamiento. A medida que avanza la evaporación del disolvente, la estructura del polímero se agrega
alrededor del agente de hinchamiento, eventualmente formando poliedros que dan lugar a una célula abierta
La estructura como disolvente y agente de hinchamiento se evapora completamente.
El acetato de celulosa es un material de membrana clásico, generalmente lineal y bastante inflex-
ible Es ampliamente utilizado para la fabricación de membranas 'peladas' (una delgada 0.1-1.0 m m
'piel' apoyada por un soporte poroso mucho más grueso). Las membranas de acetato de celulosa son
Membranas hidrofílicas de bajo costo y relativamente fáciles de fabricar con una amplia variedad
de tamaños de poro. Sus principales desventajas son su pH estrecho (2-8) y su temperatura.
(<40 ° C) rango de operación, su pobre resistencia al cloro, la pérdida de sus propiedades
debido a la compactación y su alta biodegradabilidad.
Las membranas de polisulfona, con su estructura de difenilen sulfona, superan algunas
de los problemas de las membranas de acetato de celulosa, ya que pueden funcionar a un nivel bastante alto
temperaturas, en un amplio rango de pH, y muestran una resistencia química razonable. Su
Las principales desventajas son su baja tolerancia a la presión y también su hidrofobicidad que
los hace susceptibles a incrustaciones extensas.
Una nueva generación emergente de membranas son el compuesto o el compuesto de película delgada
membranas que tienen características mucho mejores que el acetato de celulosa y el polisul-
membranas fónicas (Cheryan, 1998). Las membranas compuestas consisten en una barra ultrafina
Una capa más delgada en la superficie y un soporte poroso debajo. Las dos capas separadas pueden
estar compuesto de materiales iguales o diferentes, y el soporte poroso puede consistir
de más de una capa.
Las membranas inorgánicas generalmente se fabrican a partir de materiales inorgánicos en polvo.

als (p. ej., carbono, circonia, alúmina) con distribuciones estrechas de tamaño de partícula, siguiendo un
proceso de sinterización térmica de una pasta extruida de polvo, y finalmente una etapa de recubrimiento de
La membrana resultante. Las membranas inorgánicas superan la mayoría de las desventajas.
asociados con membranas poliméricas, ya que son muy resistentes a operaciones extremas
condiciones de ing. Sus principales limitaciones son el costo muy alto y el rango estrecho de
tamaños de poro disponibles (Cheryan, 1998).
Las membranas dinámicas y grabadas en pista son fundamentalmente diferentes en estructura de
lo anterior. Las membranas grabadas en la pista son esencialmente películas de polímero densas que están perforadas
Atado por agujeros cilíndricos. Las membranas de microfiltración se producen por este método, en
que una película de polímero se irradia con partículas alfa o neutrones. Membranas dinámicas
se producen depositando intencionalmente material sobre estructuras porosas antes de la filtración
ción, creando así una capa dinámica depositada sobre la estructura porosa (Gutman, 1987).
Debido a la amplia gama de tamaños de poros de membrana disponibles, existen diferentes formas de
caracterizándolos. Las membranas de microfiltración tienen tamaños de poro medibles y son
generalmente se caracteriza directamente según su diámetro de poro (máximo o medio)
y distribución del tamaño de poro. Para las membranas UF, es difícil medir el tamaño de los poros.
directamente, y se caracterizan por su MWCO. El MWCO define el tamaño de
el soluto que sería retenido casi por completo (90%) por el miembro particular
brane El MWCO de las membranas de ultrafiltración se mide probando la permeabilidad.
ity de proteínas de diferente peso molecular (preferentemente globular) o dextranos. Esta
la caracterización no es perfecta, ya que está sujeta a muchos otros factores influyentes
(forma molecular y carga, interacciones entre los componentes de alimentación, membrana mate-
rial, etc.). Además, hay una gama de diámetros de poro dentro de cualquier membrana, que
hace que la separación sea difusa. En general, los datos de MWCO son una indicación de
Selección preliminar de membranas. Osmosis inversa y membranas NF son usu-
También se caracteriza por sus valores de rechazo contra soluciones de sal mono o divalentes.
A veces, los datos de MWCO también se proporcionan para las membranas de NF.
2.4 Módulos y modos de operación de presión

procesos de filtración de membrana
En la práctica, las membranas se configuran en módulos, cuyo diseño debe incorporar

porate lo siguiente:
(1) La membrana debe estar soportada para soportar las presiones hidráulicas requeridas.
(2) La membrana debe tener un área de superficie alta, preferiblemente compacta en volumen.
(3) Las corrientes de flujo establecidas deben estar presentes en las que la correcta relación hidrodinámica
Las preferencias pueden prevalecer (por ejemplo, caudal, turbulencia, caída de presión).
(4) Debe haber condiciones higiénicas, facilidad de limpieza y reemplazo de la membrana.
Hay cuatro configuraciones de membrana diferentes utilizadas principalmente hoy en día en

industria alimentaria: membranas tubulares, de placa y marco, enrolladas en espiral y de fibra hueca
(Fig. 2.4). Los módulos de membrana tubular (Fig. 2.4a) se preparan por colada directa de
las membranas en tubos de acero inoxidable, cartón o plástico porosos. Estos módulos
eborg AS).
Penetrar
Concentrado
Concentrado
fuera
Impregnar
Flujo de permeado (después de pasar a través de la membrana al material de recolección de permeado)
fuera en
Dispositivo antideslizante acer
Proceso Proceso Cubierta
pags
Canal de alimentación m
Impregnar Material
Membrana
tubería que contiene agujeros de recolección
Colección de permeado
Membrana
Flujo de alimentación a través del espaciador del canal de alimentación

Solución de alimentación Solución de alimentación
Fuera
(C) (re) Impregnar
och Membrane Systems).
ermeate
PAGS Retenido
sistema ular (cortesía de ITT Aquious). (b) Placa y marco (cortesía de DDS Silk
ub
Concentrado
ound (cortesía de K
Membranas planas
ermeate
PAGS
Membrana
Placa de soporte
och Sistemas de membrana). (d) Espiral w

Detener el disco
Brida final
eed
F
tubo de recogida de ermeato
PAGS Configuraciones de módulos
w fibra (cortesía de K de membrana y principios operativos (a) T
eed
(una) (si) F
Fig.(c)
2.4Hollo
ofrecen un fácil ajuste de la velocidad del flujo de alimentación y una fácil limpieza mecánica, pero
ocupan un espacio relativamente grande por unidad de superficie y tienen altos volúmenes de retención
(Lewis, 1996a; Cheryan, 1998). Los módulos de membrana de placa y marco (Fig. 2.4b) con-
sist de membranas basadas en materiales de soporte de membrana porosa y espaciadores
ing área de membrana más grande por unidad de volumen en comparación con las membranas tubulares. Ellos
son fáciles de manejar, pero se debe tener cuidado para evitar fugas y contaminación
de los diferentes productos y flujos de alimentación. Módulos de membrana enrollada en espiral (Fig. 2.4c)
son, en principio, sistemas de placa y marco enrollados. Se componen de dos hojas planas.
membranas separadas por un separador con sus lados activos enfrentados entre sí.
Las membranas están pegadas en tres lados, y el cuarto lado libre se fija alrededor
Un tubo central perforado. Son una de las membranas más compactas y económicas.
diseños disponibles hoy, que ofrecen grandes áreas de membrana con bajos volúmenes de retención, pero
sufren de ensuciamiento severo de la membrana y puntos muertos en espacios detrás del espacio
ers (Osada y Nakagawa, 1992; Cheryan, 1998). Módulos de membrana de fibra hueca
(Fig. 2.4d) consisten esencialmente en una gran cantidad de membranas tubulares que tienen
estructura asimétrica en dirección radial y actúan como membranas autoportantes
sin soporte o respaldo por separado. Ofrecen el área de membrana más alta por unidad
volumen de todas las geometrías, y permiten una limpieza muy eficiente. Su principal desventaja
Los costos son el alto costo y las bajas presiones que pueden soportar. Todos estos módulos
tienen diferentes limitaciones y ventajas que varían con el proceso de separación (por ejemplo, RO,
UF) y el uso deseado (por ejemplo, proteínas, soluciones de carbohidratos) (Cheryan, 1998).
Los requisitos básicos para un proceso de filtración de membrana son un módulo de membrana,
tanque de alimentación, bomba, control de flujo y válvulas de retención de presión, junto con
dispositivos de control de caudal, temperatura y presión. Es normal incluir calor.
intercambiadores para controlar la temperatura de alimentación. La elección de la bomba depende de la
presión y caudal requeridos. En general, las bombas centrífugas son suficientes para UF
y MF, mientras que las presiones más altas utilizadas en RO requieren bombas de desplazamiento positivo.
La alimentación delicada de partículas o viscosas puede requerir bombas más especializadas.
Los procesos de filtración de membrana operan como un punto muerto o flujo cruzado dependiendo de
dirección de la alimentación por encima de la membrana (Fig. 2.5). En el modo sin salida, la alimentación
se bombea directamente hacia el filtro, y solo la corriente de permeado sale de la membrana
brane El término flujo cruzado se refiere a la dirección de la corriente de alimentación tangencialmente sobre
la superficie de la membrana, para barrer los solutos rechazados lejos de la membrana
brane En este modo de operación, el flujo de alimentación ingresa al módulo y dos flujos
se eliminan de la membrana, es decir, permean y retienen. El modo de flujo cruzado de
la operación evita la acumulación de concentración de solutos rechazados en la membrana
cara, reduciendo así la polarización de la concentración y el ensuciamiento de la membrana. El flujo de la
la corriente de alimentación por encima de la membrana influye en la transferencia inversa de los solutos acumulados
en el grueso de la alimentación, manteniendo así capas límite muy delgadas (Gutman, 1987;
Osada y Nakagawa, 1992; Cheryan, 1998). La filtración de flujo cruzado se utiliza comercialmente.
cialmente, mientras que los sistemas sin salida están restringidos a pequeñas operaciones de laboratorio.
Industrialmente, los procesos de filtración se operan en lotes o modos continuos de
operación. En las operaciones por lotes, el alimento circula en la planta hasta que sea necesario
Se logra el grado de pureza, concentración o separación. Después de esto, el proceso
Impermeable
Callejón sin salida a la membrana Flujo cruzado
solutos
Alimentar
Alimentar Retenido
Pastel de formación
en membrana
Impregnar Membrana Impregnar
Fig. 2.5 Procesos de filtración de membrana de flujo y punto muerto.
se suspende y se recoge el producto deseado. En la práctica, tales operaciones son

Adecuado para el procesamiento de pequeños volúmenes que pueden estar totalmente contenidos dentro de una planta
y son más adecuados para operaciones a pequeña escala o en plantas piloto (los requisitos básicos son
mostrado en la figura 2.6a).
Por otro lado, las operaciones continuas se pueden llevar a cabo en una sola etapa.
sistemas de reciclaje final (alimentación y purga) (Fig. 2.6b). En estos sistemas, la alimentación se bombea
alrededor de un bucle interno que consiste en el módulo de membrana y la bomba de circulación. los
primero se opera la planta hasta que se alcanza el nivel de concentración deseado. En este punto,
parte del retenido se purga, el resto regresa a la bomba de circulación donde
Se agrega alimentación fresca desde la bomba de alimentación para mantener el volumen de retenido. Alimento fresco
se agrega continuamente a la misma velocidad a medida que se elimina el concentrado. Este sistema puede ser
operado por períodos bastante largos en plantas comerciales y tiene grandes ventajas sobre
sistemas por lotes en que el tiempo de retención en la planta es bajo (minutos en lugar de horas),
y el circuito interno se cierra para que no se pierda toda la presión en cada reciclado, lo que
Es energéticamente favorable. La principal desventaja es que la operación continua es
llevado a cabo a una concentración máxima del producto para que, en la mayoría de los casos, el permeado
el flujo está en los niveles más bajos.
Los diseños alternativos para el procesamiento a gran escala son plantas de etapas múltiples, que pueden
contener varios cientos de metros cuadrados de membrana. Una sola bomba no puede proporcionar el
potencia necesaria para impulsar estos sistemas, por lo que las plantas están formadas por unidades repetitivas, cada una
con bomba propia, dispuesta en serie. Dentro de cada unidad, los módulos pueden estar dispuestos
en paralelo o en serie. La Figura 2.6c muestra un sistema con tres unidades, aunque más puede
Ser posible en la práctica. El tamaño de las unidades sucesivas disminuiría en la práctica a medida que
El volumen de alimento disminuye.
(una)
Alimentar
Membrana
módulo
Fluir Presión
Bomba válvula válvula
Impregnar
(si)
Alimentar Membrana
módulo
Fluir Presión Concentrado

Alimentar Circulación válvula válvula
Impregnar
bomba bomba
(C) Nivel 1
concentrado
Módulo Módulo Módulo
1 2 3
CP1 CP2 CP3
Alimentar
Alimentar Final
bomba concentrado
Impregnar
Fig. 2.6 Sistemas operativos de membrana: (a) operación por lotes; (b) reciclaje interno continuo (alimentación y
sangrar); (c) operación continua (planta de etapas múltiples). CP: bomba de circulación.
2.5 Higiene y limpieza
En cualquier proceso de membrana, todos los microorganismos serán completamente rechazados por la memoria.
las branas y los números microbianos, por lo tanto, aumentarán en el retenido en línea con el
factor de concentración También es probable que ocurra algo de crecimiento microbiano durante
procesamiento, dependiendo de la temperatura y el tiempo de residencia dentro de la planta. En
operaciones de procesamiento de alimentos con largos tiempos de residencia, es aconsejable operar a
temperaturas superiores a 50 ° C o inferiores a 5 ° C para evitar el crecimiento de microorganismos. Calor

También se puede considerar el tratamiento antes y / o después del procesamiento de la membrana. los
La corriente de permeado, por el contrario, debe ser estéril en la producción, pero puede formar un buen
Medio para el crecimiento microbiano. Por lo tanto, los sistemas de membrana deben estar diseñados para limpieza
ing y esterilización en ambos lados retenido y permeado.
Además del requisito de una buena higiene, se requiere una limpieza regular para
Mantener el funcionamiento eficiente de los sistemas de membrana. El ensuciamiento se desarrollará durante
tratamiento de cualquier fluido lácteo, y es esencial eliminar completamente cualquier material
que se une irreversiblemente a la membrana y, por lo tanto, restablece la velocidad de flujo
original. Esto se evalúa comúnmente midiendo el flujo de agua antes del procesamiento y
despues de limpiar. El régimen de limpieza preciso depende de la naturaleza del alimento y del
resistencia de la membrana. Los desarrollos en materiales de membrana generalmente han llevado
a membranas que pueden sobrevivir a regímenes de limpieza más severos. En aplicaciones lácteas, el
los principales contaminantes son proteínas y minerales (especialmente fosfatos de calcio), aunque grasas
puede asociarse con la capa depositada. Es normal limpiar por circulación.
de soluciones cáusticas para eliminar grasas y proteínas, seguido de lavado con ácido para eliminar
minerales También se pueden usar enzimas proteolíticas y químicos secuestrantes de iones.
2.6 Composición y propiedades de los fluidos lácteos para

procesamiento de membrana
La leche es un alimento completo para el mamífero joven, que contiene nutrientes en proporción.
a los requerimientos dietéticos. Diferentes especies de mamíferos producen leche con amplia
composición variada Obviamente, la leche de vaca representa la gran mayoría de los lácteos del Reino Unido.
producción, pero las cabras, ovejas e incluso búfalos se ordeñan comercialmente. Los dos últimos
las especies proporcionan leche con sólidos más altos que la leche de vaca, mientras que la composición bruta
de leche de cabra es bastante similar. Dentro de una especie, las diferentes razas dan una característica
composición de leche con diferente cally; por ejemplo, las razas de Channel Island producen leche con
sólidos más altos que los más numerosos y de alto rendimiento Friesian / Holstein. Leche de vaca de
la misma raza variará debido a cambios en la dieta, etapa de lactancia y una variedad de otros
Factores ambientales y genéticos. Por lo tanto, la composición de la leche está sujeta a cambios estacionales.
e incluso la variación del día a día. La leche de vaca típica del Reino Unido contiene aproximadamente 87% de agua, 4%
grasas, 4.6% de lactosa, 3.5% de proteínas y 0.9% de otros sólidos (incluidos minerales, vitaminas,
compuestos de nitrógeno no proteicos, etc.). La grasa se puede separar por centrifugación para
producir leche descremada (<0.1% de grasa) que puede estar sujeta a algún proceso de membrana
ing aplicaciones. Dependiendo de la calidad higiénica, la leche sin procesar contiene números
de microorganismos en forma vegetativa o de esporas, así como células somáticas (derivadas de
La madre).
La fracción grasa está en forma de glóbulos con membranas claramente definidas. La mayoría de
la grasa está contenida dentro de los glóbulos de 1-5 m m de diámetro. Las dos fracciones proteicas de
la leche son caseínas (75–80%) y proteínas de suero (20–25%), cada una de las cuales consta de un número
de diferentes especies de proteínas. Las caseínas están asociadas con fosfato de calcio en
estructuras coloidales (micelas) en el rango de tamaño 0.03–0.3 m m, mientras que las proteínas del suero
se disuelven en suero de leche. La lactosa es un disacárido que se disuelve completamente en
La leche. El suero de la leche contiene bajas concentraciones de muchos otros químicos pequeños.
especies en solución, por ejemplo, urea, aminoácidos, vitaminas solubles en agua, ácido láctico. Por lo tanto,
la leche forma la base de una amplia gama de posibles separaciones de membrana, muchas de
que se describen con más detalle en la Sección 2.7.
El suero es el subproducto líquido de la fabricación de queso, y su composición varía dependiendo
ing en el tipo de queso producido, así como la composición de la leche (y por lo tanto
variación debido a la estación, especie, raza, etc., como se describe para la leche). Como una guía general,
−1 −1 −1
el suero bovino contiene aproximadamente 65sólidos
g kg totales, de los cuales 50 g kg es lactosa, 6 g kg
−1 −1 −1
proteína, 6 g kg ceniza, 2 g kg N no proteico y 0.5 g kg grasa. Una distinción importante
en la composición del suero depende del método de fabricación, en términos generales si
el suero resulta de la coagulación enzimática o ácida de la leche. Suero dulce producido
de quesos coagulados con quimosina (o caseína de cuajo) y tiene una acidez relativamente baja
(pH 5.8–6.6), mientras que el suero ácido, resultante de la fabricación de quesos de cuajada ácida
(o caseína ácida), tiene una acidez mucho mayor (pH 4.0-5.8) como resultado de la fermentación de ácido láctico
mentación o adición directa de ácidos de grado alimenticio. Además, el desarrollo ácido
provoca la liberación de minerales (especialmente fosfatos de calcio) desde las micelas hacia
el suero y, por lo tanto, los contenidos minerales del ácido y el suero dulce difieren notablemente,
el primero tiene niveles mucho más altos de calcio y fósforo (p. ej.
−1 −1
contiene alrededor de 1,6 g kg
de Ca y 1.0 g kg de P, mientras que el suero dulce contiene aproximadamente
−1
0.6 y 0.7 g kg de Ca y P, respectivamente). Hay otras diferencias menos obvias;
por ejemplo, el suero dulce contendrá la porción soluble de glucomacropeptido del
κ-caseína, que está ausente en el suero ácido.
La composición del suero también dependerá del tratamiento de la leche antes de hacer el queso.
Algunos quesos están hechos de leche descremada o leche con niveles de grasa ajustados, que
afectar los niveles de grasa en el suero. El suero de leche con toda la grasa contiene hasta 0.5% de grasa y esto
Con frecuencia se elimina por centrifugación antes de su posterior procesamiento. Tratamiento térmico alto
Las sustancias hacen que las proteínas del suero se adhieran a la superficie de las micelas de caseína. Este inter-
la acción es mínima en condiciones de pasteurización estándar, pero el suero producido a partir de
la leche calentada más severamente contendrá niveles reducidos de proteína.
En la fabricación de quesos duros como el Cheddar, aproximadamente 90 kg de suero
se produce a partir de 100 kg de leche, mientras que para los quesos blandos la cifra es menor, por ejemplo, aproximadamente
mately 80 kg de 100 kg de leche descremada durante la fabricación de requesón. En
En el pasado, el suero se consideraba un producto de desecho, pero más recientemente ha llegado
para ser visto como una materia prima para el procesamiento. Los procesos de membrana han contribuido
En gran medida a este desarrollo.
La mayoría de los procesos de membrana en la industria láctea implican el uso de
leche (incluida la leche fermentada) o suero como alimento. Sin embargo, hay otros
posibilidades, por ejemplo
# El suero de leche es la fase acuosa producida a partir de la mantequilla para batir. Es bastante similar
en composición para la leche descremada, pero contiene más grasa, incluyendo un contenido particularmente alto
centraciones de fosfolípidos derivados de las membranas de glóbulos grasos, que podrían
Actuar como valiosos emulsionantes.
# UF puede recuperar las salmueras utilizadas en la fabricación de queso.
# Aguas residuales de la limpieza de la planta lechera.
Pautas generales para el comportamiento de los componentes de la leche y otros fluidos lácteos.
durante los principales procesos de membrana son los siguientes:
(1) La ósmosis inversa produciría agua prácticamente pura como permeado, mientras que todas las demás
los componentes se concentrarían en proporción a su concentración en el
alimentar. Solo una pequeña proporción de los iones más pequeños penetran la membrana, con
El rechazo de la mayoría de los minerales es> 0.99.
(2) Las membranas de ultrafiltración retienen la grasa por completo y las fracciones de proteínas.
casi por completo, dependiendo de las características de la membrana. Lactosa y otros
Las pequeñas especies disueltas impregnarán la membrana con bastante libertad. Valor de rechazo
Las cantidades de lactosa pueden ser de hasta 0.1, mientras que los iones no unidos tienen valores cercanos a 0.
Sin embargo, la situación con respecto al calcio, fósforo y otros materiales.
asociado con la fracción proteica es más complejo. Aproximadamente dos tercios de
el calcio y la mitad del fósforo se incorporan en las micelas de caseína en
leche y, por lo tanto, se retendrá durante la ultrafiltración, mientras que el resto es libremente
permeable. Sin embargo, la acidificación de la leche libera estos minerales del coloide.
fase dal, de modo que a medida que se reduce el pH, la proporción que pasa a través de la membrana
incrementará. Esto es particularmente importante durante la fabricación de fermentados
productos, como los quesos blandos, con UF, donde la concentración se lleva con frecuencia
en leches fermentadas para que las concentraciones de minerales solubles y citrato
en el retenido se reducen, lo que es beneficioso para el sabor de los productos. En
suero de queso, aparte de una pequeña cantidad de mineral unido a proteínas, los minerales
son libres de penetrar a través de las membranas UF. Vitaminas solubles en agua en general
penetrar a través de las membranas UF, mientras que las vitaminas liposolubles están asociadas con
la fracción gorda y permanecerá en el retenido.
(3) La microfiltración proporciona una imagen más variable dependiendo del tamaño de poro. gordo
los glóbulos y cualquier célula serán retenidos, mientras que las proteínas pueden o no penetrar
membrana dependiendo de su peso molecular, las características de la mem-
brane y otros factores como si existen en una solución verdadera o como micelas,
u otros agregados. La lactosa y otros pequeños componentes disueltos penetrarán
Las membranas libremente.
2.7 Aplicaciones de membranas en la industria láctea.
2.7.1 Osmosis inversa

El-Gazzar y Marth han revisado las aplicaciones de RO en la industria láctea.
(1991) La crema completa o la leche descremada pueden concentrarse por RO en un factor de 2 a 3 veces
a presiones de 2–8 MPa, el permeado es esencialmente agua pura. La concentración
El factor es mucho menor que el alcanzable por evaporación ya que está limitado por el osmótico.
presión de la alimentación y deposición de minerales (principalmente fosfato de calcio) en el
poros de la membrana. También existe el peligro de dañar la membrana del glóbulo graso.
branas durante el RO, lo que podría conducir a la liberación de grasa libre en el producto. El último
El problema no surgiría con la leche descremada. Tasas de flujo al comienzo del proceso
−2 −1
puede ser alrededor de 40 lm h , leche descremada que proporciona tasas de flujo ligeramente más altas que la crema entera
Leche. Por lo tanto, RO se utiliza como un paso preliminar para aumentar la capacidad de evaporación.
plantas en la fabricación de leche en polvo. Otra posibilidad es concentrar la leche.
en la granja para reducir los costos de transporte, aunque es poco probable que esto sea ampliamente transportado
en el Reino Unido, donde las distancias de transporte son pequeñas.
La leche descremada concentrada por RO puede usarse como alternativa a la fortificación con
leche en polvo en la fabricación de yogures y helados. Un factor de concentración de
se usa aproximadamente 1,5 para dar aproximadamente 15% de sólidos totales en el retenido. Membrana
la concentración es menos costosa que el uso de polvos.
La incorporación de la tecnología RO en la fabricación de queso no es tan atractiva como la UF,
porque el rendimiento sustancial aumenta, como resultado principalmente de la retención de proteína de suero
en la cuajada (ver Sección 2.7.3.1), no están disponibles. Sin embargo, los concentrados de leche RO
se puede usar para aumentar la capacidad de los depósitos de queso y reducir la necesidad de
quimosina y entrantes.
Concentración de suero de queso por RO en un factor de hasta 4 veces, y por lo tanto aproximadamente
28% de sólidos totales, es posible. Los objetivos principales son reducir los costos de transporte y como pre
paso de concentración antes del secado. Los valores de flujo de permeado durante RO siguen el orden:
suero dulce> suero ácido> leche. La diferencia entre el suero dulce y el ácido probablemente
se relaciona con los niveles más altos de calcio en este último, que actúan como ensuciantes.
Las aguas residuales de la limpieza de la planta lechera pueden contener cantidades considerables de leche.
sólidos que podrían concentrarse por RO, secarse y usarse en la alimentación animal (Grandison
y Glover, 1994). El permeado de RO de agua de enjuague también podría usarse como fuente de agua.
2.7.2 Nanofiltración
La nanofiltración puede usarse potencialmente para reducir parcialmente el contenido mineral de
leche o suero, mientras retiene otros componentes disueltos. Los valores típicos de rechazo son
0,95 para lactosa y 0,5 para sales disueltas (Brennan et al. , 2006). Guu y Zall (1992)
informó que la nanofiltración de permeado dio una cristalización de lactosa mejorada. Otro
Las posibilidades podrían ser mejorar la estabilidad térmica de la leche reduciendo el calcio soluble,
o generalmente sales reductoras para uso en alimentos infantiles.
Una aplicación prometedora es el fraccionamiento de hidrolizados de proteína de suero por nano-
filtración (Groleau et al. , 2004) que podría ser particularmente importante en el desarrollo
ment de fabricación a gran escala de péptidos bioactivos.
Además, información detallada sobre la producción de carbohidratos derivados de lácteos por
La nanofiltración se proporciona en la Sección 2.7.7.
2.7.3 Ultrafiltración
La ultrafiltración tiene el potencial de aumentar la concentración de proteínas y grasas en
leche, que puede ser útil en la fabricación de varios productos lácteos, incluidos
quesos, yogurt y otros productos fermentados. La leche entera puede ser concentrada por un
factor de hasta cinco veces, mientras que la leche desnatada se puede concentrar hasta siete veces
(Kosikowski, 1986). La diafiltración se puede incorporar en el procesamiento de leche UF en
la fabricación de concentrados de proteína de leche o para reducir el contenido de lactosa.
2.7.3.1 Fabricación de queso y productos fermentados.
Mistry revisa en detalle el uso de la tecnología UF en la fabricación de queso.

y Maubois (1993). En la fabricación de queso, hay una distinción entre concentrar
retenido por un factor hasta dos veces, y concentrándose en niveles superiores (Lawrence,
1989). Hasta una concentración doble, hay beneficios en términos de estandarización
concentración de proteína (y grasa) del producto retenido de manera que se obtengan rendimientos consistentes de queso
son obtenidas. Los factores estacionales y de otro tipo conducen a variaciones en la composición de la leche que,
a su vez, conduce a una variación en el rendimiento del queso. Por lo tanto, la estandarización es esencial en
procesos continuos de fabricación de queso, por ejemplo en la fabricación comercial de
Camembert utilizando el coagulador Alpma o un equipo similar, donde la cantidad fija
Los lazos de retenido de UF se utilizan para proporcionar quesos individuales de peso predeterminado.
Además, estos niveles de concentración proporcionarán beneficios económicos en términos de
requerimiento reducido de enzimas coagulantes y iniciadores, así como también aumentar el
rendimiento de queso por tina. Sin embargo, no se obtiene un aumento general en el rendimiento del queso hasta
doble concentración
A factores de concentración más altos (VCF> 2), existe una ventaja importante adicional en
términos de rendimiento de queso. En la fabricación de queso convencional, el 20% de la proteína (es decir, el
fracción de proteína de suero) se pierde en el suero. Al concentrar la leche antes del queso
hacer, y por lo tanto reducir o eliminar la sinéresis de cuajada (drenaje de suero), algunos
o toda la proteína de suero se retiene en la cuajada. Estas proteínas tienen un alto nivel de retención de agua.
ing capacidades, y así más agua y componentes solubles en agua de la leche también pueden
ser retenido en la cuajada. En algunos casos, la UF se lleva a cabo con leche fermentada.
para reducir la retención de minerales y citrato en el queso y, en consecuencia, dar un
mejor sabor, como se describe en la Sección 2.6.
Hay una distinción entre procesos donde los retenidos se concentran en un
nivel intermedio en el que todavía se produce cierta sinéresis, pero algunas proteínas de suero
son retenidos (retenidos concentrados intermedios) y concentración hasta el final
composición del queso, donde no se produce sinéresis, y rendimiento máximo
se producen beneficios: el concepto de pre-queso líquido (Mistry y Maubois, 1993). En cualquiera
caso, se requieren modificaciones a los métodos de fabricación para lograr la correcta
calidad de queso Además, generalmente se ha encontrado que el queso hecho de retenidos UF
madura más lentamente que las variedades tradicionales. Esto se atribuye a la presencia de suero
proteínas que son más resistentes a la proteólisis e incluso pueden inhibir la proteólisis durante
maduración, así como la modificación de la capacidad de amortiguación. Los productos proteolíticos
Las proteínas del suero también pueden alterar el sabor de los quesos.
Retenidos concentrados intermedios (leche concentrada en el rango de dos a cinco)
pliegue) se han aplicado a una amplia variedad de quesos. Aumentos de rendimiento reportados de 6 a 8%
con Cheddar y 14% con queso Feta se han logrado mantener un buen
productos de calidad (Mistry y Maubois, 1993).
El concepto de pre-queso líquido tiene la ventaja de que no hay drenaje de suero, y
Los procesos pueden diseñarse sin la necesidad de depósitos de queso. Incrementos de rendimiento de hasta 30%
han sido reportados (Grandison y Glover, 1994). Este enfoque ha sido generalmente
exitoso en quesos frescos no maduros como quarg, ricotta y queso crema, y en
quesos blandos y semiduros, incluidos Camembert, Feta, Mozzarella y Saint Paulin.
Page 7260 60 Ciencia y tecnología láctea avanzada
Sin embargo, el uso de pre-queso líquido para fabricar variedades de queso duro es mucho
más desafiante porque es difícil reproducir la textura de las variedades tradicionales
corbatas. Por un lado, la proteína de suero retenida actúa como un relleno y une más agua que
caseínas, lo que resulta en quesos más suaves. Además, la ausencia de drenaje de suero significa que
no se obtiene textura elástica, como se desarrolla durante el proceso de Cheddaring.
Los polvos de queso se pueden usar para exportar a países donde la producción de leche es
muy bajo. El principio es fabricar polvo de la composición apropiada mediante
UF y secado. El país importador solo necesita agregar entrantes y cuajo para reconstituir
polvos en polvo para producir queso sin producción de suero.
Incorporación de UF (VCF aproximadamente 1.5) en la fabricación de yogur, y
se han descrito productos fermentados relacionados como labneh y koumiss (Tamime
y Robinson, 1999). El objetivo es aumentar los niveles de proteínas sin la adición de
polvos caros. A diferencia de la fabricación de queso, no hay mejora del rendimiento
porque el tratamiento térmico (típicamente 80–85 ° C por 30 min) causa desnaturalización completa
ción de proteínas de suero que se unen a la superficie de las micelas de caseína. los
Los geles de yogur resultantes retienen agua, y hay poca o ninguna sinéresis. Por lo tanto, no hay
margen para aumentar la retención de proteína de suero. En la práctica, a menudo se considera que RO
Una mejor opción para estos productos.
2.7.3.2 Procesamiento de suero

−1
El suero contiene solo alrededor de 6 g kg proteína (ver Sección 2.6), pero las proteínas del suero son
altamente nutritivo y soluble, y posee una excelente funcionalidad. Uso de UF en el
producción de concentrados de proteína de suero, que se pueden secar a un alto valor valioso
polvo de teína, es deseable. Estos productos tienen amplias aplicaciones en la fabricación.
de alimentos de alto valor nutritivo, además de explotar sus propiedades espumantes
y propiedades gelificantes en la panadería, confitería, procesamiento de carne y otras industrias.
intentos. El flujo inicial durante la UF del suero generalmente es aproximadamente el doble que con la leche debajo
condiciones similares, en gran parte debido a la menor concentración de proteínas. Además, el suero puede ser
concentrado a factores de concentración mucho más altos que la leche. Los retenidos de suero comienzan a
se vuelven muy viscosos a factores de concentración alrededor de 20, y el límite de concentración
La acción tiene un factor de aproximadamente 30 dependiendo de la composición exacta del suero. los
El contenido de proteína de los polvos de proteína de suero obviamente depende del grado de concentración
tration durante el proceso de UF. Se puede incorporar diafiltración para obtener muy alto
concentraciones de proteínas Los valores típicos son los siguientes (Brennan et al. , 2006):
(1) VCF = 1; contenido de proteína (peso seco) 10–12%;

(2) VCF = 5; contenido proteico de aproximadamente el 35%;
(3) VCF = 20; contenido de proteína alrededor del 65%;
(4) VCF = 20 más diafiltración; contenido de proteínas de hasta aproximadamente el 90%.
2.7.3.3 Uso de permeado
Los permeados de UF de leche o suero son bastante similares, contienen aproximadamente 5% en total.
sólidos, que son predominantemente lactosa con algunos minerales y otros solubles menores
componentes de la leche. Se producen grandes volúmenes de permeado con alta DBO
durante el procesamiento de leche o suero, que no puede desecharse. Más lejos

El procesamiento y la utilización de permeado es deseable y puede contribuir a la economía
viabilidad del proceso de UF. Se han sugerido tres usos de permeado a continuación
procesamiento posterior: alimentación animal, alimento humano o combustible industrial (Grandison y Glover
1994). El permeado puede concentrarse por RO antes de su posterior procesamiento.
El permeado líquido o seco se puede usar directamente o en formas fermentadas como animal
alimenta. La lactosa se puede cristalizar a partir de permeado concentrado, posiblemente siguiendo
desmineralización, pero desafortunadamente la lactosa es de uso directo limitado. Una solución es
convertir la lactosa en glucosa y galactosa usando β-galactosidasa, para usar como edulcorante
en las industrias de confitería y elaboración de cerveza. Se puede utilizar la fermentación de la lactosa.
en la fabricación de alcohol, ácido láctico o antibióticos. Alternativamente, fermentación de
La lactosa para producir metano como combustible industrial es posible.
2.7.4 Microfiltración
La microfiltración es la tecnología de membrana más antigua, pero su desarrollo ha sido lento.
(Grandison y Finnigan, 1996). El desarrollo reciente de sistemas de flujo cruzado ha llevado
a nuevas aplicaciones de MF en la industria láctea que implican la eliminación de microorganismos
ismos, clarificación y separaciones de proteínas.
2.7.4.1 Eliminación de microorganismos.
La microfiltración es una técnica de laboratorio bien establecida para la eliminación de micro-

organismos (tanto en forma vegetativa como de esporas) y, por lo tanto, la producción de gripe estéril
IDS, sin la aplicación de calor. La llegada del MF de flujo cruzado ha permitido
mismo concepto para ser aplicado a escala comercial.
La microfiltración de leche se puede utilizar con el objetivo de producir leche líquida con
vida útil extendida ya sea como reemplazo o como tratamiento térmico adicional.
Alternativamente, la leche MF con un número reducido de bacterias se puede usar como alternativa
a la leche pasteurizada en la fabricación de queso. El problema con el procesamiento de la leche.
es que los rangos de tamaño de los glóbulos de grasa y las bacterias se superponen, de modo que gran parte de la grasa
se eliminará junto con las células bacterianas en el producto retenido. Sin embargo, eliminación efectiva
de células bacterianas de la leche descremada es posible. Guerra y col. (1997) afirman que mediante el uso de
control cuidadoso con membranas de tamaño de poro de 0,87 m , las esporas bacterianas pueden reducirse mediante
un factor de 10 4 –10 5 con 100% de transmisión de caseína a excelentes velocidades de flujo de permeado.
La homogeneización de la leche conduce a la reducción del tamaño del glóbulo graso, lo que puede permitir
leches semidescremadas o enteras para tratar eficazmente, si los glóbulos son lo suficientemente pequeños como para
Meate la membrana. Un producto actualmente disponible en el Reino Unido es Cravendale 'Purfiltre'
leche (comercializada por Arla Foods, DK), que es un producto semidesnatado del cual
Se afirma que el 99,7% de las bacterias son eliminadas por MF. El producto también está pasteurizado y tiene
Una vida útil prolongada de 20 días. La combinación de MF y pasteurización reduce
números bacterianos en 99.99% (4D) (Grandison y Finnigan, 1996). Es factible que
Las leches líquidas 'pasteurizadas en frío' producidas solo por MF estarán disponibles en el futuro.
Eliminación de bacterias de la leche descremada para la fabricación de queso por MF, usando cerámica
se han descrito membranas a escala comercial (Malmbert y Holm, 1988).
Page 7462 62 Ciencia y tecnología láctea avanzada
El permeado puede recombinarse con crema tratada térmicamente en la fabricación de grasas completas
queso. Hay una serie de ventajas potenciales. En particular, el sabor característico
Se pueden conservar las características de los quesos de leche cruda. El sistema 'Bactocatch' (comercializado por
Se dice que Tetra Pak, Vernon Hills, IL) tiene más ventajas en esa bacteria
la contaminación se reduce en un 99,6% en leches de queso tratadas térmicamente o no calentadas;
por lo tanto, la calidad mejora en general, y la incidencia de soplado y la necesidad de
Se evitan agregar nitratos a algunos quesos. Reducción de la carga bacteriana del suero de queso.
por MF antes del procesamiento posterior también es una ventaja potencial.
2.7.4.2 Eliminación de glóbulos grasos
Hanemaaijer (1985) demostró la eliminación de la grasa residual del suero de queso mediante
MF de flujo cruzado que produce fracciones ricas en lípidos o ricas en lípidos. El pres-
La presencia de lípidos altera enormemente la funcionalidad de los polvos fabricados a partir de
productos clarificados, que permiten 'adaptar' los polvos de proteína de suero funcional para productos específicos
propósitos También se ha descrito la recuperación de grasa del suero de leche (Rios et al. , 1989).
2.7.4.3 Fraccionamiento de macromoléculas
Una aplicación prometedora de MF es el fraccionamiento de macromoléculas. Fraccionamiento

de las proteínas de la leche generalmente ha implicado la separación de las proteínas en la micela coloidal
Lar fase de los de la verdadera solución. Por lo tanto, las micelas de caseína y las proteínas de suero
puede ser separado Por ejemplo, Brandsma y Rizvi (2001) demostraron mejoras
fabricación de queso Mozzarella de calidad a partir de leche MF agotada en proteína de suero. Esta
este enfoque puede llevarse más lejos si se induce a diferentes proteínas a asociarse con o
difuso de las micelas. Por ejemplo, Pouliot et al. (1993) describieron la disociación de
β-caseína de micelas de una suspensión de fosfocaseinato, que puede microfiltrarse
para producir fracciones enriquecidas en β-caseína y agotadas en β-caseína. Mehra y Kelly (2004)
fraccionamiento demostrado de proteínas de suero en un retenido rico en inmunoglobu-
lins, albúmina sérica bovina y lactoferrina, y un permeado rico en α-lactoalbúmina y
β-lactoglobulina. Los mismos autores también informaron la separación del último permeado en
Corrientes ricas en α-lactalbúmina y β-lactoglobulina utilizando membranas UF de gran tamaño de poro
(MWCO 30–100 kDa). Es factible que, de esta manera, la leche y el suero se puedan adaptar
para productos específicos o necesidades dietéticas.
La grasa también puede ser subfraccionada por MF. Gouderanche y col. (2000) leche separada
grasa en categorías de tamaño de glóbulo, que imparten diferentes textural y organoléptico
propiedades de los productos.
2.7.5 Electrodiálisis y filtración por electro-membrana.

La electrodiálisis se usa en Europa y Japón, principalmente como un proceso de desalación en los lácteos.
industria. Las membranas monopolares se emplean para la desmineralización del suero y la leche descremada.
ción y separaciones de aminoácidos y proteínas (Bazinet, 2005). El pH de estas soluciones
afecta la tasa de desmineralización con el óptimo obtenido en la isoeléctrica
punto de las proteínas, porque la carga neta global neutra de las proteínas no es
involucrado en el transporte de iones (aunque debe tenerse en cuenta que la coagulación de proteínas
puede ocurrir). Purificación de ácidos propiónicos y lácticos a partir de fermen de permeato de suero.
También se ha estudiado la utilización de ED y el proceso se mejoró significativamente.
cuando se usaron membranas bipolares. La filtración por electromembrana se ha utilizado para
El aislamiento de péptidos con carga positiva con actividad antimicrobiana a partir de α S2 -caseína
hidrolizados (Bargeman et al. , 2002).
2.7.6 Biorreactores de membrana

Una aplicación emergente de la tecnología de membranas en la alimentación y la biotecnología.
industrias, pero no ampliamente comercializadas en la actualidad, es el uso de filtración por membrana
sistemas como biorreactores de membrana enzimática o de fermentación. Conversión biocatalítica
Las siones constituyen procesos donde ciertas transformaciones (por ejemplo, formación o modificación)
la acción de estructuras moleculares complejas, etc.) tiene lugar como parte de la acción catalítica de
una enzima o la ruta metabólica de un microorganismo. Las ventajas de bioproc
Los ensayos sobre procesos convencionales y físicos incluyen: condiciones de reacción más suaves; utilizar
de recursos renovables; reducción del impacto peligroso y ambiental; mayor especificidad
ciudad de catalizadores y, por lo tanto, mayor rendimiento y eficiencia del proceso; procesos menos costosos
equipo de ensayo y consecuentemente menor inversión de capital; y uso de recombinante

tecnología para desarrollar nuevos procesos. Desventajas asociadas con las bioconversiones
incluye la generación de mezclas complejas que requieren un extenso proceso posterior
ing, generalmente a bajas concentraciones de producto, bajas constantes de velocidad específica e inherentes
inestabilidad para procesos biológicos y requisitos de esterilización intensivos en energía
(Belfort, 1989).
Estos procesos pueden llevarse a cabo en lotes o modos continuos de operación. Lote
Los procesos tienen varias limitaciones en comparación con los procesos continuos: inherentemente inferior
eficiencia debido a su naturaleza de arranque y apagado; alto costo de capital en comparación con
su productividad; variaciones de producto de lote a lote; necesita inactivar y separar
el biocatalizador del producto, que también conduce a una disminución de la productividad; y largo
períodos operativos para completar las reacciones relacionadas con el agotamiento del sustrato, producto
o inhibición del sustrato y bajas concentraciones de biocatalizador (Cheryan, 1998; Prazeres
y Cabral, 1994).
Estos problemas pueden resolverse operando los procesos continuamente, y para eso
propósito, es necesaria la inmovilización o confinamiento del biocatalizador. Inmovilización
se refiere a la unión química o física de los biocatalizadores a superficies sólidas o
de lo contrario, limitarlos físicamente o localizarlos en una región definida del espacio con
retención de sus propiedades catalíticas (Cheryan, 1998; Cheryan y Mehaia, 1985).
Aunque los reactores de membrana de biocatalizador inmovilizado tienen varias ventajas, es probable que
lomos con pérdida de actividad, impedimento estérico, orientación enzima-sustrato, difusión
restricciones, caídas de alta presión, retención de gas y el costo de la inmovilización significan que
Estos procesos no se han comercializado ampliamente (Cheryan y Mehaia, 1985).
Los biorreactores de membrana son un enfoque alternativo a la inmovilización convencional.
en el desarrollo de procesos de conversión de alta velocidad. Biorreactores de membrana consti-
Tute un intento de integrar la conversión biocatalítica, la separación del producto y el catalizador.
recuperación en una sola operación. Su concepto básico radica en la separación proporcionada
por una membrana sintética semipermeable de la naturaleza química apropiada y

configuración física, entre el biocatalizador y los productos, localizando así el
biocatalizador en un área de reacción específica y que permite la eliminación continua de la reacción
productos (Prazeres y Cabral, 1994; Cheryan, 1998). Retención completa de la
El biocatalizador es el requisito más importante para la operación exitosa de un
biorreactor de membrana, y hay dos métodos de organización: (1) el biocatalizador
en su forma libre está confinada a un lado de la membrana por exclusión de tamaño, electrostática
repulsión o agrandamiento; (2) el biocatalizador se inmoviliza directamente sobre la membrana
brana por unión química, adsorción física, atracción electrostática o atrapamiento
dentro del propio compuesto de membrana (Matson y Quinn, 1992; Prazeres y
Cabral, 1994). Los productos de reacción deben pasar a través de la membrana y recuperarse.
Ered en el permeado. La fuerza impulsora de esta separación es la difusión (inducida
por un gradiente de concentración) o convección (generalmente inducida por un gradiente de presión).
La permeación impulsada por presión tiene la ventaja adicional de maximizar la selectividad en
reacción secuencial regulando el tiempo de contacto del catalizador con el sustrato (Matson
y Quinn, 1992).
La selección de membranas para el desarrollo de biorreactores de membrana debería
tener en cuenta el tamaño del biocatalizador, sustrato y producto, así como el
naturaleza química de la membrana y las especies en solución. Membrana de microfiltración
las branas pueden usarse para fermentadores de membrana donde los biocatalizadores son microbianos
células y membranas UF (1–100 kDa MWCO) pueden usarse para la membrana enzimática
reactores Se debe prestar especial atención al material de membrana para la enzima.
reactores de membrana, ya que puede afectar significativamente la estabilidad de la enzima (enzima
envenenamiento) (Prazeres y Cabral, 1994; Rios et al. , 2004). Biorreactores de membrana pueden
por lo tanto se clasificará en biorreactores enzimáticos o fermentadores de membrana dependiendo de
La naturaleza del biocatalizador (enzima o célula microbiana). Más información sobre mem-
los fermentadores de brane se pueden encontrar en Cheryan y Mehaia (1986), Chang (1987) y
Belfort (1989).
2.7.6.1 Clasificación de biorreactores de membrana y estabilidad del biocatalizador
Para la clasificación de los reactores de membrana enzimática, criterios como el tipo de

configuración - hidrodinámica del sistema o mecanismo de contacto entre
biocatalizador y sustrato: se han utilizado. En ambos casos, existen dos categorías principales:
(1) los reactores
reactores de membrana
de membrana de flujode(fibra
tanque agitado
hueca continuo
o difusión) (o contacto
(Cheryan directo)1985;
y Mehaia, y (2) el tapón
Prazeres y Cabral, 1994; Cheryan, 1998).
Los reactores de membrana de tanque agitado continuo funcionan en condiciones bien mezcladas
siendo la presión la fuerza impulsora para la penetración del producto. Dentro de esta clasificación
catión, existen dos subdivisiones adicionales, es decir, reactores de membrana sin salida y de reciclaje
(Figs. 2.7a yb). En los reactores de membrana sin salida, se produce la separación y la reacción.
en el mismo compartimento, y la mezcla de reacción se presuriza contra la membrana
brane, que generalmente se coloca en la base del sistema (Prazeres y Cabral, 1994)
o sumergido en el tanque de alimentación (Fane y Chang, 2002). Estos tipos de reactores son
(una) (si) (C)
Aire Alimentar
Alimentar Impregnar Alimentar presión
Módulo de filtración
Biocatalizador
Reactor Producto
Impregnar Producto
Fig. 2.7 Principios generales de operación y configuración para (a) reciclaje, (b) punto muerto y (c) Enchufe
reactores de membrana de flujo.
asociado con una desventaja importante, que es la necesidad de comprometerse entre

Las condiciones necesarias para obtener altas conversiones (cinética de reacción controlada) y
mantener el funcionamiento en estado estable (regido por las características de rendimiento de la
membrana) (Cheryan, 1998). Para ese fin, recicle los reactores de membrana, típicamente hechos
arriba de un reactor de tanque acoplado en una configuración de circuito semi-cerrado a través de una bomba adecuada
a un módulo de membrana, ofrecer las condiciones necesarias para un control individual adecuado
de la reacción y la separación (Cheryan y Mehaia, 1985; Cheryan, 1998).
En los reactores de membrana de reciclaje, la unidad de membrana está físicamente separada del
recipiente de reacción La mezcla de reacción se bombea continuamente a través de la membrana.
módulo y reciclado de nuevo, mientras que el producto permeado se elimina y sustituye
con sustrato fresco a la misma velocidad. Las condiciones completamente mixtas que prevalecen
en reactores de membrana de reciclaje (debido a la circulación continua de alimentación en todo el
módulo) sugieren que las concentraciones de producto y sustrato (siempre que ambas sean
permeables) son iguales en el recipiente de reacción y penetran. Por lo tanto, este tipo de reactor es
más adecuado para reacciones inhibidas por sustrato que las inhibidas por producto debido a
La naturaleza de partición de equilibrio de los procesos de membrana, pero sufren de baja
tasas de conversión debido a las bajas concentraciones de sustrato (para la bioconferencia más común
versiones) ya que tienen un orden de reacción positivo (la reacción procede irreversiblemente)
(Cheryan, 1998). Para mejorar las tasas de conversión en este tipo de reactores,
se puede conectar más de uno en serie (lo que también puede facilitar el con-
versiones), o se puede usar un aumento de varias etapas del volumen del recipiente de reacción (en orden
para aumentar el tiempo de residencia en el reactor). Este tipo de biorreactor es el más adecuado.
para la hidrólisis de macromoléculas, ya que la disponibilidad del sustrato no depende de su
tamaño molecular (como se discutió para los reactores de membrana de flujo de enchufe) y también la membrana
proporciona un medio para controlar el tamaño de los productos en el permeado mediante su tamizado
características (Cheryan y Mehaia, 1985; Cheryan, 1998).
Los reactores de membrana de flujo de tapón (o difusión) utilizan la unidad de membrana como biorreactor
(Fig. 2.7c). Usualmente operado en cartuchos de membrana de fibra hueca, el biocatalizador es
78 de 1189.
atrapado en un lado de la membrana, y el sustrato se bombea a través del otro
lado
la (generalmente
membrana los lados de la
para experimentar carcasayyellaproducto
reacción, luz, respectivamente). El sustrato
y cualquier sustrato debe difundirse
no convertido
luego debe difundirse nuevamente dentro de la corriente que fluye y retirarse del reactor.
El concepto de funcionamiento del reactor de membrana de flujo de tapón requiere sustrato y productos
tener aproximadamente el mismo tamaño molecular, pero mucho más pequeño (al menos 10 veces)
que el tamaño de poro de la membrana, para facilitar la masa controlada por difusión
transferir. La transferencia de masa controlada por difusión del sustrato en estos tipos de reac-
tors es su principal desventaja, ya que limita el comportamiento cinético del biocatalizador
(Prazeres y Cabral, 1994). Varios modos diferentes de operación del flujo de tapón reac-
los investigadores han investigado algunos de los cuales son discutidos por Kitano e Ise (1984) y
Cheryan (1998).
Los biorreactores de membrana con membranas catalíticas activas son un nuevo tipo de reactor
donde los biocatalizadores están inmovilizados en la estructura porosa de las membranas
(generalmente de cerámica). La preparación de estos tipos de membranas catalíticamente activas es un
proceso de tres pasos en el que se genera una capa de gel dinámico ultrafino en la parte superior de una membrana
brana que se activa posteriormente con agentes de reticulación (por ejemplo, glutaraldehído) y
finalmente se utiliza como soporte para la inmovilización de enzimas mediante enlaces covalentes. Lo esperado
Las ventajas de este tipo de reactor incluyen el control preciso de la reacción, la sub-minimización
pérdidas de estratos y catalizadores, reacciones más rápidas, mayores rendimientos, productos más limpios y menores
costos de operación (Rios et al. , 2004). Los contactores de membrana son otro desarrollo reciente.
concepto abierto, por el cual las reacciones enzimáticas se realizan en sistemas donde la membrana
la separación se acopla a una etapa de extracción con solvente. Más información sobre este tema.
se puede encontrar en Rios et al. (2004)
La inactivación del biocatalizador y el ensuciamiento de la membrana son parámetros importantes.
determinar la productividad y la consistencia del producto de los biorreactores de membrana, y
en consecuencia su aplicación a escala comercial. Varios parámetros diferentes
puede conducir a la inactivación del biocatalizador, que incluye: velocidad de dilución, inactivación térmica, pérdida
de activadores, adsorción de membrana y envenenamiento, daño por corte (asociado también
con inactivación interfacial, calentamiento local, arrastre de aire) e inactivación debida
para reaccionar con otros componentes presentes en la mezcla (p. ej., azúcares reductores y
reacciones de pardeamiento) (Deeslie y Cheryan, 1982; Prazeres y Cabral, 1994; Cheryan,
1998; Petzelbauer y col. , 2002). La temperatura de reacción se considera una de
Los parámetros principales que causan la inactivación enzimática. Por esa razón, es frecuente
sugirió que las temperaturas inferiores a las óptimas deberían usarse en la membrana
biorreactores para evitar la pérdida de actividad (Deeslie y Cheryan, 1982; Cheryan,
1998). La pérdida de activadores también es una razón importante para actividades más bajas, porque los activadores
con frecuencia son mucho más pequeños que las enzimas y, por lo tanto, se pierden en el permeado. Algunos
Los materiales de membrana provocan la inactivación de las enzimas al contacto, pero este problema puede
solo se resolverá mediante prueba y error durante el desarrollo de cualquier proceso individual
(Cheryan y Mehaia, 1985).
De todos los parámetros que afectan la actividad enzimática, el daño por corte es el problema que
más afecta el funcionamiento de los biorreactores de membrana (especialmente agitación continua
Reactores de reciclaje de tanques). Sin embargo, el trabajo se realizó con una variedad de enzimas (alcohol
deshidrogenasa, catalasa, ureasa) ha demostrado que el cizallamiento no era el parámetro directamente
causando inactivación, pero otros fenómenos inducidos por el cizallamiento, como el calentamiento local,
desnaturalización de la superficie en las cavidades y, lo más importante, la generación de gas líquido
las interfases, en realidad eran los agentes causales directos (Thomas et al. , 1979; Thomas
y Dunnill, 1979; Virkar y col. 1981; Narendranathan y Dunnill, 1982).
2.7.6.2 Teoría básica que caracteriza la operación del biorreactor de membrana
Para operaciones continuas de biorreactor, una serie de valores diferentes que caracterizan el
Las condiciones de reacción pueden calcularse utilizando los datos del análisis de la muestra y la permeabilidad.
comió mediciones de flujo y volumen tomadas a lo largo de los experimentos.
Se determinan los 'reemplazos de volumen' o el número de diavolúmenes (sin dimensiones)
por la relación V c / V f , donde V c es el permeado acumulado total eliminado durante la operación
ción, y V f el volumen de la mezcla de reacción en el reactor de membrana de reciclaje.
El "tiempo de residencia" en un reactor se calcula en función del volumen del
mezcla de reacción en el reactor dividida por el caudal de permeado ejercido durante
operación.
Productividad del biorreactor, medida como peso del producto por unidad de biocatalizador utilizado
−1
(por ejemplo, mg
), se
U calcula como "productividad instantánea" durante un período definido de
tiempo y 'productividad acumulativa' durante todo el período de operación. El instanta-
La productividad neosa ( P i ) se calcula utilizando la siguiente ecuación:
PJ×t × pags
PAGS
yo
= (2.14)
EV×
- −1
donde P es la producción promedio del producto (por ejemplo,
) enmg
el período
ml de tiempo t– , J p es el per-
−1
velocidad de flujo del material (por ejemplo,
), V es el ml
volumen
min de reacción (p. Ej. Ml) y E es la enzima
−1
concentración (por ejemplo, U ml) (Sims y Cheryan, 1992). La productividad acumulativa.
( P c ) puede calcularse como la productividad durante el período de tiempo completo considerado,
y viene dada por la ecuación
C = ∑ PAGS
PAGS yo (2.15)
El porcentaje de 'conversión de sustrato' (sin dimensiones) se calcula utilizando el siguiente

fórmula ing:
[]S [] - St
C = × 100 (2.16)
00
[]S 0 0
−1
donde S 0 es la concentración inicial del sustrato (por ejemplo, mg ml ) en la secuencia de alimentación y
−1
S t la concentración del sustrato (por ejemplo, mg ml ) en la corriente de permeado del producto dejando
El reactor.
La 'tasa de acumulación' (sin dimensiones) de cualquier componente (sustrato, productos,
etc.) en un reactor se calcula a partir de la velocidad de entrada al reactor (sustrato en la alimentación,
−1
por ejemplo mg minde carbohidratos introducidos en el reactor) dividido por la tasa de producción
−1
del reactor (eliminado en el permeado, p. ej. mg min de carbohidratos eliminados
del reactor como producto o sustrato sin reaccionar).
2.7.6.3 Aplicaciones de biorreactores de membrana y fermentadores en el

industria láctea
Se han empleado reactores de membrana hidrolítica para la degradación de oligosaccha-

atracciones que incluyen lactosa (Cheryan y Mehaia, 1985; Cheryan, 1998). Galactosidasas
son biocatalizadores versátiles utilizados para la hidrólisis de lactosa (Prenosil et al. , 1987; Bakken et al. ,
1990, 1992), para facilitar la digestibilidad de la leche y mejorar las propiedades funcionales de
productos lácteos y formación de galactooligosacáridos. Tanto el flujo de enchufe como el reciclaje
Los reactores de membrana se han utilizado para la hidrólisis enzimática de la lactosa, ya que ambos
el sustrato y el producto son de bajo peso molecular en comparación con el MWCO de
Las membranas utilizadas. Un reactor enzimático de fibra hueca operado en flujo de tapón, pero con
Se desarrollaron las fases de sustrato y enzima recirculadas con oscilación de ultrafiltración.
operado por Park et al. (1985) para la hidrólisis de lactosa. Se demostró que las condiciones
(por ejemplo, tasa de recirculación) que favorece una mayor transferencia de masa también aumentó la conversión
en el reactor
La fabricación de galactooligosacáridos utilizando lactosa como sustrato es bastante nueva y
proceso de rápido crecimiento relacionado con los lácteos, debido al reciente aumento del interés generado en
alimentos funcionales. Los galactooligosacáridos son ingredientes prebióticos que pueden beneficiar
Afectan de manera importante la salud del colon de los consumidores. Se encuentran aplicaciones de estos productos
en preparaciones comerciales para uso de adultos pero también en preparaciones de fórmulas infantiles,
dado que los galactooligosacáridos son carbohidratos que se encuentran en cantidades significativas
en leche humana Reactores de tanque agitado de ultrafiltración continua para hidrólisis de lactosa
y la síntesis de galactooligosacáridos han sido desarrollados por Petzelbauer et al. (2002)
con β-galactosidasas hiper-termofílicas, y Chockchaisawasdee et al. (2004) con un
β-galactosidasa de Kluyveromyces lactis . Identificaron adsorción de proteína de membrana
ción, tasa de recirculación e interacciones de proteínas de azúcar para ser responsables de la enzima
inactivación, y también mostró variación en el grado de polimerización entre los
oligosacáridos producidos en reacciones discontinuas y los producidos con una membrana
reactor.
Otra aplicación a base de lácteos de biorreactores de membrana es la purificación de
β-lactoglobulina de proteína de suero. La base del proceso de purificación es la enzima.
hidrólisis matemática de proteínas contaminantes, α-lactoalbúmina y trazas de albu suero
min, por pepsina en condiciones bajo las cuales la β-lactoglobulina es resistente a la hidrólisis.
Los péptidos generados permearían la membrana dejando β-lactoglobulina en un
forma purificada en la corriente retenida, donde puede concentrarse (Kinekawa y
Kitabatake 1996; Sannier y col. , 2000). En el mismo contexto, suero sin caseína y
las preparaciones de proteína de leche, para uso en preparaciones de fórmula infantil, pueden prepararse mediante
hidrólisis enzimática con la proteinasa lactocócica de la envoltura celular para prevenir
reacciones inmunológicas a estos productos (Pouliot et al. , 1993; Alting et al. , 1998).
Estos procesos pueden optimizarse para operar continuamente. El mismo principio puede ser
utilizado para la producción de péptidos bioactivos por fermentación en fermentación de membrana
ers con el microorganismo Lactobacillus helveticus que posee un fuerte proteolítico
actividad. En este caso, sin embargo, el producto deseable estaría en la corriente de permeado.
Las aplicaciones de los fermentadores de membrana en la industria del diario se han dirigido a
La producción de etanol, ácido láctico y el tratamiento de efluentes lácteos. En estos
casos, la lactosa presente en el suero de queso UF permeado se utiliza como sustrato, que, después
el pretratamiento necesario (concentración por RO, adición de nutrientes y esterilización)
ción por MF), es fermentado por diferentes microorganismos. La producción de etanol tiene
se ha estudiado con Kuyveromyces fragilis, pero también se pueden usar otras cepas de levadura si
La lactosa se hidroliza primero a glucosa y galactosa. El ácido láctico ha sido producido con
Lactobacillus spp. (Börgardts et al. , 1998; Cheryan 1998).
2.7.7 Separaciones selectivas de carbohidratos derivados de lácteos por

nanofiltración
Otra novedosa aplicación relacionada con los lácteos de la tecnología de membranas en el funcionamiento
mercado de alimentos es el uso de nanofiltración para realizar purificaciones muy selectivas entre
carbohidratos con propiedades prebióticas (oligosacáridos) y otros azúcares sin
tales propiedades beneficiosas (monosacáridos). Tales separaciones habrían sido con-
echado a un lado inviable hasta hace poco debido a las pequeñas diferencias en el tamaño de las moléculas
ser separado monosacáridos versus oligosacáridos (grado de polimerización
variando entre di- a hepta-sacáridos). Sin embargo, desarrollos en la producción.
Los métodos de membranas han llevado a la fabricación de membranas con
características de permeabilidad definidas que hicieron posible tales separaciones (Goulas
et al. , 2002, 2003).
En las separaciones de azúcares de bajo peso molecular, los principales parámetros que regulan el soluto
la permeabilidad son las características de la membrana, la concentración de alimentación (y conse-
con frecuencia, la polarización de concentración resultante), y el parámetro de funcionamiento del proceso
eters como temperatura y presión de alimentación. La mayoría de los azúcares son moléculas neutras en
soluciones acuosas, cuyo transporte de masa a través de membranas de NF está controlado por
convección y difusión (Tsuru et al. , 2000). La tabla 2.2 muestra los valores de rechazo de
tales azúcares para dos membranas NF. Las diferencias entre los valores de rechazo de
estos azúcares indican el potencial de algunas membranas de NF para purificar oligosacos
caridos de monosacáridos. Mediante la regulación de diferentes parámetros de filtración, la mayoría
importante concentración de alimentación y temperatura de filtración, optimización del proceso
Tabla 2.2 Valores de rechazo para rafinosa, lactosa y glucosa durante el flujo cruzado NF de un
Solución modelo de los tres azúcares.
Rechazo (-)
Filtración por membrana
temperatura Presión (bar) Rafinosa Sacarosa Fructosa
NF-CA-50 6,9 0,80 0,56 0,10

25 ° C 13,8 0,90 0,73 0,26
DS-5-DL 6,9 1.00 0,99 0,54
25 ° C 13,8 1.00 0,99 0,72
DS-5-DL 6,9 0,99 0,94 0.28
60 ° C 13,8 1.00 0,97 0,48
Membrana asimétrica de acetato de celulosa NF-CA-50 de Intersep Ltd (Wokingham, Reino Unido) y DS-5-DL
membrana compuesta de película delgada de Osmonics Desal (Le Mee sur Seine, Francia).
Tabla 2.3 Valores de rendimiento de la purificación de diafiltración continua por nanofiltración

con una solución modelo y una mezcla comercial de galactooligosacáridos.
NF-CA-50 , 13.8 bar a 25 o C Rendimiento (%) DS-5-DL, 13.8 bar a 60 o C Rendimiento (%)
Rafinosa Sacarosa Fructosa Rafinosa Sacarosa Fructosa

81 59 15 98 89 14
Oligos a Lactosa Glucosa Oligos Lactosa Glucosa
84 62 62 18 años 98 89 18 años
a El término 'Oligos' denota todo el contenido de galactooligosacáridos de la mezcla.
podría lograrse Durante la diafiltración continua, la purificación del oligosacárido

En las mezclas, el método desarrollado dio muy buenos resultados, como se muestra en la Tabla 2.3.
2.8 Desarrollos futuros
La tecnología de membrana ha logrado avances significativos en aplicaciones en la industria láctea.

industria en las últimas décadas. El costo relativo de procesamiento ha disminuido notablemente
en los últimos 15 años, haciendo que la tecnología sea mucho más atractiva. sin embargo, el
las técnicas aún no han alcanzado su máximo potencial debido a varias razones, como
(1) las separaciones disponibles con membranas comerciales a menudo se difunden para que el
los niveles de purificación no son lo suficientemente buenos como para competir con las técnicas existentes;
(2) problemas de flujo bajo, o disminución del flujo durante el procesamiento, pueden ocasionar alguna operación
relaciones no económicas;
(3) muchos sectores de la industria láctea son muy tradicionales y lentos para adoptar
Oportunidades presentadas por nuevas técnicas de membrana.
Avances en el diseño de membranas y una mayor comprensión de los parámetros operativos.

están conduciendo a separaciones más nítidas y precisas. Por ejemplo, ahora es factible
separar mono-, di- y oligosacáridos usando NF (Goulas et al. , 2002), o fraccionar
comentar las proteínas en la leche usando MF (Le Berre y Daufin 1996). Estas posibilidades
habría sido considerado poco probable hace algunos años.
Mejorar las tasas de flujo ha sido el objetivo de mucha investigación en los últimos años. Mejoras
en diseño de membrana para aumentar la porosidad, o reducir la tortuosidad y el grosor se han ido
alguna forma de lograr este objetivo. Ha habido varios enfoques, que implican
reducir la capa de concentración de polarización y la tasa de ensuciamiento, o eliminar depósitos
Es de la membrana. La optimización de presiones y caudales de alimentación también puede ser beneficiosa.
El concepto de flujo crítico (Gesan-Guiziou et al. 2000), en el que el flujo de permeado es principal-
Una idea prometedora, que se ha mantenido en un nivel por debajo del que se produce el ensuciamiento, ha sido
demostrado con leche (Youravong et al. , 2003). Retrolavado de algo de permeado en
La corriente de retención a intervalos es un método bien establecido para limpiar los poros bloqueados.
y por lo tanto recuperando flujo durante MF. Los promotores de turbulencia pueden usarse para minimizar
polarización de concentración. Otras técnicas prometedoras incluyen el inicio toroidal.
vórtices en la alimentación, el uso de flujos pulsátiles o vibración mecánica o eléctrica
membranas cargadas Estas técnicas han tenido éxito a nivel de investigación y

debería conducir a más aplicaciones comerciales.
El procesamiento de membrana, al ser una técnica puramente física, encaja bien en la filosofía
phy de producir alimentos mínimamente procesados y probablemente continuará reemplazando
técnicas más severas de concentración o separación que involucran calor o quimioterapia
interacciones cal en el procesamiento de lácteos. Las membranas podrían usarse para producir purificado
proteínas con propiedades funcionales específicas, oligosacáridos purificados con prebióticos
propiedades o incluso leche de larga duración sin ningún tratamiento térmico.
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Page 87
Capítulo 3
3.1 Introducción
3.2 Mantenimiento de una limpieza
Higiene por diseño ambiente de trabajo en
operaciones de planta lechera
3.2.1 Introducción
J. Ferdie Mostert y Elna M. Buys 3.2.2 Regulaciones
3.2.3 Fuentes de contaminación.
3.2.4 Residuos y efluentes
edad
3.3 Diseño de sala limpia
3.3.1 Diseño de planta higiénica.
3.3.2 Tratar con el aire
contaminación
3.3.3 Equipamiento higiénico
diseño
3.4 Operaciones de sala limpia
3.4.1 Objetivos de la planta
limpieza
3.4.2 Operaciones de limpieza
3.4.3 Sanitización y
esterilización
3.5 Manejo de biopelículas
3.5.1 Formación de biopelículas
3.5.2 Detección de biopelículas
3.5.3 Control / eliminación de biopelículas
3.6 Monitoreo de la planta lechera
higiene
3.6.1 Calidad del aire
3.6.2 Limpieza de desinfectados
superficies
3.6.3 Calidad del agua
Referencias
75
3.1 Introducción
La calidad de los productos lácteos, o cualquier producto alimenticio, se puede definir en función de un amplio
gama de criterios, incluidos, por ejemplo, los químicos, físicos, microbiológicos y
características nutricionales Los fabricantes de alimentos y productos lácteos tienen como objetivo garantizar que
La seguridad y la calidad de sus productos satisfarán las más altas expectativas del
consumidores Por otro lado, los consumidores esperan en gran medida que el
El fabricante se ha asegurado de que el producto:
# es seguro para el consumo humano con respecto a los productos químicos y microbianos
contaminación;
# se ajusta a las reglamentaciones consagradas en la ley o los requisitos legales establecidos
por las autoridades sanitarias o locales;
# es capaz de lograr una vida útil especificada sin deterioro; y
# tiene el estándar organoléptico más alto posible que se puede lograr dentro de lo existente
Restricciones de fabricación o comercialización (Tamime y Robinson, 1999).
La materia prima más importante utilizada en la fabricación de productos lácteos es la leche. Leche,
Además de ser un medio nutritivo, presenta un entorno físico favorable
para la multiplicación de microorganismos y, al ser un producto animal, es sometido
a métodos de producción, manipulación y procesamiento muy diferentes, lo que resulta en su con-
tamización por un amplio espectro de tipos microbianos, residuos químicos y celulares
material. Los principios generales que se aplican a la producción, procesamiento, fabricación
La manipulación y manipulación de la leche y los productos lácteos son:
# Desde la producción de materia prima hasta el punto de consumo, todos los productos lácteos
debe estar sujeto a una combinación de medidas de control. Juntos, estas medidas
(buenas prácticas agrícolas - BPA y buenas prácticas de fabricación - BPM) deben
cumplir con el nivel apropiado de protección de la salud pública.
# Se deben aplicar buenas prácticas de higiene en toda la producción y el proceso.
ing cadena para que el producto lácteo sea seguro y adecuado para su uso previsto.
# Donde sea apropiado, las prácticas de higiene para la leche y los productos lácteos deben ser
implementado siguiendo el Anexo del Código Internacional Recomendado del Codex
de práctica: Principios generales de higiene de los alimentos (FID / FAO, 2004).
La higiene de los alimentos se puede definir de muchas maneras y desde diferentes perspectivas, para
ejemplo, como:
# todas las condiciones y medidas necesarias para garantizar la seguridad e idoneidad de los alimentos en
todas las etapas de la cadena alimentaria (Anon., 1997);
# todas las medidas necesarias para garantizar la seguridad y la salud de los alimentos (Anon.,
1993); y
# prácticas diseñadas para mantener un ambiente limpio y saludable para los alimentos
producción, preparación y almacenamiento (Marriott, 1999).
El concepto de higiene es, por lo tanto, muy amplio e incluye (a) todas las etapas de la asistencia.
cadena de capas, desde la recolección de leche hasta el consumo, (b) cualquier medida diseñada
para evitar la contaminación de los alimentos en cualquier etapa de la producción, (c) mantener una limpieza
Page 89 Higiene por diseño 77
ambiente de trabajo durante el procesamiento de alimentos y (d) aquellos elementos que hacen efectivo
Posible limpieza / desinfección, por ejemplo, buen diseño de planta, proceso y equipo.
como cuestiones tales como prácticas de trabajo correctas para el personal con respecto al manejo de alimentos,
control de plagas, etc. (Lelieveld, 2003a). Estos y otros aspectos relacionados serán tratados
con más detalle en este capítulo.
3.2 Mantener un ambiente de trabajo limpio en

operaciones de planta lechera
3.2.1 Introducción
Factores que influyen en la calidad, seguridad y vida útil de los productos lácteos durante el
La cadena de fabricación y distribución incluye el número y los microorganismos específicos.
ismos del suministro de leche cruda, el diseño y la efectividad de la planta de procesamiento, limpieza
programas de ing, saneamiento y mantenimiento y refrigeración durante el transporte,
distribución minorista y posesión del consumidor (Carey et al ., 2005). Las fuentes de con-
taminación que debe controlarse dentro y alrededor de la planta de procesamiento de lácteos, también
ya que se abordarán las regulaciones y directrices relevantes que abordan estos aspectos
en las secciones siguientes.
3.2.2 Regulaciones
Las medidas de higiene incluyen medidas destinadas a proporcionar productos de alta calidad y a
controlar la higiene y seguridad alimentaria. Hay un aumento constante en la participación de
organismos reguladores y asesores en el área de higiene de procesos alimentarios. La razón de esto
son los incidentes altamente publicados como EEB, brotes de fiebre aftosa en Europa,
y numerosos problemas con productos individuales (Cocker, 2003). Muchos de estos inci-
Las abolladuras tienen un alto perfil porque involucran marcas internacionales.
La mayor parte de la nueva legislación se basa en los Estados Unidos desarrollados internacionalmente.
Organización de las Naciones Unidas para la Alimentación y la Agricultura (FAO) Codex Alimentarius , contribut-
ing a una tendencia nacional e internacional hacia la armonización. Bloques comerciales también
como naciones individuales, como Europa y los EE. UU., pueden ejercer una influencia en la higiene
legislaciones más allá de su jurisdicción debido al hecho de que se han desarrollado altamente
legislación en el área de seguridad alimentaria (Cocker, 2003).
La industria láctea fue uno de los primeros sectores alimentarios en desarrollar legislación sobre
Práctica higiénica y seguridad del producto, hace casi 50 años. La lechería internacional
Federación (IDF) (www.fil-idf.org) y Comité Conjunto de Gobierno FAO / OMS
Los expertos compilaron el Código de Principios sobre la Leche y los Productos Lácteos en 1958.
En 1993, los estándares de composición de las FDI adquirieron estatus regulatorio cuando el
La FID, la FAO y la OMS convocaron a un grupo de expertos, el Comité de Leche, que fue
totalmente integrado en el sistema del Codex como el Comité del Codex sobre Leche y Leche
Productos (CCMMP) (www.codexalimentarius.net). Curiosamente, si uno considera el
mayor preocupación por la inocuidad de los alimentos, la mayoría de las normas se refieren a la
composición de los productos lácteos. El único estándar relacionado con la higiene.
La práctica, específicamente para la leche y los productos lácteos, es el código de Práctica de Higiene para
Leche y productos lácteos (CAC / RCP, 2004).
Para las normas de composición, revisadas o diseñadas después de 1997, se incluye una sección sobre higiene
incluido en la norma que recomienda que el producto se prepare y maneje en
de conformidad con las secciones correspondientes del Código Internacional Recomendado de
Práctica: Principios generales de higiene de los alimentos (CAC / RCP 1-1969, Rev. 4-2003) (citado
en CAC / RCP, 2004) y otros textos relevantes del Codex como Códigos de Prácticas de Higiene
y códigos de práctica '. También se afirma en los estándares de composición seleccionados que el
'los productos deben cumplir con cualquier criterio microbiológico establecido de conformidad
con los principios para el establecimiento y la aplicación de criterios microbiológicos
para alimentos (CAC / GL 21-1997) '(citado en CAC / RCP, 2004).
Anteproyecto de directriz sobre la 'Aplicación de los principios generales de la alimentación
Higiene para el control de Listeria monocytogenes en alimentos listos para el consumo (ALINORM
28/05/12) '(CAC / RCP, 2004) también será aplicable al procesamiento de lácteos.
En la UE, las leyes aplicadas por las autoridades nacionales se han armonizado en la UE.
nivel. En los últimos años, la política alimentaria a nivel internacional se ha estado moviendo en un nuevo
dirección, hacia la industria tomando la responsabilidad del control de los alimentos que
produce, respaldado por sistemas de control oficiales. La industria alimentaria europea ha estado en
la vanguardia del desarrollo de sistemas preventivos de seguridad alimentaria, como Hazard
Análisis y punto crítico de control (HACCP), que requiere que la industria misma
Identificar y controlar los posibles riesgos de seguridad. Las autoridades nacionales verifican que el
Los controles son adecuados. Aunque inicialmente introducido por la industria y empleado en un
de manera no obligatoria, el éxito de este enfoque ha llevado a su inclusión en varias
directivas orales (Cocker, 2003). Las directivas de la UE que afectan la higiene de los alimentos incluyen:
# 93 / 94EEC Higiene de los alimentos;

# 89/392 Directiva de maquinaria de la CEE y sus enmiendas 91/368 / CEE, 93/44, 93/68;
# CEE 92/59 / CEE Directiva del Consejo relativa a la seguridad general de los productos;
# EEC 93/465 / EEC Evaluación de conformidad y reglas para colocar la marca CE;
# EEC 93/68 / EEC Directiva de enmienda sobre marcado CE: 87/404 / EEC, 88/378 / EEC,
89/106 / EEC, 89 / 336EEC, 89/392 / EEC, 89/686 / EEC, 90/85 / EEC, 90/385 / EEC,
90/396 / CEE, 91/263 / CEE, 92/42 / CEE, 73/23 / CEE;
# EEC 94/62 / EEC Envases y residuos de envases - Modificado por 97/129 / EEC y
97/138 / CEE;
# Directiva 98/83 / CEE "Agua potable";
# 90/679 / EEC Organismos patógenos para la seguridad de los trabajadores; y
# 90/220 / EEC Liberación deliberada de organismos genéticamente modificados (Cocker, 2003).
El Grupo Europeo de Ingeniería y Diseño de Higiene (EHEDG) desarrolla criterios

y pautas para equipos, edificios y procesamiento. El EHEDG (www.ehedg.
org) es un grupo independiente que se ocupa específicamente de cuestiones relacionadas con aspectos de diseño.
de la fabricación higiénica de productos alimenticios (Cocker, 2003). Una serie de pautas
han sido publicados, y los resúmenes extendidos se publican en Tendencias en la Ciencia de los Alimentos
y tecnología .
En los Estados Unidos, la seguridad y la calidad de la leche y los productos lácteos son la
responsabilidad de la FDA, la máxima autoridad reguladora, y el USDA y
50 agencias reguladoras estatales. Al tratar con la seguridad y la calidad de la leche y los lácteos
producto, se identifican dos grados de leche: Grado A y Grado B, que se utiliza para
fabricación de productos lácteos y tiene requisitos de saneamiento menos estrictos. los
La ' Ordenanza de leche pasteurizada de grado A (PMO)' (www.cfsan.fda.gov) facilita el uniforme
normas sanitarias, requisitos y procedimientos. La FDA tiene la responsabilidad
bajo la Ley de Alimentos, Medicamentos y Cosméticos, la Ley de Salud Pública y la Importación de Leche
Actúe para asegurarse de que los procesadores de leche de grado A y grado B tomen medidas correctivas
acción cuando existen condiciones que podrían poner en peligro la seguridad y la calidad de la leche y
productos lácteos (Cocker, 2003). A su vez, el USDA inspeccionará la fabricación de lácteos.
plantas para determinar si se siguen las buenas prácticas de saneamiento, especificadas en
las Especificaciones generales para plantas de productos lácteos aprobados por el USDA inspección y clasificación
Servicio de productos lácteos manufacturados o procesados (7 CFR 58.101 a 58.938)
(Cocker, 2003). Existe un acuerdo entre la FDA y el USDA según el cual
EE. UU. Ayudará a los estados individuales a cumplir las normas de seguridad y calidad para el Grado B
Leche. Estos se establecen en los Requisitos recomendados para la leche para la fabricación
Propósitos y su producción y procesamiento . Las normas sanitarias 3-A, mencionadas en
los PMO, se utilizan en todo Estados Unidos como fuente de criterios higiénicos para alimentos y
procesamiento de lácteos, envasado y equipos de envasado (Cocker, 2003).
3.2.3 Fuentes de contaminación.
En cualquier operación de procesamiento de alimentos, particularmente productos lácteos altamente perecederos,
mantener un ambiente de trabajo limpio contribuirá en gran medida a garantizar la seguridad y
Vida útil de los productos producidos. Sin embargo, hay varias fuentes de contaminación.
ción, física, química y microbiológica, que deben controlarse (IDF, 1992,
1997a; Lelieveld, 2003a). Algunos presentan un riesgo mayor que otros y el mecanismo de
La distribución de la contaminación difiere de una fuente a otra, por ejemplo.
# Las superficies de contacto que no son producto, como pisos, paredes y techos, son reservorios importantes.
vacíos de contaminación microbiana y también pueden ser una fuente de sustancias físicas y químicas.
contaminación (Robinson y Tamime, 2002; Lelieveld, 2003a).
# Factores ambientales. Distribución de la condensación por contacto, aerosoles y salpicaduras.
se distribuyen como gotitas o aerosoles en el aire y el riesgo para la seguridad del producto es
alto. El polvo, las partículas de polvo y el aire fresco presentan un riesgo medio (IDF, 1997a).
# Equipos y procesamiento. El contacto de la comida con las superficies deja comida residual
escombros; esto contribuye a la proliferación de microorganismos en el procesamiento
superficies e impactos en la seguridad y calidad del producto (Lelieveld, 2003a).
# El personal y sus prácticas de trabajo distribuyen contaminantes por contacto y flujo de aire.
y representan un alto riesgo para la seguridad del producto (IDF, 1997a; Robinson y Tamime, 2002).
3.2.3.1 Superficies de contacto sin producto
3.2.3.1.1 Ubicación del edificio. La ubicación de la planta lechera es esencial para

asegurando un alto nivel higiénico de producción láctea (IDF, 1994, 1997a; Robinson y
Tamime, 2002). Por ejemplo, la ubicación del edificio debe garantizar la adecuada
flujo de producto a través de la planta. La separación de habitaciones con diferente contaminación.

Sin embargo, los riesgos pueden requerir espacio adicional (IDF, 1992, 1997a). Mal diseñado y principal
Los edificios contaminados pueden ser una fuente de contaminación (Lelieveld, 2003b). Si una planta es
bien diseñado, también desde un punto de vista higiénico, no habrá críticas innecesarias
puntos de control (PCC) cuando la planta es nueva.
Alcanzar el grado óptimo de compartimentación puede no ser fácil, ya que
los edificios a menudo no son susceptibles de conversión (Robinson y Tamime, 2002). Interior
protección climática como regulación de temperatura, protección contra el polvo y protección contra alimañas
La influencia de las condiciones climáticas del lugar influirá.
Dado que las industrias vecinas pueden presentar un riesgo higiénico, esto no debe afectar a los lácteos.
producción. La calidad del agua y el suministro ininterrumpido de electricidad son vitales para una limpieza
ambiente de trabajo. Por ejemplo, las interrupciones o fluctuaciones en el suministro de energía pueden
causar fallas en las prácticas de higiene. Debe haber instalaciones adecuadas para la eliminación.
de efluentes y / o para el establecimiento de una planta de tratamiento de efluentes en tal ubicación
ción en relación con el viento predominante y a tal distancia, para evitar la contaminación
de áreas de procesamiento y almacenamiento (IDF, 1994). Las aguas residuales lácteas pueden requerir purificación
antes de su eliminación debido a restos de productos y agentes de limpieza. Ventilación suficiente
También es esencial para evitar el crecimiento de moho (IDF, 1992, 1997a).
Todo el tráfico que ingresa al sitio de la fábrica debe considerarse una fuente potencial
de contaminación Este es particularmente el caso de los petroleros de leche cruda, que serán
significativamente ensuciado por el entorno de la granja. Las entradas deben ser de acabado liso
hormigón, asfalto u otro material de sellado similar para mantener el polvo o el barro al mínimo,
con pendientes adecuadas para evitar la acumulación de agua. En áreas donde los vehículos
descargue la leche a los silos, las áreas de la superficie del suelo deben inspeccionarse regularmente y
residuos eliminados, ya que la leche cruda de los petroleros es un vehículo potencial para el salmónel-
lae (IDF, 1994). Se proporciona una lista de verificación para mantener un ambiente de trabajo limpio.
en la tabla 3.1.
3.2.3.1.2 Disposición del edificio. Dado que los ambientes al aire libre presentan una alta contaminación
riesgo nacional, todas las áreas donde la leche y los productos lácteos se reciben, tratan, procesan,
manipulado y almacenado debe colocarse dentro de un edificio. Contaminación posterior y cruzada
se puede minimizar la conservación manteniendo productos con diferentes perfiles de riesgo microbiológico
separar. La leche debe recibirse y procesarse en áreas separadas y limpiarse en el lugar
(CIP) sistemas para equipos utilizados para almacenar, transportar o procesar leche cruda y
Los sistemas CIP para productos pasteurizados deben estar separados. Personal manejando pallet mov-
Los usuarios, por ejemplo, no deben operar en áreas con diferentes requisitos de higiene, es decir,
área de leche cruda versus procesamiento de leche tratada térmicamente. Uno de los medios más obvios de
evitar
por la contaminación
ejemplo, aérea
mezclado en secoimplica la separación
de operaciones física deen
de mezclado procesos
húmedoespecíficos,
(IDF, 1992; Robinson y Tamime, 2002).
Ventilación adecuada en áreas secas, es decir, áreas donde tiene lugar la mezcla de material seco,
es esencial, y el agua que estará en contacto directo con la leche para los productos lácteos debe
ser de calidad de agua potable. Debe existir un sistema que garantice la frecuencia
extracción y almacenamiento hasta la eliminación segura de los desechos, como los materiales de embalaje,
productos químicos, alimentos sólidos, productos contaminados, derrames de productos y líquidos CIP (IDF,
1992, 1997a).
Página 93 Higiene por diseño 81
Tabla 3.1 Mantener una lista de verificación de ambiente de trabajo limpio. una
Superficies de contacto ambiental y sin producto

√ Aprobación por las autoridades competentes
√ Sin existencia de caminos cruzados: ingredientes / procesamiento / producto final / almacenamiento
√ Tratamiento de suministro de agua
√ Ventanas abiertas: malla fina para evitar la entrada de insectos
√ Ventilación suficiente para minimizar los olores / vapores / evitar la condensación de agua.
√ Calidad del aire / gestión del filtro
√ Luces en áreas de procesamiento equipadas con cubiertas adecuadas
√ Materiales utilizados en la construcción: fácil limpieza
√ Selección y separación de residuos sólidos / eliminación frecuente
√ Tratamiento de residuos
√ Presencia de botes de basura
√ Conservación de materiales de paredes y pisos
√ Nivel de higiene del techo, paredes y piso
√ Sellado de puertas y nivel de higiene
√ Plan de control de plagas por empresa especializada
Equipos de planta y manufactura

√ régimen de limpieza y desinfección
√ Mantenimiento
√ Diseño
Actividades humanas
√ Establecimiento en cumplimiento de un Código de Prácticas de Higiene
√ salud
√ Sin existencia de caminos cruzados: procesamiento de materia prima / calentamiento / cuidado elevado
√ Instalaciones de lavado de manos adecuadas
√ Preparaciones efectivas de limpieza / desinfección de manos
√ Presencia de dispositivos de secado de manos
√ Existencia de dispositivo de lavado de pies
√ Los baños y las áreas de descanso se mantienen limpios.
√ Ropa protectora
a Fuente: Adaptado de Fadda et al . (2005)
Cualquier operación que presente un riesgo higiénico debe mantenerse separada de la leche no almacenada.
productos, procesamiento abierto y productos vulnerables a la contaminación posterior a la fabricación
nación. Áreas de alto riesgo de contaminación donde se crean polvo, vapor y aerosoles.
requieren ventilación adecuada y un estricto control de higiene para evitar la recontaminación de
el producto final (IDF 1997a). Los laboratorios y talleres también pueden plantear higiene
riesgos relacionados con la transferencia de contaminantes y, por lo tanto, deben ubicarse lo más lejos posible
lejos como sea posible de las áreas de producción (IDF, 1994, 1997a). Todos estos aspectos indican
que el flujo de material a través de la fábrica debe considerarse a fondo (CAC /
RCP, 2004). Robinson y Tamime (2002) señalaron los principios generales de la siguiente manera:
# Los ingredientes deben ingresar en un extremo del edificio y mantenerse en el lugar designado
tiendas o silos.
# Las etapas de procesamiento y enfriamiento deben seguir.
# El flujo de productos finales debe encontrarse con un flujo de materiales de embalaje
ing de una tienda separada.
# Los alimentos envasados deben ingresar a una tienda de productos terminados para empaque a granel
y despacho.
3.2.3.1.3 Techos y techos. La cavidad del techo puede ser un área de recolección para contami-
nants y plagas y proporciona uno de los medios más fáciles de entrada de contaminantes para
El área de procesamiento. La entrada de estas áreas a las plagas debería hacerse imposible. Techos
a menudo son el área menos accesible para la limpieza, y todos los aspectos del diseño del techo desde
Las luminarias de las rejillas de ventilación deben tener alta prioridad con respecto a la higiene.
Los techos deben estar inclinados y formar una barrera, y los materiales del techo no deben
Apoyar el crecimiento de moho y la acumulación de suciedad y condensación (IDF,
1997a; Mostert y Jooste, 2002).
3.2.3.1.4 Muros. Se debe tener cuidado de que las plagas no puedan acceder al procesamiento
área a través de tuberías, cables y conductos que pasan a través de paredes externas. Grietas y grietas
Se pueden formar hielos en las paredes debido al choque térmico y la fluctuación; esto causará la entrada de
polvo y humedad. El crecimiento de moho o la acumulación de suciedad o condensación no deben
ser posible. Por razones similares, no debe haber salientes ni salientes; si una repisa es
inevitable, una superficie inclinada hacia abajo de al menos 45 ° debe evitar la acumulación
de polvo y otros escombros (Mostert y Jooste, 2002; Robinson y Tamime, 2002).
El material de la pared y el acabado de la superficie deben ser resistentes al deterioro por la leche, la leche.
productos, productos de descomposición como ácido láctico y vapores de la solución CIP
Se condensa y seca en paredes. Todas las superficies deben limpiarse fácilmente sin
Dañar las paredes y las juntas, y las intersecciones no deben permitir la entrada de líquidos.
del proceso de limpieza (IDF, 1997a).
3.2.3.1.5 Ventanas y puertas. Las ventanas no deben construirse a partir de huecos

iones, ya que esto puede suponer un riesgo para la higiene. Las ventanas externas deben ser reparadas y las repisas
debe ser mínimo o inclinado para evitar el descanso de las aves. Las ventanas que se abren deben
estar equipado con mosquiteras. Para evitar el problema de las gotas o la condensación, car-
Al colocar los microorganismos en los alimentos, las ventanas deben ser de doble acristalamiento, de fácil acceso.
para la limpieza y, en las áreas de procesamiento y envasado, de policloruro de vinilo transparente.
El vidrio roto es difícil de detectar en un alimento al por menor, y proporciona un
fuente de quejas de los consumidores (Robinson y Tamime, 2002). Las puertas son higiénicas.
sellar entre las aberturas exteriores e interiores en las paredes, y se debe tener cuidado
que las puertas no se conviertan en una fuente de contaminación, por sí mismas. Por lo tanto, interno
la presión debería cerrar las puertas automáticamente para garantizar que las barreras entre las áreas estén
mantenido. Ninguna puerta debe abrirse directamente al exterior desde un área de procesamiento; un
la excepción serían las puertas de salida de emergencia (IDF, 1997a).
3.2.3.1.6 Pisos. El piso también es una fuente constante de contaminación y debe

estar construido de hormigón de alta calidad con un acabado que garantice una higiene
sistema de piso y, dado que muchas áreas de producción de alimentos están húmedas, un alto grado de
resistencia al deslizamiento para garantizar la seguridad del operador. El piso debe estar diseñado para soportar
las cargas que le imponen los equipos y las operaciones realizadas en la zona, ya que
Los contaminantes pueden acumularse en las grietas de los pisos, lo que dará como resultado un piso antihigiénico.
sistema de ing. El equipo también debe fijarse al piso de tal manera que las grietas
y se evitan las grietas. El piso debe ser fácil de limpiar e inclinado para evitar
recogida de liquidos. Por ejemplo, los materiales de construcción seleccionados deberían evitar
ingreso y erosión de líquidos por los líquidos CIP (IDF, 1994, 1997a). Piso de resina proporciona
recubrimiento transparente producido por una reacción química entre componentes líquidos;
exhiben excelente durabilidad y resistencia a los productos químicos, pero son intolerantes a los altos
temperaturas, y el piso puede retener un residuo de material volátil mucho después de la aplicación
catión. Las baldosas de cantera son impermeables al agua y los productos químicos, y si están incrustadas y
agrupados con una mezcla similarmente resistente, pueden proporcionar una alternativa duradera
a pisos de resina. Cada tipo de piso tiene ventajas y desventajas. Por ejemplo,
los azulejos son duraderos, pero, si la lechada entre los azulejos se suelta, el resultado
Las cavidades proporcionarán un depósito para la posible contaminación microbiana. Aleta sintética
los lavados pueden agrietarse o pelarse, especialmente si los colocan contratistas sin experiencia; y si te importa
perforado menos después de la colocación, el agua puede migrar lentamente a lo largo de la interfaz hormigón / resina
hasta que todo el piso comienza a levantarse (Robinson y Tamime, 2002). Sistemas de drenaje
necesita eliminar todos los líquidos rápidamente y evitar que entren olores en el procesamiento
zona. Desafortunadamente, estos sistemas pueden ser descuidados y convertirse en áreas de contaminación.
nación, y se debe tener cuidado de que se mantengan en condiciones sanitarias
(IDF, 1997a).
3.2.3.2 Factores ambientales
3.2.3.2.1 Suministro de aire. Movimiento de personas, productos, embalajes y maquinaria.
crea contaminación
tamización inevitable
desde afuera en el aire
de la fábrica dentro
hacia de la(IDF,
adentro fábrica y transfiere
1997a; Mostert y Jooste, 2002;
Robinson y Tamime, 2002; Den Aantrekker et al ., 2003). Aunque los microorganismos
no se multiplique en el aire, este es un método efectivo para distribuir bacterias a las superficies
dentro de una planta lechera. En salas frías, los ventiladores del evaporador extraen grandes cantidades de aire
El evaporador enfría las bobinas y las distribuye por la habitación. Cualquier contaminante en
es probable que el aire pase sobre las superficies del evaporador, algo se depositará y,
Si las condiciones son adecuadas, el apego, el crecimiento y la distribución adicional de los productos en el aire
Pueden ocurrir contaminantes. Además de ser una fuente potencial de contaminación,
El desarrollo de una biopelícula microbiana en las bobinas de enfriamiento del evaporador puede afectar el calor.
tasas de transferencia del equipo (Evans et al ., 2004).
Los sistemas de control de aire son efectivos para controlar la contaminación del aire, como
endosporas de Bacillus spp., varias especies de bacterias no formadoras de esporas y
levaduras, así como una variedad de esporas de moho, transmitidas por aire no tratado
arrastrado al área, condensación, líneas de soplado del equipo y aire comprimido
líneas de equipos de embalaje. Sin embargo, estos sistemas de control no son tan efectivos
tive en el control de la contaminación de otras fuentes, por ejemplo, personal, tráfico
fic, edificios y materias primas (IDF, 1997b; Robinson y Tamime, 2002; Lelieveld,
2003b). Las contaminaciones químicas pueden, por ejemplo, ingresar al área de producción a través del aire
transmisión.
Para productos donde la calidad del aire no limita la vida útil y la seguridad, la calidad del aire
debe controlarse para que no se convierta en un factor limitante. El control del aire será
importante en el control del riesgo de contaminación para productos que son mínimamente
procesados, y donde el crecimiento de microorganismos está controlado por sistemas de preservación
(IDF, 1994, 1997b). En áreas de alta atención, el suministro de aire es crítico, si el área puede ser físicamente
los sistemas de aire aislados deben proporcionar una presión de aire positiva y reducir aún más la
riesgo de contaminantes microbianos casuales. Esto evitará la contaminación microbiológica.
desde áreas potencialmente contaminadas hasta áreas no contaminadas (IDF, 1997a).
Según Robinson y Tamime (2002), la conducción del aire entrante a través de un pri-
filtro de Mary para eliminar la contaminación grave (5.0–10.0 µm de diámetro), seguido de un filtro
capaz de eliminar 90–99% de partículas por encima de 1.0 µm, es esencial para áreas que contienen
ing tinas abiertas de comida. También se debe prestar especial atención al flujo de aire en el queso.
fábricas, especialmente donde se producen mohos, quesos maduros o suaves. Rutina
El monitoreo para mantener la calidad del aire es esencial. Temperatura, humedad, flujo de aire y
la presión y el monitoreo microbiológico son todos los aspectos que deben incluirse (IDF,
1997a; Mostert y Jooste, 2002). La ubicación de las entradas y salidas de aire, el método
y la frecuencia de limpieza de los portafiltros, y la rutina para reemplazar los filtros son aspectos
que merecen inclusión en el plan HACCP (IDF, 1994; Jervis, 2002; Robinson y
Tamime, 2002).
3.2.3.2.2 Suministros de agua. El agua se utiliza como ingrediente, como proceso de producción.
ayuda y para la limpieza, y puede suministrarse desde fuentes externas o agua recuperada.
En consecuencia, los requisitos generales de agua de una planta lechera son grandes, y el consumo de agua
la servidumbre y la gestión del agua se han convertido en problemas importantes (Robinson y Tamime,
2002). Si bien no todos los suministros deben ser de calidad potable o mejor, si se usan como
ingrediente, existe el potencial de contaminación microbiana y química (IDF,
1994; Mostert y Jooste, 2002; Lelieveld, 2003b). Si una compañía de agua suministra agua,
el agua cumplirá principalmente con los estándares de calidad, adecuados para el procesamiento de lácteos
(IDF, 1997a). Solo ocasionalmente, algas tóxicas o protozoos (por ejemplo, Cryptosporidium spp.)
en embalses causan problemas. Además, Escherichia coli , Listeria monocytogenes o
Salmonella spp. no puede crecer en el agua y es sensible a los niveles de cloro encontrados
en agua potable Sin embargo, estos organismos pueden sobrevivir en el agua, por lo que es importante
Tant que el agua utilizada para enjuagar el equipo, o cuajada, o aromatizar los componentes de la cuna
El queso Tage debe ser de mayor calidad que el agua de la red. El nivel de cloración
en agua potable usualmente es ineficaz contra grupos de deterioro como Pseudomonas spp.
Dado que estas bacterias causan manchas en condiciones aeróbicas, los estándares bacterianos tienen
se han propuesto para grupos bacterianos y se dan en la Tabla 3.2. En consecuencia, la clorina
−1
abastecimiento de agua a plantas> 20 mg l y monitoreando que el nivel se mantenga
durante todo el procesamiento contribuye significativamente a garantizar la seguridad y la vida útil
de los productos producidos (Robinson y Tamime, 2002). Si se utiliza agua subterránea,
debe tratarse previamente para cumplir con los estándares de seguridad y calidad mencionados.
Según IDF (1997a), el agua se puede recuperar del reciclado, enjuague o enfriamiento
agua. Si el agua recuperada se debe utilizar para fines en los que entra indirectamente
o el contacto directo con los alimentos, no debe presentar un riesgo de contaminación microbiológica.
ción El agua del lavado de manos, el agua no deseada del vapor y las tuberías con fugas pueden
todos deben ser vectores de contaminación y el agua estancada es especialmente peligrosa (Lelieveld,
2003b). El tiempo de almacenamiento de agua no debe exceder las 24 h, y los tanques de almacenamiento deben ser
Construido en acero inoxidable, fácil de limpiar y cerrado.
Tabla 3.2 Especificaciones microbiológicas e importancia de los microorganismos en la bebida y

procesar agua. una
europeo Persistencia en Resistencia Animal

Microorganismo Unión OMS suministro de agua al cloro reservorio
Cuenta totalmente viable

22 ° C <100 ufc ml −1 - - - -
37 ° C <10 ufc ml −1
E. coli o <1 ufc 100 ml −1 ND b en Moderar Bajo si
Termotolerante 100 ml
bacterias coliformes
Reductor de sulfito <1 ufc 20 ml −1 - - - -
Clostridium spp.
Pseudomonads <100 ufc ml −1 - Puede multiplicarse Moderar No
Salmonella typhi - - Moderar Bajo No
Otras Salmonella - - Largo Bajo si
spp .
Cryptosporidium - - Largo Alto si
parvum
a Fuentes: OMS (1994, 1996, 2002, 2005); Robinson y Tamime (2002).

b No detectable.
3.2.3.3 Equipos de planta y fabricación.
Las fábricas que manejan leche y productos lácteos van desde simples unidades de trabajo intensivo
a través de plantas altamente automatizadas, confiando en operaciones de unidades sofisticadas bajo
control por computadora. En consecuencia, una amplia gama de equipos de procesamiento que incluyen
pueden ser necesarios intercambiadores de calor, tinas, mezcladores y recipientes; pero cualquier equipo
usado, debe estar diseñado higiénicamente. La instalación debe ser tal que, en la medida de lo posible,
callejones sin salida o puntos muertos en el equipo y las tuberías de leche, no se producen. Regular
el mantenimiento es esencial, por ejemplo, fragmentos de metal o plástico, óxido o tuercas sueltas
o los tornillos pueden presentar riesgos físicos. Limpieza y desinfección efectivas de todos los equipos.
es esencial, e igualmente importante es el área detrás o debajo de un elemento de
el equipo (Bénézech et al ., 2002; Robinson y Tamime, 2002; Lelieveld, 2003b;
CAC / RCP, 2004).
Los microorganismos pueden establecerse en superficies en el área de procesamiento si el
Las posibilidades de crecimiento son favorables, en particular las superficies que proporcionan un entorno estable.
Mentones para el crecimiento. Presentan un alto riesgo las superficies expuestas al aire, a menos que con frecuencia y
efectivamente limpiado y desinfectado por cualquiera físico (por ejemplo, lavado de manos, alta presión
aerosoles) o métodos químicos (por ejemplo, hipoclorito, yodóforos, amonio cuaternario
compuestos) (Hood y Zottola, 1995; Lelieveld, 2003b). Por lo tanto, al elegir
Materiales para el procesamiento de equipos de línea, junto con sus componentes mecánicos y anticorrosivos.
propiedades, es su estado higiénico, es decir, bajo nivel de suciedad y / o alta capacidad de limpieza (Julien
et al ., 2002). Acero inoxidable, ampliamente utilizado para la construcción de procesamiento de alimentos.
equipo, se ha demostrado que es altamente higiénico. Sin embargo, el acero inoxidable puede
ser producido en varios grados y acabados, afectando la adhesión bacteriana. Conforme
a Julien et al. (2002), el grado de acero inoxidable afecta significativamente el estado higiénico,
mientras que el acabado de acero inoxidable está mal vinculado al estado higiénico. sin embargo, el
Las propiedades superficiales del material en contacto con los alimentos han sido tomadas en cuenta por
autoridades reguladoras al determinar las especificaciones para la topografía de la superficie. por
Por ejemplo, la Norma US 3-S Sanitary Standard 01–07 especifica que las superficies directamente en
El contacto con alimentos requiere un no. Acabado de 4 grados y debe estar libre de grietas y grietas.
helados Las pautas de EHEDG sugieren una rugosidad promedio ( R A ) de hasta 3.2 µm que
sería aceptable, siempre que el flujo sea suficiente para eliminar la suciedad de las superficies.
Aunque todavía no está claro cuál es la relación entre los valores R A y
adhesión bacteriana, parece obvio que la topografía de la superficie puede jugar un papel importante
papel en la limpieza de la superficie, incluso si no está en la adhesión bacteriana, protegiendo
células del estrés (Julien et al ., 2002).
En equipos cerrados, incluso si están diseñados correctamente, hay áreas donde el producto
los residuos se unirán a las superficies del equipo, incluso a altas velocidades de líquido. El micro-
los organismos pueden multiplicarse si están presentes en la superficie durante un período de tiempo prolongado, y
con el aumento, la cantidad de microorganismos eliminados con el producto
también aumentan, causando la recontaminación (Hood y Zottola, 1995; Den Aantrekker
et al ., 2003). En espacios muertos, el problema, por supuesto, será peor. Microorganismos también
penetrar a través de fugas muy pequeñas (Lelieveld, 2003b). Las bacterias también pueden colonizar un
superficie para formar una biopelícula (ver Sección 3.5). Se ha sugerido que se adjunta micro-
los organismos pueden ser más resistentes a los compuestos desinfectantes que las células de vida libre,
pero no hay indicios de que un saneamiento adecuado no sea efectivo para reducir
contaminación. Controlando la adherencia de los microorganismos a la superficie de contacto con alimentos
caras es un paso esencial para cumplir los objetivos de un ambiente de trabajo limpio (Hood
y Zottola, 1995; Kumar y Anand, 1998; Den Aantrekker et al ., 2003). Alto
Los niveles de contaminación de las células bacterianas pueden exceder la capacidad de la subsiguiente
proceso, por ejemplo, calentamiento o fermentación para reducir los niveles iniciales de patógenos o deterioro
envejezca las bacterias a las que dan como resultado un producto seguro con una vida útil óptima (Lelieveld,
2003b) (Tabla 3.1).
Independientemente de la capacidad de la planta, la limpieza para eliminar residuos de alimentos en ambos
El interior y el exterior del equipo de procesamiento deben tener una alta prioridad. Solamente
Limpieza y desinfección exitosas como precondición de un concepto de PCC exitoso
contribuir a minimizar los factores de riesgo mediante la recontaminación microbiana de productos lácteos
ucts (Orth, 1998). En general, los regímenes de limpieza deben considerar lo siguiente (Robinson
y Tamime, 2002):
# identificación de cualquier punto en el diseño de la planta que pueda ser especialmente propenso
a la acumulación de residuos de alimentos y posteriormente biopelículas; y
# si el equipo debe desmontarse para el lavado manual o si
se puede limpiar in situ ; lavarse las manos significa usar temperaturas de agua más bajas,
pero el fregado y las inspecciones visuales involucradas pueden dejar la superficie lo suficiente
limpiar.
La naturaleza de los residuos es importante. Cada ingrediente principal de un alimento reacciona

diferente para agentes de limpieza. Por ejemplo, los azúcares son fácilmente solubles en agua tibia,
pero se caramelizan en superficies calientes y se vuelven difíciles de eliminar, mientras que las grasas,
aunque dispersables en agua tibia, se liberan más fácilmente en presencia de
agentes activos de cara.
3.2.3.4 Actividades humanas
Las personas son grandes reservorios de microorganismos, pero también pueden ser una fuente de
peligros, como el cabello, las uñas, etc. (Lelieveld, 2003b). Si la contaminación del medio ambiente
el ambiente está bajo control y las superficies de contacto con los alimentos están limpias, luego las operaciones de la planta
sigue siendo la vía final para la posible transferencia de deterioro o microorganismos patógenos
(Robinson y Tamime, 2002). Patógenos en las manos o infecciones gastrointestinales.
puede transferirse al producto o a las superficies de procesamiento (Lelieveld, 2003b). La fuente
de contaminación también puede ser equipo; cuando una persona toca el equipo,
las células bacterianas se transfieren del equipo a la mano y, al manipularlas
el producto, al producto (Den Aantrekker et al ., 2003). Por lo tanto, para controlar pos-
Peligros posibles, las manos deben lavarse después de tocar el cuerpo, en cualquier parte de la cabeza o
estrechándole la mano a la gente; usando un pañuelo; tocar productos crudos; o tocar
fondos de cajas que podrían estar contaminadas con alimentos en el piso (CAC / RCP,
2004) (cuadro 3.1).
3.2.3.5 Animales y plagas
Un aspecto en la industria láctea que a menudo causa problemas, con respecto al diseño higiénico,
Son las plagas. La aparición de plagas es un problema en la industria alimentaria y su presencia.
en fábricas de lácteos o en productos alimenticios es inaceptable. Los insectos y los ácaros ocurren en cada
señalar a lo largo de la cadena de producción de alimentos, que comienza con la producción y el almacenamiento
edad de las materias primas y continúa a través del procesamiento, envasado y distribución,
e incluso en el hogar del consumidor. Su presencia causa preocupación, no solo
en su apariencia y el potencial de deterioro directo, pero también debido al potencial
contaminantes microbiológicos y patógenos que pueden transportar, así como los posibles
reacciones alergénicas que pueden causar. También ha habido una dificultad creciente en
lograr un control efectivo de los ácaros con pesticidas convencionales (Bell, 2003). Una lista de
se dan las plagas de artrópodos más comúnmente asociadas con los alimentos almacenados
por Bell (2003), mientras que los datos biológicos críticos importantes para comprender las plagas de invertebrados
Kelly (2006) describió el riesgo para los productos y el embalaje. Cuidado particular
debe tomarse para que las aves y los roedores no entren en las áreas de producción de alimentos, ya que
son una fuente de riesgos microbianos (Lelieveld, 2003b; IDF, 2004). Los datos en la tabla 3.3
indicar qué peligros y problemas microbianos pueden estar asociados con los animales.
Tabla 3.3 Ejemplos de problemas asociados con vectores animales a .
Grupo Resultado del ataque
Roedores Pérdida por consumo y consumo parcial del producto.

Contaminación con excrementos, cabello; peligro para la salud por bacterias
Pérdidas indirectas por dañar contenedores
Posible bloqueo de tuberías y contaminación considerable si
carcasa macerada accidentalmente durante la manipulación del producto
Aves Consumo y contaminación por excrementos y plumas.
Insectos Pérdidas limitadas pero alto riesgo de contaminación bacteriana.
una Fuente: Robinson y Tamime (2002).
Los roedores más responsables de la contaminación de los alimentos son generalmente ratas y
ratones. Los excrementos de aves pueden contener Salmonella u otros patógenos.
3.2.3.5.1 Biología de insectos y ácaros. La mayoría de las especies de insectos o ácaros se remontan a
hábitats naturales como nidos de pájaros y animales, materia vegetal seca y animal seco
cadáveres Mayor almacenamiento de alimentos por períodos más largos, y el comercio internacional,
homenajeado al establecimiento de muchas especies de origen tropical en la fabricación de alimentos
locales y edificios en zonas templadas. Las especies de insectos y ácaros generalmente están bien
adaptado para sobrevivir períodos a altas y bajas temperaturas y para establecerse en
diversos ambientes (Kelly, 2006).
Las plagas de almacenamiento de insectos y ácaros tienen diferentes habilidades para invadir y penetrar los paquetes.
ing, y debe haber restos de comida, desperdicio u olor a comida, y tiempo suficiente para infestar
y contaminar la materia prima y los productos alimenticios almacenados. Algunas especies, embaladas dentro
la comida en la fábrica, permanece con ella, incapaz de masticar, mientras que otros
entre y salga de los paquetes casi a voluntad. Algunos prefieren la humedad, mohosa y pobre
ecosistemas higiénicos, y algunos son específicamente plagas alimentarias primarias. Muchos escarabajos en
sus etapas inmaduras pueden ser menos capaces de penetrar en los materiales de embalaje, pero
A medida que crecen, desarrollan mandíbulas más fuertes. Las polillas comunes de almacenamiento para adultos no pueden
penetran los materiales de embalaje, pero ponen huevos, que son muy pequeños y prácticamente
invisible entre paletas y cartones. Se convierten en larvas, muchas de las cuales
se convierten en penetradores de envases muy efectivos. Los ácaros, por otro lado, no pueden
masticar a través del material de embalaje, pero cuando están completamente desarrollados a menudo pueden encontrar y escribir
Eche agujeros diminutos y diminutos en envases plegados o bolsitas selladas al calor defectuosas. Algunos
las especies invasoras pueden masticar fácilmente papel, cartón, papel encerado, celofán,
polietileno, películas plásticas, láminas metálicas y plastificadas y papel y cartulina
(Kelly, 2006).
La elección del empaque es importante, pero las propiedades de barrera de infestación deberían
También se tendrá en cuenta. El tiempo también es un factor importante porque los insectos necesitan
tiempo para masticar material de embalaje o para desarrollar etapas de masticación
habilidades. Por el contrario, el tiempo también puede usarse para nuestro beneficio para diseñar e implementar
un programa efectivo de monitoreo de plagas (Kelly, 2006). Diferentes métodos / medidas para
control de insectos y plagas de animales se discuten a continuación.
3.2.3.5.2 Control de plagas. Varios métodos físicos, químicos y biológicos son

disponible para controlar la infestación de plagas en la industria alimentaria (Bell, 2003; Anon., 2005;
Kelly, 2006). El control de plagas de insectos y ácaros en la industria alimentaria ha sido exhaustivo
revisado por Bell (2003).
Es aconsejable seguir un enfoque pragmático en el desarrollo de una higiene efectiva y
estrategia de control de plagas / prevención-control. El control de plagas es a menudo, involuntariamente,
descuidado. El objetivo debe ser detectar, a los primeros signos, cualquier infestación incipiente
de materias primas, materiales de embalaje, equipos de fabricación e instalaciones de almacenamiento
para evitar su establecimiento y proliferación. Dado que la infestación puede tener lugar fácilmente
En condiciones adecuadas para su reproducción, se deben implementar prácticas generales de higiene.
destinado a evitar el establecimiento de un entorno adecuado para su desarrollo.
Los edificios deben mantenerse en buen estado para evitar el acceso de animales y eliminar
posibles ubicaciones para su reproducción. Dentro de los edificios, todo refugio potencial para
plagas, como agujeros y grietas en paredes y pisos, material y equipo obsoleto,
etc., deben ser eliminados. La presencia de alimentos y agua atrae plagas y permite
su reproducción
Aspectos que también pueden respaldar un buen programa / sistema preventivo de control de plagas
El tema incluye lo siguiente:
# trampas para insectos (por ejemplo, señuelos de feromonas): atrae y ayuda a la detección de insectos;
# sistemas infrarrojos de alerta temprana - previenen infestaciones;
# moscas asesinas eléctricas: atrae y mata insectos voladores;
# inspecciones periódicas: garantizar advertencias tempranas de la presencia de insectos; y
# eliminación regular de desechos y desechos de alimentos, especialmente en áreas sensibles.
Un factor importante en el control del olor son las propiedades de barrera al olor del envase.
ing material. Se ha demostrado que evita que los olores de los productos alimenticios se difundan
en una tienda infestada mantiene los productos libres de infestación cruzada durante un tiempo relativamente largo
períodos. Por lo tanto, la bolsa en caja es a veces más efectiva que una caja de cartón plastificada,
que depende de arrugas y pliegues perfectamente formados. El tiempo también es crítico
factor. Cuanto más tiempo permanezca un producto en un almacén infestado, es más probable que
infestarse de forma cruzada. Los insectos y los ácaros son más activos a temperaturas más altas, lo que
explique por qué a veces la infestación y el daño del producto es mayor en las tiendas minoristas.
Los nuevos desarrollos en el embalaje que podrían ayudar a este respecto son los repelentes de insectos.
tratamiento de papel base / tarjeta antes de la fabricación y especialmente desarrollado 'activo
materiales de embalaje que pueden afectar el tipo y la cantidad de "atmósfera" dentro
el embalaje. Los ingredientes activos utilizados en el material de embalaje repelente no son
ampliamente aprobado para su uso en envases en contacto directo con material alimenticio. Es cómo
siempre interesante ver nuevos desarrollos a este respecto, especialmente en el campo de
medidas de control de cal para el diseño de envases no amigables con los insectos para prevenir / minimizar
infestaciones de insectos.
Los roedores son otro problema de plagas que también plantea un grave riesgo para la salud y que puede
También causan daños a las existencias, maquinaria y estructuras. Las medidas preventivas incluyen
# exclusión física de ratas y ratones de los edificios;

# evitar desperdicios mal almacenados y restos de comida; y
# buen manejo, limpieza y un control de plagas efectivo y preventivo
programa.
Es importante tener en cuenta que las nuevas tecnologías ahora se desarrollan cada vez más para
Reducir el uso generalizado ya largo plazo de pesticidas. El uso de electrones modernos
ics para detectar el nivel de actividad de plagas y monitorear programas de control de plagas es un
Desarrollo innovador con amplias aplicaciones (Anon., 2005).
Las aves y sus nidos también albergan insectos y ácaros que pueden extenderse a la construcción.
ing y causar infestaciones. Las aves podrían controlarse efectivamente mediante el uso de alambre para pájaros,
picos ecológicos y redes para evitar que usen balcones, ventilaciones de aire acondicionado
y repisas.
Page 102
3.2.4 Gestión de residuos y efluentes.

El desperdicio se define como 'algo gastado inútilmente, o que uno no logra avanzar
tage of, o que se usa de forma extravagante '(Hale et al ., 2003). El desperdicio de agua ocurre cuando
el agua no llega al punto de uso y se usa en exceso y se usa para fines
donde hay mejores alternativas y no se recicla. Las fuentes generales de leche,
el desperdicio de ingredientes y productos son
# sobrellenado (regalar productos y componentes);
# derrame;
# desperdicio inherente;
# residuos retenidos;
# residuos depositados por calor;
# defectos del producto / producto devuelto; y
# muestras de laboratorio.
El sobrellenado es de importancia económica, pero no ambiental. En el pozo moderno

Diseñado plantas lácteas, el derrame es mínimo. Además, el uso de tuberías soldadas tiene mini-
Se midió el número de articulaciones utilizadas. Las fugas que ocurran deben rectificarse de inmediato.
El derrame, la fuga o el desbordamiento que ocurre de manera rutinaria en las plantas lecheras es una indicación de
diseño, selección o mantenimiento de equipos deficientes. Recolectando derrames sólidos y desechos
presentarlo como desecho sólido es más higiénico y ambientalmente preferible que
eliminarlo a través del sistema de drenaje de aguas residuales (Hale et al ., 2003). En algunos casos,
Como resultado de diseños inevitables, algunos equipos de proceso causan desperdicio (inherente).
Por ejemplo, en ciertos casos de limpieza CIP al final de la producción o en el producto
En cambio, el producto se purga a través de la planta con agua. Inevitablemente, la inter-
la cara entre el producto y el agua no será perfecta, y una cantidad de residuos
sera producido. El producto retenido empeorará este problema. Los desechos retenidos son un
producto líquido o ingrediente que no drena libremente a la siguiente etapa del proceso.
Las posibles causas pueden ser
# inmersiones en tuberías supuestamente en caída continua de manera que el producto atrapado no

drene de cualquier manera; y
# donde el producto sube en las tuberías; Además de purgar, drenar el producto es un
opción, pero es probable que conduzca a un mayor desperdicio.
Con productos viscosos como el yogur, la adhesión a las paredes de las tuberías y
Los tanques son una fuente importante de residuos retenidos. A menos que dicho producto sea mecánicamente
eliminado, es probable que se requiera un enjuague previo prolongado para eliminarlo antes del detergente
La circulación puede comenzar. Además del desperdicio de agua, el producto será mucho
diluido, lo que dificulta la recuperación o eliminación. Para minimizar la cantidad de productos
uct adhesión, los diámetros de la tubería deben ser tan pequeños como sea prácticamente posible; tuberías
debe tener una pendiente más pronunciada que para los productos no viscosos (Hale et al ., 2003).
Cuando la leche o los productos lácteos se calientan, existe la posibilidad de que se deposite
producto sobre las superficies de intercambio de calor. Estos depósitos en las placas o tubos en calor
los intercambiadores y los hervidores de lotes no se enjuagan y se pierden en el flujo de desechos
cuando se quita con detergente. El producto se desperdicia, y una alta resistencia y potencialmente
Se generan corrientes de residuos contaminantes del medio ambiente. Productos que no cumplen con los requisitos
La especificación puede ser una fuente importante de residuos. Decisiones sobre cómo deshacerse del producto
uct debe basarse en HACCP (Hale et al ., 2003).
3.3 Diseño de sala limpia
3.3.1 Diseño de planta higiénica.

El objetivo principal del diseño higiénico de la planta debe ser establecer una barra de higiene efectiva.
riers entre ciertas áreas en la fábrica para limitar la entrada de microbios y otros
contaminantes Dentro de las plantas lecheras, habrá áreas con diferentes niveles de higiene.
Diseño y requisitos operativos (IDF, 1997a; Wierenga y Holah, 2003):
# Áreas de no producción: estas son áreas donde no existe riesgo de contaminación.

productos manufacturados o pasteurizados, o áreas donde la contaminación es menor
importancia. Dichas áreas incluyen recepción de leche cruda, instalaciones de limpieza para paletas,
devolver contenedores e inodoros, instalaciones de almacenamiento e instalaciones de servicio, por ejemplo, salas de calderas,
Equipo CIP, etc. Se deben mantener buenas prácticas de higiene normales.
# Áreas 'higiénicas / de bajo riesgo': en estas áreas, el riesgo de exponer el producto a
El ambiente contaminado es limitado y donde la buena fabricación higiénica
Se requieren prácticas. Dichas áreas a menudo se encuentran adyacentes a 'alto riesgo / alto cuidado'
áreas, funcionando así como un 'bloqueo de barrera' higiénico. Ejemplos de áreas 'higiénicas' son
almacenamiento de materiales de embalaje, laboratorios, área de tratamiento de leche, etc. Estas áreas
deben separarse, por ejemplo, la mezcla húmeda separada de las operaciones de mezcla seca.
En relación con el plan HACCP, estas áreas a menudo se considerarán áreas donde
Se llevan a cabo medidas preventivas microbiológicas.
# Áreas de 'alto riesgo': un área de 'alto riesgo' es una parte bien definida y físicamente separada
de la fábrica diseñada y operada para evitar la recontaminación de
producto final por los más estrictos requisitos de higiene. Los ejemplos son procesamiento, brin-
ing, salas de maduración y envasado. Por lo general, hay requisitos de higiene específicos.
con respecto a los criterios de construcción, diseño, estándares de construcción y equipo, flujo
de productos, capacitación e higiene del personal y otros procedimientos operativos
dures. Los criterios específicos para el diseño y las operaciones en estas áreas son comprensivos
revisado exhaustivamente en las Directrices de la FID para el diseño higiénico y el mantenimiento de productos lácteos
Edificios y servicios (IDF, 1997a).
También hay otras barreras básicas para minimizar / prevenir la contaminación por
# superficies de contacto no relacionadas con el producto (ubicación del edificio, pisos, paredes, etc.);
# entorno de procesamiento (suministro de aire y agua);
# planta y equipos de fabricación;
# actividades humanas; y
# animales y plagas.
Estas posibles fuentes de contaminación y los mecanismos de control para mantener
En la Sección 3.2.3 se describe un ambiente de trabajo limpio.
3.3.2 Tratamiento de la contaminación del aire.

La calidad del aire microbiano en las áreas de procesamiento y empaque es un punto crítico de control
en el procesamiento de productos lácteos, ya que la contaminación del aire reduce la vida útil
y puede servir como vehículo para transmitir organismos de descomposición y, si los patógenos son
presente, transmisión de enfermedades (Anon., 1988; Kang y Frank, 1989a). Cada pre
por lo tanto, se debe tener precaución para evitar la contaminación del producto en el aire
durante y después del procesamiento (Kang y Frank, 1989b; Hickey et al ., 1993; Mostert
y Jooste, 2002). Los microorganismos transportados por el aire en las plantas lecheras incluyen bacterias, mohos,
levaduras y virus. Datos sobre recuentos de aire y la composición genérica de microorganismos.
en las áreas de procesamiento han sido revisadas exhaustivamente por Kang y Frank (1989b).
La composición y el nivel de la población microbiana pueden variar ampliamente dentro y
entre plantas, y en el día a día dentro de la misma planta. Las variaciones pueden
atribuirse a las diferencias en el diseño de la planta, el flujo de aire, las actividades del personal y el estado de
higiene de la planta lechera. Instalación de filtros de aire, aplicación de irradiación UV y regulación.
La desinfección química (agentes bactericidas, fungicidas y viricidas) del aire puede ser
aplicado a áreas críticas para controlar microorganismos en el aire (Homleid, 1997; Arnould
y Guichard, 1999).
3.3.2.1 Fuentes y rutas de microorganismos en el aire.
Los microorganismos transportados por el aire pueden unirse a partículas sólidas como el polvo, y son
presente en gotas de aerosol u ocurre como organismos individuales debido a la evaporación
de gotas de agua o crecimiento de ciertas especies de moho. Las principales fuentes de transporte aéreo.
Los organismos incluyen la actividad del personal de la fábrica, el equipo lechero, la ventilación.
y sistemas de aire acondicionado, materiales de embalaje y materiales de construcción (Heldman
et al ., 1965; Hedrick y Heldman, 1969; Hedrick, 1975; Kang y Frank, 1989b;
Lück y Gavron, 1990; Frontini, 2000; Brown, 2003). Un aumento en viable
se han reportado aerosoles durante la inundación de los desagües del piso (Heldman y Hedrick,
1971) y después de enjuagar los pisos con una manguera de agua a presión (Kang y Frank, 1990;
Mettler y Carpentier, 1998). Siempre que sea posible, la limpieza en húmedo no debe ser
utilizado durante el procesamiento de productos lácteos en áreas en las que el producto está expuesto
y puede estar contaminado por aerosoles. Una vez que una alta concentración de aero- viables
se genera sol, puede tomar más de 40 minutos para volver al fondo normal
nivel. Se ha demostrado que los desagües, pisos, agua estancada y condensada también pueden
ser fuentes de patógenos en las plantas lecheras (El-Shenawy, 1998). El potencial con-
La manipulación de las biopelículas bacterianas es motivo de gran preocupación, ya que las células microbianas pueden
pegar, crecer y colonizar en superficies húmedas expuestas abiertas, por ejemplo, pisos, desagües de piso,
paredes y cintas transportadoras (Wong y Cerf, 1995; Carpentier et al ., 1998; Mettler y
Carpentier, 1998).
El agua utilizada en sistemas de circulación abierta es otra fuente importante de aire
las poblaciones microbianas y el rociado de las torres de enfriamiento, si están contaminados, también pueden
ser una posible fuente de ciertos patógenos (Hiddink, 1995) y, en consecuencia, en el aire
contaminación. Los microorganismos y las partículas pequeñas se encuentran comúnmente en el entorno.
Cerca de las superficies de agua (Al-Dagal y Fung, 1990).
3.3.2.2 Control de calidad del aire.
3.3.2.2.1 Áreas de procesamiento de lácteos. El enfoque más práctico para controlar micro-
La contaminación atmosférica bial en interiores es la eliminación de toda contaminación potencial.
fuentes de fuentes de áreas sensibles donde el producto puede estar expuesto al aire. Bueno
La ventilación es necesaria para eliminar la humedad liberada durante el procesamiento de los lácteos.
productos, y también evitará la condensación y el posterior crecimiento de moho en
superficies Actualmente se presta atención a la limpieza del aire en plantas de alimentos, entre otras cosas , mediante el establecimiento
eliminar las barreras de flujo de aire contra la contaminación cruzada del medio ambiente (Jervis,
1992; Kosikowski y Mistry, 1997). El aire que ingresa a las salas de procesamiento es normalmente
enfriado y filtrado para eliminar prácticamente todas las bacterias, levaduras y mohos. Es essen-
Prueba de que el aire esterilizado filtrado se suministre a las áreas donde se realizarán operaciones estériles
llevado a cabo. Los filtros de marco rígido o las fibras de vidrio compactas están disponibles para lograr
aire libre de contaminación para transferencia de cultivo, y fabricación y empaque de esteri
Leche y productos lácteos (Shah et al ., 1996, 1997). El uso de par de alta eficiencia
Los filtros de aire de ticulado (HEPA) eliminarán el 99.99% de las partículas en el aire de 0.3 µm y mayores,
mientras que los filtros de aire de ultra baja penetración (ULPA) eliminan el 99.999% de partículas tan pequeñas como
0,12 µm (Shah et al ., 1997). El paso de aire a través de un filtro combinado HEPA / ULPA es
generalmente se considera adecuado para su uso donde se debe realizar un trabajo libre de contaminación.
Los sistemas de filtro de aire de alta eficiencia estándar permiten que entre más aire a la habitación de lo normal,
estableciendo así una presión de aire positiva. Al abrir una puerta, sale aire filtrado,
bloqueando así la entrada de aire no tratado y minimizando la contaminación microbiana. por
ventilación óptima, se deben hacer suficientes cambios de aire para evitar la acumulación de
condensación en superficies (Jervis, 1992). Se debe buscar asesoramiento especializado para elegir
el tipo / sistema de filtro correcto en función de la calidad del aire requerida para el
operación en cada área controlada. Hay una diferencia entre las áreas de alta atención, donde
El objetivo es minimizar la contaminación del aire y las áreas de alto riesgo diseñadas para
evitar la recontaminación (Brown, 2003).
Las habitaciones en las que la exposición directa al aire exterior es inevitable pueden tener barreras de flujo de aire.
instalado, montado sobre puertas abiertas para asegurar una velocidad significativa hacia abajo de
flujo de aire, evitando la contaminación del exterior (Kosikowski y Mistry, 1997).
El aire comprimido también puede contribuir a la contaminación de productos por polvo y
microorganismos y, en el caso de sistemas de compresión lubricados, por vapores de aceite
(Guyader, 1995; Wainess, 1995). Cada vez que el aire bajo presión entra en contacto directo
tacto con el producto (llenado neumático, agitación o vaciado de tanques) o se dirige
En las superficies de contacto con la leche debe ser de la más alta calidad. Aire comprimido estéril
se puede obtener secando el aire después de la compresión en filtros de adsorción (p. ej.
algodón puramente puro, poliéster o polipropileno) y para instalar una serie de 0.2 µm-
Filtros de tamaño de poro aguas abajo, inmediatamente antes del equipo donde está el aire
necesario (Bylund, 1995; Guyader, 1995).
Los sistemas de saneamiento del aire también se pueden aplicar para controlar la contaminación del aire y
incluir (Brown, 2003)
# nebulización para reducir la cantidad de microorganismos en el aire y también para desinfectar

caras que pueden ser difíciles de alcanzar;
Page 106
# Luz UV; y
# tratamiento de ozono.
El uso de ropa de sala limpia, cubrirse la cabeza, máscaras y guantes elimina en gran medida
La liberación de microorganismos y partículas de la piel en el entorno de procesamiento.
Un buen programa de capacitación en higiene para el personal de la fábrica también contribuirá a
Reducción de la contaminación por los trabajadores (Al-Dagal y Fung, 1990).
3.3.2.2.2 Medio ambiente al aire libre. El control de microorganismos en el aire en el

El entorno inmediato de las instalaciones lecheras es más difícil que en el interior cerrado
entornos donde se pueden tomar medidas más controladas. Un aspecto que podría
Ser útil para reducir la carga microbiana al aire libre es el control de la materia orgánica.
als (Al-Dagal y Fung, 1990). Luz UV, humedad, temperatura, dirección del viento y
la velocidad tiene una influencia significativa en el número total de microorganismos en el aire en
El ambiente al aire libre.
Calidad del aire en las áreas de procesamiento, el entorno de la fábrica (por ejemplo, paredes, pisos, desagües)
y el aire utilizado en la fabricación de productos lácteos debe ser monitoreado regularmente
(Ver Sección 3.6.1).
Las tendencias futuras se centrarán en el control aéreo local de las líneas de producción, en lugar de
controlar las áreas de producción y también el tipo de ropa que usa el personal
en áreas de producción de alimentos (Brown et al ., 2002).
3.3.3 Diseño de equipos higiénicos.

Las superficies de contacto de leche y productos lácteos incluyen todas las superficies que están expuestas directamente
al producto o a todas las superficies indirectas desde las cuales se salpicaron productos, condensados, líquidos
El líquido, los aerosoles o el polvo pueden drenar, dejar caer o contaminar el producto. Esto significa que en
El diseño higiénico de los equipos, las áreas circundantes inmediatas del procesamiento.
área también debe tenerse en cuenta. El equipo / maquinaria utilizada para el
El procesamiento del producto lácteo debe diseñarse y construirse de manera que se evite el microbio.
contaminación lógica, química y física y, en última instancia, riesgos para la salud. Lelieveld
et al. (2003) dieron una revisión exhaustiva sobre el diseño de equipos higiénicos en los alimentos
industria. Los aspectos clave en el diseño de equipos de higiene son, según Shapton y
Shapton (1991), lo siguiente:
# Máxima protección de seguridad para el producto. Buen diseño higiénico evita micro-
Contaminación biológica, química y física del producto que podría perjudicar
afectar la salud del consumidor (Holah, 2002) y también la imagen del producto
y el fabricante Brechas, grietas, callejones sin salida, etc., donde los microorganismos, especialmente
Cialmente patógenos, pueden albergar, crecer y posteriormente contaminar el producto,
debería ser evitado.
# Superficies de contacto que se pueden limpiar fácilmente y que no contaminarán el
producto.
# La higiene / saneamiento de las plantas depende de la eficiencia de la limpieza (eliminación de residuos
suelo de las superficies), así como la destrucción efectiva de la mayoría (saneamiento) o todos
(esterilización) de los microorganismos restantes (Tamime y Robinson, 1999).
Para una limpieza efectiva, las superficies deben ser lisas sin grietas, esquinas afiladas
y protuberancias.
# Conexiones / uniones que minimizan las áreas muertas donde los productos químicos o microbiológicos
Se puede producir contaminación por cal. Equipo diseñado higiénicamente que inicialmente
más costoso, en comparación con equipos con un rendimiento similar y mal diseñados,
será más rentable a largo plazo. El ahorro en tiempo de limpieza puede conducir a
producción incrementada. Cumplir con los requisitos de higiene puede aumentar la vida útil.
expectativa de equipo, reducir el mantenimiento y, en consecuencia, disminuir la fabricación
costos de turing. (Lelieveld et al ., 2003).
# Acceso para limpieza, mantenimiento e inspección eficientes. Inspección, prueba y
La validación del diseño es importante para verificar si los requisitos higiénicos tienen
cumplido (Holah, 2002).
En muchos países, existe una legislación vigente para garantizar que los equipos de fabricación estén
seguro para operar. La legislación europea, por ejemplo, ha proporcionado regulación durante muchos años.
para garantizar que el equipo de procesamiento de alimentos sea, además, lavable e higiénico
seguro. Los requisitos básicos de diseño higiénico incluyen los siguientes (Lelieveld et al ., 2003):
(1) Los materiales de construcción en contacto con los alimentos deben ser duraderos, no tóxicos, resistentes.
a la corrosión y abrasión, y fácilmente limpiable.
(2) Las superficies de contacto del producto deben ser fáciles de limpiar, lisas y sin grietas,
grietas, rasguños y hoyos que pueden albergar y retener tierra y / o microorganismos
ismos después de la limpieza.
(3) Todas las tuberías y equipos deben ser autodrenantes. Los líquidos residuales pueden conducir a
crecimiento microbiano y contaminación microbiana o, en el caso de agentes de limpieza,
puede provocar la contaminación química de los productos.
(4) Las juntas permanentes que están soldadas o unidas deben ser lisas y continuas
y libre de huecos, huecos o grietas. La superficie de contacto del producto de soldaduras
debe ser suave y las costuras soldadas continuamente. Juntas mal soldadas
(por ejemplo, desalineación, grietas, porosidad, etc.) son entornos que son difíciles de
limpia y desinfecta y que puede albergar microorganismos. Articulaciones desmontables,
Por ejemplo, los acoplamientos de tubería atornillados deben estar libres de grietas y tener una superficie continua lisa
en el lado del producto. Las juntas con bridas deben sellarse con una junta porque el metal
las articulaciones metálicas aún pueden permitir la entrada de microorganismos.
(5) Deben evitarse las esquinas agudas, las grietas y los espacios muertos. Bien redondeado (radio-
usado) las esquinas son importantes para facilitar la limpieza. Las grietas son principalmente el resultado de
diseño deficiente del equipo y debe evitarse porque no se pueden limpiar.
Sin embargo, en algunos equipos donde se utilizan rodamientos deslizantes en contacto con el
producto (p. ej., como cojinetes inferiores o agitadores accionados por la parte superior, etc.), las grietas no se pueden evitar
poder. Los procedimientos específicos de limpieza y desinfección de estas piezas del equipo deben
ser especificado en los procedimientos de limpieza. Espacios muertos (por ejemplo, secciones en T en tuberías
utilizado para manómetros, etc.), callejones sin salida y zonas de sombra que están fuera del
El flujo principal del producto / agente de limpieza proporciona áreas donde se acumulan nutrientes, y
Los microorganismos crecen. Tales áreas son difíciles de limpiar y desinfectar, y deben ser
evitado Si se utilizan secciones en T, deben ser lo más cortas posible para minimizar
Disminución de la velocidad de flujo, especialmente de agentes de limpieza líquidos.
(6) Otros equipos o partes de equipos que también deben diseñarse higiénicamente
incluir:
# sellos / juntas (deben usarse materiales apropiados y, siempre que sea posible,
montado fuera del área del producto);
# cintas transportadoras (deben poder limpiarse fácilmente);
# sujetadores (se deben evitar tuercas, pernos y tornillos en las áreas de contacto del producto);
# puertas, cubiertas y paneles (deben estar diseñados para evitar la entrada / acumulación de
tierra y tierra); y
# instrumentación y controles del equipo (los instrumentos deben construirse
de materiales apropiados, y los controles deben diseñarse para evitar
entrada de contaminación bacteriana y también fácilmente limpiable).
3.4 Operaciones de sala limpia
Los procedimientos de limpieza deben eliminar eficazmente los residuos de alimentos y otros suelos que puedan
contener microorganismos o promover el crecimiento microbiano. La mayoría de los regímenes de limpieza incluyen
eliminación de tierra suelta con agua fría o tibia seguida de la aplicación de químicos
agentes, enjuague y saneamiento (Frank, 2000). La limpieza se puede lograr usando
productos químicos o combinación de fuerza química y física (turbulencia de agua o fregado)
Bing). Las altas temperaturas pueden reducir la necesidad de fuerza física. Limpiadores quimicos
suspender y disolver residuos de alimentos disminuyendo la tensión superficial, emulsionando grasas y
proteínas peptizantes (Chmielewski y Frank, 2003).
3.4.1 Objetivos de limpieza de plantas

El objetivo principal de mantener una higiene efectiva de la planta lechera es asegurar
Producción constante de excelentes productos. Los fabricantes de productos lácteos pretenden garantizar que
La seguridad y la calidad de sus productos satisfarán las más altas expectativas del
sumer. Por otro lado, los consumidores esperan en gran medida, incondicionalmente, que
el fabricante se ha asegurado de que el producto
# es seguro para el consumo humano con respecto a productos químicos y microbiológicos

contaminación;
# cumple con las reglamentaciones consagradas en la ley, o con los requisitos legales establecidos por
autoridades sanitarias o locales;
# es capaz de lograr una vida útil especificada sin deterioro; y
# tiene el estándar organoléptico más alto posible que se puede lograr dentro del
limitaciones existentes de fabricación o comercialización (Tamime y Robinson, 1999).
La producción de excelentes productos con buenas cualidades de mantenimiento se rige por un
multiplicidad de varios factores interrelacionados, como
# la calidad higiénica del producto que, a su vez, depende, por ejemplo, del
calidad microbiológica de la leche, materias primas, tratamiento térmico efectivo y la
cuidado que se ejerce durante el almacenamiento, manejo y distribución;
# la limpieza de la leche y las superficies de contacto del producto, por ejemplo, equipos de procesamiento,
tuberías y materiales de embalaje; y
# varios otros aspectos, es decir, diseño de instalaciones y equipos higiénicos, fabricación higiénica
prácticas de turing y el nivel de capacitación y actitud del personal lácteo (IDF, 1980,
1984, 1985, 1987a, b, 1991, 1992, 1994, 1996, 1997a, b, 2000; Wainess, 1982; Vinson
1990).
La provisión de equipos de procesamiento higiénico es un factor esencial a este respecto.
La naturaleza de los contaminantes de las superficies que entran en contacto con el producto podría
ser físico, químico o biológico La contaminación de estas fuentes puede ser mínima.
imitado por el siguiente enfoque fundamental (Swartling, 1959; Dunsmore et al .,
1981a, b; Dunsmore, 1983):
# eliminación de la leche y otros residuos que pueden proporcionar nutrientes para los microorganismos
restante en las superficies del equipo;
# limpieza y desinfección / esterilización de equipos mediante la eliminación y destrucción de
microorganismos que sobrevivieron al paso de limpieza;
# mantener el equipo en condiciones que limitan el crecimiento / supervivencia de microorganismos
ismos cuando el equipo no está en uso; y
# eliminación de agentes de limpieza residuales que pueden contaminar el producto.
Es importante tener en cuenta que el equipo de procesamiento puede ser bacteriológicamente limpio.
sin estar necesariamente físico o químicamente limpio. Sin embargo, es para varios
razones importantes para lograr la limpieza física, es decir, la extracción de leche y otros
residuos / suciedad, antes de aplicar los pasos de limpieza y desinfección / esterilización. Eso
Es evidente que la higiene / desinfección de las plantas depende de la eficiencia de la limpieza.
(eliminación de tierra residual de las superficies), así como en la destrucción efectiva de la mayoría
(desinfección / desinfección) o todos (esterilización) de los microorganismos restantes
(Tamime y Robinson, 1999). Los principios de estos pasos se describirán y
discutido más a fondo.
3.4.2 Operaciones de limpieza

3.4.2.1 Principios del proceso de limpieza.
El suelo lácteo residual puede ser leche líquida y residuos de productos, incrustaciones y residuos no deseados.
materias extrañas celosas que deben eliminarse de las superficies de las plantas durante la
proceso de limpieza. El suelo generalmente consta de compuestos orgánicos (por ejemplo, lactosa, proteínas,
ingredientes grasos y no lácteos) y compuestos inorgánicos, principalmente de origen mineral.
Sin embargo, la mayoría de los suelos son una combinación de compuestos orgánicos e inorgánicos.
La piedra de la leche, por ejemplo, es principalmente una combinación de caseinato de calcio y calcio.
fosfato. Características típicas del suelo de la suciedad en las superficies de los equipos lecheros
se resumen en la Tabla 3.4.
Todos los equipos y tuberías de procesamiento deben vaciarse y enjuagarse adecuadamente
afloje y / o elimine la mayor cantidad de tierra gruesa posible antes de comenzar
programa de limpieza. El enjuague efectivo en esta etapa es un paso crítico en la limpieza efectiva.
Puede incluir raspado, cepillado manual, fregado automático y chorro de presión.
lavado (Tamime y Robinson, 1999; Holah, 2003).
Page 110
Tabla 3.4 Características de los diferentes tipos de suelo y procedimientos de limpieza sugeridos. una
Facilidad de extracción durante la limpieza.

Sugirió
Tipo de suelo Solubilidad Sin Efecto de la alteración limpieza
en la superficie caracteristicas alteración por calor por calor procedimiento
Lactosa, almidones Bueno en agua Bueno Caramelización / Ligeramente alcalino

y otros azúcares dorado: más detergente
difícil de limpiar
Proteína Pobre en agua Pobre en agua Desnaturalización: Ligeramente alcalino
Bueno en alcalino Mejor con alcalina difícil de limpiar detergente
soluciones soluciones
Ligeramente en soluciones ácidas
gordo Pobre en agua, alcalina Bueno con la superficie Polimerización: Usar con
y soluciones ácidas agentes activos más difícil superficie activa
sin superficie limpiar soluciones
agentes activos
Sal mineral, Pobre en agua y Razonable Precipitación: Limpiador ácido
piedra de leche, soluciones alcalinas difícil de limpiar periódicamente
precipitado por calor Generalmente bueno en ácido
Dureza del agua solución
y escala de proteínas
a Adaptado de: IDF (1979); Romney (1990); Tamime y Robinson (1999).
3.4.2.2 Selección y propiedades funcionales de los detergentes.
El proceso de limpieza requiere el uso de ciertos compuestos químicos, referidos

como detergentes, con propiedades funcionales específicas. Las propiedades / funciones básicas de
los detergentes son (Tamime y Robinson, 1999)
# establecer contacto íntimo con la suciedad a través de su humectación y / o

propiedades penetrantes;
# desplazamiento del suelo, por ejemplo al derretir / emulsionar la grasa al humedecer, remojar
ing, penetrando y peptizando las proteínas, y disolviendo las sales minerales;
# dispersión o desplazamiento del suelo no disuelto por desfloculación y / o
emulsificación
# prevenir la redeposición del suelo al mantener las propiedades de lo anterior
factores y asegurando un buen enjuague; y
# varios, es decir, no es corrosivo, no tiene olor ni sabor, no es tóxico
y no irritable para la piel.
Se utilizan varias formulaciones para lograr las propiedades y funciones mencionadas anteriormente.
iones Se muestran algunos de los compuestos y sus propiedades que pueden emplearse.
en la tabla 3.5. Hay muchos tipos diferentes de detergentes disponibles en el mercado, y
la elección de un agente de limpieza dependerá del tipo de equipo de procesamiento, tipo
de suciedad a eliminar (Tabla 3.4), calidad y dureza del agua. Se usa agua
durante todos los ciclos de limpieza en una planta procesadora, y es esencial que la buena calidad
Se utilizará agua potable. También es importante tener en cuenta el grado de dureza
cuenta, ya que los detergentes están formulados en relación con el grado de dureza del agua,
Cont.
que puede urnas le y are
A en álcali
acción de apoyo y con dibujo
agentes ulsificantes.
val de suelo tenaz por ejemplo en

w estos compuestos se disocian A se logra b
ulaciones es 'retener' iones de calcio en álcali
er de un detergente.
w ulación, pueden tener que usarse con corrosión
precipitación
ulación dede dureza ater,
detergente son una puñalada
/ esterilizador por calor
combinados
En suelos pesados, los álcalis (2), (3) y (4) son muy efectivos.
w alcalinidad (detergentes suaves o para manos) use los álcalis (5) y (6).
o preparaciones
y enjuague oporemo
causar o lo de alta
irritación alcalinidad
Plantas
de la piel;
por
UHT. por usan
forma
lo tanto,
lo los
inhibidores
tanto, álcalis
detrátelos con(1)
detergente
en
trátelos
solución
conyacuosa,
(2),
cuidado, wy si
cuidado.
y promueve
p. están
ej. aniones
buenas
incorporados
tensioactivos,
utilizado
interfaces
compuestos.
en para
un
líquido
solución
cationes,
la forma
/trazas
suelo
y prevenir
etc.de
/ soluciones
superficie.
metales
la reprecipitación.
de
(2–5%
membranas
de resistencia).
celulares bacterianas.
Comentarios
Estos generales
compuestos
F F pueden
F Losafectar
ácidos
Estos
elsegrado
materiales
usandenormalmente
alcalinidad,
La
sonclasificación
corrosivos
Algunos
para
bLosremo
Los
agentes
ydepende
depueden
tensioactivos
estosnocompuestos
de
causar
iónicos
ho piel
tienden
no
Previenen
severa
también
se ionizan
a reducir
b wSu
se en
usan
inclusión
lasolución.
tensión
La
como
propiedad
en
em
superficial
Elforma
ácidobacteriostática
glucónico
del medioesacuoso.
de
unEDT
agente quelante más fuerte que EDT
VII EGFFPF sol
VI mi mi
w)
V GE mi
IV PPGGPF mi FE
una
III PF VG VGPG G VG
II PFG – P F – PÁGINAS EE
}
}
yo EGGFFG (ver agentes FP
esterilizantes belo
UNA)
GGde ilo
sulfato
C) xylic
UNA
il aril sulfonato
il éter sulfato
xy ácido acético
xide yamino carbo
Ácido fosfórico
Ácido sulfúrico compuestos (Q
compuestos olieteranos
Hidro
Ácido nítrico Ácido
Ácido
glucónico
Alca
cítrico
Alcano
deAlca de sodiodeAmonio
sodio
primario
PAGS sodio cuaternario
fosfato de risodio
y sus sales
Componentes
1. Hidro
2. Ortosilicato
detergentes
3.de
metasilicato
4.sodio
T5. carbonato
de
6. bicarbonato
sodio
deInorgánico
sodio
de sodio
deOrgánico
sodio Aniónico No iónico Catiónico
Alk anfótero
Polifosfatos
Ácido etilendiaminotetraacético
Ácido
de sodio
glucónico y sus sales
(EDT
Propiedades funcionales y características de los componentes detergentes.
capaz 3.5
sip los álcalis agentes y quelante
agentes
T T Inorgánico Ácidos Superficie activa Secuestro
xide). después de
agentes de suspensión). ting VII, bacteriocida.

, yodo o pero que podría generarse ut la presencia de
C
UNA y álcalis.
y ácidos y álcalis sobre metal.
y las autoridades interesadas, y saponificación y estos
ved b
ys del ataque b
secuestro VI, chela
Vide un producto equilibrado para la limpieza y

deposición a gran escala en superficies de equipos
para la esterilización de equipos lácteos. la ximetilcelulosa o el almidón ayudan a mantener

enjuague V
Aislamiento para evitar la formación de espuma w

y acción de bombeo / inyección durante la recirculación de detergente.
esterilización
que osehirviendo
(p.
puede
ej. ácido
usar
w como
hipocloroso,
detergente
Q / esterilizador susialoats
aluminioformar
y como yLos
losagentes
álcalis
alternativa pueden
al vapor
material formar
antiespumantes
solución jabones
de suciedad
los álcalis
evitan
acuosa
parabespecialmente
noreducen
la
disuelto
aevitar
formación
alta temperatura,
lawen
tasa
suspensión
de
depara
espuma.
hidrólisis.
bel último
(= paso de enjuague después de la limpieza.
Comentarios
Su inclusión
generales
Consultar
pro lista de marcas, apro LosLos
inhibidores
sulfitos
Losprotegen
minimizan
agentesFantiespumantes
laslos
superficies
ataques
Carbohidratos
corrosivos
estañadas,
a veces
Algunos
sede
byincorporan
compuestos
sodio
losPrecipitación
silicatos
ende
protegen
unpolifosfato
detergente
de iones de se calcio
hidrolizan
y magnesio
a ortofosfatos
de w duro
en
VII mi mi EE EE
VI mi GG
V GG
IV VG VGsol etting; III, dispensación de suspensión; IV
III VG VG GG
II VG VGsol
yo sol
urato gen
oor. I, disolución orgánica; II, w
aire, (P) P
{{
xide
ortofosfato bromuro acido eracetico e hidro

pero
Hidratación
Dicloroisocianato
Hipoclorito
de diclorodimetilo
de de
sodio
Clorurosodio
{
de benzalconio
P
Cetil trimetilamonio
Trisódico clorado
xide
C olifosfatos
{ PAGS Muy bien, (G) Bien, (F) F
UNA ero Obinson (1999).
Componentes
Cloro detergentes Q Yododores
PAGS deSulfito
Yodo
Silicato
de sodio
de sodio Ortofosfatos
G) V
(Cont.)
amime
celoso, (V y R
capaz 3.5
sip agentes inhibidores agentes agentes reblandecimiento
T T Esterilizante Diverso Antiespumante Suspender
Fosfatos Agua Después: T
a (E) Ex
y la presencia de un exceso de sales inorgánicas, principalmente calcio y magnesio, puede reducir

su efectividad Además, estas sales pueden dejar depósitos en las superficies de los equipos.
ment que son difíciles de eliminar (Tamime y Robinson, 1999).
3.4.2.3 Métodos para la limpieza de equipos lácteos.
La limpieza de una planta de procesamiento de lácteos puede implicar limpieza manual, CIP y otros
métodos diversos Prácticamente todos los procedimientos de limpieza siguen los mismos pasos básicos,
y estos generalmente tienen lugar en el siguiente orden:
(1) En el enjuague preliminar , la planta de procesamiento, el equipo, las máquinas de llenado,

los enjuagues, etc. se enjuagan con agua para eliminar la mayor parte de los residuos de leche de
el equipamiento. Para fines de conservación, se recupera el enjuague final (ver más abajo),
especialmente en grandes plantas automatizadas y utilizadas para este enjuague preliminar.
(2) En el lavado con detergente , generalmente se usan compuestos alcalinos (consulte la Tabla 3.5 para obtener información específica
aplicaciones), y durante esta etapa el objetivo es eliminar cualquier suciedad adherida.
(3) El enjuague intermedio elimina cualquier residuo de detergente de las superficies antes de
las operaciones de lavado con ácido y / o esterilización / saneamiento que siguen.
(4) La operación de limpieza con lavado ácido es opcional y solo se puede realizar una vez
semana para limpiar el equipo de procesamiento de calor. Es importante tener en cuenta que los ácidos son
dañino para la piel y, por lo tanto, un lavado ácido se usa normalmente en CIP. Inorgánico
Los ácidos (nítrico y fosfórico) y / u orgánicos (acético, glucónico, oxiacético) pueden ser
utilizados, ya que tienen la capacidad de disolver la piedra de la leche y eliminar el agua dura
escala.
(5) El enjuague intermedio es eliminar cualquier residuo ácido del equipo antes de
El tratamiento de esterilización / saneamiento.
(6 ) El tratamiento de esterilización / saneamiento de la planta y el equipo de procesamiento debe ser
efectivo antes de comenzar la producción, y este objetivo se logra utilizando uno de
el seguimiento:
# ácido nítrico;
# compuestos químicos (QAC, cloro y cloraminas para lograr la desinfección);
# el calor puede producir superficies de plantas estériles (el vapor vivo es limitado en su aplicación,
pero la circulación de agua caliente a 85–90 ° C durante 15–30 min es un procedimiento práctico,
la temperatura debe mantenerse en el lado de retorno de la planta y en el
puntos de salida del producto); y
# varios (consulte la sección sobre esterilización).
(7) En el enjuague final , se utiliza agua potable de buena calidad para eliminar el esterilizante.
residuos de la planta procesadora.
3.4.2.3.1 Limpieza manual. No importa cuán sofisticadas sean las plantas lácteas, hay
siempre habrá algunas piezas / equipos que solo se pueden limpiar a mano. Equipo
como homogeneizadores, separadores y máquinas de llenado, si no están diseñados para ser limpiados
en su lugar, deben desmontarse y limpiarse fuera de lugar (COP). La limpieza manual
los procedimientos son los siguientes: desconecte y desmonte el equipo; prelavado con
agua potable ligeramente tibia (20–30 ° C); prepare la solución de detergente suave / para manos en
la concentración recomendada en agua a 40–50 ° C; cepillar / lavar las partes específicas;
realizar un enjuague intermedio con agua potable; esterilizar con un producto químico adecuado
agente; y finalmente enjuague con agua.
El elemento humano es importante en estas operaciones, y los siguientes factores pueden
influir en la efectividad de la limpieza de manos:
# fregado ineficiente;
# baja concentración de detergente; y
# tiempo de contacto insuficiente.
La buena gestión, supervisión y capacitación del personal pueden ayudar a lograr
objetivos deseados, así como seguir las recomendaciones del fabricante del detergente. los
El método COP también puede usarse para limpiar tuberías en una pequeña planta de procesamiento de lácteos,
o en aquellas partes de una fábrica donde puede ser difícil proporcionar un sistema CIP adecuado
(Tamime y Robinson, 1999).
3.4.2.3.2 Limpieza en el lugar. El sistema CIP está diseñado para limpiar equipos de procesamiento.
sin desmontar y volver a montar las diferentes partes y, además,
minimizar las operaciones manuales Este sistema ofrece varias ventajas, que incluyen
(Romney, 1990; Majoor, 2003)
# mejora de la higiene de las plantas;

# mejor utilización de la planta;
# mayor ahorro de costos;
# mayor seguridad para el personal; y
# esfuerzo manual mínimo.
CIP se considera como el método de elección para limpiar tanques de almacenamiento, tuberías, bombas
y válvulas. También se utiliza para limpiar depósitos, intercambiadores de calor, máquinas centrífugas y
homogeneizadores Los sistemas CIP deben diseñarse cuidadosamente para una limpieza y
También para evitar la contaminación del producto con suelos y / o productos químicos. Una comparación de la
Las características prácticas de los diferentes sistemas CIP se muestran en la Tabla 3.6.
Los diferentes tipos del sistema CIP han sido bien documentados (Romney, 1990;
Bylund, 1995; Tamime y Robinson, 1999; Majoor, 2003), y los tres tipos básicos son
# Sistemas de un solo uso : estos sistemas son generalmente unidades pequeñas y normalmente situadas
Lo más cerca posible del equipo que se va a limpiar y desinfectar. En este sistema, el
el detergente se usa solo una vez y luego se desecha. Este sistema es ideal para lácteos pequeños.
plantas y también para equipos muy sucios porque la reutilización de la solución de limpieza
es menos factible
# Sistemas de reutilización : en estos sistemas, se recuperan las soluciones de detergente y / o ácido
y reutilizado tantas veces como sea posible, especialmente en partes de la planta lechera
donde el equipo no está muy sucio, por ejemplo, en el área de recepción de leche,
tanques de estandarización y / o tanques de fermentación de yogur. El enjuague preliminar
de dicho equipo elimina un alto porcentaje del suelo y, dado que el detergente
la solución circulada durante el ciclo de lavado no está muy contaminada, puede reutilizarse
varias veces.
115 de 1189. Higiene por diseño 103
Tabla 3.6 Comparación de diferentes sistemas CIP a .
Característica De un solo uso Reutilizar Multiuso
Tipo de diseño Simple, a menudo modular Complejo, 'único' Complejo pero modular
Adición a nuevo Fácil Más difícil Más difícil
equipo
Flexibilidad de detergente Flexible Inflexible sin Flexible
tipos modificación
Cambios en el detergente. Fácil Difícil sin Fácil
fuerza modificación
Maquillaje detergente Como de costumbre Almacenado caliente Como de costumbre
Pico de carga térmica Alto Bajo Moderado a alto
El sistema de tipo suelo puede Pesado Ligero a moderado Moderado a pesado
tratar con
Reutilización de agua y Usar una vez y luego tirar Reutilizar donde sea posible Algunos de un solo uso, algunos
detergente lejos reutilizar
Costos - capital Bajo Alto Más bajo que reutilizar
Costos - detergente Alto Bajo Más bajo que un solo uso
Costos - energía térmica Alto Bajo Más bajo que un solo uso
a Después de Majoor (2003).
# Sistemas de usos múltiples : estos sistemas intentan combinar todas las características de ambos
sistemas de un solo uso y reutilización, y están diseñados para limpiar tuberías, tanques y
equipo de almacenamiento Estos sistemas funcionan mediante control automático
programas que implican varias combinaciones de secuencias de limpieza que involucran
circulación de agua, limpiadores alcalinos, limpiadores ácidos y enjuague acidificado a través del
circuitos de limpieza para diferentes períodos de tiempo a diferentes temperaturas (Majoor, 2003;
Romney, 1990).
3.4.2.3.3 Métodos de limpieza diversos. Otros métodos de limpieza alternativos pueden

También se puede aplicar en una planta lechera (Chamberlain, 1983; Potthoff et al ., 1997; Tamime y
Robinson, 1999), por ejemplo,
# Remojo : los equipos y / o accesorios de procesamiento se sumergen en una solución de limpieza

durante 15–20 min y luego se limpian manualmente o mecánicamente.
# Tratamiento ultrasónico : el equipo se sumerge en una solución de limpieza y cualquier
suelo desalojado por vibraciones de alta frecuencia.
# Método de rociado : este método consiste en rociar agua caliente o vapor sobre el equipo
superficies La solución de limpieza se rocía desde unidades especiales para eliminar la suciedad muy sucia.
materia de las superficies del equipo, antes de que se limpien usando uno de los
métodos nacionales
# Tratamiento enzimático: también se han desarrollado preparaciones de limpieza a base de enzimas.
con características específicas para eliminar la suciedad de las superficies de los equipos. Este método de
la limpieza no emplea soluciones alcalinas y / o ácidas fuertes convencionales, y
El proceso de limpieza se lleva a cabo a temperaturas relativamente bajas (50–55 ° C), un pH alto
(8.5–9.5) y con una baja concentración de reactivos (0.09%) (Potthoff et al ., 1997).
3.4.2.3.4 Factores que afectan la eficiencia de la limpieza. La eficiencia de la limpieza es

depende de varios factores bien documentados (Romney, 1990; Floh, 1993; Timperley
et al ., 1994; Bylund, 1995; Graßhoff, 1997; Holah, 2003).
(1) Suciedad : la eficiencia de todos los agentes de limpieza se reduce principalmente por
presencia de material orgánico. Es de suma importancia recordar que
Una limpieza eficiente (y desinfección) solo se puede lograr si la mayoría / la mayoría de los
Los residuos de leche / materia orgánica se eliminan antes del proceso de limpieza.
(2) Método de limpieza : es recomendable implementar un sistema CIP debido a factores cruciales
tors, como la concentración y la temperatura del detergente, pueden ser efectivamente
revisado.
(3) El tiempo de contacto - tiempo de contacto suficiente entre el agente de limpieza y el suelo
la materia es importante, ya que las propiedades funcionales de un detergente, por ejemplo,
humedecer, penetrar, disolver y suspender el suelo tiene un tiempo más largo
actuar.
(4) Temperatura y concentración de detergente : en general, cuanto mayor es la temperatura
de la solución detergente, más efectiva es su acción limpiadora. Mientras manual
la limpieza debe realizarse a unos 45–50 ° C, las secciones principales de una lechería
la planta se limpiará a 85–90 ° C con CIP; temperaturas más altas (p. ej. 100–105 ° C)
se usan durante el lavado alcalino de plantas UHT. Una solución de sosa cáustica de aproximadamente
1% es suficiente para limpiar tanques de almacenamiento, tuberías y tanques de fermentación, mientras que
Se recomienda 1–2% para limpiar tanques multiuso e intercambiadores de calor, y
2–3% para la limpieza de plantas UHT. Las soluciones ácidas se usan normalmente en la región de
<1% a 60–70 ° C.
(5) Velocidad o velocidad de flujo : las características de flujo de un líquido en una tubería pueden ser
laminar o turbulento, y estas configuraciones están influenciadas por factores tales como
diámetro del tubo, momento del fluido y viscosidad del fluido. Una presentación numérica
del grado de turbulencia en el fluido se conoce como su número de Reynolds
( Re ), y cuanto mayor sea el número, más perturbado el flujo. Así, lo físico
La acción de lavado en un sistema CIP está muy influenciada por el caudal del fluido,
y la eficacia de la operación de limpieza mejora enormemente al aumentar
La velocidad de la solución. El diseño y operación de un sistema CIP necesita
−1
asegúrese de que el caudal medio requerido de 1,5 ms o Re > 10 4 (Timperley y
Lawson, 1980; Kessler, 1981; Floh, 1993) se mantiene.
(6) Composición química de los detergentes : la limpieza efectiva también depende de
formulación y propiedades funcionales del detergente (Wirtanen et al. , 1997)
(Tabla 3.5).
(7) Diseño de la planta : una planta de procesamiento de lácteos se construye a partir de una variedad de recipientes,
tuberías, codos, acoplamientos de tuberías, válvulas, bombas y otras partes. La eficiencia de
La limpieza de la planta depende, por lo tanto, del diseño de la planta y de una multiplicidad de factores.
(Romney, 1990; Tamime y Robinson, 1999) por ejemplo,
# corrosividad del acero inoxidable;
# acabado superficial y grano superficial;
# tipo de acoplamientos de tubería;
# tipo de soldadura;
# callejones sin salida / bolsillos;

# tipo de bombas;
# tipo de válvulas; y
# diseño específico de la planta.
Una descripción completa de los métodos recomendados para la limpieza y esterilización.

Graßhoff (1997), Tamime y
Robinson (1999).
3.4.3 Sanitización y esterilización.

3.4.3.1 Principios de desinfección y esterilización.
Fracaso mediante procedimientos de limpieza para eliminar adecuadamente la suciedad residual del producto lácteo
Las superficies de contacto pueden tener serias implicaciones de calidad. Microorganismos que quedan en
las superficies de los equipos pueden sobrevivir por períodos prolongados, dependiendo de la cantidad y
naturaleza del suelo residual y humedad relativa. La leche es un medio altamente nutritivo;
por lo tanto, cualquier residuo no eliminado puede promover el crecimiento bacteriano, la adhesión bacteriana a
la superficie y, en consecuencia, el desarrollo de biopelículas (Wong y Cerf, 1995; Mostert y
Jooste, 2002). Las operaciones de limpieza de rutina no son 100% eficientes, y durante un período
de múltiples ciclos de suciedad / limpieza, depósitos de tierra y microorganismos serán retenidos
(Holah, 2003). La desinfección efectiva de los equipos de la planta de procesamiento es, según
Tamime y Robinson (1999), gobernado por
# mantener el ciclo de limpieza prescrito correcto antes de la etapa de desinfección;

# siguiendo el método de desinfección recomendado adoptado, p. ej., resistencia química
solución de limpieza, tiempo de contacto requerido y temperatura;
# drenando adecuadamente los agentes de limpieza para evitar condiciones húmedas de contacto con el producto
superficies;
# Desmontaje frecuente de componentes como juntas, callejones sin salida, áreas 'ciegas', caucho
juntas, etc .;
# eficiencia de los procedimientos de limpieza y / o desinfección; y
# uso de agentes y / o compuestos de desinfección legalmente aprobados.
3.4.3.2 Métodos de desinfección y / o esterilización.
Los siguientes métodos pueden emplearse para lograr la desinfección o esterilización:
3.4.3.2.1 Calor. La temperatura elevada es el mejor método para la desinfección y / o esterilización.

La ilización, ya que penetra en las superficies, no es corrosiva, no es selectiva para los microbios,
se mide fácilmente y no deja residuos (Jennings, 1965). El tipo de calentamiento que es
se usa principalmente calor húmedo, por ejemplo,
# Agua caliente y / o hirviendo : la circulación de agua caliente (85 ° C / 15–20 min) se usa ampliamente
y recomendado para desinfectar plantas de procesamiento. Es un efectivo, no selectivo
método para superficies; sin embargo, las esporas bacterianas y los bacteriófagos pueden sobrevivir.
El agua hirviendo (100 ° C) tiene aplicaciones limitadas, pero podría usarse para la desinfección
propósitos; las esporas sobreviven, pero los bacteriófagos están inactivados. Vapor que fluye libremente
(100 ° C) no es más efectivo que el agua hirviendo y tiene aplicaciones limitadas. Vapor
sin embargo, bajo presión puede usarse para esterilizar plantas UHT.
# Vapor (flujo libre) : el uso de agua caliente o vapor no es económico, es peligroso,
corrosivo para ciertos materiales, difícil de controlar y por lo tanto ineficaz. los
La eficiencia de la esterilización o desinfección, utilizando agua caliente o vapor, es principalmente
depende de tres factores: la combinación tiempo-temperatura (es decir, la temperatura
alcanzado y el tiempo durante el cual se mantiene la temperatura), humedad y presión
claro (Tamime y Robinson, 1999; Holah, 2003).
3.4.3.2.2 Agentes químicos. La eficacia de las preparaciones químicas utilizadas para esterilizar
los propósitos están controlados por los siguientes factores:
# cantidad de suciedad residual en las superficies del equipo;

# temperatura y pH del desinfectante químico;
# concentración de los compuestos químicos en la solución esterilizante;
# tiempo de contacto entre el desinfectante químico y la superficie del equipo;
# tipo (s) de microorganismos inactivados;
# dureza del agua; y
# inactivación de sus propiedades antimicrobianas por detergente residual.
Los agentes desinfectantes químicos que se usan comúnmente en la industria láctea son
(Tamime y Robinson, 1999):
(1) Componentes liberadores de cloro: el cloro es un desinfectante general y está disponible

como hipoclorito (o como gas de cloro) o en formas de liberación lenta (por ejemplo, cloraminas,
etc.) Estos compuestos se pueden obtener en forma líquida o en polvo, y sus bacterias
El efecto tericida se debe a la liberación de cloro, que normalmente está en el rango
−1
50–250 µg ml , dependiendo de la aplicación. El uso de ozono como desinfectante
ha sido investigado para reemplazar el cloro pero, en general, aún no ha alcanzado el
mercado (Reinemann et al ., 2003).
(2) Compuestos de amonio cuaternario (QAC) : los QAC son anfipolares, catiónicos
detergentes que son agentes bactericidas tensioactivos. Los QAC a veces se usan
como detergentes / esterilizantes, pero debe tenerse en cuenta que ciertos compuestos alcalinos
(agentes humectantes aniónicos) pueden reducir la acción bactericida de los QAC. El recom-
−1
las concentraciones reparadas varían entre 150 y 250 µg ml de QAC a> 40 ° C para no
menos de 2 min.
(3) Yodóforos : los yodóforos también son un desinfectante químico de uso común.
El compuesto bactericida es yodo, que se ha combinado con un adecuado
tensioactivo no iónico para proporcionar un producto utilizable. El complejo de yodo se acidifica.
con, por ejemplo, ácido fosfórico para una mejor estabilidad y bactericida mejorada
efecto.
(4) Agentes tensioactivos anfóteros : se sabe que estos agentes tienen un buen detergente
propiedades suaves / esterilizantes y pueden usarse para limpieza manual, ya que son
No corrosivo y no irritante para la piel. No se recomiendan para aplicaciones CIP
catión debido a sus altas propiedades espumantes.
(5) Compuestos aniónicos ácidos : son formulaciones que consisten principalmente en

ácidos ganicos (por ejemplo, ácido fosfórico) y un tensioactivo aniónico. Se usan como
detergentes / esterilizadores combinados, o como agentes esterilizantes per se .
(6) Ácido peracético: el ácido peracético proporciona un efecto rápido de amplio espectro. Es particular
Es muy efectivo contra las esporas bacterianas pero es peligroso de usar. Se considera que
ser toxicológicamente seguro y biológicamente activo.
(7) Agentes esterilizantes diversos :
# Hidróxido de sodio: la sosa cáustica tiene un efecto bactericida
−1
debido a su alto contenido de alcanos
linity. Concentraciones entre 15 y 20 gl. a 45 ° C durante 2 minutos son suficientes para
inactivar organismos vegetativos.
# Compuestos halógenos mixtos: los compuestos como el cloro y el bromo pueden ser
empleados como esterilizantes a concentraciones más bajas que los elementos individuales.
# El formaldehído se usa para esterilizar y / o almacenar plantas de membrana.
# Peróxido de hidrógeno.
3.4.3.2.3 Irradiación. La radiación ultravioleta (UV) ( c. 250–260 nm), en particular, tiene

se ha utilizado con éxito para esterilizar el aire que ingresa a un área de procesamiento o para esterilizar paquetes
ing materiales antes de llenar.
3.4.3.2.4 Pulverización, nebulización o fumigación. Soluciones que contienen ciertos químicos

Los agentes también se pueden aplicar para rociar / empañar la atmósfera de habitaciones cerradas para inactivar
contaminantes aéreos y también para destruir organismos en las superficies. Varios métodos, p. Ej.
También se dispone de técnicas de pulverización con neblina, espumas y gel (Holah, 2003) a este respecto.
Se podrían utilizar muchos métodos diferentes y una combinación de técnicas para esterilizar
ción / desinfección de plantas de procesamiento y han sido bien documentados (Tamime y
Robinson, 1999; Holah, 2003). Debe tenerse en cuenta que la mejor elección de cualquier
El método se rige principalmente por las recomendaciones del fabricante del equipo.
y por el grado de higiene requerido.
Hay varios factores ambientales que están comenzando a tener un impacto en
prácticas de limpieza en el mundo. La descarga de productos químicos de limpieza y desinfección.
en el medio ambiente puede ser un problema para elementos como el fósforo y el cloro.
Se ha trabajado mucho en el desarrollo de enzimas como limpiadores o aditivos,
a soluciones de limpieza convencionales. El éxito de las preparaciones enzimáticas parece ser
haciendo coincidir la enzima con el tipo específico de suelo (Reinemann et al ., 2003). El volumen
de agua utilizada en procesos de limpieza y descargada al medio ambiente, así como
La energía utilizada para calentar y bombear agua también tiene implicaciones ambientales.
3.5 Manejo de biopelículas
La formación de biopelículas en entornos de procesamiento de lácteos es de especial importancia porque

Puede tener un gran impacto en la higiene, la seguridad alimentaria y la calidad de la leche y los productos lácteos.
productos Una biopelícula puede definirse como una comunidad de microorganismos unidos a un
superficie, produciendo sustancias poliméricas extracelulares (EPS) e interactuando con cada
otros (Hall-Stoodley et al ., 2004; Lindsay y Von Holy, 2006).
3.5.1 Formación de biopelículas

El desarrollo de biopelículas es un proceso dinámico y comienza cuando el plancton (vida libre)
Las células microbianas se unen a una superficie. Las células unidas irreversibles producen células extracelulares.
sustancias poliméricas (EPS) que permiten puentes de célula a célula y anclaje de
las células a la superficie (Lindsay y Von Holy, 2006). Desarrollo de microcolonias
resultados de la agregación y crecimiento simultáneo de microorganismos, acompañados
por producción de EPS. Una biopelícula madura consiste en microorganismos encerrados en EPS
microcolonias intercaladas con regiones menos densas de la matriz polimérica que
incluyen canales de agua que transportan nutrientes y metabolitos (Stoodley et al ., 1994).
Las células individuales de la biopelícula también pueden liberarse activamente en el entorno.
entorno para unir y colonizar otras superficies (Parsek y Greenberg, 2005).
Es importante tener en cuenta que las células dentro de las biopelículas son fisiológicamente distintas de
sus contrapartes planctónicas (Oosthuizen et al ., 2001; Parsek y Fuqua, 2004).
Las plantas modernas de procesamiento de lácteos apoyan y seleccionan bacterias que forman biopelículas en
superficies de contacto de leche / producto debido a sistemas altamente automatizados, producción prolongada
ciclos de acción y vastas áreas de superficie cerrada en líneas de procesamiento (Lindsay y Von
Santo, 2006).
Las áreas en las que se desarrollan con mayor frecuencia las biopelículas son las que son más difíciles de
enjuague, limpie y desinfecte. Callejones sin salida, juntas, juntas, bombas, ranuras, rugosidad de la superficie
debido a defectos en la superficie, válvulas de derivación, piezas de equipos desgastados, grifos de muestreo,
los sifones de flujo en filtros y parches de corrosión, etc. son áreas de difícil acceso (Wong y
Cerf, 1995). La presencia de nutrientes, o incluso residuos microscópicos de alimentos, y frecuentes
Las condiciones de estrés de los tratamientos de limpieza, desinfección o procesamiento pueden individualmente
o influir colectivamente en el desarrollo de la biopelícula y la estructura de la biopelícula (Chmielewski y
Frank, 2003). Las biopelículas pueden desarrollarse en entornos que tienen una alta divergencia microbiana.
sity (por ejemplo, desagües del piso) o en ambientes dominados por una o algunas especies microbianas,
como en los intercambiadores de calor de placas.
La acumulación de biopelículas en el entorno lácteo, y especialmente el desarrollo en
superficies de contacto leche / producto, es importante. Biopelículas en entornos de procesamiento de lácteos
tener, por ejemplo, las siguientes implicaciones potenciales:
# Los microorganismos en las biopelículas establecidas son altamente resistentes al tratamiento con anti-
agentes microbianos (p. ej. antibióticos, desinfectantes, etc.) (Costerton et al ., 1995; Lindsay
y Von Holy, 1999). Lewis (2001) sugirió que las células adheridas en una biopelícula pueden
tolerar compuestos antimicrobianos en concentraciones de 10 a 1000 veces las necesarias
matar bacterias planctónicas genéticamente equivalentes.
# Lascélulas de biofilm tienen la capacidad de sobrevivir en condiciones ambientales adversas como el flujo
pH tuating, calor o frío extremo, bajas concentraciones de nutrientes, y son altamente
resistente a la exposición a la luz ultravioleta, choque químico, inanición y deshidratación (Wong
y Cerf, 1995; Hall-Stoodley et al ., 2004; Hall-Stoodley y Stoodley, 2005).
# Contaminación posterior a la pasteurización, disminución de la vida útil o posible deterioro de
productos (Koutzayiotis, 1992; Koutzayiotis et al ., 1992; Austin y Bergeron, 1995).
# Lascélulas unidas se adsorben irreversiblemente a la superficie, lo que permite que el órgano
ismos para resistir los procedimientos de limpieza mecánica (Lundén et al ., 2000).
# Los patógenos transmitidos por los alimentos y los organismos de descomposición pueden adherirse y producir EPS en
superficies de contacto con alimentos y otros ambientes lácteos (Chmielewski y Frank, 2003;
Hall-Stoodley y Stoodley, 2005; Lehner et al ., 2005). Listeria monocytogenes es un
patógeno bien adaptado con la capacidad de proliferar en condiciones frías y húmedas que son
ideal para la formación de biopelículas en diversos entornos. Listeria spp. Ha estado
aislado de estantes de madera en salas de maduración de queso (Noterman, 1994), procesamiento
y equipos de embalaje, y especialmente ambientes húmedos y difíciles de limpiar, como
como cintas transportadoras, desagües de piso, condensado, tanques de almacenamiento, etc. (Charlton et al ., 1990;
Nelson, 1990). El crecimiento de L. monocytogenes en las biopelículas de plantas alimenticias aumenta la
nivel de contaminación general en la planta y puede ser una indicación de insatisfactorio
procedimientos de limpieza / desinfección. Los brotes de listeriosis y salmonelosis tienen
sido implicado a la contaminación posterior a la pasteurización / procesamiento de leche, queso
y el helado como factor contribuyente (Brocklehurst et al ., 1987; Hedberg et al .,
1992). Las bacterias patógenas también pueden coexistir dentro de una biopelícula con otros organismos;
por ejemplo, Listeria , Salmonella y otros patógenos se han encontrado en establecimientos
cado Pseudomonas biopelículas (Jeong y Frank, 1994; Fatemi y Frank, 1999).
# Los organismos formadores de esporas resistentes al calor se encuentran comúnmente en el procesamiento de lácteos
plantas (Oosthuizen et al ., 2001) e incluso en ambientes extremos como en ambientes cálidos
(80 ° C) soluciones alcalinas en sistemas CIP reutilizados (Swart, 1995). Bacilos y otros
Las bacterias termodúricas pueden formar una biopelícula si el fluido caliente fluye continuamente sobre un
superficie por 16 ho más (Frank, 2000).
# Aunque la presencia de Salmonella spp. no está bien documentado, varios estudios
Sugirieron que Salmonella puede establecerse en biopelículas en las superficies de los alimentos.
(Joseph et al ., 2001). La importancia del crecimiento y la actividad de las bacterias en
Además, se enfatizan las interfaces sólido-líquido en las superficies de contacto del producto lácteo.
por Koutzayiotis et al. (1992) Estos autores sugirieron que las enzimas proteolíticas pueden
ser producido y liberado a partir de biofilms de Flavobacterium establecidos . También ha sido
descubrió que la producción de catalasa por poblaciones unidas de Pseudomonas
las biopelículas de aeruginosa pueden ser en parte responsables de una mayor resistencia a los desinfectantes
que contiene peróxido de hidrógeno (Steward et al ., 2000).
# La reducción en la eficiencia de la transferencia de calor ocurre si la acumulación de biopelícula se vuelve
suficientemente grueso en lugares como los intercambiadores de calor de placas (Mittelman, 1998).
Los microorganismos de biopelículas también pueden ser responsables de la corrosión de la leche metálica.
tuberías y tanques debido a reacciones químicas y biológicas.
3.5.2 Detección de biopelículas

Los métodos más comunes actualmente disponibles para detectar biopelículas incluyen los siguientes:
ing (véase también la Sección 3.6.2):
(1) Métodos de placa de enjuague con hisopo / hisopo . Este método también puede complementarse con
prueba de bioluminiscencia para ATP total (ver prueba de bioluminiscencia ATP).
(2) Métodos de placa de contacto de agar :
# Recuento de placas RODAC;
# métodos de corte de agar; y
# método de película rehidratable en seco.
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Los métodos de la placa de contacto con agar son más simples que el frotis, pero no es posible
para muestrear superficies irregulares o rugosas que de hecho son nichos que albergan biopelículas.
Además, los microorganismos no se adhieren cuantitativamente a la superficie del agar.
luego de la aplicación, nuevamente resulta en la selección de una micropoblación específica o
subestimando los números microbianos en la superficie muestreada (Chmielewski y
Frank, 2003).
(3) Prueba de bioluminiscencia ATP . El método bioquímico más rápido para detectar biopelículas,
o la eliminación efectiva de los mismos, puede controlarse mediante la bioluminiscencia ATP
prueba (Chmielewski y Frank, 2003). Esta prueba es un método bioquímico para estimar
ing ATP total recolectado frotando una superficie. El ATP total está relacionado con la cantidad
de residuos de productos que quedan en las superficies y también a la contaminación microbiana,
recogido por el hisopo. Los resultados se pueden obtener en 5 a 10 minutos y también es un proceso rápido.
Método para determinar la eficacia de la limpieza y el estado de higiene de las plantas.
caras (Reinemann et al ., 2003).
3.5.3 Control / eliminación de biopelículas

Los factores más importantes que contribuyen a la formación de biopelículas son inadecuados.
eliminación de suciedad residual de las superficies (limpieza) y saneamiento ineficaz y
esterilización de superficies de contacto leche / producto. Microorganismos que quedan en el equipo
Las superficies de ment pueden sobrevivir durante períodos prolongados dependiendo de la cantidad y
naturaleza del suelo residual, temperatura y humedad relativa. La leche es altamente nutritiva.
tious medio, por lo que cualquier residuo no eliminado puede promover el crecimiento bacteriano, bacteriano
adhesión a la superficie y, en consecuencia, desarrollo de biopelículas (Wong y Cerf,
1995; Frank, 2000).
No es práctico limpiar y desinfectar con la frecuencia suficiente para evitar la fijación de
microbios a las superficies, ya que la unión celular puede ocurrir en unos pocos minutos a horas. Eso
Sin embargo, se ha sugerido que la eliminación de biopelículas durante la limpieza es significativamente
mejorado mediante la aplicación de fuerza mecánica a una superficie, como los pulverizadores de alta presión
y depuradores. Detergentes no generadores de aerosoles, como espuma, así como el uso de
desinfectantes, dará como resultado una mayor destrucción bacteriana cuando se utiliza junto con mecani-
métodos cal (Meyer, 2003).
La formación de aerosoles o pequeñas gotas a menudo se encuentra durante el lavado y
pulverización de superficies, suelos y desagües. Se debe tener cuidado de no contaminar limpio
áreas o equipos de procesamiento desinfectados. El agua a alta presión y bajo volumen es normalmente
se usa para enjuagar superficies; sin embargo, Gibson et al. (1999) supuestamente encontraron que el flujo anterior
una presión de 17.2 bar no mejora la eliminación de biopelículas.
Idealmente, el diseño y el equipo de la planta deben diseñarse para evitar la acumulación
de tierra y agua, y para facilitar las operaciones de limpieza y saneamiento.
Los problemas a menudo ocurren en lugares como callejones sin salida, bombas y juntas donde las juntas
debe usarse, y las áreas donde las superficies pueden no recibir suficiente exposición a la limpieza
ing y desinfección de productos químicos (Kumar y Anand, 1998). Además, la modificación
de superficies de equipos mediante recubrimientos antimicrobianos y nuevas ideas para mejorar la superficie
la higiene puede, en última instancia, ayudar a inhibir la formación de biopelículas (Carpentier et al ., 1998;
Kumar y Anand, 1998; Meyer, 2003).
Los procedimientos de limpieza deben eliminar eficazmente los residuos de alimentos y otros suelos que
puede contener microorganismos o promover el crecimiento microbiano (ver Sección 3.4). Más
Los regímenes de limpieza incluyen la eliminación de tierra suelta con agua fría o tibia, seguida de
La aplicación de agentes químicos, enjuague y saneamiento (Frank, 2000). Lata de limpieza
lograrse mediante el uso de productos químicos o una combinación de fuerza química y física
(turbulencia de agua o fregado). Las altas temperaturas pueden reducir la necesidad de fisioterapia
fuerza cal. Los limpiadores químicos suspenden y disuelven los residuos de alimentos al disminuir la superficie
tensión, grasas emulsionantes y proteínas peptizantes (Chmielewski y Frank, 2003).
Problemas tales como corrosión y bioincrustación en sistemas de enfriamiento por biopelículas microbianas
normalmente se previenen / controlan mediante tratamiento químico (Mattila-Sandholm y
Wirtanen, 1992; Hiddink, 1995).
Investigación sobre los complejos mecanismos moleculares que regulan la síntesis.
de EPS, la fijación de microorganismos, así como el desarrollo y desprendimiento
de las biopelículas finalmente conducirá a estrategias mejoradas para el control de las biopelículas.
3.6 Monitoreo de la higiene de la planta lechera
3.6.1 Calidad del aire

El propósito de monitorear el aire en la planta lechera es evaluar su calidad y
obtener información sobre la condición higiénica en ciertas áreas críticas donde
Los microorganismos pueden contaminar el producto directa o indirectamente. Las muestras son usu-
aliado tomado
# en las aberturas de equipos de procesamiento que pueden estar sujetos a contaminación potencial
ción por corrientes de aire;
# en puntos seleccionados de una habitación, por ejemplo, donde los productos se llenan y empacan; y
# en áreas donde trabaja un gran número de empleados (IDF, 1987a).
Se han diseñado varios muestreadores de aire para tomar muestras de organismos en el aire (Kang
y Frank, 1989b; Al-Dagal y Fung, 1990); sin embargo, ninguno de estos muestreos
los dispositivos recuperan partículas viables sin alguna inactivación o pérdidas durante o después
muestreo. La efectividad del monitoreo de la calidad del aire depende del tipo de sam-
pler utilizado, así como la naturaleza del aire en el entorno específico a monitorear
(Kang y Frank, 1989a). Los dos principios principales por los cuales los microbios en el aire pueden ser
muestra son
# recogida en medios o filtros sólidos y semilíquidos; y

# recogida en una solución líquida o medio.
El objetivo en cada caso es determinar el número de organismos en las placas, en
El filtro o en el medio líquido. El tiempo de muestreo para todos los métodos de recolección suele ser
estandarizado a los 15, 30 y 60 min (IDF, 1987b). Los métodos básicos incluyen técnicas
tales como sedimentación (asentamiento gravitacional), impactación en superficies sólidas, impacto
en líquidos, así como en centrifugación y filtración (Kang y Frank, 1989b; Al-Dagal
y Fung, 1990; Hickey et al ., 1993; Neve et al ., 1995). Estudios comparativos del aire.
Page 124
Tabla 3.7 Normas sugeridas para recuentos de aire en áreas de procesamiento de lácteos. una
−3 −3
Recuento de placas (ufc m
) Levaduras y mohos (ufc m )
Área de procesamiento Satisfactorio Insatisfactorio Satisfactorio Insatisfactorio
Leche cultivada, nata <150 > 1500 <50 > 1000

y requesón
Leche y crema <150 > 1500 <50 > 1000
Mantequilla <100 > 1000 <50 > 1000
Leche en polvo <200 > 2000 <100 > 1000

Queso madurado <200 > 2000 <100 > 1000
una Fuente: Adaptado de suerte y Gavron (1990).
los dispositivos de muestreo han indicado que a menudo no hay una elección obvia de la correcta
muestra para usar.
Estándares microbiológicos para recuentos en el aire en varias áreas de procesamiento de lácteos
han sido propuestos por varios autores (Kang y Frank, 1989b). Los estándares pro
Las propuestas de Lück y Gavron (1990) son relativamente estrictas, pero la experiencia ha demostrado que
son alcanzables en la práctica (Tabla 3.7).
3.6.2 Limpieza de superficies desinfectadas

Se han ideado varios métodos y / o técnicas para controlar la higiene de los lácteos.
superficies de equipos (IDF, 1987b; BSI, 1991; Hickey et al ., 1993; Wong y Cerf, 1995;
Tamime y Robinson, 1999), lo que ayuda a mantener una producción de alta calidad.
productos y al mismo tiempo garantizar el cumplimiento de los requisitos legales. Lo que sea
se utilizan pruebas, es esencial que se apliquen de forma rutinaria, para lecturas individuales
son en sí mismos sin sentido; solo cuando los valores para un alto nivel de higiene típico
se han establecido para una planta determinada, junto con tolerancias aceptables, hacen los resultados
de cualquier prueba microbiológica / de higiene se vuelve valiosa.
La enumeración de recuentos bacterianos totales, coliformes, levaduras y mohos son los más
Exámenes microbiológicos comunes realizados para evaluar la higiene de los productos lácteos.
superficies de equipos. Los tipos de microorganismos presentes reflejan hasta cierto punto la
estándar de higiene de las plantas (Tamime y Robinson, 1999). Selectiva y diferencial
Los medios de cultivo también se pueden usar para analizar específicamente grupos específicos de organismos.
Aunque un método dado puede no eliminar todos los organismos, su uso constante en
Las áreas específicas aún pueden proporcionar información valiosa siempre que se dé cuenta de que no todas
se están eliminando organismos (Jay, 1992). Los métodos más utilizados para monitorear
Mostert y Jooste (2002) y Chmielewski han descrito la higiene de la superficie.
y Frank (2003). Los métodos convencionales incluyen
(1) Métodos de enchapado con torunda / torunda. Estos métodos son aplicables a cualquier superficie,
áreas especialmente difíciles de alcanzar, como superficies con grietas, esquinas o grietas
(Hickey et al ., 1993) que se puede alcanzar a mano. Un hisopo o esponja humedecidos
se frota sobre un área designada para eliminar los microorganismos de la superficie.
El líquido de muestra, o las diluciones decimales, si es necesario, luego se examinan mediante

método de recuento de placas. La reproducibilidad de las técnicas de torunda es variable debido
a la eficiencia poco confiable de la limpieza y la proporción de bacterias eliminadas
desde la superficie se desconoce. Además, lleva mucho tiempo (resultados disponibles
en días) y altamente dependiente del operador (Wong y Cerf, 1995). A pesar de su
limitaciones, los métodos de torunda son muy útiles y casi universalmente aplicados en
industria láctea (Tamime y Robinson, 1999). El método de enjuague con hisopo también puede ser
complementado por una prueba de bioluminiscencia para adenosina-5-trifosfato total (ATP)
(Ver prueba de bioluminiscencia ATP).
(2) Métodos de placa de contacto de agar. Superficies planas o ligeramente dobladas que son lisas y
no poroso se puede muestrear presionando una pieza solidificada de nutritivo apropiado
agar contra una superficie. Una serie de productos comerciales están disponibles en este
considerar:
# Recuento de placas RODAC. El método de contacto directo de agar de organismo replicado (RODAC)
emplea placas de plástico especiales disponibles comercialmente en las que el medio de agar
sobresale ligeramente por encima del borde. La superficie de agar se presiona sobre el área de prueba,
extraído e incubado (Lück y Gavron, 1990; Jay, 1992; Hickey et al. , 1993).
# Métodos de corte de agar. Las jeringas grandes modificadas o las salchichas de plástico pueden ser
lleno con medio de agar y una porción empujada hacia afuera y presionada sobre la superficie de prueba
cara, cortada e incubada (Jay, 1992). A menos que se tome precaución para aplicar agar a
La superficie de la muestra con presión y tiempo constantes, reproducibilidad del muestreo
puede ser cuestionable (Wong y Cerf, 1995).
# Método de película seca rehidratable. Este método (recuento aeróbico de Petrifilm) también proporciona
presenta una técnica simple de conteo directo en superficies planas y curvas. Esta
El procedimiento es menos aplicable para superficies con grietas o hendiduras (Hickey et al. ,
1993).
(3) Prueba de bioluminiscencia ATP. Desarrollos recientes de los métodos de detección de ATP utilizando
La bioluminiscencia se ha propuesto como un método rápido para evaluar la eficacia
El saneamiento en la industria láctea (Reinemann et al. , 2003). Esta prueba es la
método bioquímico más rápido para determinar el estado de higiene de la superficie de la planta
y lleva menos de 5 minutos para realizar. El método debe usarse con cuidado y
con un número suficiente de pruebas para obtener resultados significativos. Las lecturas son
no tiene la intención de correlacionarse con el recuento microbiano, pero existe una excelente correlación
relación entre superficies limpias y bajos niveles de ATP (Anon., 1995; Tamime y
Robinson, 1999).
Tabla 3.8 Normas sugeridas para superficies de equipos lácteos antes de

pasteurización / tratamiento térmico. una
−2
Recuento total de colonias (o coliformes) 100 cm Conclusión
500 (coliformes <10) Satisfactorio

500-2500 Dudoso
> 2500 (coliformes> 100) Insatisfactorio
una Adaptado de Harrigan y McCance (1976); Tamime y Robinson (1999).
Page 126
(4) Inspección visual. La limpieza ineficiente generalmente resulta en una acumulación visual de un
película (s) residual (es) en las superficies. Algunas de estas películas tienen un aspecto característico.
que puede ayudar a determinar la causa de la falla de limpieza. Películas que contienen
las grasas son suaves cuando están húmedas y secas, mientras que las películas de proteínas son duras cuando están húmedas o secas y
Tiene un color marrón claro. Las películas inorgánicas / minerales son duras cuando están húmedas o secas, usu-
tienen una textura porosa áspera y son invisibles cuando están húmedos y blancos cuando están secos
(Reinemann et al. , 2003).
(5) Otros métodos. Otros métodos también se describen en la literatura, por ejemplo el
método de cinta adhesiva (adhesiva) (Tamminga y Kampelmacher, 1977) y rápida
métodos para monitorear la higiene de las superficies de los equipos lácteos (Russell, 1997).
Normas sugeridas para superficies de equipos lácteos antes de la pasteurización / calor
El tratamiento se muestra en la Tabla 3.8. Hoy en día, con limpieza y sanidad mejoradas.
−2
programas de conteo, un recuento total de colonias de 200 ufc 100 cm sería de esperar, y
−2
por debajo de 50 ufc 100 cmpara equipos que contienen productos pasteurizados (Lück y
Gavron, 1990).
3.6.3 Calidad del agua

El agua tiene muchas aplicaciones importantes en la industria láctea, pero puede presentar un riesgo si
la calidad microbiológica no se monitorea regularmente y el tratamiento adecuado del agua
aplicado (Hiddink, 1995). El deterioro de la leche y los productos lácteos por parte de los órganos a base de agua
Los ismos, por ejemplo, psicrotrofos (Witter, 1961), pueden ocurrir directamente, a través del contacto con el producto
con el agua misma, o indirectamente, por organismos que metabolizan residuos de nutrientes en
superficies de contacto del producto limpiadas incorrectamente (Hickey et al ., 1993).
El tipo de muestra tomada depende del propósito del muestreo. Bacterio general
El muestreo lógico (para E. coli y coliformes) implica la recolección de muestras relativamente pequeñas
volúmenes de agua (0.5–3 l), mientras que las muestras para detección de patógenos específicos involucran
volúmenes mayores (10–1000 l) (IDF, 1987b; Clesceri et al ., 1989; Fricker, 1993). Agua
Las muestras deben examinarse lo antes posible después de la recolección, preferiblemente dentro de las 6 h.
Los métodos para el examen microbiológico del agua están destinados a dar un
indicación del grado de contaminación y para garantizar la seguridad del suministro. En general
En general, las pruebas se basan en organismos indicadores, cuya presencia o ausencia
muestra una indicación de la calidad microbiológica del agua. Procedimientos detallados
para el muestreo y las pruebas de la calidad microbiológica del agua se describen en
La 17ª Edición de Métodos Estándar de Examen de Agua y Aguas Residuales
(Clesceri et al ., 1989). Las especificaciones microbiológicas para beber y procesar
el agua se muestra en la Tabla 3.2.
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Page 133
Capítulo 4
4.1 Introducción
Automatización en el automatización en la lechería

4.2 Una breve historia de
Industria láctea 4.3 Factores que contribuyen a

automatización
4.3.1 Seis factores de conducción
automatización
Evaggelos Doxanakis y 4.4 Beneficios de la automatización
Asterios Kefalas 4.5 Marco conceptual de
un sistema automatizado
4.5.1 ¿Qué es un sistema?
4.5.2 Objetos
4.6 Etapas en la automatización
en la lechería
4.6.1 Primera ola: mecanización
4.6.2 Segunda ola: automatización
4.6.3 Tercera ola: cibernación
4.7 Lotus seguridad integrada
sistema - un estudio de caso en el
industria láctea
4.7.1 Resumen
4.8 Automatización en
Nivel de Empresa
4.8.1 Logística en lácteos: cómo
ayuda
4.8.2 Recurso empresarial
Planificación
4.9 Conclusiones
Referencias
121
Page 134
4.1 Introducción
A medida que nuestra sociedad se transformó de una economía puramente agrícola a una economía industrial
A principios del siglo XX, la producción, el procesamiento y la distribución de alimentos.
se mecanizó gradualmente. El sector lácteo siguió el patrón universal de
El proceso evolutivo de mecanización. En este proceso, cada nuevo paso sucesivo
implica un proceso consciente de sustitución de actividades mecánicas por parte humana
anticipación Poco a poco, la pequeña granja lechera, en la que los humanos operaban toda la cadena
de actividades, desde la granja hasta el mercado, quedaron obsoletas. Desde el primer paso en este proceso,
ordeñando al animal, hasta el último paso, la entrega del producto al cliente, cada uno
etapa se convirtió en parte del agronegocio.
Al principio, las razones económicas, como los costos laborales, fueron los principales impulsores.
Detrás de esta mecanización. Gradualmente, consideraciones de seguridad, ordenadas por las legislaturas,
Entró en la escena. La seguridad alimentaria se convirtió en el factor dominante al considerar la participación
Pación de los humanos en el proceso de producción de alimentos. El proceso de ordeñar animales
por humanos, el almacenamiento, el procesamiento y la entrega de la leche al cliente proporcionaron mucho
de oportunidad por contaminación. Finalmente se hizo evidente, a través de investigaciones científicas.
tiguaciones motivadas por incidentes de salud que a veces alcanzaron proporciones pandémicas,
que las máquinas podrían realizar algunas de estas actividades de una manera más sanitaria que
seres humanos. Además, como el costo de la maquinaria utilizada en la automatización de
los productos lácteos disminuyeron y al mismo tiempo aumentaron los costos laborales, floreció la automatización.
4.2 Una breve historia de la automatización en la industria láctea.
En el lenguaje cotidiano, el proceso de realizar una actividad mediante un dispositivo mecánico es

llamado automatizacion. Sin embargo, hoy sería más apropiado pensar en automoción
ción como un proceso evolutivo continuo de dispositivos no humanos que se apoderan de humanos
ocupaciones. En general, la automatización podría considerarse como un proceso que comenzó con
máquinas que hacen el trabajo 'sucio y pesado', mientras que los humanos mantienen la función de
diciendo a las máquinas qué hacer. Esta es la primera ola: mecanización . En mecaniza-
Además, la máquina realiza la ejecución física del trabajo mientras el ser humano
mantiene el control La siguiente etapa es la segunda ola: la automatización . Aquí la máquina está
hacerse cargo de una parte sustancial de las funciones de control de rutina. El ser humano
todavía mantiene algunas funciones de control, aunque insignificantes, como girar la máquina
encendido y apagado. Finalmente, el proceso de adquisición de máquinas alcanza su máximo en la etapa
de la tercera ola: cibernación . En cibernación, el 'sistema' es el controlador definitivo.
En este sistema, el ser humano puede o no tener un papel decisivo que desempeñar.
La industria láctea siguió el mismo camino de automatización de la Revolución Industrial.
era que comenzó en Gran Bretaña a principios del siglo XX. Esto comenzó con
Los conocidos telares automáticos y máquinas de tejer que llevaron a la notoria revuelta
de los luditas en la Inglaterra del siglo XIX, que causó la destrucción de todo
fábricas, la revolución industrial se extendió prácticamente sin inmutarse, e incluso acogió con satisfacción, todos
sobre el mundo. En los Estados Unidos, Henry Ford, en su famosa línea de montaje, elevó el papel de
La máquina al máximo. Ford, de una manera muy inteligente, atrajo a los trabajadores a aceptar el
Page 135 Automatización en la industria láctea 123
máquina como socio. El trabajador de la línea de ensamblaje en la fábrica de Ford vio la máquina
como un dispositivo amigable que le quitó la parte del esfuerzo físico del trabajo de sus hombros.
Además, Ford compartió con el trabajador los beneficios del uso de la máquina, es decir, una mayor
productividad, aumentando los salarios y bajando las horas de trabajo. Finalmente, la automatización de Ford.
de la línea de montaje benefició tanto al cliente como a la sociedad en general a través de precios más bajos para
un producto que se convirtió en la adquisición más deseable.
Durante el primer cuarto del siglo XX, el concepto de ensamblaje de Ford
La línea, que más tarde se conoció como Fordismo, se identificó con 'progreso'. Parecio
que todos ganaron. El mundo fue, prácticamente de la noche a la mañana, dividido en dos partes: el
industrializados o desarrollados y los no industrializados o subdesarrollados. Este proceso
continuación de la sustitución de energía mecánica por energía muscular animal y humana
en el mundo desarrollado hasta mediados del siglo XX y aún continúa
en el llamado mundo en desarrollo. Aunque las reacciones humanas negativas aún no han
alcanzó el nivel del movimiento ludita del siglo anterior, el entusiasmo de los trabajadores
Asm para el benevolente 'socio' ha disminuido considerablemente.
La década de 1950 marcó el comienzo de la nueva revolución industrial. Esta nueva revolución es conocida.
por muchos nombres Inicialmente, se llamó 'La Segunda Revolución Industrial o La
Post Industrial Revolution ', para diferenciarlo de la revolución anterior que fue
conocida como la primera revolución industrial. Más tarde, como se hizo evidente que esto
la revolución fue muy diferente de la anterior, se renombró 'La información
Revolución ', para enfatizar el hecho de que esta revolución tenía en su centro no la energía sino
información. En resumen, de repente se dio cuenta a los expertos que estas nuevas máquinas eran
no destinado a levantar la carga de los hombros del ser humano. Más bien estos
Los nuevos dispositivos estaban destinados a levantar la carga de las "mentes" de los trabajadores que estaban
encargado de vigilar las máquinas de energía.
Estos nuevos trabajadores fueron enterrados en enormes pilas de papel que contenían voluminosos informes sobre
El tiempo, los costos y los beneficios de los diversos usos de estas máquinas. Después de la Segunda Guerra Mundial, como
la industrialización galopaba, se hizo evidente para los capitanes de la industria, el gobierno
Ments y académicos que estos trabajadores, y sus jefes, se estaban ahogando en el vasto
ríos y lagos de datos pero tenían poca información y conocimiento útiles. Gradualmente,
pero constantemente, se desarrolló una nueva máquina que fue diseñada exclusivamente para 'crujir'
enormes cantidades de hechos y tabulan los resultados en formas fácilmente consumibles por el
mente humana. Estos nuevos hechos llegaron a ser conocidos como 'datos', y las nuevas máquinas fueron
bautizado como equipo de "procesamiento electrónico de datos" (EDP).
A medida que aumentaba el conocimiento de las capacidades milagrosas de estas máquinas, los humanos
agregó un número creciente de funciones "mentales" a estas máquinas. En un diario inteligente
Kurt Vonnegard describió sus observaciones de una gran historia estadounidense basada en hechos históricos.
introducción de la compañía de la nueva 'automatización mental' retratándola como la nueva Luddite
era. En su ciudad ficticia, había dos tipos de personas. A un lado del río, estaban
los gerentes, y por el otro, eran las personas. La gente, harta de la gestión
emoción delirante con las nuevas máquinas, formó The Ghost Shirt Society y, por
Siguiendo los pasos de sus lejanos predecesores de un siglo antes, dio la vuelta al
ciudad destruyendo las nuevas máquinas. Medio siglo después, esta emoción con el nuevo
la máquina alcanzó el nivel de su antepasado, el fordismo, y llegó a ser conocida como Wienerism
en honor a Norbert Wiener, el padre de la cibernética (Wiener, 1948).
Page 136
4.3 Factores que contribuyen a la automatización
Como con todos los esfuerzos humanos, la automatización en su forma contemporánea es el resultado de
La culminación de muchos desarrollos relacionados. En los primeros días, el costo de la mano de obra.
fue el factor dominante. A medida que los descubrimientos científicos se convirtieron en innovaciones comercializables, el
El costo de la máquina disminuyó precipitadamente. Además, la fiabilidad, precisión y
La facilidad de uso de los dispositivos mecánicos se disparó. Estos costos y procesos se consideran
Las funciones son principalmente los llamados factores internos o impulsores de la automatización. La totalidad
industria láctea, desde el agricultor aislado en las zonas rurales hasta la organización ejecutiva
En los suburbios de la gran ciudad, vimos de inmediato los beneficios de la máquina. Automatización
significaba que se ahorraba tiempo, y dado que el tiempo es dinero, eso también significaba que el dinero era
ahorrado, y en consecuencia aumentaron las ganancias.
Estos desarrollos tecnológicos y económicos fueron los facilitadores de la automatización.
y fueron más o menos el resultado de otras fuerzas más poderosas. Estos son los externos
fuerzas y están relacionados con los cambios en la demografía y los cambios que lo acompañan
en los estilos de vida de las personas. El rápido aumento de la población a comienzos del siglo XX.
siglo combinado con una industrialización sin precedentes condujo a un considerable desaliento
pliego del lugar de producción de productos lácteos y el lugar de consumo. En
para acomodar este gran movimiento de personas de los lugares cercanos a la fuente
de producción, es decir, el animal, la industria láctea tuvo que construir fábricas para su procesamiento
ya sea más cerca del animal o más cerca del mercado. En cualquier caso, productos lácteos, crudos,
los productos semiacabados o finales deben transportarse a grandes distancias. Dado que
naturaleza frágil de estos productos, hubo que inventar formas de proteger y preservar
Su calidad. Una causa de contaminación de los productos lácteos es el contacto con humanos.
Por lo tanto, por razones de seguridad, la necesidad de minimizar el contacto humano condujo a la automatización.
La legislación reconoció esto rápidamente y actuó con rapidez.
Una serie de otros factores dictan que la industria láctea debe esforzarse continuamente por
automatizar. Por ejemplo, la globalización y la creciente competencia, la fábrica global,
El aumento en la cantidad y variedad de productos que cada unidad lechera está llamada a ofrecer
en el mercado y la necesidad de personalizar productos son algunos de los impulsores externos
de automatización. Siemens Logistics and Assembly Systems publicó recientemente un informe
titulado 'Mejorando la seguridad alimentaria a través de la automatización', que es una descarga gratuita de
el sitio web de la compañía (www.usa.siemens.com/logisticsassemby). El informe identificado
las siguientes seis tendencias emergentes y también indica cómo ayuda la automatización.
4.3.1 Seis factores que impulsan la automatización

Además de las preocupaciones de seguridad alimentaria, la industria de alimentos y bebidas enfrenta
al menos seis impulsores emergentes adicionales que acentúan aún más la importancia de
implementando la automatización lo antes posible. La automatización integrada puede ayudar a los alimentos.
y los fabricantes de bebidas abordan estas seis tendencias emergentes al tiempo que brindan importantes
Tant beneficios de seguridad.
# Tendencia 1: demandas del consumidor;

# Tendencia 2: demandas del cliente;
# Tendencia 3: problemas de disponibilidad laboral y confiabilidad;

# Tendencia 4: leyes laborales;
# Tendencia 5: requisitos reglamentarios;
# Tendencia 6: gestión de la cadena de suministro.
4.4 Beneficios de la automatización
Algunos de los beneficios de la automatización son bastante obvios, mientras que otros deben ser
explicado e incluso elaborado. En general, los beneficios de la automatización derivan de
La eliminación de la posibilidad de contaminación y la creación de riesgos para la salud.
para humanos y animales. Además, los ahorros de costos se transfieren al consumidor en
la forma de precios más bajos y, por lo tanto, mayor disponibilidad para los menos afortunados. En el
A nivel de micro o fábrica, la automatización sirve para varios propósitos más específicos, como
# la producción de bienes de calidad constante;

# la reducción en los costos de producción;
# la flexibilidad para satisfacer las demandas del mercado;
# la adopción de demandas legales en constante cambio;
# garantiza una calidad de producto alta y consistente;
# aumenta la producción;
# reduce las pérdidas;
# garantiza una operación segura;
# asegura ahorros de mano de obra; y finalmente
# permite una planificación, ejecución e informes de producción eficientes.
En general, la misión de la automatización en una lechería es satisfacer las necesidades de la empresa
Duce productos seguros, de una manera rentable, con una calidad alta y constante y en
Las cantidades apropiadas para satisfacer la demanda del mercado. Ejecución exitosa de este error
Sion exige un enfoque holístico o un enfoque de sistemas para automatizar la producción
de estos productos lácteos altamente sensibles y esenciales. En el resto de este capítulo, nosotros
presentará la conceptualización, diseño e implementación de un proyecto integrado
sistema trol para una fábrica de lácteos. Aunque este sistema incorpora todo lo tradicional
dispositivos mecánicos impulsados por energía, su verdadera fuerza radica en los últimos logros
de la ciencia de las industrias de la información y las telecomunicaciones.
4.5 Marco conceptual de un sistema automatizado
Dijimos en el párrafo anterior que la ejecución exitosa de la misión de la lechería

la industria exige un enfoque holístico o un enfoque de sistemas para automatizar la producción
ción de sus productos lácteos altamente sensibles y esenciales.
4.5.1 ¿Qué es un sistema?

El concepto de un 'sistema' (Fig. 4.1) fue originalmente tomado de la gerencia
literatura en el campo de la ingeniería. Una definición genérica es que 'un sistema es un conjunto de
Page 138
Ambiente externo
X-Y
Entradas Procesos Salidas
= error []
Retroalimentación
Ambiente externo
Fig. 4.1 Sistema y componentes. Adaptado de: Sistemas de gestión: consideraciones conceptuales,
Schoderbek, Kefalas y Schoderbek, RD Irwin, 1975, 1980, 1985, 1990, 1995. Permiso del autor.
objetos junto con relaciones entre los objetos y sus atributos '. Este defi
Se utilizó la base como base para desarrollar una nueva definición más pragmática.
Esta definición agrega los conceptos de 'todo' y 'entorno' para satisfacer la condición
sine qua non de la supervivencia de los sistemas biológicos, que es la apertura a los sistemas
medio ambiente. Un sistema ahora se define como 'un conjunto de objetos junto con relaciones
entre los objetos y sus atributos conectados o relacionados entre sí y con sus
entorno de tal manera que forme una entidad o un todo '(Schoderbek, PP, Kefalas,
AG, y Schoderbek, CG, Consideraciones conceptuales de sistemas de gestión,
Business Publications, Inc., Plano Texas, 1975, p. 30).
Examinaremos brevemente uno por uno los componentes principales de la definición de un
sistema. Un sistema se define como 'un conjunto de objetos junto con relaciones entre la
objetos y sus atributos conectados o relacionados entre sí y con su entorno
de tal manera que forme una entidad o un todo.
4.5.2 Objetos
Los objetos son los componentes del sistema. Desde el punto de vista estático, los objetos de un
sistema serían las partes que constituyen el sistema. Desde el punto de vista funcional,
sin embargo, los objetos de un sistema son las funciones básicas realizadas por las partes del sistema.
Por lo tanto, los objetos de un sistema son las entradas, procesos, salidas y control de retroalimentación.
4.5.2.1 Entradas
Las entradas a un sistema pueden ser materia, energía, humanos o simplemente información. Las entradas son
Las fuerzas de arranque que proporcionan al sistema sus necesidades operativas. Las entradas son las
fuerzas energizantes de un sistema. Las entradas pueden ser de tres tipos principales. Las entradas en serie son las
salidas de otro sistema con el cual el sistema focal está relacionado en serie o directamente.
Estas entradas en serie o en línea generalmente se denominan 'acoplamiento directo' o 'enganchado'
entradas Las entradas aleatorias representan conjuntos de entradas potenciales a partir de las cuales el sistema puede
escoger. La elección de una entrada aleatoria está determinada por la probabilidad de que satisfaga
La necesidad particular del sistema focal. En otras palabras, la elección se determinará
por el grado de correspondencia entre las necesidades de entrada del sistema focal y
Los atributos de las entradas disponibles. La selección real por el sistema focal es entonces
basado en la distribución de probabilidad y el criterio de decisión del sistema focal
tem. Finalmente, las entradas de retroalimentación son reintroducciones de una parte de las salidas del sistema.
Estas porciones representan desviaciones, llamadas errores (ε), entre el objetivo del sistema ( X )
y sus salidas o actuaciones reales ( Y ).
4.5.2.2 Procesos
Los procesos son las actividades que transforman las entradas en salidas. Como tal, pueden ser
máquinas, actividades humanas musculares, mentales o químicas, una computadora o una combinación
ción de todo lo anterior. Los procesos de White Box son actividades que se pueden describir en
de manera detallada y cuando el resultado potencial es predecible. Caja negra proc-
Las situaciones son situaciones en las que estas actividades son indescriptibles en detalle. En estos procesos,
combinaciones de entradas pueden dar como resultado diferentes estados de salida. Los procesos también pueden ser
ensamblajes, donde varias entradas diferentes se convierten en una o unas pocas salidas
(por ejemplo, una planta de ensamblaje de automóviles), o pueden ser desmontajes, donde se convierte una entrada
en una serie de resultados (por ejemplo, una planta empacadora de carne).
4.5.2.3 Salidas
Los resultados son los resultados de los procesos. Pueden caer en una de las siguientes categorías:
historias: intencionadas o planificadas, no intencionadas pero evitables, inevitables y retroalimentadas.
Los buenos diseñadores de sistemas buscan la maximización de los resultados previstos o planificados y
minimización de todos los demás.
4.5.2.4 Relaciones
Las relaciones son los enlaces que unen objetos y / o subsistemas. A pesar de que
cada relación es única y, por lo tanto, debe considerarse en el contexto de un
conjunto de objetos dado, aún las relaciones más probables en el mundo empírico
Pertenecen a una de las tres categorías siguientes: simbiótica, sinérgica y redundante.
Una relación simbiótica es aquella en la que los sistemas conectados no pueden continuar
funcionar solo. Estos tipos de relaciones pueden ser parásitas o unipolares (es decir, la relación
el barco está funcionando en una dirección) o bipolar en el que ambos sistemas obtienen un beneficio mutuo
(es decir, la relación se ejecuta en ambas direcciones). Una relación sinérgica, aunque no
funcionalmente necesario, sin embargo, es útil porque su presencia aumenta sustancialmente
El rendimiento del sistema. La sinergia, en su significado limitado, significa 'combinar energías' o
'acciones combinadas'. En terminología de sistemas, el término sinergia significa más que solo comp
acción combinada Las relaciones sinérgicas son aquellas en las que el esfuerzo cooperativo de semi-
los subsistemas independientes tomados en conjunto producen una producción total mayor que la suma de
sus salidas tomadas de forma independiente. Una expresión coloquial y conveniente de sinergia es
decir que 2 + 2 = 5 o 1 + 1> 2. Finalmente, las relaciones redundantes son aquellas que se duplican
otras relaciones La razón de esta duplicación es la fiabilidad. Relaciones redundantes
garantiza que el sistema funcionará todo el tiempo y no solo parte del tiempo.
4.5.2.5 Atributos
Los atributos son propiedades de los objetos y sus relaciones. Manifiestan el camino
que algo es conocido, observado o introducido en un proceso. Los atributos son de dos
categorías principales: definitorias o acompañantes. Los atributos o características definitorias son
aquellos sin los cuales una entidad no puede ser identificada. Los atributos de acompañamiento son aquellos
cuya presencia o ausencia no haría ninguna diferencia con respecto al uso de
el término que lo describe en un momento dado y para un propósito determinado. Sin embargo,
estos atributos pueden volverse muy relevantes cuando las circunstancias han cambiado
sustancialmente.
4.5.2.6 Comentarios
Una retroalimentación se definió anteriormente como una entrada que representa una desviación, llamada error (ε)
entre el objetivo del sistema ( X ) y su rendimiento o rendimiento real ( Y ). [Error (ε) =
X - Y ]. Los comentarios son de dos tipos: negativos y positivos. Hay que decirlo desde el principio.
que los términos retroalimentación y negativo y positivo se usan de manera "especial" y lo hacen
no corresponde al significado coloquial. Por lo tanto, dar a un sistema una retroalimentación negativa
no significa dar 'malas noticias'. La retroalimentación negativa es la reintroducción de un error.
que lleva un mensaje al sistema de que debe revertir las acciones que conducen a la
error. Es por eso que se llama negativo porque le pide al sistema que haga lo contrario de
lo que ha estado haciendo hasta ahora. El objetivo es minimizar el error. Una retroalimentación positiva
por otro lado le dice al sistema que maximice el error. Negativa o error minimiza-
La retroalimentación es la base del sistema de control. Alimentación de maximización positiva o de error
La parte posterior también se llama amplificador y es la columna vertebral de los procesos de crecimiento.
4.5.2.7 Límite
Hasta ahora, se han explicado los principales objetos de los sistemas y sus atributos.
Solo queda explicar el componente de la definición llamada entorno.
Sin embargo, antes de hacerlo, debemos tratar con "eso" que "separa" el sistema de
Su entorno en el que opera. Un límite es aquel que demarca el
sistema desde su entorno. Una definición funcional de un límite se da como 'el
línea que forma un círculo cerrado alrededor de la variable seleccionada, donde hay menos intercambio de
energía (o información) a través de la línea del círculo que dentro del círculo delimitador '
Deben notarse dos cosas al mirar la Fig. 4.1. Primero, la línea que demarca
el sistema desde su entorno es arbitrario (es decir, lo determina el observador o el
diseñador del sistema), y en segundo lugar, la línea no es sólida (es decir, es porosa, de modo que "cosas"
puede atravesarlo).
4.5.2.8 Medio ambiente
Un sistema opera dentro de un entorno. Al igual que con el concepto 'sistema', el concepto
El entorno también es mal entendido y mal utilizado. El uso vernáculo del término evoca
en la mente imágenes de árboles verdes, pájaros voladores, vacas pastando, ríos corriendo y azules
cielo. En el lenguaje de sistemas, este es claramente un caso de confundir la parte con el todo.
En otras palabras, el término medio ambiente es un concepto mucho más amplio, que abarca el
término popular ecología. El entorno se define como todos los factores que satisfacen lo siguiente
dos condiciones: (1) afectan el funcionamiento del sistema; esta es la condición de relevancia
ción y (2) están más allá del control inmediato de la gestión del sistema;
Esta es la condición de controlabilidad. Así cosas, eventos, sucesos, etc., que
están 'allá afuera' pero no se relacionan con el funcionamiento del sistema, no son parte del entorno
ment. Del mismo modo, cosas, eventos, acontecimientos, etc., que se relacionan con lo que
el sistema sí, pero que el sistema no controla, son parte de su entorno.
Si el sistema los controla, estos se convierten en parte de sus recursos.
4.6 Etapas en la automatización en la lechería
La automatización en la industria láctea siguió el mismo proceso descrito en la apertura.

sección de este documento.
4.6.1 Primera ola: mecanización

El primer punto de automatización fueron los lugares de alimentación y ordeño. Los agricultores adoptaron
Alimentadores automáticos y máquinas de ordeño fácilmente, reconociendo temprano en el tiempo y
características de ahorro de esfuerzo de estos dispositivos (Fig. 4.2).
(una) (si)
(C) (re)
Fig. 4.2 Progreso en la mecanización y transporte en la lechería: (a) alimentación mecanizada; (si)
ordeño mecanizado; (c) transporte en carreta a caballo; (d) transporte moderno en camión.
Page 142
La siguiente etapa en el proceso de producción es el transporte al procesamiento.

lugares. Debido a las grandes distancias que debían recorrer los productos, los agricultores mejoraron su
carros a caballo para camiones frigoríficos totalmente automatizados para garantizar un transporte seguro
a la fábrica de leche.
4.6.1.1 Resumen
Es obvio, a partir de la breve descripción de la mecanización, que el papel del ser humano
el ser es central y que el humano es quien toma las decisiones. La máquina es el "esclavo", mientras que
el humano es el "maestro". A pesar de la importante contribución de la máquina al proceso de
creación y transporte de leche, todavía depende del ser humano que le diga qué hacer.
4.6.2 Segunda ola: automatización

El proceso de mecanización alcanza su clímax en la fábrica. Es aqui

experimenta las maravillas del deseo humano de eliminar su propia presencia del
proceso de creación de millones de productos lácteos, desde el simple cartón de leche hasta
delicioso helado de producto. Se presenta un boceto de una fábrica de lácteos automatizada simplificada
en la figura 4.3. Las entradas al sistema provienen del medio ambiente a través de camiones refrigerados.
El contenido se deposita en una serie de tanques donde se realizan diversos procesos.
Los resultados de estos procesos son verificados por un sistema de retroalimentación, y los resultados son
retroalimentado a la entrada para posibles acciones correctivas.
4.6.2.1 Un ejemplo típico
La Figura 4.4 presenta un bosquejo simplificado de un sistema de automatización típico de una planta lechera.
Un sistema típico monitorea y guía todas las actividades a través de programas de computadora. Está
Entrada Proceso Salida
Leche
Llenado y empaque
Central
unidad para Retroalimentación
señal
Servidor
Fig. 4.3 Sistema de procesamiento de leche automatizado simplificado. Fuente: Adaptado de Dairy Handbook ,
ALFA-LAVAL, Food Engineering AB, 5-22100, Lund, Suecia, Capítulo 23, págs. 319–333.
Unidad Central Controlador Impresora
Área de comando
Impresión
Instrumento
Transporte de mensajes instrumento
panel
zona panel
Válvulas y
motores
controlador
Producción dispositivo
zona
Fig. 4.4 Sistema automatizado típico en la lechería.
simple en su operación y fácil de usar, y detecta automáticamente cualquier mal funcionamiento.

Se compone de tres áreas.
(1) El área de comando.

(2) El área de transporte de mensajes.
(3) El área de producción.
Las dos primeras áreas están bajo la supervisión directa del operador que se sienta en el
sala de control. La primera área incluye la computadora central y constituye el corazón de
el sistema. La computadora reconoce el estado del proceso de conversión y, con el
ayuda de señales de entrada del área de producción, procesa la información, la modifica
según el programa y finalmente envía comandos como señales de salida.
La primera área incluye una serie de unidades de hardware como consola, pantalla a color y
impresora. El operador recibe información y emite comandos sobre posibles
modificaciones en el proceso. La segunda área - área de transporte y transformación
de mensajes: se compone de instrumentos que conectan el control central con el
área de producción. Estos instrumentos aceptan las señales del área de producción.
y cambiarlos a señales reconocibles por la computadora. Posteriormente, la computadora
invierte estos comandos en señales analógicas que el instrumento puede reconocer
mentores en el área de producción. Finalmente, estas señales se transforman en formas integrales
sensible al operador. Los instrumentos de la segunda área consisten en la válvula y
dispositivos de control del motor, el IP (panel de instrumentos) que contiene varias pantallas
de información para el operador, como instrumentos de registro y otros, y el
Interfaz de proceso que verifica las señales binarias y analógicas.
Finalmente, la tercera área es el área de producción que tiene varios equipos mecánicos.
ments como motores, el MCC (Motor Control Cabinet) donde los carretes y motores
están ensamblados, válvulas e instrumentos que detectan el estado del tratamiento, como
termómetros, manómetros, conductómetros, interruptores y medidores de nivel.
Page 144
Devolución CIP
V3
V5
Agua
Vapor
Agua
Drenaje
Lejía
V4
CIP
presión
V1 V2
P1
Fig. 4.5 Ejemplo de una operación típica: limpieza.
4.6.2.2 Dos ejemplos
Los siguientes dos ejemplos ilustran los diferentes niveles del sistema. El primero es el
'nivel de control de procesos' y segundo es 'nivel de control de señales analógicas'.
La figura 4.5 muestra una situación con dos tanques. El primer tanque contiene agua y el
segundo, una solución de NaOH que se usa para limpiar la línea de productos. También hay una
intercambiador de placas para calentar las soluciones de limpieza.
Para limpiar esta línea, se sigue un proceso de cinco pasos:
V1, P1,
Enjuague con agua
V2, P1, V4,

Relleno de lejía
V2, P1, V4, V3, V5

Limpieza de lejía
V1, P1, V3,

Descarga de agua
V1, P1, V3, V4, V5

El drenaje del agua
El segundo caso se refiere a los niveles de control a través de señales serie analógicas. Aquí,
la caja es un simple ajustador de calor donde, en un lado de sus placas, está el producto
uct flujo y, por otro lado, la fuente térmica, que en este caso es agua caliente.
La temperatura del producto se determina manualmente a través del monitoreo continuo
del termómetro (TT) que muestra la temperatura del producto y la interrelación manual
Ventilación de la válvula que determina el flujo de agua caliente. En el caso automatizado, el
La indicación del TT se transporta al controlador (TIC). Aquí, esta indicación es
Automatización en la industria láctea 133
Page 145
cambia inmediatamente a una señal analógica y se compara con el punto de ajuste. los
El mensaje se transmite posteriormente a la válvula que controla el flujo de agua caliente.
para determinar el flujo apropiado y, por lo tanto, la temperatura del producto en el objetivo
nivel (Fig. 4.6).
La Figura 4.7 proporciona un ejemplo de un sistema más sofisticado que muestra en detalle
los diversos procesos bosquejados en los dos ejemplos anteriores.
4.6.2.2.1 Automatización de procedimientos de limpieza: una descripción detallada. Pro de limpieza

Los procedimientos y la desinfección son muy importantes en las lecherías. El mantenimiento de un alto
Nivel de control de los signos analógicos.
Niveles
• Manual
• Básico: primer nivel de automatización
• Completamente automatizado
• Auto-coordinación
Término análogo Término análogo

I/O Controlador I/O
entrada salida
Nivel de
limpieza
Fig. 4.6 Nivel de control con señales analógicas.
Vapor Vapor
t3
Calefacción Pasteurización
válvula de vapor Bomba de agua válvula de vapor
Agua para
bomba pasteurización
De intercambio de calor
plato
t4 t2
Interruptores finales t1
Y4
Circulación
válvula
Agua
Miguel
Y1
Y2
Leche
bomba Y3
Separador
Nivel Buffer
envase
Fig. 4.7 Un sistema más sofisticado. www.btc-automation.lv/…/big/food_10_1_en.jpg.
Page 146
la calidad del producto depende, en gran medida, de la limpieza y desinfección adecuadas de

El equipo y todas las áreas de la fábrica. La leche, como materia prima principal para una lechería, es
El mejor sustrato en el que las bacterias pueden multiplicarse rápidamente. Leche, ya sea como materia prima
o como bien producido, fluye a través de toda la maquinaria mecánica de la fábrica
y entra en contacto con receptores de leche, tuberías, tanques, pasteurizadores, separadores y
máquinas de llenado. Como resultado, se requiere una limpieza efectiva a diario para que
Se puede garantizar una alta calidad del producto.
Incluso el error más pequeño puede tener resultados catastróficos para la empresa. Limpieza defectuosa
ing puede resultar en grandes volúmenes de productos terminados que se desperdician. Además, defectuoso
la limpieza puede tener consecuencias desastrosas en el área de la salud pública, con igual
consecuencias catastróficas para la industria láctea misma. Por estas razones, la lechería
La industria ha desarrollado una serie de sofisticados sistemas de limpieza, algunos de los cuales
se abordan brevemente a continuación.
Estos sistemas se pueden agrupar en las siguientes categorías:
(1) La primera categoría se puede dividir en dos subcategorías, dependiendo de si
Cualquier desmontaje se realiza durante la limpieza. Sistemas de limpieza en el lugar (CIP):
Todo el procedimiento de limpieza se realiza en un circuito sin equipo.
ensamblaje CIP es un sistema integrado que consiste en tanques, válvulas, bombas, detectores.
y equipos automatizados operados bajo procedimientos precisos que controlan
# temperatura;
# flujo;
# presión;
# densidad y tiempo de contacto de las soluciones de limpieza;
# Limpieza fuera de lugar (COP): este procedimiento de limpieza funciona desmontando
Las partes a limpiar. Estas partes se colocan en contenedores específicos que
se limpian en circuito abierto.
(2) La segunda categoría está relacionada con el nivel de automatización:
# sistemas manuales;
# sistemas semiautomáticos;
# sistemas totalmente informatizados.
Los sistemas mencionados anteriormente pueden ser
# centralizado;
# descentralizado.
4.6.2.2.2 Ejemplo de un sistema totalmente informatizado.

(1) Aplicación: limpieza automatizada en lugar de tuberías, válvulas, tanques, intercambiadores de calor
y máquinas de llenado.
(2) Capacidades: diferentes programas de limpieza para diferentes máquinas y equipos,
es decir, un programa diferente para limpiar los tanques de almacenamiento y los intercambiadores de calor.
(3) Equipo:
# Tanque de almacenamiento de agua equipado con:
(i) controladores de nivel (electrodo de alto nivel-bajo nivel);
(ii) válvula de alimentación automatizada (entrada); y
(iii) válvula de vaciado automatizada (salida).
# Depósito de almacenamiento para solución detergente equipado con

(i) controladores de nivel (electrodo de alto nivel-bajo nivel);
(ii) ventilación de aire;
(iii) válvula de muestreo;
(iv) agitador;
(v) válvulas de entrada y salida;
(vi) transmisor de nivel.
# Líneas CIP que consisten en
(i) intercambiador de calor;
(ii) bombas dosificadoras, el agente concentrado;
(iii) bombas de avance y retorno, la solución de limpieza;
(iv) válvulas;
(v) equipos eléctricos y electrónicos.
La contribución de la automatización a los sistemas CIP es la precisión en la regulación de todos

aquellos parámetros que son esenciales para una limpieza efectiva. Esos parámetros son
relacionado con
# temperatura predeterminada de las soluciones de limpieza o detergentes;

# tiempo de procesamiento de cada solución de limpieza o detergente;
# secuencia en la que se realizarán los circuitos de limpieza;
# seguridad en la apertura y cierre de las válvulas de limpieza;
# ajuste fácil en las nuevas demandas (cambio de agentes de limpieza, tiempo, secuencia, etc.).
4.6.3 Tercera ola: cibernación

En las dos oleadas anteriores de sustitución de la participación mecánica por la humana.
actividades en el proceso de producción, transporte, procesamiento y transformación de leche.
En los productos de consumo, a las máquinas se les dio el papel de 'esclavas', mientras que las humanas
se le concedió el papel de "maestro". A pesar de que, como vimos en la Segunda Ola:
Automatización, las máquinas realizaban muchas funciones de toma de decisiones, la mayoría de las cuales
ellos fueron acoplados o decisiones forzadas. En otras palabras, el diseñador del sistema, un humano,
había incorporado en la decisión. Por ejemplo, la máquina no tiene más remedio que abrir una válvula
cuando el peso o la presión ha alcanzado un cierto nivel.
En The Third Wave: Cybernation, el sistema en sí tiene la opción de elegir entre
Muchas alternativas. El humano es parte del sistema; no aparte de eso, como en el caso de
mecanización y automatización convencional. Una fábrica de lácteos automatizada es essen-
En primer lugar, una minimización de errores, circuito cerrado, sistema de retroalimentación negativa. Estos tipos de
Los sistemas se denominan sistemas cibernéticos. En sistemas cibernéticos, el sistema mantiene
control en el acto de y por el acto de salir de control. Es un autorregulador
sistema que depende de la existencia de una diferencia entre la meta y la realidad
rendimiento, es decir, el error.
La Figura 4.8 proporciona un bosquejo de un sistema de control de retroalimentación negativa. El control
objeto, es decir, lo que se va a controlar, debe mantenerse entre una parte superior
y límite inferior. Prestaciones por encima del límite superior (exceso) o por debajo del límite inferior
el límite (disparos) se devuelve dentro del umbral mediante un proceso de detección
148 de 136
1189. Ciencia y tecnología láctea avanzada
Objeto de control
Entrada Proceso Salida
t3 t4 t5
t1 t2 t6 t7
t0 t8
Retroalimentación
Sistema de control
El sistema de control mantiene el sistema

salida dentro de ciertos límites predeterminados yo
a través de un mecanismo autorregulador que consiste
de un detector que monitorea constantemente
cambios en la producción a lo largo del tiempo, un comparador PAGS
que compara la salida detectada contra Detector
un conjunto de normas y un efector que
decide si las desviaciones (es decir, la salida
O
del comparador) orden correctiva
acción a tomar contra el operador
función de entrada del sistema
yo
PAGS
Efector
Comparador
O PAGS yo O
Fig. 4.8 Sistema de control de retroalimentación negativa. Adaptado de: Sistemas de gestión: conceptual
Consideraciones, Schoderbek, Kefalas y Schoderbek, RD Irwin, 1975, 1980, 1985, 1990. Permiso de
el autor.
el error, comparándolo y luego emitiendo una acción correctiva que cambia el comportamiento
del sistema.
4.6.3.1 Algunas aplicaciones nuevas
En esta sección final, ofrecemos dos sistemas patentados que se ocupan de las últimas regulaciones.
Requisitos históricos que afectan a toda la industria de alimentos y bebidas. Estos sistemas
se encuentran actualmente en la etapa de prueba alfa. El primer sistema se ocupa de la provisión de información.
relación con el cumplimiento de toda la compañía con todos los requisitos de seguridad también
como con la gestión del conocimiento y la gestión de crisis. El segundo sistema
se ocupa de los requisitos de seguimiento y localización.
4.6.3.2 Sistema integrado de seguridad alimentaria Lotus
El primer sistema es un sistema integrado de seguridad alimentaria desarrollado por Lotus Consulting,
Atenas, Grecia (www.lotusconsulting.gr). La figura 4.9 proporciona un diagrama
Recogida de leche
de vaca, cabra o
ovejas en la granja
Recepción de la leche
Transporte
Calidad
Enfriamiento bajo enfriamiento Almacenamiento
garantía
condiciones
Procesamiento de leche
gordo Embalaje y
Separación Pasteurización Homogeneización
Estandarización almacenamiento
Procesamiento de productos
Relleno Incubación Refrigeración embalaje
Almacenamiento y
distribución
Fig. 4.9 Producción de leche del animal al mercado.
Presentación de las diversas etapas involucradas en el proceso de convertir la leche en

Productos sumables. En cada paso de este proceso, desde la recepción de la leche hasta el almacenamiento, hay
Son oportunidades para la automatización. En algunos de los subprocesos, la segunda ola de auto-
Se utiliza mation. En otros, se necesitan sistemas más sofisticados y más confiables.
Finalmente, la necesidad de sistemas totalmente automatizados alcanza su clímax cuando se desea
la función de control se eleva al nivel administrativo de toda la empresa. El loto
El Sistema Integrado de Seguridad Alimentaria (LIFSS) se ofrece aquí como un ejemplo de un nivel superior
integración de la administración de toda la empresa. El sistema tiene como objetivo satisfacer
todos los requisitos de seguridad legalmente obligatorios al maximizar la gestión del conocimiento y
gestión de crisis.
Hay pocas dudas de que el tema de producir alimentos seguros de manera segura es uno de los principales
Mary preocupaciones de la sociedad moderna. Cuando los humanos vivían en sus hogares rurales, la comida se acumulaba
El errar y la preparación eran de exclusiva preocupación y obligación de los jefes de los
casa. Convencionalmente, los hombres recolectaban comida, y las mujeres la preparaban y servían.
a la familia Por lo tanto, los problemas de seguridad alimentaria se limitaron principalmente a una sola familia. los
La simplicidad inherente a los alimentos tradicionales hizo que el problema de seguridad fuera bastante simple. Alimentos
se consumieron casi de inmediato o en un corto período de tiempo.
Hoy, el trabajo no es fácil. Existen oportunidades para errores y percances en todo.
La complejidad inherente a la producción, almacenamiento, procesamiento y entrega de alimentos es enorme.
Mous Hasta ahora, las lecherías han empleado un enfoque poco sistemático. Hicieron un poco
de esto y un poco de eso, con la esperanza de cumplir con las leyes y regulaciones. Loto
La consultoría ha aprendido de la experiencia que las empresas necesitan un enfoque integrado.
Page 150
Un enfoque de sistemas, por así decirlo, donde los diversos aspectos involucrados en la producción de alimentos
ción y seguridad se ven como una serie de actividades interrelacionadas que forman un todo o un
sistema, que está en una interacción continua con sus subsistemas componentes y con
Su entorno externo.
LIFSS adopta un enfoque holístico para el proceso de producción y entrega segura y
comida nutritiva. Este enfoque contempla la serie de procesos involucrados en la alimentación.
produciendo, procesando y entregando como alimentación el uno del otro. El logro de
un paso energiza al siguiente. En otras palabras, la salida de un subsistema se convierte en el
entrada al otro subsistema, que lo energiza para crear su propia salida que a su vez
se convierte en la entrada para el otro y así sucesivamente.
En el centro del sistema no está el hardware mecánico que fue el corazón de
la automatización de la segunda ola; más bien, el ingrediente básico de LIFSS es la información.
Es la creación y difusión de información precisa y oportuna entre los
varios niveles y departamentos de una empresa que deben ser administrados de manera efectiva y
eficientemente.
Antes de entrar en una descripción detallada de LIFSS, establezcamos algunos
supuestos:
(1) Suponemos que la ley debe ser estrictamente obedecida.

(2) Suponemos que las cosas pueden salir mal y surgirán crisis.
(3) Suponemos que nosotros, como industria y en cooperación con el estado, hemos hecho
progresó y creó una serie de programas y sistemas como ISO14001 o
Análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP), finalmente.
(4) Reconocemos que la seguridad de una empresa depende de la existencia de personas que
tener el conocimiento y las habilidades necesarias y la voluntad para garantizar la seguridad de
sistema entero.
Las empresas alimentarias no suelen desarrollar un sistema integrado para la seguridad. Ellos usu-
Implemente una serie de sistemas de gestión de seguridad. Si bien es común para
empresas que estén aseguradas contra peligros comunes conocidos, como incendios o terremotos,
los riesgos derivados de sus propias operaciones se descuidan o ignoran. Estos últimos peligros
Ards podría conducir a resultados desastrosos para el negocio en sí. LIFSS tiene como objetivo minimizar el
probabilidad de ocurrencia de tales peligros y sus consecuencias al tomar un sistema
enfoque del tema de la seguridad en la industria alimentaria.
4.6.3.3 Objetivo de LIFSS
El objetivo de LIFSS es asegurar que ciertos objetos de control clave se mantengan dentro de ciertos
límites predeterminados Estos objetos de control pertenecen a una de dos categorías.
(1) Categoría A: requisitos obligatorios, los diversos conceptos o 'cosas' que son
prescrito por la legislación nacional, regional e internacional. Estos son conocidos
en nuestro lenguaje profesional Puntos Críticos de Control (PCC).
(2) Categoría B: requisitos voluntarios, cosas específicas de la empresa que se han identificado
por la gerencia como ha sido necesario para la producción y distribución efectiva de alimentos
ción Estos se denominan puntos de decisión crítica (CDP) en Lotus.
LIFSS intenta integrar estas dos categorías en una forma significativa, rápida,
eficaz y amigable, sistema asistido por computadora.
4.6.3.4 Subsistemas
Los componentes principales de LIFSS se muestran en la figura 4.10.
4.6.3.4.1 Subsistema 1: Sistemas de gestión de seguridad estandarizados (SSMS). Esta

El subsistema incluye los sistemas de gestión 'estandarizados', basados en todo el mundo
normas, principios o pautas aprobados. Dichos sistemas son ISO14001, HACCP,
OHSAS 18001, GHP y otros. La mayoría de nosotros estamos familiarizados con estos sistemas, y la mayoría
Las empresas de nuestra industria cuentan con la mayoría, si no todas. Estos sistemas se describen en
gran detalle de los diversos puntos de control crítico de peligro y las actividades específicas que
debe realizarse para garantizar que las variables específicas se encuentren dentro de ciertos límites prescritos,
la frecuencia de las verificaciones y los resultados con sus probables consecuencias. La lógica
del HACCP es aplicable a los otros sistemas. Todos estos sistemas tienen todo lo necesario.
elementos sencillos para garantizar de forma fácil y definitiva el cumplimiento. Ellos tienen:
(1) definiciones concretas;

(2) mediciones concretas, es decir, valores específicos expresados en forma específica y bien
términos cuantitativos aceptados;
(3) límites superiores e inferiores concretos de los niveles de seguridad aceptados; y finalmente
(4) procedimientos de aplicación concretos y sanciones específicas por seguridad inaceptable
niveles.
Subsistema 1
Seguridad estandarizada
sistemas de gestión
(HACCP, ISO STD,
GHP, etc.)
Comida
Subsistema 3 Subsistema 2
(gestión de crisis)
negocio Conocimiento administrativo
la seguridad
Subsistema 4
Continuo
conformidad con legal
y otros reguladores
requisitos
Fig. 4.10 LILFSS y sus subsistemas componentes.
Página 140
4.6.3.4.2 Subsistema 2: Sistema de gestión del conocimiento (KMS). Con frecuencia, fallas
en materia de seguridad son el resultado de omisiones y / o decisiones y acciones incorrectas tomadas
por los recursos humanos de la empresa. Consciente del papel clave que juega el ser humano en el
En busca de seguridad a nivel de toda la empresa, LIFSS reconoce que el continuo
La mejora del conocimiento de los recursos humanos es una condición necesaria. Para una empresa,
Mantener a su personal siempre informado, alerta y orientado a la acción rápida es imprescindible.
Ningún sistema puede realizar su función a menos que:
(1) las personas saben para qué está diseñado el sistema;

(2) vigilar continuamente las funciones del sistema; y
(3) informar de manera rápida y efectiva los resultados a la unidad adecuada de la empresa.
Estos ABC son el alma del subsistema 2 de LIFSS: Sistema de gestión del conocimiento.
Afortunadamente, los educadores de gestión, consultores y profesionales tienen más de los últimos diez
más o menos años desarrollaron una nueva disciplina que se ocupa de la creación, codificación y
difusión del conocimiento. Reconociendo que el conocimiento es lo más valioso de una empresa
recursos, las organizaciones gastan grandes sumas de dinero diariamente en educar a sus humanos
recursos en el proceso de creación y uso del conocimiento. En resumen, la creación de conocimiento.
y el uso no es tan automático como la mayoría de nosotros creemos. Este proceso debe ser diseñado,
explicado y 'vendido' a todos los participantes de la organización. Además, debe hacerse un
parte integral del sistema de recompensas de la compañía. La gente no compartirá sus conocimientos.
a menos que sean recompensados por ello. De lo contrario, lo atesorarán como el oro.
El subsistema 2 KMS de LIFSS cumple con los requisitos explicados anteriormente que
están presentes en el subsistema 1; a saber, tiene:
(1) definiciones concretas;

(2) mediciones concretas, es decir, valores específicos expresados en forma específica y bien
términos cuantitativos aceptados;
(3) límites superiores e inferiores concretos de los niveles de conocimiento aceptados; y finalmente
(4) procedimientos de aplicación concretos y sanciones específicas por conocimiento inaceptable
Niveles de borde.
Por supuesto, las medidas utilizadas en el KMS no son tan "concretas" como las utilizadas en
Subsistema 1, y son más de naturaleza "cualitativa". Sin embargo, son aceptados.
y 'comprado' por recursos humanos. Son parte de la cultura corporativa. Por lo tanto,
Se espera que quienes no 'obedezcan' estas 'normas' paguen el precio por ello.
Al igual que en las actividades del subsistema 1, en el subsistema 2 hay control crítico
Puntos. Estos se expresan en el nivel mínimo de conocimiento que un empleado debe
poseer para que no se consideren 'peligrosos' para la seguridad general del
empresa.
4.6.3.4.3 Subsistema 3: Sistema de gestión de crisis (CMS). Uno de los básicos

Las suposiciones hechas al diseñar LIFSS es que ocasionalmente se producirán crisis. El his-
La historia del mundo corporativo está repleta de ocasiones de crisis. Comenzando con la amplia
publicitó la crisis de Johnson & Johnson Tylenol a principios de la década de 1980 y finalizó con el
caso más reciente de dioxinas de Coca Cola en Bélgica en la década de 1990, hay ejemplos perfectos
de la gestión de crisis buena versus mala. En el primer caso, el CEO fue ampliamente elogiado
por la forma efectiva en que manejó la crisis de la compañía. El CEO de Coca Cola fue
No tan afortunado. La torpe forma en que Dough Invester manejó el caso al negarse a aceptar
la ocurrencia y tomar medidas correctivas rápidas y efectivas dañó la empresa
reputación y su flujo de caja, y contribuyó a la pérdida de su trabajo.
Una vez más, afortunadamente, los educadores de gestión, consultores y profesionales tienen más de
Las últimas décadas desarrollaron una nueva disciplina que se ocupa de la prevención, detección temprana
ción y gestión rápida y efectiva de crisis. Reconociendo que lidiar con un
Una crisis desorganizada puede tener graves consecuencias para la reputación de la empresa.
Tation y las pesadas cargas financieras, Lotus ha incorporado en su LIFSS un componente
Subsistema 4: Sistema de gestión de crisis (CMS).
Como en el caso del subsistema 2, las mediciones utilizadas en el CMS no son tan
creta 'como los utilizados en el subsistema 1: son más de naturaleza' cualitativa '. Sin embargo,
son aceptados y 'comprados' por los recursos humanos. Son parte de la empresa
cultura. Por lo tanto, aquellos que no 'obedecen' estos 'estándares' deben pagar
precio por ello. Como en las actividades del Subsistema 1, en el Subsistema 3 hay Críticas
Puntos de control. Estos se expresan en el nivel mínimo de habilidades de gestión de crisis.
un empleado debe poseer para no ser considerado "peligroso" por el exceso de
Toda la seguridad de la empresa.
4.6.3.4.4 Subsistema 4: Sistema de Monitoreo y Cumplimiento Continuo (CMCS). Esta

El subsistema supervisa de forma continua los resultados de los distintos subsistemas.
que son el dominio del subsistema 1. Este subsistema está compuesto por tres
subsistemas interconectados. Subsistema 4.1, El monitor, monitores en continuo
y automáticamente todas las actividades del subsistema 1. Los resultados de este monitoreo son
las entradas al subsistema 4.2, el comparador, que, a su vez, se comparan con el
'estándares' legalmente establecidos que deben cumplirse. Finalmente, en base a los resultados de estos com
parisons, Subsistema 4.3, The Corrector, recomienda acciones correctivas que se alimentan
volver al subsistema 1. Estas acciones correctivas son las actividades de gestión que
debe realizarse para que todo el sistema vuelva a estar dentro de la aceptación predeterminada
límites capaces Estas son las acciones correctivas que la gerencia debe tomar para asegurar
funcionamiento de todo el sistema de toda la empresa.
Una mirada reflexiva a este sistema revela que la información oportuna y precisa es de
importancia extrema. Dado que los sistemas dinámicos tienden a sobrepasar y subestimar
disparar (es decir, salir de control), LIFSS propuesto aquí debe ser un 'metasistema', que
es decir, un "sistema de sistemas" que minimiza la falta de información, es decir, los retrasos entre
detectar un error y la acción correctiva. Cuantos más retrasos haya, más
el tiempo que tomamos para medir, comparar y tomar medidas correctivas, mayor será la probabilidad
Es probable que se produzcan rebasamientos excesivos con las consecuencias que se aproximan.
'niveles de crisis'.
Para asegurar la minimización de los retrasos en la información, LIFSS introduce dos adicionales
subsistemas El tercer subsistema tiene como objetivo asegurar un entorno bien informado y de acción.
Entidad corporativa de recursos humanos. El cuarto subsistema tiene como objetivo asegurar rápido y
manejo efectivo de crisis.
Page 154
4.6.3.5 Sistema de seguimiento y localización - TRACER
Un sistema integrado de seguimiento y localización pertenece a la categoría de sistemas llamada

Manufacturing Execution Systems (MES) y debe tener la capacidad de identificar
ficación o codificación, monitoreando el flujo de producción y los procesos asociados y
controles de calidad, así como la recopilación y gestión de la información necesaria.
El sistema TRACER usa su propio software, que puede usarse en muchos
estaciones de trabajo y deben cubrir las siguientes demandas o especificaciones generales:
# Cobertura de las demandas y procesos específicos de la empresa.

# Integración armoniosa y colaboración con los sistemas y procesos existentes
del negocio, así como con todos los sistemas de información y sistemas de automatización como
planificación de recursos empresariales (ERP), etc.
# Posibilidad de conexión automática con los sistemas de codificación existentes, como varios
impresoras de inyección de tinta, impresoras de etiquetas térmicas, etc.
# Colaboración absoluta con los diversos sistemas de calidad.
# Minimización de la intervención humana para evitar errores. Siempre que sea necesario
tener intervención humana, las operaciones deben ser simples y fáciles de entender.
# Posibilidad de escala para que el sistema pueda satisfacer todas las necesidades futuras.
# Capacidad de gestión discreta de la información requerida. Por ejemplo, un
la empresa puede optar por seleccionar un sistema de seguimiento y localización muy detallado para su propio
usar y, al mismo tiempo, proporcionar 'personas externas', como agencias gubernamentales, solo un
parte de la información disponible, lo suficiente para satisfacer los requisitos reglamentarios:
u otras obligaciones contractuales.
# Capacidad de realización de las nuevas tecnologías para la captura automática de datos, almacenamiento,
transmisión y, en general, gestión de datos a través de INTERNET, Wi-Fi, RFID,
ADN, y así sucesivamente.
# Capacidad de comunicación con otros sistemas de información utilizando XML <EDI
y así.
En general, el sistema TRACER (Fig. 4.11) sigue de cerca los requisitos de

Comité FOODTRACE de la Unión Europea (www.eurofoodtrace.org).
4.6.3.6 Resumen
Third Wave Automation depende y capitaliza las capacidades cognitivas de

ser humano. Durante los últimos 50 años más o menos, se creó una nueva ciencia dirigida a
Mejorar las capacidades cognitivas humanas al ofrecer una tecnología que ayuda a los humanos
en almacenar y recordar información. Por lo tanto, las organizaciones del siglo XXI son esencialmente
conocimiento creando y usando sistemas, que luego desarrollan capacidades para aprender, así
convirtiéndose en organizaciones de aprendizaje. Es esta habilidad de aprender que reemplaza la habilidad de
Automatizar las funciones de los dispositivos mecánicos que caracterizan la búsqueda de automatización.
de las empresas del siglo XXI. La cibernación es el pináculo de los logros humanos.
La cibernación hace que los humanos formen parte, no estén separados o sean externos al sistema, por lo tanto
creando un suprasistema o un metasistema, un sistema de sistemas, que aprende de sí mismo
errores y evoluciona a niveles más altos de complejidad. El mundo de hoy requiere una gestión
Ment sistema que tiene la variedad necesaria para hacer frente a su enorme complejidad.
155 de 1189. Automatización en la industria láctea 143
Costo
Planificación Producción Valores Purc hase
ERP contabilidad
WMS Diseño de trazadores
Mantenimiento Trazador-ejecución
administración
Seguimiento y localización Calidad del producto Producción
Recurso configuración configuración configuración
asignación Material Calidad del producto Producción

MES
seguimiento y localización administración administración
Operaciones
Planificación
Reportando y
LIMS gestión de riesgos
SCADA SOCIEDAD ANÓNIMAMaquinaria

Controlar
sistemas
Fig. 4.11 Sistema de seguimiento y localización (TRACER). Reproducido con el amable permiso de Theodorou
Automatización SA.
4.7 Sistema de seguridad integrado Lotus: un estudio de caso en la industria láctea

industria
En primer lugar, elegiremos qué investigar: el dominio de control . En este ejemplo, 'hielo
se elige la producción de crema '.
El proceso de producción de helado consta de varios pasos que se pueden examinar.
por separado. En este caso, el paso: 'Compra de leche para la producción de helados'
se examina (Fig. 4.12).
Hay varios parámetros que contribuyen a la seguridad de la leche comprada y
cada uno también puede ser examinado por separado. Por lo tanto, el "objeto de control" apropiado tiene
a elegir (Fig. 4.13).
Por ejemplo, escojamos investigar cuál era la situación, con respecto al nivel
de Staphylococcus , en la leche comprada. Como los subsistemas 1 y 4 parpadean, esto
significa que nuestro objeto de control está relacionado con algunos parámetros contenidos en estos dos
subsistemas (Fig. 4.14).
Por lo tanto, el subsistema 1 resalta el paso del proceso, y el subsistema 4 resalta lo legal
requisito para esta medida. Se puede ver que, en la columna de medida de control,
Estos parámetros se relacionan con todos los sistemas de gestión. Por ejemplo, proveedor efectivo
La garantía se relaciona con ISO 9000, mientras que la temperatura y el tiempo de pasteurización
relacionarse con HACCP y así sucesivamente. En general, todos los parámetros relacionados con todos y cada uno
Los sistemas de gestión están representados y evaluados (Fig. 4.15).
Page 156
Subsistema 1 Subsistema 2 Subsistema 3 Subsistema 4
Dominio de control:
Producción de helados
Compra de leche
para la producción de
helado
Fig. 4.12 Paso de control 'Compra de leche para la producción de helado'.
Dominio de control:
Producción de helados
Activo apropiado
objeto de control
Fig. 4.13 Captura de pantalla de Lotus Integrated Safety System.
Objeto de control: Staphylococcus
PCC
Es el
cantidad recibida
de leche debajo
si
límite máximo
(x <= M)?
M = 2.000 / ml
No
Fig. 4.14 Control de punto de control crítico para Staphylococcus.
Subsistema 1
Sistemas estandarizados de gestión de la seguridad.
Fabricación de helados (HACCP, ISO ST, GHP, etc.)
Paso de proceso Medida de control Límites críticos Acción correctiva

1. Compra de • Proveedor efectivo • Continuamente aprobado • Cambiar proveedor
ingredientes aseguramiento-auditoría estado (pase de auditoría) • Informe al gerente de control de calidad
(p. ej. leche fresca) • Certificado de análisis- • Límites legales • Contactar al proveedor
especificación acordada • Rechazar el envío
(máximo aceptable
niveles)
2. Tinas de plástico y película. • Elección correcta del contenedor • Apto para uso alimentario: • Cambiar contenedor / proveedor
y película (de acuerdo en - Producto alto en grasa
especificación) - Conforme con
• Garantía efectiva del proveedor límites legales de migración
-auditoría • Estado aprobado continuo
(pase de auditoría)
•
Informar al gerente
• Póngase en contacto con QA y discuta
•
Calor correcto 79.4 ° C – 82 ° C Asegúrese de que el desvío funcione correctamente
3. Pasteurización • Reparación de termógrafo
proceso, objetivo Tiempo de espera 15 seg.
•
nivel 82 ° C / 15 segundos Sostenga el producto, hasta que escuche correctamente
proceso verificado; volcar en no
•
INICIO: la producción no
comenzar hasta corregido
•
FIN: producto de cuarentena; llamada
ingeniero; notificar a QA y
• Directo automático • Trabajo directo discutir
Subsistema 4
Conformidad continua a legal
y otros requisitos reglamentarios
Requerimientos legales
Fig. 4.15 Subsistemas 1 y 4 relativos a los sistemas estandarizados de gestión de seguridad y legal y
los requisitos reglamentarios.
Al medir el nivel de Staphylococcus en la leche recibida, se puede establecer si

está por debajo del límite legal máximo (M) o no (Figs. 4.16 y 4.17). Si es así, entonces proceda
al siguiente paso de producción → haga clic en sí. Si no: rechaza la leche comprada y
(1) solicite un informe → HAGA CLIC Π.Α.Π.Π., que explica los problemas, las causas,
los efectos secundarios y las soluciones propuestas para este problema, o
(2) continúe el proceso de examinar varios OBJETOS DE CONTROL siguiendo
el mismo procedimiento nuevamente.
El resultado final de esta aplicación es este informe impreso. Al obtener un informe como
esto, y tantos detalles como se soliciten, la gerencia puede tener una visión completa de cómo
Fig. 4.16 Acción tomada en el caso en que el punto crítico de control está por debajo de los límites (es decir, el Staphylococcus
contar).
Objeto de control: Staphylococcus
Rechazar
Imprimir reporte
Final de si
controlar
¿proceso?
No
Activa otro
objeto de control
Fig. 4.17 Acción tomada en el caso en que el punto crítico de control está por encima de los límites (es decir, el Staphylococcus
contar).
nuestros sistemas de seguridad funcionan pero también pueden analizar más de cerca las causas de los problemas,
efectos secundarios y posibles soluciones.
A los fines de la demostración, solo un número limitado de parámetros han sido
incluido. De hecho, la aplicación en tiempo real de este sistema es avanzada, pero en cualquier caso
es fácil de usar (tabla 4.1).
Al volver a cada uno de los subsistemas y hacer clic en ellos, es posible disuadir
mina la "raíz" del problema, entiéndelo mejor y propone eficiente
soluciones en beneficio de la empresa (Fig. 4.18).
4.7.1 Resumen
El objetivo de este estudio de caso fue demostrar dos cosas:
(1) para demostrar que es necesario integrar todos los sistemas de seguridad más críticos
disponible para nuestra industria, en un sistema autorregulador (cibernético) que maximiza
Tabla 4.1 Tabla de informe de problemas, causas, efectos secundarios y soluciones PCSS (Π.Α.Π.Π.).
1. Las instalaciones del proveedor hacen 1. Menor cantidad de leche 1. Nueva auditoría de proveedores
no conforme a legal disponible para producción local
requisitos de higiene (cambio de plan de producción)
Estafilococo
2. Compra de leche de
está por encima del máximo 2. El tanque de leche no estaba 2. Desperdicio de recursos otro proveedor
límite de aceptación limpiado adecuadamente (horas de trabajo, equipo,
en la leche comprada
producto) 3. Formación del proveedor.
3. El proveedor no está capacitado
segun legal 3. Costo de la nueva auditoría de 4. Nueva comprobación de la limpieza.
requisitos proveedor procedimientos para la leche
tanque
seguridad al minimizar los errores (ε) entre los estándares ( X ) establecidos por todos estos sistemas
tems y el rendimiento real ( Y );
(2) para demostrar que utilizando las herramientas proporcionadas por la nueva tecnología de Información y
Telecomunicaciones, se puede diseñar un sistema que mantenga informada a la gerencia
a través de Internet. EN CUALQUIER MOMENTO, EN CUALQUIER LUGAR
4.8 Automatización a nivel empresarial
La automatización a nivel de toda la empresa depende en gran medida del proceso de recolección
ering, procesando y diseminando información arriba y abajo de la organización
jerarquía y entre unidades departamentales. Para ser competitiva, una empresa debe
Tener información directa. Es imperativo que todos los sistemas proporcionen recursos inmediatos y confiables.
Información capaz. La información permite a una empresa tomar decisiones que definen su
dirección del día a día y su estrategia a largo plazo. La recopilación de información es determinante
minado por su estructura y sistemas.
La información se crea en las tres zonas mencionadas anteriormente y se difunde
a través de los siguientes niveles de jerarquía organizacional (Fig. 4.19):
# 1er nivel: directores gerentes;

# 2do nivel: director;
# 3er nivel: jefe de departamentos / capataz;
# 4to nivel: usuarios.
160 de 148
Subsistema 2
Conocimiento administrativo Conocimiento administrativo
1. Conocimiento del grupo directivo de HACCP y comprensión del concepto de HACCP
2. Identificación y capacitación del equipo HACCP.
3. Auditoría de línea de base y análisis de brechas (habilidades de auditoría)
4. Desarrollo de programas de requisitos previos junto con el plan HACCP
5. Conocimiento del grupo directivo de ISO y comprensión de ISO

sistemas de gestión de calidad (por ejemplo, ISO 9001, 14001)
6. Identificación y formación de auditores internos.
7. Programas de capacitación continua de inocuidad alimentaria para el personal.
8. Conciencia y comprensión del grupo directivo de gestión de crisis

del concepto de gestión de crisis
9. Identificación y formación del equipo de gestión de crisis.
10. Identificación y capacitación del portavoz en caso de crisis.
Subsistema 3
Gestión de crisis
Gestión de crisis
1ª etapa: prevención de crisis
1. ¿Existe un mapa de evaluación de crisis?
2. ¿Se ha realizado un análisis cualitativo de las crisis?
3. ¿Se ha asignado a la empresa a una banda de análisis de peligros y un índice "a priori"
de análisis de riesgos se ha calculado?
4. ¿Se están realizando auditorías internas / externas?
5. ¿Se han desarrollado y aplicado modelos virtuales? (Juegos de guerra de negocios)
6. ¿Se realizan ensayos de preparación?
2da etapa: supresión de crisis

1. ¿Activación del equipo de prevención y tratamiento de crisis?
2. ¿Activación de la red informativa?
3. ¿Aplicación de especificaciones técnicas para la reducción de daños?
3a etapa: mantenimiento de bajo peligro

1. Mejora de la estructura organizativa y los procedimientos de gestión y control.
formación continua del personal
Fig. 4.18 Subsistemas 2 y 3 sobre gestión del conocimiento y gestión de crisis.
La información en estos cuatro niveles toma diferentes formas. En el primer nivel, la gerencia
En el nivel del director, la información se condensa y se relaciona con algunos puntos críticos que
dar lugar a decisiones de modificaciones por parte de los directores gerentes.
La información en el segundo y tercer nivel es más analítica y se relaciona con
responsabilidades de cada director y jefe de departamento. En estos niveles, la pres-
La información es posible, ya sea en la forma en que se produce, o
con modificaciones en la forma y el modo de presentación para que sea fácil de usar
y útil. Finalmente, en el cuarto nivel, la información debe cumplir con los requisitos del usuario en un
De manera muy satisfactoria. Los tipos y la naturaleza de la información para cada nivel son los
responsabilidad del director gerente y están influenciados por las tareas y la responsabilidad
pericias de los ejecutivos, así como por el flujo de trabajo dictado por la organización
pirámide.
La figura 4.20 presenta una vista panorámica de un sistema de información de gestión para
Una empresa láctea. Como se puede ver en la figura, una información de gestión total
Final Lider de Gerente
Directores
los usuarios departamentos director
Fig. 4.19 Flujo de información a través de la jerarquía.
Existente
información
Maestro
producción
calendario Almacenamiento
Material
requisito
planificación y
inventario
administración
Fábrica
contabilidad Mantenimiento
tienda
suelo
controlar
embalaje
Otro Calidad de I + D
plantas controlar
administración
Salida a
administración
Fig. 4.20 Vista panorámica de un Sistema de Información de Gestión (MIS) de toda la compañía.
El sistema integra una serie de sistemas de propósito especial. Sistemas diseñados para optimizar
el flujo de materia prima (ERP) y productos en toda la empresa y entre
La compañía y sus clientes están integrados en un sistema total que proporciona
tomadores de decisiones de la empresa con información oportuna y precisa.
4.8.1 Logística en lácteos: cómo ayuda

Un sistema realmente integrado y para toda la empresa es indispensable hoy en día en la industria láctea.
La naturaleza misma del sector, con respecto a la naturaleza altamente sensible y vital de su
Page 162
productos, exige disponibilidad de información precisa, oportuna y rápida. El sector es

caracterizado por:
# alta sensibilidad, no solo de la materia prima (leche), sino también del producto final
y su vida útil restringida;
# el grupo objetivo de una lechería es una población altamente sensible y frágil, como los niños,
personas mayores y enfermas;
# el uso de una cadena de frío es crítico en todas las etapas, desde la materia prima hasta el acabado
producto.
Las particularidades anteriores requieren la gestión de una automatización integrada.

sistema. Al proporcionar un apoyo total a los procesadores de alimentos, la gestión de la cadena debe
se eficiente. Desde la materia prima (leche de la granja) hasta el consumidor final, todo nec-
La información y las actividades de ensayo se ejecutan verticalmente desde la alta dirección hasta la tienda.
suelo. La logística integrada proporciona seguridad y protección, menores costos laborales, mayor
productividad, reducción de desechos y desperdicios, y finalmente disminución de la compensación de los trabajadores
reclamación (es. Automatización en logística, manejo de materiales y operación de almacenamiento.
presenta la funcionalidad de seguimiento y seguimiento en tiempo real necesaria para admitir los procesadores de alimentos
con seguridad y facilitación de cualquier retiro que sea necesario.
La necesidad de automatización en los productos lácteos es de gran importancia, ya que el número de

Los productos diferentes aumentan cada año. La necesidad de controlar las operaciones del almacén,
Los costos de inventario y mano de obra de un sistema sofisticado pueden mejorarse mediante la automatización.
En otras palabras, la automatización reduce la complejidad de todo el proceso.
4.8.2 Planificación de recursos empresariales

La programación de recursos comerciales es un medio significativo que permite a los ejecutivos tener
imagen completa de lo que está sucediendo dentro de su empresa. ERP es un sistema de software,
que opera como una unidad cuyas diversas partes se comunican sin problemas. Este particular
La característica diferencia al ERP del software tradicional que funciona como autosuficiente
módulos De esta manera, la gestión de los recursos del negocio (a saber, recaudación, vigilancia)
lanza, procesamiento e informes) se puede hacer automáticamente. Los sistemas ERP se adaptan
a industrias lácteas de todos los tamaños a costos razonables, haciéndolas accesibles para
incluso pequeñas empresas. La principal dificultad con ERP es la educación que se requiere.
por los ejecutivos de la lechería, para comprender y asimilar la nueva forma de trabajar.
Además, la instalación de ERP es un procedimiento que requiere no solo atención, sino
También una muy buena cooperación entre la compañía que instala el software, el
Los ejecutivos de Dor y Dairy que serán llamados para ejecutar este sistema.
La compra e instalación de un sistema ERP, como cualquier paquete de software:
o un concepto de software más preciso, como desean llamarlo quienes trabajan en Informática:
es una compra de 'cooperación', ya que el trabajo no termina después de la instalación de ERP, pero
Se requiere mantenimiento continuo, mejoras y cambios del sistema. En
En cualquier caso, ERP es un software útil y esencial que permite a una empresa monitorear su
funciones básicas como
# el control del peso de los productos;

# el control de la fecha de caducidad de los materiales;
# el control del stock de productos, de materias primas y de productos semielaborados;

# el contenido de los productos semielaborados en materiales;
# el registro de los resultados de control de calidad de las materias primas y los productos preparados
productos;
# la conexión de materiales con el producto confeccionado y con la trazabilidad
sistema;
# el precio de las materias primas en el mercado;
# el precio de la entrega de materias primas y de productos semielaborados y confeccionados
productos;
# el precio de las ventas.
Los procedimientos de monitoreo anteriores a través de ERP constituyen el cuerpo del sistema.
Cada lechería tiene la oportunidad de ajustar el sistema ERP a sus demandas organizacionales,
para lograr el mejor resultado posible. Sin embargo, las lecherías tienen que educar a sus
personal para que su personal conozca el potencial del sistema. Por lo tanto, el suave
el costo de compra de Ware y el costo de los otros sistemas que son necesarios para su implementación
la mentalización no son las partes más cruciales. Por el contrario, instalación, capacitación del personal.
y el mantenimiento del sistema son más importantes con respecto al tiempo y
Consideraciones de costos.
4.8.2.1 ERP: beneficios
En general, la automatización de los procedimientos y la orientación a través de los sistemas ERP.

reducir la complejidad y aumentar el control de gestión. En particular
# ERP aumenta la eficiencia y disminuye los gastos. Automatización a través de ERP

contribuye a la reducción de personal. Se necesitarán menos puestos de trabajo en
para apoyar la nueva situación en la empresa. En general, los costos totales serán
reducido.
# ERP contribuye a mejorar la calidad del servicio que las empresas
oferta porque reduce la burocracia.
# ERP mejora la programación y el control.
# ERP ayuda a monitorear los procedimientos en tiempo real.
# ERP conduce a un aumento de la competitividad.
# ERP conduce a mejoras de productividad.
# ERP conduce a una mejor toma de decisiones.
# ERP ayuda en la cooperación entre clientes y proveedores.
# ERP minimiza los errores y problemas que resultan de los paros de producción debidos
a la falta de recursos (materias primas, personal y embalaje).
4.8.2.2 Resumen
La breve descripción de The Second Wave: Automation muestra claramente la gradual pero
aumento constante de la importancia que juegan las máquinas en las diversas etapas de la leche
industria de procesos. Aunque el papel de los seres humanos ha disminuido considerablemente,
los humanos siguen siendo los "amos" que les dicen a los "esclavos" qué hacer.
Page 164
4.9 Conclusiones
Automatización: con su logística integrada, manejo de materiales y almacenamiento

sistemas: pueden abordar de manera proactiva y reactiva los problemas críticos del producto
seguridad y proteccion. Proactivamente, los sistemas automatizados reducen el número de personas con
Acceso directo a productos. Esto solo puede mejorar significativamente la confiabilidad del producto mientras
reduciendo el riesgo de catástrofe. Reactivo, los sistemas automatizados incluyen hasta
Minuto funcionalidad de seguimiento y localización. Esta característica clave de la automatización puede facilitar fácilmente
Tate cualquier retiro que pueda ser requerido. Pero más allá de mejorar la seguridad alimentaria,
Un sistema de automatización totalmente integrado puede proporcionar muchos beneficios comerciales convincentes.
Los sistemas de automatización avanzados aumentan la visibilidad de las operaciones de fabricación de alimentos.
mejorando la transparencia y la trazabilidad de la información comercial vital. los
el resultado es menores costos laborales, mayor productividad, menor desperdicio y desperdicio, y cumplimiento
ing, e incluso anticipando, el continuo aumento de las demandas sociales y legales.
Referencias
http://www.sspindia.com/profile.html
http://www.foodprocessing-technology.com/papers/
http://www.automationworld.com/articles/Features/1559.html
Sand, G. (2004). Embalaje perfecto: pensar fuera de la caja. AB Journal 11, 12-13.
Wiener, N. (1948). Cibernética o Control y Comunicación en el Animal y la Máquina .
MIT Press, Cambridge, MA.
Page 165
Capítulo 5
5.1 Introducción
Seguridad y calidad de 5.2 Patógenos de especial

Relevancia
Productos lácteos 5.2.1 Introducción
5.2.2 Priones
5.2.3 Virus
5.2.4 Rickettsiae
Peter J. Jooste y 5.2.5 Protozoos
Lucia ECM Anelich 5.2.6 Bacterias
5.3 Peligros químicos
5.3.1 Micotoxinas
5.3.2 Antimicrobianos
5.3.3 Alérgenos
5.3.4 Industrial y medioambiental
contaminantes mentales
5.3.5 Procedimientos para minimizar
riesgo de alimentación y leche
contaminación
5.4 Peligros físicos
5.5 Trazabilidad de ingredientes
Referencias
153
Page 166
5.1 Introducción
Los peligros potenciales para la seguridad alimentaria son sustancias u organismos indeseables que contaminan
Nate alimentos y constituyen un riesgo para la salud del consumidor (Anon., 2003). Tres
Las clases de contaminación representan peligros en los alimentos, y estos incluyen: (1) biológicos
peligros, como bacterias, hongos y otros patógenos microbianos; (2) riesgos químicos
tales como residuos de medicamentos en el animal lactante, pesticidas y una variedad de
contaminantes industriales y ambientales que pueden contaminar la alimentación del
animal lactante y finalmente aterrizar en la leche; y (3) riesgos físicos tales como
agujas hipodérmicas cardadas, fragmentos de metal o vidrio y cualquier otro objeto extraño
que puede haber llegado a los alimentos, por ejemplo, cabello, partículas de alimento, células somáticas, etc.
Es irónico que en un momento en que la comida sea más segura que nunca, ciertas infracciones de
La seguridad alimentaria en Europa ha generado mucha preocupación e inseguridad sobre la seguridad de
comida (Mathot, 2002). Los incidentes a los que se hace referencia aquí incluyen la contaminación de
mal alimento con bifenilos policlorados en Bélgica (Van Renterghem y Daeseleire,
2000) y el brote de encefalopatía espongiforme bovina (EEB) en el Reino Unido (Reilly
et al. , 2002). En los Estados Unidos, el público ve los residuos químicos (particularmente
pesticidas) como la principal amenaza para la salud en términos de seguridad alimentaria. Del mismo modo, el mundo
La organización de salud (OMS) informa que la percepción pública coloca riesgos como
residuos de pesticidas, contaminantes ambientales y aditivos alimentarios en la parte superior del
lista (OMS, 2005). Esto a pesar de los hallazgos de los Centros para el Control de Enfermedades y el
FDA que las enfermedades relacionadas con los alimentos de micotoxinas, residuos de medicamentos, químicos agrícolas
las calorías y las hormonas son inexistentes o limitadas (Tybor y Gilson, 2003).
Por otro lado, la experiencia ha demostrado que la mayoría de los brotes de enfermedades transmitidas por alimentos
dolencias están asociadas con la contaminación microbiológica. De hecho, ha sido
estima que las personas tienen 100.000 veces más probabilidades de enfermarse como resultado de
microorganismos en los alimentos que como resultado de residuos de pesticidas (OMS, 2005). Mas que
200 enfermedades conocidas se transmiten a través de los alimentos por bacterias, hongos, virus y para-
sitios; y cada año, millones de enfermedades en todo el mundo pueden atribuirse a los alimentos
patógenos (Oliver et al. , 2005).
Solo en los Estados Unidos, Mead et al. (1999) que 76 mil-
los leones se enferman, más de 325,000 son hospitalizados y 5000 mueren cada año
de enfermedades transmitidas por alimentos. Extrapolar estas cifras al resto del mundo
significa que hasta un tercio de la población en los países desarrollados se ven afectados por
enfermedad microbiológica transmitida por alimentos cada año (Käferstein y Abdussalam, 1999).
La situación en los países en desarrollo es aún peor, donde la subinformación debe ser
mayor debido a la menor cantidad de recursos y la falta de sistemas de vigilancia de enfermedades transmitidas por alimentos. Eso
se cree que menos del 1% de todas las incidencias de enfermedades transmitidas por alimentos se informan en desarrollo
países candidatos (OMS, 2005). Si bien los riesgos de peligros químicos y físicos y
las percepciones públicas asociadas nunca pueden ser ignoradas, previniendo enfermedades y muertes
asociado con los patógenos transmitidos por los alimentos sigue siendo un gran desafío mundial.
Los incidentes de inocuidad de los alimentos a menudo se originan en las primeras etapas de la producción de alimentos.
cadena, a veces muy lejos del control directo del fabricante de alimentos. Los peligros
en estas primeras etapas son más numerosas y difíciles de controlar que las de más
Page 167 Seguridad y calidad de los productos lácteos 155
entorno de fabricación confinado. Para producir alimentos seguros y saludables, tiene

ser necesario para controlar todos los factores que pueden tener un efecto negativo en los alimentos
seguridad y pureza del producto final en cada paso de la cadena de producción. Esta
el procedimiento se conoce como 'Control de cadena integrado para la seguridad alimentaria' (Mathot, 2002.)
Como resultado, la responsabilidad de la seguridad alimentaria debe ser compartida entre todos los jugadores.
a lo largo de la cadena alimentaria.
5.2 Patógenos de especial relevancia.
5.2.1 Introducción
La leche es el medio ideal para el crecimiento de microorganismos patógenos y de descomposición.
ismos Dado que la mayoría de los productos lácteos se consumen diariamente de manera segura
individuos en el mundo, es un tributo a los esfuerzos de todos los involucrados en asegurar
seguridad de los productos lácteos que la leche, el yogur, el helado y el queso siguen siendo los más seguros
alimentos en el mercado. Publicaciones recientes han indicado que los productos lácteos cuentan
para un porcentaje muy pequeño de todos los casos de enfermedades transmitidas por alimentos informados anualmente (Byrne,
2004). Aunque la leche y los productos lácteos se encuentran entre los alimentos más seguros del mundo,
tienen un potencial inherente para propagar enfermedades transmitidas por alimentos que es una preocupación importante para
productores, procesadores, reguladores y consumidores.
Normalmente, la leche se recolecta de un animal lactante (más comúnmente una vaca lechera).
Tal leche puede albergar una variedad de microorganismos y, por lo tanto, puede ser un importante
fuente de patógenos transmitidos por los alimentos. Fuentes clave de patógenos microbianos que pueden contrarrestar
la leche de taminato son fuentes endógenas, como la propia vaca, y fuentes exógenas,
tales como el medio ambiente (suelo, agua, estiércol o contacto humano: Tybor y Gilson,
2003), equipos de recolección y procesamiento, y manipuladores de leche humana en la granja
y en la fabrica.
Cuando las enfermedades son transmisibles de animales a humanos y viceversa, son
conocidas como zoonosis (Marinšek, 2000). Las zoonosis endógenas son causadas por zoonóticos
agentes excretados por animales lácteos infectados, independientemente de si causan
enfermedad en el animal o no (Michel y McCrindle, 2004). En contraste, exógeno
los patógenos se derivan de las otras fuentes mencionadas anteriormente y están involucrados en
Contaminación de la leche cruda de animales sanos (Marinšek, 2000) o en post-pas-
contaminación por teurización de la leche (Michel y McCrindle, 2004).
En general, las zoonosis pueden ser causadas por bacterias, protozoos o virus. El significado
Michel y McCrindle (2004) categorizaron los agentes zoonóticos como altos, modificados
Borrar y bajo. El grupo altamente significativo incluye los siguientes organismos: Brucella
abortus , Yersinia enterocolitica , Salmonella spp., E. coli 0157, Campylobacter jejuni ,
Listeria monocytogenes , Bacillus spp. y Staphylococcus aureus. Todos estos órganos
Los ismos pueden infectar a los humanos de fuentes endógenas y exógenas, con la excepción de
ción de B. abortus , que es únicamente endógeno. Las zoonosis de importancia moderada son
enumerado por Michel y McCrindle (2004) como Brucella melitensis, Mycobacterium bovis,
Coxiella burnetti, Clostridium perfringens y Cryptosporidium . Esas zoonosis de baja
Page 168
significado (Michel y McCrindle, 2004) incluyen Leptospira interrogans, Clostridium

botulinum, fiebre del valle del Rift y virus de la fiebre aftosa, Chlamydia psitacci
y Toxoplasma gondii. Otros microorganismos predominantes del ganado involucrado en
Las zoonosis transmitidas por la leche según Noordhuizen (2003) incluyen Shigella spp. y el
Virus Norwalk
Algunas de estas infecciones causan enfermedades en los animales lecheros, mientras que otras no, los últimos
Ter situación que hace el control más difícil. Aparte de los microorganismos por encima de eso
tienen síntomas altamente específicos en humanos infectados (p. ej., síndrome urémico hemolítico
causada por la E. coli enterohemorrágica 0157, fiebre Q por C. burnetti y tuberculosis
por Mycobacterium bovis ), la mayoría de los organismos causan trastornos gastrointestinales
(Noordhuizen, 2003). No todos los agentes infecciosos causarán enfermedades en humanos tampoco.
Personas incluidas en el llamado grupo YOPI (los jóvenes, los viejos, las embarazadas y
el inmunocomprometido; Noordhuizen, 2003), sin embargo, corren un mayor riesgo de
infecciones graves y con frecuencia letales por algunos de los zoonóticos más significativos
agentes (Michel y McCrindle, 2004).
La mayoría de la leche es pasteurizada o tratada térmicamente de alguna manera,
eliminando los patógenos transmitidos por los alimentos que pueden estar presentes. La pregunta entonces podría ser
planteado por qué debería preocuparse la seguridad de la materia prima. Uno de
los motivos son el consumo directo de leche cruda o no pasteurizada y los brotes
de la enfermedad en los humanos se han remontado a esta práctica. La leche no pasteurizada es a menudo
consumido directamente por productores lácteos, empleados agrícolas y sus familias, vecinos
en la región y defensores de la leche cruda. También se consume directamente por segmentos de
la población en ciertas regiones del mundo a través del consumo de leche cruda
quesos (Oliver et al. , 2005).
Entrada de patógenos transmitidos por alimentos a través de leche cruda contaminada en el proceso de alimentos lácteos.
Las plantas pueden conducir a la persistencia y al establecimiento de estos patógenos en la forma
de biopelículas; posterior contaminación de productos lácteos procesados y exposición de
consumidores a los patógenos. Un procesamiento inadecuado o defectuoso puede resultar en la supervivencia
de patógenos específicos, lo que hace que tales contaminantes se conviertan en una amenaza para la salud pública
(Oliver y otros , 2005). La supervivencia de estos organismos y el riesgo que representan dependerán
en muchos factores como los números microbianos, la capacidad de supervivencia de microbios individuales
tipos y las oportunidades de contaminación presentadas durante la cosecha y
procesamiento de la leche. En las secciones siguientes, los agentes infecciosos transmitidos por alimentos serán
se trata bajo los siguientes títulos, a saber, priones, virus, rickettsias, protozoos
y bacterias.
5.2.2 Priones
Un prión es un agente infeccioso proteináceo reclamado por un gran número de grupos para
ser la partícula infecciosa que transmite una enfermedad de una célula a otra y desde
de un animal a otro (Dealler, 2002). Los priones entraron en la conciencia del público durante
La epidemia de vacas locas que azotó Inglaterra en 1986 (Guyer, 2004). Los priones entran al cerebro
células y allí convierten la proteína celular normal PrPC a la forma de prión del pro-
tein, llamado PrPSC. Cada vez más moléculas de PrPC se transforman en moléculas de PrPSC,
hasta que eventualmente los priones obstruyen completamente las células cerebrales infectadas. En definitiva, infectado
las células cerebrales hinchadas de priones mueren y liberan priones en el tejido. Estos priones luego entran,
infectar y destruir otras células cerebrales (Guyer, 2004). A medida que mueren grupos de células, se forman agujeros
en el cerebro, que adquiere la apariencia de una esponja, de ahí el término médico para
las enfermedades por priones, a saber, "encefalopatías espongiformes". La enfermedad de las vacas locas también es
conocida como encefalitis espongiforme bovina (EEB). La fuente original del agente de la EEB
sigue siendo desconocido, pero la enfermedad se propagó posteriormente a través de contaminado
harina de carne y hueso alimentada al ganado.
Mientras que un vínculo directo entre la EEB y la enfermedad humana enfermedad de Creutzfeldt-Jakob
(CJD) en humanos no se ha demostrado inequívocamente, una asociación geográfica general
Existe la opción por la cual la mayoría de los casos de EEB ocurrieron en el Reino Unido, y la mayoría de
allí también se informaron casos de una variante de CJD (vCVD). La aparición de EEB pre
vCJD cedido, lo que indica una asociación temporal. Ahora es ampliamente aceptado que vCJD
se transmitió a los humanos a través del consumo de alimentos contaminados (Reilly
et al. , 2002). De acuerdo con el Servicio de Inspección y Seguridad Alimentaria del USDA
(2005), sin embargo, no hay evidencia científica que sugiera que la leche y los productos lácteos
llevar el agente que causa la EEB.
5.2.3 Virus
Los virus han surgido como causas importantes de enfermedades transmitidas por los alimentos y el agua en
años recientes (Svensson, 2000). De 1983 a 1987 en los Estados Unidos, el Norwalk
El virus fue quinto en la lista de las principales causas de enfermedades transmitidas por los alimentos, con hepatitis A
en sexto lugar y otros virus (principalmente rotavirus) en décima posición (Bean et al. ,
1990 según lo citado por Cliver, 1997 ) . En el período 1988–1992, la hepatitis A subió al cuarto
lugar, mientras que los virus similares a Norwalk cayeron a la novena posición (Bean et al. , 1996 como
citado por Cliver, 1997).
Los virus son parásitos intracelulares obligados. Al no tener metabolismo intrínseco, son
depende de un huésped vivo para multiplicarse. Por consiguiente, solo pueden ser trans
mitigado por los alimentos y el agua y no se replica en estos sustratos (Svensson, 2000;
Rzezutka y Cook, 2004). Prácticamente todos los virus transmitidos por alimentos se transmiten a través de
ruta fecal-oral, con el hombre como el único reservorio conocido de calicivirus y hepatitis
A, los dos virus más importantes actualmente asociados con brotes transmitidos por alimentos.
(Svensson, 2000).
Los virus entéricos humanos pueden transmitirse a través de la leche cruda y poco pasteurizada.
(Cliver, 1993). Se han realizado experimentos donde varios productos lácteos y
la leche pasteurizada se inoculó artificialmente con una variedad de virus para evaluar su
supervivencia en estos productos. En leche inoculada pasteurizada y hervida, poliovirus y
El virus Coxsackievirus B5 podría sobrevivir durante al menos 90 días a 4 ° C y durante 15 y 30 días a
25 ° C para cada tipo de virus, respectivamente. El ecovirus podría sobrevivir durante 120 días en bruto
leche a 4 ° C. El yogur almacenado a 4 ° C apoyó la supervivencia del poliovirus y el coxsack.
es decir, el virus B5 durante 90 días y el ecovirus durante 120 días. En requesón, cada uno de estos últimos
los virus podrían sobrevivir durante 120 días (Tiron, 1992, citado por Rzezutka y Cook,
2004). Cliver (1993) evaluó el queso cheddar como vehículo para virus y descubrió que
el poliovirus inoculado en queso podría persistir durante la maduración pero se inactivó
a través de 6 ciclos de registro por termización de la leche de queso. Cliver (1993) concluyó que
170 de 158
El posterior tratamiento de pasteurización fue suficiente para controlar cualquier virus que pueda
han contaminado la leche cruda
Con respecto a los brotes transmitidos por la leche, el primer virus entérico asociado con este tipo de incidentes
abolladura fue el poliovirus en el período anterior a la Segunda Guerra Mundial. El virus fue
transmitido a través del agua y la leche no pasteurizada (Cliver, 1988). El poliovirus es el huésped
restringido a humanos y por lo tanto no puede infectar vacas, pero manejo inadecuado de la leche
las prácticas de los trabajadores infectados y la falta de pasteurización a veces permiten que la infección
ocurrir.
En 1993, siete personas se infectaron con el virus de la encefalitis transmitida por garrapatas (TBE)
después de beber leche de cabra sin hervir. Otros casos de TBE alimentaria se registraron en
1984 (cuatro casos) y en 1989 (dos casos). Ambos brotes se asociaron con el
consumo de leche de cabra no pasteurizada (OMS, 1994). TBE pertenece al flavio
familia de virus y es el único virus envuelto que se sabe que está asociado con alimentos transmitidos
infecciones El virus infecta a los animales lecheros a través del vector de la garrapata y a los animales infectados.
eliminar el virus en su leche, que, si se ingiere sin pasteurización, puede infectar
humanos (Svensson, 2000).
5.2.4 Rickettsiae
Coxiella burnetti , el agente causante de la fiebre Q, es un organismo zoonótico que puede infectar
la ubre, probablemente por la ruta hematógena. Consumo o contacto con el
la leche infectada puede provocar infección humana (Chambers, 2002). Este organismo fue encontrado
ser más resistente al calor que Mycobacterium tuberculosis y en 1956, el iva pasó
La temperatura de teurización se elevó de 61,7 a 63 ° C (tiempo de mantenimiento 30 min) para asegurar
destrucción del organismo (Boor y Murphy, 2002). La alta temperatura actual
La temperatura de pasteurización a corto plazo (HTST) de 72 ° C durante 15 s también es efectiva
considerar. Fosfatasa alcalina de leche que sirve como un indicador de la eficacia de la pasteurización.
Cacy para leche bovina es más resistente al calor que Coxiella burnetti y es destruido por
los tratamientos de pasteurización anteriores (Boor y Murphy, 2002).
5.2.5 Protozoos
En las últimas décadas, se ha reconocido que los protozoos parásitos tienen un gran potencial.
causar enfermedades transmitidas por el agua y los alimentos. Los organismos de mayor preocupación en
La producción mundial de alimentos es Cryptosporidium, Giardia, Cyclospora y Toxoplasma .
Aunque otros protozoos parásitos pueden propagarse por los alimentos o el agua, la epidemia actual
La evidencia lógica sugiere que estos cuatro presentan los mayores riesgos (Dawson, 2005). Muy
Hay poca evidencia documentada disponible en la que la leche o los productos lácteos estén implicados.
en casos de enfermedades transmitidas por alimentos causadas por estos organismos. De los cuatro géneros referidos
arriba, Cryptosporidium parece ser el más significativo en términos de leche y
productos lácteos. Incluso en el caso de Cryptosporidium , sin embargo, el riesgo para la salud pública
de la propagación transmitida por los alimentos desde el punto de vista de la leche y los productos lácteos (como
ter, queso y yogur), parece ser insignificante (Dawson, 2005). En consecuencia, solo
El criptosporidio se discutirá con más detalle en esta sección.
Página 171 Seguridad y calidad de los productos lácteos 159
Sin embargo, sigue siendo importante evitar que los parásitos protozoarios entren en el
cadena alimentaria (y también la producción de leche). Existen tres rutas principales a través de las cuales
Estos parásitos pueden entrar en el proceso de producción de alimentos (Dawson, 2005):
#a través de la contaminación de ingredientes alimenticios o materias primas en la granja;

#a través del agua contaminada incluida en el producto final para el procesamiento del producto o
lavado o utilizado para limpiar equipos de procesamiento;
# mediante transferencia o propagación a través de manipuladores de alimentos infectados o preparadores de alimentos en la producción
ción, servicio de comida o entornos domésticos.
Por lo tanto, se deben idear métodos preventivos o de control para cubrir estos tres
rutas siempre que puedan ser importantes para el producto final consumido. Tambien es
importante que los laboratorios analíticos se encarguen de examinar brotes de enfermedades infecciosas
la enfermedad intestinal debe tener la experiencia necesaria para diagnosticar la presencia de
protozoos parásitos en pacientes.
5.2.5.1 Cryptosporidium
La criptosporidiosis humana surgió como una infección gastrointestinal importante en el

Década de 1990, debido a la ingestión de agua y alimentos contaminados que contienen
parásito tozoano, Cryptosporidium parvum. Cuando se ingiere, es capaz de causar un
alto grado de morbilidad en poblaciones sanas. Resulta en mortalidad en personas vulnerables.
poblaciones como personas inmunocomprometidas infectadas con VIH / SIDA o pueden
Pacientes que reciben quimioterapia. No existe un tratamiento antimicrobiano efectivo para
erradicar este agente del tracto gastrointestinal de individuos sintomáticos.
En general, la criptosporidiosis es una enfermedad autolimitada que se presenta típicamente con diarrea.
Roya, deshidratación, calambres abdominales, vómitos, pérdida de peso y electrolitos.
ance como síntomas, en individuos inmunocompetentes. Las infecciones por criptosporidios pueden
sin embargo, sea persistente en personas infectadas con VIH / SIDA hasta el punto de ser de por vida
amenazante (Deng y Cliver, 1999; Hunter y Nichols, 2002). A pesar de que hay
diez especies reconocidas de Cryptosporidium (Fayer et al. , 2000 según lo citado por Millar
et al. , 2002), la infección humana es causada principalmente por C. parvum (Kosek et al. , 2001).
C. parvum es un parásito intracelular obligado que infecta el borde microvellositario del
epitelio en el tracto gastrointestinal de humanos y varios huéspedes animales.
Se ha encontrado que el agua es la fuente más importante de C. parvum , y porque
de la resistencia al cloro del organismo, ha sido una amenaza particular en otros casos seguros
suministros de agua potable (Olson et al. , 2004; Dawson, 2005). Contacto de persona a persona
también está bien descrito, particularmente en casos secundarios en entornos de brotes y en días
centros de atención y hospitales (Guerrant, 1997 y Glaberman et al. , 2002, ambos citados
por Millar et al. , 2002).
Los oocistos de Cryptosporidium se han aislado de varios alimentos, y estos tienen
incluidas frutas, verduras y mariscos (Millar et al. , 2002). Varios brotes de cripta
La osporidiosis se ha asociado con la leche. En 1985, un brote de criptosporidiosis
ocurrió en México en el que se confirmaron 22 casos. Se sospecha de leche contaminada.
haber sido la causa (Elsser et al. , 1986). En 1995, 50 casos de criptosporidiosis fueron
Page 172
confirmado en el Reino Unido. Los escolares menores de edad se contaminaron después de

bebiendo leche que fue distribuida a la escuela por un pequeño productor local. los
se descubrió que el pasteurizador en la granja era defectuoso y, por lo tanto, la leche no estaba adecuadamente
pasteurizado (Gelletlie et al. , 1997). En 1984, una madre y su hijo de un año fueron
infectado con Cryptosporidium después de beber leche de cabra no pasteurizada que había sido
comprado localmente en Australia (OMS, 1984).
Cryptosporidium parvum no puede sobrevivir a la pasteurización de la leche, y 100% inactivo.
La evaporación se logró calentando la leche a 71,7 ° C durante 5 s (Harp et al. , 1996). Deng y
Cliver (1999) informó que C. parvum mostró 0 a 5% de viabilidad después de 48 h en helado
almacenado a −20 ° C. Estos autores también encontraron que el almacenamiento prolongado de contaminado
el yogur hasta 240 h no fue suficiente para destruir C. parvum . Una disminución de la viabilidad.
Sin embargo, de los organismos del 83% en el tiempo 0 al 61% después de 240 h se observó.
5.2.6 Bacterias
5.2.6.1 Brucella
Brucella abortus y B. melitensis son zoonosis que pueden causar enfermedades transmitidas por la leche.
brotes en humanos y son los agentes causantes de la brucelosis en el ganado. Brucelosis
Los programas de erradicación en muchos países han resultado en una disminución de los brotes.
(Byrne, 2004). En muchas partes del mundo, esta erradicación ha sido tan exitosa que
ya no representa un peligro para la salud humana (Chambers, 2002). Donde la enfermedad
aún ocurre, la pasteurización de la leche ha minimizado el número de brotes humanos por
estos microorganismos (Byrne, 2004)
5.2.6.2 Mycobacterium
Mycobacterium bovis es un microorganismo que preocupa a la industria láctea porque

causa tuberculosis en el ganado. También puede provocar infecciones por M. bovis transmitidas por la leche de
humanos La inmunización del ganado y la pasteurización de la leche ha limitado el número.
de casos de tuberculosis asociados con el consumo de leche o productos lácteos
(Byrne, 2004).
Otra especie de Mycobacterium que ha generado un interés creciente en los últimos tiempos.
es Mycobacterium avium subespecie paratuberculosis (MAP). Este organismo es el
agente etiológico de paratuberculosis o enfermedad de Johne, una enfermedad global de rumiantes
eso se describió por primera vez en 1895 (Johnes y Frothingham 1895 según lo citado por Hillerton,
2003). La enfermedad en sí es una colitis de desarrollo lento en la cual la macro intestinal
Los fagos están infectados. En el proceso, se inducen reacciones inflamatorias en el intestino del huésped.
Esto afecta la capacidad del intestino para absorber proteínas de la dieta, lo que resulta en
características que incluyen diarrea y pérdida crónica de peso (Hillerton, 2003).
Las similitudes entre la paratuberculosis y la enfermedad de Crohn en el hombre se informaron por primera vez.
en 1913 (Dalziel, 1913, citado por Hillerton, 2003). Aunque la homología de la
dos enfermedades aún están en disputa, existe evidencia suficiente para indicar que MAP debería
evitar que ingrese al suministro humano de alimentos y que debe considerarse como un
zoonosis hasta que se demuestre lo contrario (Hillerton, 2003).
La leche puede estar contaminada por el desprendimiento natural de macrófagos infectados o por
contaminación fecal (Hillerton, 2003). Mientras que la dosis infecciosa se informa como
tan bajo como 1000 organismos, los animales clínicamente afectados pueden arrojar hasta 5 × 10 12 micobacteos
células riales por día (Chiodini et al. , 1984, citado por Hillerton, 2003). Ocurrencia de
La enfermedad en los animales productores de leche es, por consiguiente, un desafío para la salud animal.
calidad de la leche y seguridad del suministro de leche (Hillerton, 2003).
La estrategia más precisa para controlar el MAP en la actualidad implica un enfoque
basado en tres niveles (Gallmann y Eberhard, 2004):
# Control de MAP a nivel de rebaño - Acción para reducir la incidencia de infección por MAP
en el ganado parece valer la pena desde el punto de vista de la salud del rebaño, así como
asegurando una reducción en la excreción de los organismos en la leche cruda;
# Control durante el ordeño: la implementación de prácticas de higiene durante el ordeño
Es claramente necesario. Si bien las medidas higiénicas mejoradas pueden reducir el riesgo de leche
contaminación con bacterias patógenas, el riesgo para el consumidor no puede ser comparado
completamente eliminado;
# Control por pasteurización de la leche - Aunque Grant et al. (2002) han informado
que MAP puede sobrevivir al proceso normal de pasteurización, este trabajo de acuerdo con
Gallmann y Eberhard (2004) han demostrado en varias ocasiones que contienen
ciertos defectos importantes y deben ser ignorados. Varios grupos de trabajadores tienen
informó que el calentamiento a 72 ° C durante 15 s redujo el número de células MAP viables en
leche por un factor de 10 4 –10 5 (Lund et al. , 2002, citado por Gallmann y Eberhard,
2004). Por lo tanto, se cree que la presencia de MAP en la leche pasteurizada debería
ser atribuido a la falla en la aplicación del tratamiento térmico correcto o posterior
contaminación por pasteurización, en lugar de la supervivencia por parte de los organismos de la
proceso de calentamiento adecuado. Este problema se puede superar aplicando pasteurización
orientación recomendada en la directiva 92/46 de la UE (Gallmann y Eberhard, 2004).
5.2.6.3 Enterobacteriaceae
La presencia de cualquier miembro de la familia Enterobacteriaceae es indeseable en

productos lácteos pasteurizados. Esto se debe a: (1) la capacidad inherente de deterioro de muchos
géneros en esta familia, (2) el hecho de que la presencia de ciertos géneros en el agua y
los alimentos pueden ser indicativos de contaminación fecal y (3) la seguridad alimentaria grave
implicaciones que la presencia en los alimentos o el agua de los muchos patógenos en esta familia
puede tener.
5.2.6.3.1 Salmonella. La forma gastro-enterítica de la salmonelosis no tifoidea fue

no está claramente relacionado con el consumo de leche cruda hasta mediados de la década de 1940. Interés por la leche
La salmonelosis transmitida ha alcanzado su punto máximo dos veces desde la década de 1940, primero en 1966 cuando varias grandes
los brotes se remontan a la leche en polvo sin grasa y nuevamente en 1985 cuando uno de los
brotes más grandes registrados de salmonelosis transmitida por alimentos que involucran más de
180,000 casos se remontan al consumo de una marca particular de leche pasteurizada
en el área de Chicago (Ryser, 1998, citado por Mostert y Jooste, 2002). Hoy,
Salmonella y Campylobacter son generalmente reconocidas como las dos causas principales
Page 174
de enfermedades transmitidas por alimentos relacionadas con los lácteos en los Estados Unidos y Europa occidental, con tasas
de infección particularmente alta en regiones donde la leche cruda no está pasteurizada
ni hervido
La leche cruda puede ser una fuente de salmonella y 32 de 678 (4.7%) de leche cruda a granel
Se informó que las muestras dieron positivo en los Estados Unidos (Byrne, 2004). Estándar
−1
la pasteurización destruye los niveles esperados de salmonella (<100 ufc ml ), con un amplio
margen de seguridad. La pasteurización inadecuada y la contaminación posterior al proceso tienen
ocasionalmente resultó en leche y crema que dieron positivo para Salmonella , como se evidencia
por los brotes reportados. Salmonella no es particularmente tolerante al calor, refrigera-
o sal, por lo que los obstáculos típicos utilizados en la industria láctea son efectivos para controlar
este organismo (Byrne, 2004).
5.2.6.3.2 Escherichia . E . coli es actualmente el indicador más conocido de conferencia fecal
tamización, principalmente de agua pero también de productos alimenticios crudos. Su recuperación de
en consecuencia, los productos lácteos frescos sugieren que otros organismos de origen fecal,
incluidos los patógenos, pueden estar presentes (Mostert y Jooste, 2002). Las cepas de E. coli son
comúnmente asociado con la microflora anaeróbica facultativa normal de los intestinos
tractos tinales de humanos y animales (Olsvic et al ., 1991, citado por Greyling, 1998).
Aunque muchas de estas cepas son comensales inofensivas, varias cepas de E. coli
han adquirido determinantes genéticos (genes de virulencia que los hacen patógenos para
tanto humanos como animales). De acuerdo con Holko et al . (2006), estos patógenos son
responsable de tres síndromes clínicos principales, a saber, enfermedades entéricas y diarreicas,
infecciones del tracto urinario y sepsis / meningitis. Sobre la base de su virulencia distinta
propiedades y los síntomas clínicos del huésped, las cepas patógenas de E. coli pueden ser
dividido en numerosas categorías o patotipos (Holko et al ., 2006). El extra-
Las infecciones intestinales son causadas por tres patotipos de E. coli separados , a saber, uropatía.
cepas ogénicas (UPEC), cepas de meningitis neonatal o MENEC (Willert, 1978
citado por Holko et al ., 2006) y cepas que causan septicemia en humanos y
mals (Harel et al ., 1993; Dozois et al ., 1997; Martin et al ., 1997, todos citados por Holko
et al ., 2006).
Las cepas diarreotágicas de E. coli (Holko et al. , 2006) incluyen enteroagregativo
E. coli (EAEC), E. coli enteroinvasiva (EIEC), E. coli enteropatógena (EPEC)
y E. coli enterotoxigénica (ETEC). Los miembros de este último grupo se adhieren a la mucosa.
del intestino delgado y producen enterotoxinas termolábiles y / o estables al calor (Cohen
y Gianella, 1995, citado por Holko et al. , 2006). Un grupo de cepas ETEC pro
Duce citotoxinas llamadas verotoxinas o toxinas shiga (Calderwood et al. , 1996, citado por
Holko y col. , 2006), de ahí los acrónimos STEC o VTEC, y estos colonizan los intes-
tracto tinal de animales domésticos sanos, principalmente ganado. Los serogrupos STEC, 0157,
026 y 0111, también se denominan E. coli enterohemorrágica o EHEC (Holko et al. ,
2006). Solo este último grupo de organismos será sometido a una discusión adicional en
Este capítulo.
Se han atribuido varios brotes de gastroenteritis por E. coli a la leche cruda y los productos lácteos.
productos (Anon., 1993, citado por Greyling, 1998). Infecciones con EHEC de la
el serotipo 0157: H7 se describió por primera vez en 1982 (Riley et al. , 1983, citado por Tsegaye
175 de 1189. Seguridad y calidad de los productos lácteos 163
y Ashenafi, 2005). E. coli 0157: H7 se ha convertido en un patógeno de gran preocupación para

las industrias de alimentos y lácteos debido a su capacidad de causar dolencias graves como
colitis hemorrágica (HC), síndrome urémico hemolítico (HUS) y trombocito-
púrpura penica (TTP). Las dolencias afectan a todos los grupos de edad humana, y el patógeno es
excepcional en las graves consecuencias de la infección, su baja dosis infecciosa y
resistencia al ácido sual (Buchanan y Doyle, 1997, citado por Tsegaye y Ashenafi,
2005). El ganado es el reservorio principal de E. coli 0157: H7, mientras que el modo más probable de
La transmisión en los alimentos es contaminación fecal. El organismo tiene una infección infecciosa oral.
dosis dentro del rango de 10 a 100 células, o incluso menor en el caso de grupos susceptibles
(Lekkas et al. , 2006)
La supervivencia de E. coli 0157: H7 en alimentos ácidos como el yogur y su supervivencia en
los productos lácteos fermentados y fermentados durante largos períodos de tiempo hacen que sea resistente
naturaleza aparente (Tsegaye y Ashenafi, 2005). Tales alimentos han sido asociados con
E. coli 0157: brotes de H7 (Lekkas et al. , 2006). Arocha y col. (1992; citado por
Lekkas y col. , 2006) informaron por primera vez que el pH y la acidez no detuvieron el crecimiento de E. coli
0157: H7 durante la fabricación de requesón, el más conocido y popular
queso con cuajada ácida.
Acciones rápidas tomadas en respuesta a brotes recientes de colitis hemorrágica asociados
con alimentos ácidos ha resultado en una gran cantidad de estudios de validación en muchos países
intentos. Particularmente en los Estados Unidos, ordena que los procesadores de alimentos deben garantizar
antee una reducción de 5 log de E. coli 0157: H7 durante el procesamiento de salchichas fermentadas
y se han adoptado jugos de frutas, pero esto no parece haber sido obligatorio para
productos lácteos fermentados todavía (Lekkas et al. , 2006).
El comportamiento de E. coli 0157: H7 se estudió durante la fabricación y maduración.
de quesos lácticos crudos de leche de cabra por Vernozy-Rozand et al. (2005) Cuando el queso era
fabricado a partir de leche cruda en el laboratorio e inoculado con E. coli 0157: H7
−1
hasta una concentración final de 10, 100 y 1000 ufc ml , los recuentos disminuyeron a menos de
−1
1 log 10 g en cuajada justo antes del moldeo. Sin embargo, se encontraron E. coli viables 0157: H7
en quesos durante todo el procesamiento e incluso después de 42 días de maduración. La conclusión
alcanzado por Vernozy-Rozand et al. (2005) fue que la presencia de un pequeño número de
E. coli 0157: H7 en leche destinada a la producción de leche cruda quesos lácticos puede
constituyen una amenaza para el consumidor. Lo consideran imperativo asegurar que
La leche utilizada en la fabricación de estos quesos es de la más alta calidad microbiológica.
calidad.
Dado el potencial de contaminación de la leche por E. coli durante el ordeño, el consumo
Se debe evitar la producción de leche cruda. E. coli 0157: H7 no es resistente al calor y, como
La mayoría de las cepas de E. coli se destruyen fácilmente por el proceso de pasteurización. Si buen manu-
se siguen prácticas de fabricación, el consumo de leche pasteurizada en consecuencia plantea
poco o ningún riesgo de contener este microorganismo (Byrne, 2004). Mientras el organismo es
incapaz de crecer a menos de 10 ° C, puede producirse un crecimiento sustancial en temperaturas abusadas
Leche.
5.2.6.3.3 Yersinia . Y. enterocolitica y otras yersiniae pertenecientes a la familia

Las enterobacterias a menudo se denominan 'cepas ambientales' (Stern y Pierson,
Page 176
1979 según lo citado por Yucel y Ulusoy, 2006). Yersinia enterocolitica es, sin embargo, un
patógeno bien establecido de los humanos, que causa gastroenteritis aguda, enterocolitis y
linfadenitis mesentérica, así como una variedad de trastornos extra intestinales (Robins-
Browne, 1997 y Bottone, 1999, citado por Yucel y Ulusoy, 2006). Los síntomas
de estas dolencias puede ser especialmente grave en niños y personas con
enfermedad (Cornelis et al ., 1987, citado por Yucel y Ulusoy, 2006).
Yersinia enterocolítica se considera una causa inusual de enfermedades transmitidas por la leche porque
de la baja incidencia de cepas patógenas humanas en el suministro de leche cruda y la
Alta susceptibilidad del organismo a la pasteurización. Yersiniae puede ser contaminante
de leche cruda, y se cree que la mayor parte de la contaminación ocurre por contacto con las heces
ces o suministros de agua contaminada (Byrne, 2004). Leche cruda y mal pasteurizada
Sin embargo, la leche y los productos lácteos han estado implicados en la transmisión de
Y. infecciones por enterocolítica en humanos. Según Yucel y Ulusoy (2006), el
El primer brote de yersiniosis asociado con alimentos registrado se produjo en Nueva York, donde
Más de 220 individuos sufrieron enfermedades intestinales agudas después del consumo.
ción de leche contaminada. Además, los estudios epidemiológicos han revelado que
Los alimentos refrigerados almacenados durante períodos prolongados de tiempo representan un riesgo adicional, ya que
Y. enterocolitica, como microbio psicrotrófico, puede crecer a temperaturas tan bajas como
0 ° C (Hanna et al. , 1976 y Black et al. , 1978, citado por Yucel y Ulusoy, 2006).
Y. enterocolítica y atípica Yersinia spp. también se aislaron de muestras de queso en
Turquía, y según Yucel y Ulusoy (2006), los resultados indicaron que Yersinia spp.
tienen más probabilidades de aislarse de los alimentos con un alto nivel de coliformes que de los alimentos
con recuentos bajos de coliformes. Esto da impulso a la viabilidad del origen fecal de
Contaminación Yersinia de la leche cruda.
5.2.6.4 Campylobacter jejuni
Campylobacter jejuni ha sido reconocido desde 1909 como una causa importante de aborto
en bovinos y ovinos. Las estrategias de aislamiento mejoradas también han implicado a este organismo.
como agente causante de la diarrea humana. En total, 45 campylobacte transmitidos por alimentos
brotes de riosis (1308 casos) se informaron en los Estados Unidos entre 1978 y
1986, más de la mitad implicaba la ingestión de leche cruda (Ryser, 1998, citado por
Mostert y Jooste, 2002). Informes similares que vinculan materias primas y pasteurizadas inadecuadamente
la leche a 13 brotes en Gran Bretaña de 1978 a 1980 ayudó a corroborar aún más
C. jejuni como un importante patógeno a base de leche que ha llegado a rivalizar o incluso superar
La salmonella como agente etiológico de la gastroenteritis humana en todo el mundo (Ryser, 1998
citado por Mostert y Jooste, 2002).
Campylobacter jejuni puede aislarse de las heces de bovinos infectados o colonizados
con el organismo y se ha demostrado que causa mastitis asintomática bovina en la cual
el organismo se excreta directamente en la leche de una vaca infectada (More O'Ferral-Berndt,
2000). Sin embargo, en la mayoría de los brotes, Campylobacter no pudo aislarse de la leche.
Después de un brote. Sin embargo, una encuesta realizada en Inglaterra en 1988 mostró que 5.9%
de las muestras de leche analizadas fueron positivas para C. jejuni (Humphrey y Hart, 1988 como se cita
por More O'Ferral-Berndt, 2000). También se encontró, en la última encuesta, que había una
asociación significativa entre la presencia de E . coli en la leche y el de C . jejuni .
Más O'Ferral-Berndt (2000) informó que se ha demostrado que las infecciones por C. jejuni
ser hiper-endémico en países en desarrollo, incluida Sudáfrica, con una edad relacionada
disminución de la incidencia de infección en humanos. La inmunidad adquirida podría ser importante
Tant en la prevención de infecciones o prevención de enfermedades después de la infección. Sin embargo, inmu-
las personas no comprometidas corren el riesgo de contraer la infección (Johnson et al. , 1984 como
citado por More O'Ferral-Berndt, 2000)
Campylobacter jejuni es asesinado por la pasteurización adecuada, pero los brotes que involucran
la leche pasteurizada inadecuadamente se ha descrito en Inglaterra (Porter y Reid, 1980
y Fahey et al. , 1995, citado por More O'Ferral-Berndt, 2000). Fracaso en el público
El suministro de electricidad y un pasteurizador defectuoso se identificaron como las causas del problema.
Campylobacter también es sensible al ácido, y esto sugiere que el género no sobrevivirá
una fermentación normal en un producto como el yogur (Cuk et al. , 1987, citado por
Robinson y col. , 2002).
5.2.6.5 Staphylococcus aureus
Staphylococcus aureus es una causa importante de mastitis en vacas lecheras en todo el

mundo. La glándula mamaria bovina puede ser una fuente significativa de enterotoxigenic
cepas de S. aureus . Enterotoxinas producidas por cepas enterotoxigénicas de este órgano.
Los ismos se clasifican según los serotipos en grupos A – H y los denominados 'tóxicos
síndrome de shock toxina 'o TSST (Oliver et al. , 2005). Takeuchi y col. (1998), como se cita
por Oliver et al. (2005) detectaron TSST en cepas de S. aureus aisladas de leche de vacas
con mastitis clínica y subclínica y también de leche de tanque a granel de granja. Varios
otros estudios mencionados por Oliver et al. (2005) también implicaron la leche en tanque a granel como
fuente potencial de S. aureus enterotoxigénico en leche y productos lácteos, que pueden
constituyen un peligro para la salud de los consumidores. El consumo de leche cruda generalmente aumenta
Las posibilidades de contacto directo con patógenos alimentarios como S. aureus y sus toxinas.
Los trabajadores involucrados en el procesamiento de la leche y la fabricación de productos lácteos también pueden
ser una fuente de S. aureus en el producto. Asperger (1994) se refiere a varias encuestas que
han demostrado que 4–60% de los humanos son portadores nasales de S. aureus y que
5–20% de las personas portan el organismo como parte de la microflora normal de la piel.
Staphylococcus aureus fue encontrado como el patógeno más frecuente asociado con
queso elaborado con leche cruda o 'no especificada' en colectivos alimentarios de infecciones por toxiología
(TIAC) informados en Francia. Se definen los colectivos de toxi -infecciones alimentarias (TIAC)
como la aparición de dos o más casos de una enfermedad similar, generalmente gastroenteritis, causada
por el mismo alimento (De Buyser et al. , 2001). Aunque la mayoría de los pacientes de la
varios brotes fueron hospitalizados, no se reportaron muertes. Otros brotes de
Las enterotoxicosis de S. aureus son mencionadas por Boor y Murphy (2002). En 1985, 860 niños
fueron afectados por beber leche con chocolate en Kentucky, EE. UU. Más de 14,000 personas en
Osaka, Japón, se vio afectada por el consumo de leche pasteurizada contaminada en el año 2000.
La producción de enterotoxinas estafilocócicas se puede prevenir manteniendo la leche cruda
refrigerado hasta que la leche pueda pasteurizarse efectivamente. Mientras se realiza la pasteurización
los duros matarán las células de S. aureus en la leche, ya no destruirán la enterotoxina
presente (Asperger, 1994). Identificación de portadores humanos de S. aureus toxigénico en
la línea de procesamiento y fabricación, así como procedimientos efectivos para prevenir
Page 178
La contaminación posterior a la pasteurización debe ayudar a prevenir la incidencia.

de este patógeno en el producto final.
5.2.6.6 Listeria monocytogenes
Listeria monocytogenes ha surgido recientemente como un patógeno serio transmitido por los alimentos.
que puede causar aborto en mujeres embarazadas y meningitis, encefalitis y septicae-
mia en recién nacidos y adultos inmunocomprometidos (Ryser, 1998, citado por
Mostert y Jooste, 2002). Aunque la enfermedad es rara (es decir, de 1 a 9 casos por cada 1,000,000
personas por año) y representa solo alrededor del 0.02% de todos los casos de alimentos transmitidos
enfermedad, la listeriosis representa aproximadamente el 28% de las muertes causadas por alimentos
enfermedad (Tompkin, 2002). Esta tasa de mortalidad severa enfatiza la necesidad de minimizar
Disminuya la exposición de las personas de alto riesgo mencionadas anteriormente. Segun un numero
de estudios referidos por Tompkin (2002), variabilidad en la virulencia de L. monocytogenes
cepas lentamente está ganando reconocimiento y aceptación, lo que demuestra que algunas cepas tienen un
mayor potencial para causar enfermedades que otros.
En todo el mundo, tres serotipos (4b, 1 / 2a y 1 / 2b) representan el 89-96% de los casos
de listeriosis humana, proporcionando evidencia adicional de que ciertas cepas son más probables
causar enfermedad (Farber y Peterkin, 2000 según lo citado por Tompkin, 2002). Serovar 4b,
por ejemplo, ha causado varios brotes importantes. Un brote en Suiza origi-
Nated de queso blando (Vacherin Mont d'Or) e involucrado 122 casos, resultando en 34
muertes durante el período 1985-1987 (Tompkin, 2002).
Se ha sugerido que la dosis infecciosa de una cepa virulenta de L. monocytogenes,
está en el orden de 100-1000 células (ADASC, 1999). En general, alimentos que han sido
−1 −1
implicados en listeriosis han contenido> 1000 ufc ml o> 1000 ufc g (Tompkin,
2002). La propiedad más importante de L. monocytogenes es su capacidad de multiplicarse en
alimentos a temperaturas de refrigeración, y la mayoría de los alimentos incriminados en listeriosis tienen
mantenido bajo refrigeración (ADASC, 1999). Cualquier alimento listo para comer contaminado
con L. monocytogenes y mantenido refrigerado puede, en consecuencia, producir un número de población
bers que pueden presentar una amenaza para los consumidores susceptibles. La leche y los productos lácteos tienen
se ha encontrado que son fuentes de listeriosis transmitidas por los alimentos y después de brotes que involucran
Gran cantidad de casos (Arqués et al. , 2005), L. monocytogenes se ha convertido en un patógeno.
de gran preocupación para la industria láctea.
Listeria monocytogenes se encuentra comúnmente en el entorno de la granja lechera.
(Fedio y Jackson, 1992). Las fuentes más probables de los organismos en tanques a granel sin procesar
Por lo tanto, la leche es de naturaleza ambiental con heces / estiércol que juegan un papel importante.
Contaminación del interior de la ubre como resultado del desprendimiento debido a la listeriosis bovina
o la mastitis listerial es rara (Fedio y Jackson, 1992). El organismo puede ser transmitido
ted a las vacas a través de alimentos como ensilaje fermentado incorrectamente y otros alimentos, causando
infección en el animal (Faber y Peterkin, 2000). Incidencias de L. monocytogenes de
4.2%, 2.2% y 2.6%, respectivamente, han sido reportados en muestras de leche de granja de bovinos,
origen ovino y caprino (Arqués et al. , 2005).
Listeria ha sido aislada de muchos productos lácteos, incluidos helados y
varios tipos de queso (ADASC, 1999). En el queso blando madurado, la contaminación es limitada.
Se fijó a los primeros milímetros debajo de la corteza. Queso duro como el parmesano
No favorecer el crecimiento, y otros quesos como Colby, Swiss, Provolone, Munster, Feta
y Limburger muestran la muerte gradual de la bacteria. En queso mozzarella, el bac-
Los teria sobrevivirán al proceso de fabricación, pero no a las temperaturas de estiramiento.
L. monocytogenes no crecerá en el requesón pero puede sobrevivir. Aunque el órgano
Se ha encontrado que el ismo tiene acceso al yogur como contaminante posterior a la pasteurización.
no sobrevivirá a niveles de pH inferiores a 4.6 (ADASC, 1999).
Listeria monocytogenes está bastante bien adaptada a los entornos de las fábricas de lácteos. Está
generalmente más común en fábricas donde las condiciones tienden a ser húmedas y frescas con
áreas de agua o líquido agrupados (ADASC, 1999). La carga orgánica en los pisos y
en los desagües, si es alto, también puede contribuir al crecimiento y supervivencia de Listeria . los
fuente primaria de Listeria spp. en plantas de procesamiento es probablemente pisos y desagües de piso
(Coleman, 1986, citado por Griffiths, 1989), especialmente áreas alrededor de refrigeradores o lugares
sujeto a contaminación externa. Debido a la naturaleza ubicua del organismo,
Todas las materias primas transportadas al área de empaque deben ser sospechosas. Aguas de enfriamiento
también debe considerarse como una posible fuente de contaminación (Griffiths, 1989).
Prácticas de trabajo del personal de la fábrica y la dispersión de los organismos en chorros de agua.
y los aerosoles también se han identificado como portadores significativos del organismo a través de
fuera de la fábrica (ADASC, 1999).
Muchos investigadores han establecido que las cepas de L. monocytogenes pueden convertirse
establecido en una instalación de procesamiento de alimentos y seguir siendo miembros del microbiano residente
flora por muchos años (Tompkin, 2002). Ejemplos de nichos en los que los organismos pueden
se establecen rodillos huecos en los transportadores, barras de soporte tubulares agrietadas en
equipo, el espacio entre piezas ajustadas de metal a metal o de metal a plástico,
juntas de goma desgastadas o agrietadas alrededor de las puertas, válvulas de cierre e interruptores para equipos
así como aislamiento saturado (Tompkin, 2002).
Listeria monocytogenes puede establecerse en superficies de acero y caucho en
La forma de las biopelículas. Lee Wong (1998) informa que se descubrió que el organismo
sobrevivir durante períodos prolongados en acero inoxidable y Buna- N (acrilonitrilo butadieno)
caucho. En condiciones favorables, incluso se multiplicó en acero inoxidable. Temperatura,
la humedad relativa, la suciedad y el tipo de superficie afectaron el comportamiento de la superficie
L. monocytogenes asociados . Además, la superficie de unión afectó la eficacia.
de desinfectantes.
En términos de procedimientos de prevención o control, Listeria spp. puede contaminar crudo
leche de muchas fuentes ambientales, y es difícil prevenir por completo la presión
La presencia de Listeria en la leche cruda. En la mayoría de los casos, el control de la contaminación de la leche cruda debe,
sin embargo, se logrará fácilmente mediante buenas prácticas de saneamiento y ordeño (Fedio y
Jackson, 1992).
En el control de la presencia de L. monocytogenes en el área de procesamiento y el producto
De hecho, se pueden seguir las siguientes estrategias:
# En primer lugar, se deben tomar medidas para evitar la entrada de L. monocytogenes a

áreas de plantas: estos pasos incluyen básicamente el aislamiento del área de recepción de leche,
y personal asociado, desde el área de procesamiento y empaque y prevención de
cualquier producto crudo ingrese al área de procesamiento (ADASC, 1999). Cualquier producto y
Del mismo modo, las devoluciones de contenedores no deben volver a la fabricación o
Page 180
Área de embalaje. No debe haber aberturas sin sellar en el área de fabricación.

de otras zonas.
# Se debe evitar que las listerias se establezcan y crezcan en nichos u otros sitios
eso puede conducir a la contaminación de los alimentos procesados (Tompkin, 2002). Esto debería
incluye un control exhaustivo de los sistemas de enfriamiento de agua dulce y glicol, grietas y grietas
helados en tanques de almacenamiento y otros componentes del equipo y limpieza efectiva y
desinfectante Todos los desagües deben construirse adecuadamente, limpiarse y desinfectarse cada uno.
día. Los desagües del piso no deben ubicarse debajo o cerca de los equipos de llenado y embalaje.
ment (ADASC, 1999).
# La pasteurización efectiva es el paso clave para controlar Listeria en el área de procesamiento. En
En el caso de la pasteurización HTST de la leche, es esencial un mínimo de 72 ° C durante 15 s.
Los productos que contienen niveles más altos de grasa o azúcar requieren temperaturas más altas para garantizar
destrucción efectiva de Listeria spp. Se recomienda que todos estos productos sean
calentado a 75 ° C durante 15 s para ser seguro (ADASC, 1999).
# Los programas de limpieza y desinfección son vitales para garantizar que la post-pasteurización
No se produce contaminación. Los artículos absorbentes como trapos y esponjas deben
eliminarse para reducir el posible refugio y la propagación de los organismos.
Se deben utilizar cepillos separados para el contacto con el producto y la superficie sin contacto con el producto.
caras (ADASC, 1999).
# Se debe implementar un programa de muestreo que pueda evaluar de manera oportuna
si el ambiente de procesamiento de alimentos está bajo control. Debería haber un rápido
y respuesta efectiva a cada muestra positiva obtenida.
# Finalmente, debe haber una verificación por muestreo de seguimiento de que la fuente ha sido
detectado y corregido (Tompkin, 2002).
5.2.6.7 Bacillus cereus
Bacillus cereus es un conocido organismo de intoxicación alimentaria que puede causar enfermedades a través de
la producción de una toxina emética (inductora de vómitos) o al menos tres diarreas
toxinas o enterotoxinas (Granum, 2001, citado por Rossland et al. , 2005). Leche cruda
parece ser la principal fuente de B. cereus en la leche pasteurizada y post-pasteuri-
La contaminación por zation a lo largo de la línea de procesamiento de leche es posiblemente solo una fuente menor.
Sin embargo, estos organismos forman fácilmente biopelículas en superficies de contacto con alimentos que pueden
causar serios problemas en las operaciones de limpieza y desinfección. Peng y col. (2002 como
citado por Salo et al. , 2006) encontraron que las células de B. cereus se adhieren a las superficies de acero inoxidable
y son capaces de formar una biopelícula, una situación que puede presentar un problema importante para
La industria alimentaria.
Formadores de endosporas como Bacillus spp. que han sobrevivido a la pasteurización
proceso puede causar una variedad de problemas de deterioro en productos lácteos, y B. cereus tiene
detectado en helados, leche en polvo, leches fermentadas y leches pasteurizadas
(Rossland et al. , 2005). Aunque B. cereus puede crecer a bajas temperaturas, el pH
es un obstáculo definitivo, y el pH 5 es crítico para el crecimiento de este organismo (Rossland
et al. , 2005). Por lo tanto, se espera que el crecimiento en productos lácteos fermentados con un
Un pH inferior a 5 será mínimo. Incluso donde los niveles de población de un B. cereus toxigénico
−1
la cepa en la leche alcanzó niveles de hasta 9 × 10 7 ufc g (Agata et al. , 2002), el emético
La producción de toxina (cereulida) fue muy baja. La leche y los productos lácteos son consecuentemente
no es probable que sean fuentes de intoxicación alimentaria causada por B. cereus que produce toxinas eméticas
son.
5.3 Peligros químicos

5.3.1 Micotoxinas
Las micotoxinas son metabolitos secundarios producidos por hongos de varios géneros cuando
creciendo en productos agrícolas antes o después de la cosecha o durante el transporte o
almacenamiento (Briedenhann y Ekermans, 2004). La contaminación por tales hongos puede ocurrir en
muchas etapas durante la producción de alimento, por ejemplo, durante el crecimiento de la planta, cosecha, almacenamiento y
procesamiento (McEvoy, 2002). Las micotoxinas se encuentran principalmente en ingredientes alimenticios como
maíz, sorgo, trigo y maní. Las micotoxinas representan un riesgo tanto para animales como para animales.
salud humana, y dependiendo de la estructura química de la micotoxina, patología
puede resultar debido a la carcinogénesis, estrogénica, neurotóxica, dermonecrótica o inmunológica.
actividad nosupresora de la toxina (Briedenhann y Ekermans, 2004).
Las especies fúngicas de mayor preocupación en la industria láctea son Aspergillus flavus ,
A. parasiticus y A. nomius (Heggum, 2003) . Estas especies producen Aflatoxina B 1
bajo condiciones óptimas de temperatura, actividad del agua y disponibilidad de nutrientes
(Tsaknis y Lalas, 2004). En los últimos años, se ha expresado preocupación por la pres-
Hay aflatoxina M 1 en la leche y los productos lácteos, y existe un vínculo directo entre
crecimiento de los hongos micotóxicos anteriores en el alimento y los ingredientes del alimento y la aparición
de Aflatoxina M 1 en la leche. Después del consumo de alimentos contaminados con Aflatoxina B 1 ,
El metabolito, Aflatoxina M 1 , se secreta en la leche (McEvoy, 2002).
Las aflatoxinas tienen una toxicidad muy alta y los niveles de aflatoxina M 1 en los lácteos.
Los productos están regulados en al menos 22 países (Tsaknis y Lalas, 2004). Los Estados unidos
los límites máximos (NM) para diferentes productos alimenticios varían entre 0.05 y
−1
0.005 mg kg (Heggum, 2003). Siempre que estos NM para Aflatoxina B 1 (y otros
micotoxinas) en los alimentos se observan, no debería haber ningún problema con los residuos nocivos
en leche (Jonker et al. , 1999, citado por McEvoy, 2002). El límite máximo del Codex en
−1
la leche para Aflatoxina M 1 es 0.5 µg kg .
Micotoxinas producidas por especies fúngicas que no sean Aspergillus y posiblemente Penicillium
son de menor importancia para los productos lácteos (Tsaknis y Lalas, 2004). Sin embargo, con-
Se ha sometido a la manipulación de alimentos y forraje con zearalenona (una micotoxina de Fusarium spp.)
demostrado dar como resultado residuos de zeranol en ganado alimentado con forraje (Kennedy et al. , 1995 y
Kennedy y col. , 1998 citado por McEvoy, 2002). Zeranol, un programa de crecimiento hormonal
Moter, está específicamente prohibido su uso en alimentos para animales en la UE. Trabajo de Kennedy
et al. en 1998 (citado por McEvoy, 2002) demostró que la hidrogenación de
El alfa-zearelenol, probablemente en el rumen, es responsable de la formación de zeranol.
Este hallazgo de un zeranol 'natural' en el ganado tiene complicadas medidas de control. Esta
hace necesario diferenciar el zeranol derivado de la contaminación de piensos y forrajes
del abuso deliberado del promotor de crecimiento.
Las micotoxinas no pueden eliminarse por completo del alimento una vez que el alimento ha sido
contaminado, y el procesamiento de la alimentación mediante tratamiento térmico tiene poco efecto
Page 182
en la eliminación de las micotoxinas. Se debe realizar un monitoreo continuo de los niveles.

para asegurar que la contaminación no exceda los niveles de tolerancia aceptables. Previniendo
La contaminación en la fuente es uno de los métodos más efectivos para reducir el riesgo de
Contaminación por micotoxinas. Deben aplicarse medidas adecuadas durante la producción de cultivos.
ción, manipulación, almacenamiento y procesamiento (Briedenhann y Ekermans, 2004). Práctico
pasos que se pueden tomar para reducir la contaminación por micotoxinas de los granos y la ingesta de alimento
Los pacientes (McEvoy, 2002) incluyen la selección previa a la cosecha de variedades de semillas resistentes,
prevención de daños físicos a los cultivos por insectos y el uso de cultivos apropiados
rotación. En la cosecha, las precauciones que se deben tomar incluyen el manejo adecuado para evitar
daños y limpieza de cultivos para eliminar la tierra del campo. Las prácticas de almacenamiento incluyen mantener cultivos
etiquetado seco y limpio y adecuado de los cultivos (fechas, etc.) para garantizar que si surgen problemas
ocurre, la trazabilidad está asegurada (Marquardt, 1996 citado por McEvoy, 2002).
5.3.2 Antimicrobianos
Los antimicrobianos más frecuentemente y comúnmente utilizados asociados con la leche son los anti-
bióticos, empleados para combatir los patógenos causantes de mastitis en la vaca lechera. Nacional
encuestas en países desarrollados muestran que entre 0.1 y 0.5% de las muestras de leche de petrolero
prueba positiva para residuos de antibióticos (Tsaknis y Lalas, 2004).
La aparición de residuos de antibióticos en la leche puede tener consecuencias económicas, tecnológicas y
incluso implicaciones para la salud humana. En primer lugar, tales residuos pueden conducir a
ao la
inhibición completa
maduración de la producción
y maduración de ácido
inadecuadas por cultivos
del queso, lo que iniciadores de queso.
resulta en sabor Esto puede conducir
o textura
defectos y pérdidas financieras sustanciales para la industria láctea (Tsaknis y Lalas, 2004).
También ha habido una creciente preocupación pública por los posibles vínculos entre veterinarios.
nulos residuos de drogas en la leche y la transferencia de organismos resistentes a antibióticos y resistencias
ance genes a humanos como resultado del uso veterinario y zootécnico de antibióticos en
animales de alimentación (McEvoy, 2002). Una tercera preocupación planteada fue que las personas sensibles
podría exhibir reacciones alérgicas a los residuos de medicamentos o sus metabolitos, especialmente en el
caso de antibióticos β-lactámicos. Según Tsaknis y Lalas (2004), el riesgo de alergia,
Sin embargo, es muy bajo.
A partir de 1990, los límites máximos de residuos (LMR) se han establecido en Europa para
medicamentos veterinarios en alimentos de origen animal como la leche (Reybroeck, 2003). Más
Las compañías lácteas también utilizan pruebas rápidas para controlar la presencia de
Antibióticos β-lactámicos. Algunas de estas compañías están reclamando una compensación por los costos.
de deshacerse de la leche de un camión cisterna contaminado del agricultor responsable.
La solución al problema de los residuos de fármacos en la leche radica en la aplicación de
principios generales de 'Buenas prácticas agrícolas'. Estos incluyen los siguientes principios
(Reybroeck, 2003):
# El buen manejo de la granja debe, en primer lugar, estar dirigido hacia la prevención
ción de enfermedades infecciosas, como la mastitis (sub) clínica, para limitar el uso de
medicamentos veterinarios
# En el proceso, los granjeros deben mantener a sus animales en buenas condiciones físicas
Garantizar la higiene y las buenas prácticas de limpieza e implementar una granja sólida
administración.
# Para prevenir la mastitis, el uso de máquinas de ordeño que funcionen correctamente es

importancia primordial. El uso de medicamentos veterinarios, sin embargo, sigue siendo necesario, pero
esta opción solo debe ejercerse después de un diagnóstico correcto por parte de un veterinario. Solamente
deben usarse productos farmacéuticos registrados con un patrón de agotamiento conocido.
# La administración correcta de los medicamentos también es muy importante en términos de medicamentos recetados.
dosis, frecuencia y vía de administración.
# El mantenimiento de registros confiables de dicho uso de drogas también es esencial. Esto sigue siendo el
responsabilidad del productor de leche de respetar el período de espera prescrito.
En el proceso, los animales tratados deben marcarse claramente para permitir la correcta
identificación (por ejemplo, al pegar una pata trasera).
# Las vacas tratadas deben ser ordeñadas en último lugar, y durante el período de retención, la leche
debe ser descartado de la manera adecuada. El equipo de ordeño también debe limpiarse.
adecuadamente después del contacto con la leche contaminada.
# Se debe tener especial cuidado con la leche de vacas que han sido tratadas con acción prolongada.
ing productos de vaca seca o con leche de vacas que se han comprado recientemente.
# La buena comunicación también es importante. Todos en la granja lechera deberían estar
informado de cualquier tratamiento, aunque el número de personas autorizadas para administrar
Los antibióticos deben ser limitados. En caso de duda, se debe analizar la leche.
5.3.3 Alérgenos
La alergia o hipersensibilidad a la leche de vaca se encuentra comúnmente con una prevalencia de
2–3% en lactantes y 0,5–3% en adultos. Esta alergia en lactantes y niños es en la mayoría
casos una condición transitoria que dura de varios meses a unos pocos años, después de lo cual
se tiende a desarrollar tolerancia (Bindels y Hoijer, 2000). El manejo de la dieta.
de esta dolencia incluye evitar estrictamente las proteínas alergénicas.
Información detallada sobre los epítopos alergénicos de las principales proteínas de la leche bovina.
(α s1 -caseína, β-lactoglobulina y α-lactalbúmina) se ha publicado recientemente (Bindels
y Hoijer, 2000). Se puede inferir de estas nuevas ideas que en pacientes individuales,
varias proteínas y por proteína, varios epítopos (segmentos o polipéptidos alergénicos),
a menudo están involucrados Además, múltiples combinaciones de proteínas alergénicas y
Se pueden producir epítopos. Los epítopos alergénicos se encuentran en regiones específicas de las proteínas,
tanto en la superficie hidrofílica como en las regiones hidrofóbicas que quedan expuestas
tras la desnaturalización y / o digestión.
Porque el conocimiento actual de los mecanismos exactos de sensibilización y tolerancia
la inducción aún está lejos de completarse, no se puede excluir que específicamente fraccionado y /
o proteínas de leche de vaca modificadas, en combinación con otros componentes bioactivos,
futuro será útil para prevenir la sensibilización y / o promover la inducción de tolerancia.
5.3.4 Contaminantes industriales y ambientales.

5.3.4.1 Residuos de plaguicidas
Los pesticidas incluyen insecticidas, herbicidas y fungicidas. Los insecticidas más comunes.
a su vez incluyen organoclorados, organofosforados y carbamatos. Organoclorado
los pesticidas entran en la cadena alimenticia como resultado de sus propiedades lipofílicas, causando así
Page 184
Un riesgo potencial para la salud de los consumidores. La leche es considerada como una de las más convenientes.
ient indicadores para medir la extensión de los residuos persistentes que se han originado en
alimentos contaminados para animales. La ruta principal de la exposición humana a muchos organoclo-
los pesticidas de rino son a través de alimentos de origen animal, de los cuales la leche es la más importante
producto (Kodba, 2000).
Los contaminantes típicos de la leche son los pesticidas organoclorados persistentes solubles en grasa.
tales como hexaclorobenceno (HCB), dicloro-difenil-tricloro-etano (DDT) y, a
en menor medida, los compuestos de ciclodieno (Kodba, 2000).
5.3.4.2 Dioxinas y bifenilos policlorados
El término 'dioxinas' cubre un grupo de 75 dibenzo- p -dioxina policlorada (PCDD)

y 135 congéneres de dibenzofurano policlorado (PCDF), de los cuales 17 son de toxi
preocupación cological El congénere más tóxico es la 2,3,7,8-tetracloro dibenzo- p- dioxina
(TCDD), que es un carcinógeno humano conocido. Se ha concluido que la carci-
El efecto nogénico de las dioxinas no se produce a niveles inferiores a un determinado umbral (Consejo
Reglamento, 2001). El nivel máximo establecido en este último Reglamento para dioxinas y
Los PCB similares a las dioxinas en la leche y los productos lácteos son 3 pg. Tóxico de la Organización Mundial de la Salud
Equivalentes (WHO-TEQ) por gramo de grasa.
Los bifenilos policlorados (PCB) a su vez son un grupo de 209 congéneres que
Se pueden dividir en dos grupos según sus propiedades toxicológicas. Doce congelados
Los ners exhiben propiedades toxicológicas similares a las dioxinas y, por lo tanto, se denominan similares a las dioxinas.
PCB '. Los otros PCB tienen un perfil toxicológico diferente (Reglamento del Consejo, 2001).
Las dioxinas y los PCB son extremadamente resistentes a la degradación química y biológica.
y por lo tanto persisten en el medio ambiente y se acumulan en la cadena alimenticia y alimenticia.
Las dioxinas y los PCB surgen durante la producción de cloroorgánicos y en las emisiones de
procesos de incineración y pirólisis industriales y municipales (Fiedler, 1999 como se cita
por Parzefall, 2002). La contaminación del alimento para animales ocurre a través de la distribución ligada a partículas.
ción sobre hierba y otras plantas forrajeras (Parzefall, 2002). La acumulación de dioxinas.
en animales proviene principalmente de estos alimentos contaminados. Alimentos humanos de animales
origen a su vez contribuye a aproximadamente el 80% de la exposición humana total a dioxinas
ins (Reglamento del Consejo, 2001).
Por estas razones, la alimentación de productos y, en algunos casos, el suelo, plantea preocupaciones como posibles
fuentes de dioxinas. Al igual que los pesticidas organoclorados, las dioxinas y los PCB son grasos.
soluble. Los estudios de caso que han involucrado estos contaminantes incluyen el PCB belga
incidente en 1999 (McEvoy, 2002). Piensos producidos a partir de una fuente contaminada
fueron enviados a 2500 granjas, y casi todas las categorías de productos agroalimentarios (carne de cerdo, leche, pollo)
y huevos) fue afectado. En otro incidente, los niveles de dioxinas de productos lácteos aumentaron de
el bajo nivel de 0.6 pg de equivalentes tóxicos internacionales (I-TEQ) por gramo de grasa (suma-
mer de 1997) a 4.9 pg I-TEQ por gramo de grasa en febrero de 1998 (Malisch, 2000). los
la fuente fue pulpa de cítricos de Brasil utilizada como material de alimentación para rumiantes. La pulpa estaba
contaminado con aproximadamente 5–10 ng EQT-I por kilogramo de dioxina, 20 a 100 veces mayor
contaminación que el fondo normal de alimentación.
En 2000, como parte de un programa de encuestas, las autoridades alemanas detectaron altos niveles
Els de dioxinas en una premezcla de cloruro de colina (CC) utilizada como componente de alimento para animales.
Análisis de una gran cantidad de muestras de CC puro, aserrín de pino, cáscara de almendra y
otras sustancias utilizadas en la premezcla confirmaron cantidades significativas de dioxinas en
aserrín contaminado con pentaclorofenol (PCP) (Llerena et al. , 2003).
5.3.4.3 Metales pesados
El término 'metales pesados' es un término general que se aplica a un grupo de metales y metales.
−3
aloides con una densidad atómica superior a 6 g cm . Aunque es solo un vago
término definido, es ampliamente reconocido y generalmente se aplica a elementos como Cr, Ni,
Cu, Zn, Hg y Pb que están comúnmente asociados con problemas de contaminación y toxicidad.
lems Aunque estos elementos difieren ampliamente en sus propiedades químicas, se utilizan
ampliamente en electrónica, máquinas y artefactos de la vida cotidiana, así como en
aplicaciones tecnológicas (Okonkwo, 2002).
La distribución generalizada, la contaminación y los múltiples efectos de los metales pesados.
en el medio ambiente se ha convertido en un problema global. Pb es uno de los más comunes
contaminantes metálicos. Las principales fuentes de exposición al plomo incluyen plomo en la pintura, gasolina, agua.
sistemas de distribución, alimentos, emisiones industriales y plomo utilizados en actividades de hobby y
(Kinder, 1997; Malykh, et al. 2003). Exposición al plomo atribuible a emisiones de automóviles
sions fue una fuente importante de exposición antes de 1976. Entre 1976 y 1990, el plomo utilizado en
la gasolina disminuyó en un 99.8% en los Estados Unidos, pero no en otros países donde
El plomo está permitido en la gasolina, según la Asociación Nacional de Médicos para
El medio ambiente (NAPE, 1993, citado por Kinder, 1997).
Los efectos adversos de Pb ahora son bien reconocidos, y estos incluyen efectos sobre el
desarrollo de la función cognitiva del cerebro en niños, así como en el riñón y el hematoma
sistema opoyético (Okonkwo, 2002). En un estudio de Nicholson et al. (1999), el metal más alto
Las concentraciones en los alimentos para ganado lechero fueron para Zn y Cu. Suplementos minerales contenidos
concentraciones más altas de Ni, Pb, Cd, As y Cr que otros componentes de alimentación.
5.3.5 Procedimientos para minimizar el riesgo de contaminación de piensos y leche

(1) La producción, procesamiento, almacenamiento, transporte y distribución de productos seguros y adecuados.
El alimento y los ingredientes del alimento son responsabilidad de todos los participantes en la cadena alimentaria.
Estos participantes incluyen agricultores, fabricantes de ingredientes de alimentos, productos alimenticios
trituradores, contratistas de transporte, etc. Cada participante es responsable de todos los
actividades bajo su control directo, incluido el cumplimiento de los estatutos aplicables
requisitos tory (Jooste y Siebrits, 2003). El sector holandés de alimentación animal tiene
optó por un sistema de garantía de calidad basado en el enfoque HACCP aplicado por
La industria alimentaria europea. Esto enfatiza que la industria de alimentación animal y
Los proveedores de ingredientes anteriores forman parte de la cadena alimentaria. Por lo tanto, su eslogan
de 'Feed for Food' (Den Hartog, 2003).
(2) Producción de piensos e ingredientes de piensos en la granja: adhesión a una buena agricultura
Se fomentan las prácticas naturales (BPA) en la producción de productos naturales, mejorados y
pastos cultivados, forrajes y cereales para cereales utilizados como alimento o ingre-
Dientes para animales productores de alimentos. Después de GAP, las recetas minimizarán
El riesgo de que los contaminantes biológicos, químicos o físicos entren en la cadena de alimentación.
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Los residuos de cosecha y los rastrojos utilizados para el pastoreo después de la cosecha también deben considerarse
como alimento para el ganado. Lo mismo se aplica a la cama del ganado, ya que la mayoría del ganado
sume una parte de su ropa de cama. Las virutas de paja o madera deben ser, por lo tanto,
envejecido de la misma manera que los ingredientes de alimentación animal. Pastoreo racional y dispersión
de excrementos de estiércol deben aplicarse para reducir la contaminación cruzada entre
mals. Otros factores también deben tenerse en cuenta, como la proximidad de
la tierra agrícola a operaciones industriales donde las emisiones de efluentes o gases pueden conducir
para alimentar la contaminación. Del mismo modo, fertilizantes químicos, estiércol, pesticidas y otros
Los productos químicos agrícolas deben almacenarse, gestionarse y eliminarse correctamente.
(3) Monitoreo e identificación de riesgos para la salud: al comprar alimentos ingre-
clientes de proveedores, tales proveedores deben poder garantizar demostrablemente
seguridad del producto (Den Hartog, 2003). Los procedimientos de auditoría pueden incluir inspección,
muestreo y análisis de sustancias indeseables. Los ingredientes del alimento deben cumplir
estándares legales aceptables y, si corresponde, para niveles de patógenos, mico-
toxinas, pesticidas y otras sustancias indeseables que pueden constituir una salud
peligro para el consumidor. Cualquier alimento o ingrediente contaminado no es adecuado.
para alimentación animal y debe descartarse. Trazabilidad de los piensos y sus ingredientes.
incluidos los aditivos, deben habilitarse mediante un etiquetado adecuado y mantenimiento de registros en
Todas las etapas de producción y distribución.
(4) Procesamiento, almacenamiento y distribución de alimentos e ingredientes de alimentos. El efectivo
implementación de BPM y, cuando corresponda, enfoques basados en HACCP
debe asegurarse de que se aborden las siguientes áreas:
# Locales - Los edificios y equipos deben construirse para permitir la facilidad de
operación, mantenimiento y limpieza. El agua debe ser de una calidad adecuada,
y el efluente debe eliminarse adecuadamente.
# Recepción, almacenamiento y transporte: el alimento y los ingredientes del alimento deben ser
almacenado por separado de fertilizantes, pesticidas, etc. El material procesado también debe
ser almacenado por separado de los ingredientes sin procesar. La presencia de indeseables
Las sustancias deben ser monitoreadas y controladas. Los productos terminados deben
ser entregado y utilizado lo más rápido posible. Durante el almacenamiento, precauciones especiales.
debe tomarse para restringir el crecimiento microbiano en piensos e ingredientes.
# Capacitación del personal: el personal debe estar adecuadamente capacitado y ser consciente de su
papel y responsabilidad en la protección de la seguridad alimentaria.
5.4 Peligros físicos
Los peligros físicos, como los riesgos microbiológicos y químicos, pueden ingresar a un producto alimenticio
en cualquier etapa de su producción. Existe una gran variedad de elementos físicos que pueden ingresar
alimentos como material extraño , y algunos de estos son riesgos para la seguridad alimentaria (Teagasc, 2004).
Los principales riesgos de seguridad alimentaria física incluyen elementos como vidrio, metal (incluidos
agujas rotas), piedras, madera, plástico, polvo y pelo. El área principal de riesgo para el físico
La contaminación de la leche a nivel de granja es la leche almacenada en el tanque a granel. Productores
por lo tanto, debe evaluar los riesgos potenciales de peligro físico en las áreas de almacenamiento (p. ej.
vidrio capaz, material suelto, etc.). Acción correctiva a tomar en el área que alberga el
el tanque de almacenamiento de leche a granel es, por ejemplo, para usar cubiertas de luz inastillables para evitar el vidrio
contaminación producida (Teagasc, 2004).
Durante el procesamiento de la leche, se somete invariablemente a procedimientos que
Eliminar cualquier contaminante físico. Ejemplos de tales procedimientos pueden incluir filtración,
mientras que los clarificadores centrífugos son equipos estándar en cualquier procesamiento de leche comercial
operación. Sin embargo, similar a las bebidas alimenticias como el jugo de frutas (FDA, 2004),
La consideración de los riesgos potenciales asociados con la rotura del vidrio debe ser parte de un
Plan HACCP en cualquier planta de procesamiento que pueda estar empacando productos lácteos líquidos en
vaso. Los fragmentos de vidrio causados por la rotura de la botella de vidrio pueden provocar lesiones graves y
puede ser causado de varias maneras, incluido el daño a las botellas en tránsito hacia el
planta de procesamiento, o daños a las botellas durante el manejo mecanizado (limpieza, llenado
o tapado) de las botellas (FDA, 2004).
Si se consideran necesarias medidas de control para fragmentos de vidrio en el producto, uno
La forma es el uso de equipos de detección de vidrio en línea como la detección de rayos X (FDA,
2004). En este método, el producto en sí mismo se controla continuamente después del último paso.
en el cual es razonable que ocurra la inclusión de vidrio (por ejemplo, después del embotellado y sellado de
el producto; FDA, 2004). El límite crítico de HACCP puede ser designado como 'no
vidrio en el producto terminado '.
Otra forma de controlar fragmentos de vidrio, aplicable en operaciones donde el
Los recipientes se manejan y sellan manualmente (no mecánicamente) (FDA, 2004), implica
inspeccionar visualmente los envases de vidrio antes de llenarlos para asegurar que los fragmentos de vidrio
no están presentes en los contenedores. Un individuo debidamente entrenado en un contenedor
paso de inspección en el proceso puede hacer esto.
Una tercera forma de controlar los fragmentos de vidrio es la inspección visual en los pasos del proceso.
En este caso, la rotura del vidrio puede provocar que el vidrio ingrese al producto (FDA, 2004). Esta
puede tener lugar al recibir los envases de vidrio, durante el almacenamiento de envases de vidrio,
transporte mecánico, llenado mecánico y taponado mecánico. La inspección
busca cualquier evidencia de rotura de vidrio en esas áreas.
La consideración de los peligros potenciales asociados con los fragmentos de metal puede ser
menos relevante en productos lácteos como la leche. En productos lácteos que contengan pulpa de fruta
o en el procesamiento del jugo de fruta, los fragmentos de metal pueden convertirse en parte del peligro
análisis si están involucradas operaciones como la molienda de frutas o operaciones de corte
(FDA, 2004). En tales casos, es posible que la fatiga del metal o el contacto de metal con metal
puede ocurrir en la operación de procesamiento. Si el análisis de peligros muestra que es razonable
Es probable que los fragmentos de metal puedan ser un problema, los controles para los fragmentos de metal deben ser
establecido en el plan HACCP de la operación.
Las siguientes formas de establecer medidas de control para fragmentos de metal en el producto
son recomendados por la FDA (2004). Una forma implica el uso de metal en línea.
Equipo de detección. Con este método, el equipo monitorea continuamente
producto después del último paso en el que la inclusión de metales es razonablemente probable
(por ejemplo, después del embotellado y sellado del producto) en un paso del proceso designado para metal
detección. Una segunda forma de controlar los fragmentos de metal implica el uso de una separación.
dispositivo como una pantalla después del último paso en el que la inclusión de metales es razonablemente probable
ocurrir, en un paso del proceso designado para la detección. Una tercera forma de controlar los fragmentos de metal.
implica la inspección visual del equipo en busca de daños o piezas faltantes en el proceso
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pasos como la extracción y el rectificado, donde dicho daño o pérdida de piezas podría conducir a
fragmentos de metal en la pulpa o jugo de frutas. Este enfoque solo puede ser factible para
Equipo completamente simple que puede inspeccionarse visualmente por completo en un período de tiempo razonable.
5.5 Trazabilidad de ingredientes
La trazabilidad es un criterio importante para la evaluación de una cadena de suministro de alimentos. los
La causa raíz de un problema de seguridad o calidad, por ejemplo, solo puede identificarse si
el material puede rastrearse hasta su origen (Hamprecht et al. , 2004). El internacional
La Organización de Normas (ISO) define la trazabilidad como 'la capacidad de rastrear el historial,
aplicación o ubicación de lo que se está considerando '(Golan et al. , 2004). Esta
La definición de trazabilidad es necesariamente amplia porque la comida es un producto complejo, y
La trazabilidad es una herramienta para lograr una serie de objetivos diferentes.
Dichos objetivos (Golan et al. , 2004) pueden incluir la mejora de la oferta
gestión, la facilitación del rastreo de la seguridad y la calidad de los alimentos y / o la
diferenciación y comercialización de alimentos con atributos de calidad sutiles o indetectables.
Sin embargo, no hay un sistema de trazabilidad completo, ya que un sistema para rastrear cada entrada
y el proceso para satisfacer cada objetivo sería enorme y muy costoso. La medida en
que se aplica un sistema de trazabilidad dependerá en consecuencia de las características
de un proceso de producción y los objetivos específicos de trazabilidad (Golan et al. , 2004).
Los ejemplos actuales de mejores prácticas (Hamprecht et al. , 2004) muestran que en el caso de un
la cadena de suministro de carne, por ejemplo, el productor agrícola puede ser rastreado muy rápidamente.
En otras cadenas de suministro, como la cadena de suministro de leche cruda, la trazabilidad es más compleja
complicado, ya que los suministros de los productores se mezclan antes de ingresar al siguiente procesamiento
escenario. En una cadena de suministro de leche cruda, es necesario tomar y mantener muestras de productos.
en los puntos de entrega (Hamprecht et al. , 2004). En caso de contaminación, el
la fuente se puede identificar probando estas muestras almacenadas.
Si bien la trazabilidad es muy importante per se y produce resultados financieros y de otro tipo definidos.
beneficios, sigue siendo solo un elemento de cualquier gestión de suministro o calidad / seguridad
sistema de control (Golan et al. , 2004). Trazabilidad, que implica una documentación de
procesos, deben encajar con las actividades de Seguridad y Calidad de los Alimentos a nivel de HACCP
puntos críticos de control y procedimientos operativos estándar (Hamprecht et al. , 2004).
En las tablas 5.1 y 5.2, una selección de los registros que deben mantenerse en el
la cadena de suministro de leche para lograr la trazabilidad más allá del proceso de ordeño de las vacas es
presentado (Hamprecht et al. , 2004).
La interacción entre la trazabilidad y las actividades de seguridad alimentaria / garantía de calidad a través de:
La producción, el transporte y el almacenamiento de la leche cruda pueden ilustrarse con referencia a
Los puntos críticos de control (PCC) de HACCP descritos por Hamprecht et al. (2004) Controles de
El productor de leche, en este estudio de caso, se concentra en los siguientes cuatro PCC:
# CCP1: uso de medicamentos para el ganado y otros productos químicos;

# CCP2: enfriamiento y almacenamiento de leche;
# CCP3: saneamiento del equipo (limpieza);
# CCP4: uso de agua para limpiar las superficies de contacto con la leche.
Tabla 5.1 Registros para garantizar la trazabilidad durante todo el proceso de producción de leche cruda
(Cocucci et al . 2004 según lo citado por Hamprecht et al . 2004).
Fases del proceso Registro de trazabilidad
Manejo de rebaños Registros de tratamiento de ganado (medicamentos administrados al ganado)

Gestión de la parcela Registros de tratamiento del suelo (naturaleza y fuentes de fertilizantes y tratamientos con pesticidas)
Manejo de alimentación Registros de registro de alimentos (naturaleza de los alimentos alimentados al ganado y documentación del lote
números)
Manejo de rebaños Registro de movimiento de ganado (registro de vacas compradas o vendidas, así como
registro de vacas intercambiadas con otros productores)
Manejo de feeds Lista de proveedores aprobados y definición de alimentos adquiridos externamente (lista de
todos los ingredientes alimenticios incluidos en el régimen de alimentación)
Tabla 5.2 Selección de registros para garantizar la trazabilidad durante el transporte de la leche cruda (Cocucci et al .
2004 según lo citado por Hamprecht et al . 2004).
Fases del proceso Registro de trazabilidad
Tanque de almacenamiento
Registros de lotes de leche recolectados del tanque de almacenamiento de la granja por el transportista
tanques de leche y detalles sobre muestras de leche cruda y almacenamiento
Transporte Registro de las rondas de recolección organizadas por el proveedor de logística; mencionar
de las fuentes de los lotes de leche en el documento de transporte
Tabla 5.3 Selección de registros para controlar la seguridad alimentaria a nivel de granja (Dairy Farmers of Canada 2001
según lo citado por Hamprecht et al . 2004).
CCP No. Descripción del CCP Descripción del peligro Registro para controlar el peligro
CCP1a Uso de ganado Residuos de medicamentos en la leche. Registros de tratamiento de ganado

medicamentos
CCP1b Uso de pesticidas. Residuos de plaguicidas en la leche. Registro de todos los pastos y forrajes.
tratamientos con sustancias químicas
CCP2 Enfriamiento y Crecimiento de bacterias si la leche Tanque de granja (o tanque a granel)
almacenamiento de leche las temperaturas son demasiado altas libro de registro de temperatura
CCP3 Equipo Crecimiento de bacterias en impuros Registro de saneamiento de equipos de leche
saneamiento tanques residuos de limpieza hoja (registro de operaciones de limpieza)
(limpieza) agentes
CCP4 Uso de agua para Peligros biológicos y químicos. Registros de agua (laboratorio anual
limpieza de leche del agua contaminada pruebas)
superficies de contacto
Dos de los registros mantenidos en estos PCC y referidos bajo trazabilidad

se refieren a la alimentación del ganado y la medicación. Una descripción más detallada y
El desglose de estos PCC ilustra aún más la relevancia para la trazabilidad y se muestra
en la tabla 5.3.
Como se mencionó anteriormente, la trazabilidad también se ajusta a la Seguridad y Calidad de los Alimentos
actividades en términos de procedimientos operativos estándar (Hamprecht et al. , 2004). Tal
Los procedimientos se describen con mayor detalle en la Tabla 5.4.
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Tabla 5.4 Selección de registros de requisitos previos para la producción de leche cruda (Hamprecht et al . 2004).
Registro de prerrequisitos Descripción del documento
Funcionamiento estándar Lista de pasos compilados por el agricultor; los pasos describen las acciones necesarias
procedimiento para para garantizar que el equipo de ordeño esté configurado correctamente por todos los empleados
pre-ordeño ordeñando las vacas
Funcionamiento estándar Lista de pasos compilados por el agricultor; escribir las diferentes acciones ayuda
procedimiento para ordeñar asegurar que todos los empleados de la granja ordeñen esas vacas de la misma manera
Los registros anteriores son mantenidos por los productores. Más abajo en la cadena de suministro,
los proveedores de logística que transportan la leche a la lechería, así como el personal de la
el procesamiento de lácteos concentra sus controles alrededor de tres puntos de control (Hamprecht
et al. , 2004), a saber:
# CCP1: saneamiento (limpieza) del camión cisterna;

# CCP2: entrega de leche cruda a la lechería de procesamiento y control antes de la descarga
la leche (por ejemplo, temperatura de la leche y determinación de residuos de antibióticos);
# CCP3: entrega de leche cruda a la lechería de procesamiento y control después del alta de
la leche (análisis detallado de laboratorio).
En la propia planta de procesamiento, los sistemas de trazabilidad también ayudan a las empresas a aislar la fuente.
y extensión de los problemas de seguridad o control de calidad. Esto ayuda a reducir la producción y
distribución de productos inseguros o de baja calidad, lo que a su vez reduce el potencial de
mala publicidad,
sistema de rastreo,responsabilidad y retiradas
cuanto más rápido del mercado
el procesador pueda(Golan et al.y,resolver
identificar 2004). Cuanto mejor de
la inocuidad y más preciso seao el
los alimentos
problemas de calidad. Un procesador de leche encuestado por Golan et al. (2004) codificó cada ítem
para identificar el tiempo de procesamiento, línea de procesamiento. lugar de procesamiento y secuencia. Con
Tal información específica, el procesador puede rastrear un producto defectuoso hasta el minuto de pro-
duction y determinar si otros productos del mismo lote también son defectuosos.
En conclusión, debe existir un programa para garantizar la identificación y el rastreo.
capacidad en todas las etapas de fabricación y almacenamiento de materias primas hasta la aleta
Producto lavado. El programa debe permitir el rastreo y el rastreo de todos los productos lácteos.
productos e ingredientes, y deben ser validados (Dairy Food Safety Victoria, 2002).
Todos los fabricantes de productos lácteos están obligados por Dairy Food Safety Victoria (2002), Código
de Práctica para la Seguridad de los Productos Lácteos, para tener un plan de retiro del producto que también esté validado para
Garantizar su eficacia continua. Para este propósito, el Protocolo de Retiro de la Industria Alimentaria,
Una guía para realizar un retiro de alimentos (ANZFA, 2001 citado por Dairy Food Safety)
Victoria, 2002) debe ser seguido.
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Capítulo 6
6.1 Introducción
6.2 Garantía de calidad de laboratorio
Laboratorio moderno 6.2.1 Acreditación de laboratorios.

6.2.2 Validación de métodos analíticos.
Prácticas - Análisis
6.2.3 Cuantificación de la incertidumbre, calibración
y trazabilidad
6.2.4 Aspectos de calidad de los microbiológicos.
de productos lácteos medios de comunicación

6.2.5 Seguridad de laboratorio
6.3 Muestreo
6.3.1 Recogida de muestras
6.3.2 Informe de muestreo
6.4 Análisis químicos
Thomas Bintsis, Apostolos S. Angelidis 6.4.1 Contenido de grasa
6.4.2 Contenido de proteína
y Lefki Psoni 6.4.3 Sólidos totales
6.4.4 Contenido de ceniza
6.4.5 Contenido de lactosa
6.4.6 Determinación de urea
6.4.7 Contenido de sal
6.4.8 Métodos instrumentales de rutina
6.5 Detección de residuos antibióticos
6.6 Detección de adulteración en lácteos
productos
6.7 Detección de leche anormal
6.8 Métodos microbiológicos.
6.8.1 Conteo de placas estándar
6.8.2 Conteo microscópico directo
6.8.3 Técnica epifluorescente directa
6.8.4 Conteo de placas en espiral
6.8.5 Bactoscan
6.8.6 Pruebas de reducción de tinte
6.8.7 Determinación de piruvato o
amoníaco
6.8.8 Microorganismos contaminantes
6.8.9 Bacterias termodúricas
6.8.10 Coliformes y Enterobacteriaceae
6.8.11 Enterococcus spp.
6.8.12 Levaduras y mohos
6.8.13 Bacterias patógenas específicas
6.9 Métodos microbiológicos rápidos
6.9.1 Métodos basados en anticuerpos
6.9.2 Métodos basados en ácidos nucleicos
6.9.3 Membranas
6.9.4 Impedancia
6.9.5 Métodos bioquímicos enzimáticos
y kits de diagnóstico
6.9.6 Bioluminencia ATP
6.10 Evaluación sensorial de lácteos.
productos
Agradecimientos
Referencias
183
Página 184
6.1 Introducción
Los consumidores de productos lácteos deben estar seguros de que los productos que compran y
Consumir son saludables, seguros y etiquetados con precisión. Aunque la mayoría de los
el suministro de leche producido en todo el mundo proviene de vacas, la producción de leche de otros
especies y en particular la leche de ovino, caprino y búfalo de agua juega un papel importante
papel socioeconómico en varios países, principalmente debido a su uso para la fabricación de
quesos tradicionales como feta, halloumi, mozzarella y roquefort.
La salud, la apariencia y el costo de los productos lácteos son factores que impulsan al consumidor
aceptación. Agencias reguladoras gubernamentales en conjunto con la industria láctea
y las personas involucradas en la producción primaria son asignadas con la responsabilidad de
entrega de alimentos de alta calidad, sin adulterar y biológicamente y químicos
Cally seguro. La seguridad alimentaria hoy en día se logra a través del análisis del producto final, pero también
a través de un cuidadoso monitoreo y control de los riesgos potenciales que pueden ocurrir en todos los pasos de
la cadena de producción de alimentos, comenzando desde la producción primaria en el campo hasta la
el producto terminado llega al hogar del consumidor, el llamado 'de la granja a la mesa'
Acercarse. Laboratorios debidamente equipados y acreditados, suficientemente capacitados.
El personal y los métodos analíticos que son rápidos y confiables se encuentran entre los factores clave
necesario para lograr la calidad y seguridad del producto.
Las normas sobre leche y productos lácteos se han desarrollado mediante la colaboración
de la Federación Internacional de Lechería (IDF) con la Organización Internacional para
Normalización (ISO), con su Comité Técnico ISO / TC 34 y la Asociación
de químicos analíticos oficiales (AOAC International). Este enfoque ha incluido
consideración de todos los aspectos necesarios de validación e incertidumbre relacionada, y tiene
hecho para facilitar el comercio nacional, regional y mundial de productos lácteos
productos Más específicamente, el tripartito ha proporcionado métodos de muestreo estándar como
así como métodos de análisis, es decir, métodos de referencia y de rutina para la evaluación.
de las propiedades físicas, químicas y microbiológicas de los productos lácteos.
El objetivo de este capítulo es presentar referencias y / o métodos modernos de análisis.
utilizado para la evaluación de la calidad y seguridad de la leche y los productos lácteos.
6.2 Garantía de calidad de laboratorio
Un sistema de Garantía de Calidad (QA), enfocado en los temas clave que determinan la calidad.
Los resultados, los costos y la puntualidad son vitales para obtener resultados confiables para la física, la química
Análisis cal y microbiológicos de productos lácteos. El control de calidad apropiado permite un laboratorio
es obligatorio documentar que posee instalaciones y equipos adecuados para transportar
los análisis requeridos, y que el trabajo se lleva a cabo de manera controlada por
personal competente, siguiendo métodos validados documentados. Un laboratorio puede decidir
para diseñar su propio sistema de control de calidad basado en buenas prácticas de laboratorio (BPL), o puede
siga uno de los protocolos establecidos disponibles (Smittle y Okrend, 2001).
Los principios de GLP con respecto al control de productos químicos, utilizando maná común
prácticas científicas y científicas, fueron desarrolladas en 1980 por un grupo internacional de
expertos de la Organización para la Cooperación y el Desarrollo Económico (OCDE).
Page 197 Prácticas modernas de laboratorio: análisis de productos lácteos 185
La última edición de los Principios de buenas prácticas de laboratorio de la OCDE (OCDE, 1998)
contiene pautas sobre los procesos y condiciones organizacionales bajo
qué estudios de laboratorio relacionados con cierto trabajo regulatorio se llevan a cabo. En esto
directriz, GLP se define como 'un sistema de calidad relacionado con la organización
proceso y las condiciones bajo las cuales la salud no clínica y la seguridad ambiental
los estudios se planifican, realizan, supervisan, registran, archivan e informan ». Más
Recientemente, el alcance de GLP se ha ampliado como se describe en la Comisión Europea
(CE) Directiva 2004/10 / CE (CE, 2004).
6.2.1 Acreditación de laboratorios.

La acreditación de laboratorios a las normas internacionalmente aceptadas (ISO, 1999a) es
actualmente reconocido como un requisito previo para el aseguramiento de los análisis y ha sido fre-
utilizado con frecuencia como base de contratos para el trabajo analítico. Norma ISO 17025: 1999
(ISO, 1999a) aborda la competencia técnica requerida por los laboratorios para llevar a cabo
pruebas y calibraciones específicas y es utilizado por organismos de acreditación de laboratorio en todo el mundo
amplia como base de los requisitos para la acreditación, y las definiciones utilizadas son
se muestra en la tabla 6.1. La función y el contenido de un manual de garantía de calidad (QAM) son
discutido por Garfield et al . (2000), y este manual describe los requisitos de
Estándar.
Más específicamente, un QAM cubre temas relacionados con:
# gestión de laboratorio;
# procedimientos para la revisión de la gerencia;
# procedimientos para auditorías internas;
# la formación y las calificaciones académicas y profesionales del personal
empleado;
# la idoneidad del equipo de laboratorio y su mantenimiento;
# métodos (estándar o desarrollados internamente), procedimientos de calibración y validados
métodos de prueba;
# la calibración de equipos y materiales de prueba;
# trazabilidad;
# pruebas de competencia;
# manejo e identificación de muestras;
# registro de datos analíticos;
# informe de los resultados;
# procedimientos para tratar quejas;
# subcontratos con otros laboratorios; y
# procedimientos para garantizar la calidad de los bienes y servicios adquiridos desde el exterior
proveedores.
El objetivo final de un sistema de acreditación es identificar laboratorios con un dem

capacidad incorporada para producir resultados precisos, confiables y consistentes utilizando validación
métodos. La acreditación se otorga a un laboratorio para un conjunto específico de actividades.
(es decir, pruebas microbiológicas o pruebas de pesticidas) y categorías específicas de productos
(es decir, productos lácteos) después de una auditoría externa de un organismo de acreditación. Tal
Página 186
Tabla 6.1 Definiciones de los términos utilizados en los sistemas de laboratorio de garantía de calidad a .
Término Definición
Acreditación Procedimiento mediante el cual un organismo autorizado reconoce formalmente que un organismo o un
persona es competente para llevar a cabo tareas específicas.
Certificación Procedimiento mediante el cual un tercero garantiza por escrito que un producto, proceso o
El servicio cumple con los requisitos específicos.
Material de referencia Material o sustancia, uno o más de cuyos valores de propiedad son suficientemente
homogéneo y bien establecido para ser utilizado para la calibración de un aparato,
La evaluación de un método medido o la asignación de valores a los materiales.
Referencia certificada Material de referencia, acompañado de un certificado, uno o más de cuyos bienes
material Los valores se certifican mediante un procedimiento que establece su trazabilidad a un nivel preciso.
realización de las unidades en las que se expresan los valores de las propiedades y para las cuales
cada valor certificado va acompañado de una incertidumbre a un nivel establecido de
confianza.
Trazabilidad Propiedad del resultado de una medición o el valor de un estándar por el cual puede
estar relacionado con referencias establecidas, generalmente normas nacionales o internacionales, a través de
una cadena ininterrumpida de comparaciones, todas con incertidumbres declaradas.
Medición Un parámetro asociado con el resultado de una medición que caracteriza el
incertidumbre dispersión de los valores que podrían atribuirse razonablemente al mensurando.
Límite de detección A menudo se determina mediante el análisis repetido de una porción de prueba en blanco y es el analito
de un analito concentración, cuya respuesta es equivalente a la respuesta en blanco media
más 3 desviaciones estándar.
Limite de La concentración más baja de analito que se puede determinar con un nivel aceptable.
cuantificación de incertidumbre
Robustez o Cuando diferentes laboratorios usan el mismo método, inevitablemente introducen pequeños
robustez variaciones en el procedimiento y pueden o no tener una influencia significativa en el
rendimiento del método. La robustez de un método se prueba deliberadamente
introduciendo pequeños cambios en el método y examinando las consecuencias.
Sensibilidad La diferencia en la concentración de analito correspondiente a la diferencia más pequeña en
La respuesta del método que se puede detectar.
Exactitud de La cercanía del valor analito obtenido al valor verdadero; se puede establecer
un método mediante el análisis de un material de referencia adecuado.
Precisión de un Una declaración de la cercanía del acuerdo entre la prueba mutuamente independiente
método resultados y generalmente se expresan en términos de desviación estándar. Generalmente depende
en la concentración de analito, y esta dependencia debe determinarse y
documentado La precisión es un componente de la incertidumbre de medición.
Repetibilidad El tipo de precisión relacionada con las mediciones realizadas bajo repetible
condiciones (es decir, mismo método, mismo material, mismo operador, mismo laboratorio,
período de tiempo limitado).
Reproducibilidad El concepto de precisión relacionado con las mediciones realizadas bajo reproducibilidad
condiciones (es decir, mismo método, operador diferente, laboratorios diferentes, diferentes
equipo, largo período de tiempo).
a Después de EURACHEM / CITAC (2002).
La auditoría típicamente incluirá un examen de los procedimientos analíticos en uso, la calidad

Sistema de gestión de la información y la documentación pertinente. Los procedimientos analíticos serán
ser examinados para asegurar que sean técnicamente apropiados para el propósito previsto
y han sido validados El desempeño de las pruebas puede ser presenciado para asegurar que
Se siguen procedimientos documentados. La participación del laboratorio en la competencia.
los esquemas de prueba también pueden ser examinados. Las auditorías también pueden incluir una prueba donde el
Se le pide al laboratorio que analice las muestras suministradas por el organismo de acreditación, y se espera que
para lograr niveles aceptables de precisión, es decir, una especie de prueba de competencia.
6.2.2 Validación de métodos analíticos.

Una parte esencial de cualquier sistema de control de calidad de sonido es el uso de métodos validados. Todo metanfetamina
Los ods deben validarse como adecuados para su propósito antes de su uso en el laboratorio. Está
importante que los métodos utilizados estén completamente documentados, el personal del laboratorio está capacitado
en su uso, y se establecen medidas de control para garantizar que los procedimientos sean
bajo control estadístico
La validación de métodos analíticos y mediciones es vital para garantizar que los resultados
se puede confiar en que se obtiene como precisa y libre de falsos negativos y falsos
resultados positivos. Cuando se utilizan métodos estándar, los laboratorios deben verificar sus
capacidad propia para lograr un rendimiento satisfactorio frente al rendimiento documentado
características del método, antes de analizar cualquier muestra. Para este propósito,
Es esencial emplear personal adecuadamente calificado y bien capacitado. Métodos desarrollados
internamente se validará y autorizará antes de su uso. Donde esté disponible, referencia certificada
Los materiales de referencia deben usarse para determinar cualquier sesgo sistemático o, cuando esto no sea
posible, los resultados deben compararse con otras técnicas / métodos, preferiblemente basados
sobre diferentes principios de análisis. La determinación de la incertidumbre debe formar parte de
Este proceso de validación es esencial para el aseguramiento continuo de la calidad.
6.2.3 Cuantificación de la incertidumbre, calibración y trazabilidad

Sin el conocimiento de la incertidumbre, es imposible juzgar si la medición servirá
finalidad prevista. La norma ISO 17025: 1999 requiere que la incertidumbre de medida
se estimarán e incluirán en el informe de prueba. Una buena forma de evaluar la incertidumbre.
de un método analítico es comparar los resultados del método con un valor de referencia,
a saber, un valor establecido por medio de un método de referencia que se sabe que está libre de
sesgo significativo y ha sido aplicado correctamente por el laboratorio. Alternativamente, el método
Los resultados de od se pueden comparar con los valores obtenidos utilizando materiales de referencia certificados.
La Tabla 6.2 muestra las incertidumbres (límite de confianza del 95% expresado como un porcentaje de
el valor certificado) que se han logrado con materiales de referencia de la Comunidad
Tabla 6.2 Incertidumbres (límite de confianza del 95% expresado como un porcentaje de la
valor certificado) en valores de referencia certificados seleccionados en leche en polvo (MP) y leche
materiales de referencia de grasa (MF) de la Oficina de Referencia de la Comunidad a .
Componente Matriz Contenido certificado Incertidumbres (%)
−1
Lactosa MP 4.50 g 100 g 1.1
−1
Grasa total MP 29,6 g 100 g 1.1
−1
Ceniza (550ºC) MP 6.07 g 100 g 0.7
−1
Kjeldahl N MP 4.80 g 100 g 0.7
−1
Ácido butírico MF 3,49 g 100 g 1.7
−1
California MP 12,6 mg 100 g 2.1
−1
Pesticidas OCl MP 6–70 µg g 5–15
−1
Discos compactos MP 2,90 ng g −1 41
Aflatoxina M1 MP 0.09–0.76 ng g 6-30
a Reproducido con permiso de Wagstaffe (1993), IDF Special Issue 9302, International
Federación de Lechería, 41, Square Vergote, B-1040 Bruselas, Bélgica.
Página 188
Bureau of Reference (BCR) para algunas propiedades seleccionadas en leche en polvo y grasa láctea
métodos de referencia Las incertidumbres tienden a aumentar a medida que disminuye el nivel de contenido
(p. ej., contenido de lactosa vs. cadmio). Por supuesto, hay laboratorios que pueden lograr
resultados con incertidumbres menores. Aunque no siempre es necesario lograr el
Incertidumbre mínima para una medición particular, es esencial que el laboratorio
ha estimado y registrado la magnitud de su incertidumbre.
La calibración es el proceso de establecer la relación entre los valores mostrados por
un sistema o equipo de medición y los valores obtenidos por los estándares de medición.
La calibración es el proceso fundamental para establecer la trazabilidad, ya que es a través de
bration que la trazabilidad a los estándares de referencia apropiados se logra realmente en la práctica
(EURACHEM / CITAC, 2003). La forma habitual de realizar la calibración es usar certificados
materiales de referencia y monitorear la respuesta de medición. Cuando tales materiales no son
disponible, se debe seleccionar o preparar un material con propiedades y estabilidad adecuadas
por el laboratorio y utilizado como estándar de medición. Instrumentos como el cromato
Los gráficos y espectrómetros deben calibrarse con frecuencia como parte de su funcionamiento normal.
ción, mientras que dispositivos como balanzas y termómetros se calibran con menos frecuencia.
En principio, al menos, sería posible que un laboratorio llevara a cabo una minuciosa
estudio de todas las fuentes de error y para demostrar que una cadena ininterrumpida de comparación
hijo ha sido seguido y que sus mediciones fueron rastreables. En la práctica, para la mayoría
laboratorios, este enfoque no es económico ni técnicamente factible. Según lo declarado por
Wagstaffe (1993), los materiales de referencia certificados proporcionan una manera fácil de establecer trazas
capacidad, ya que solo es necesario demostrar que el método da un resultado que está en
acuerdo con un valor certificado de un material de referencia de composición matricial similar,
es decir, estableciendo una cadena ininterrumpida de comparación con un estándar que tiene esencia
tialmente las mismas características que la muestra.
6.2.4 Aspectos de calidad de los medios microbiológicos.

Asperger (1993) ha revisado los parámetros de calidad de los medios en el ámbito microbiológico.
laboratorio y declaró que la importancia de los medios de comunicación para la precisión y exactitud de
Los métodos microbiológicos difieren. La precisión está influenciada principalmente por la distribución de
microorganismos en el material de muestra, el gasto en diluciones y placas paralelas
o tubos, y la adherencia al procedimiento del método. Precisión, en el con-
Trary, depende en gran medida del tipo y la calidad del medio. Dado que, hoy en día, el
los medios microbiológicos se entregan en forma deshidratada en polvo o granulada, es
importante seguir las instrucciones del fabricante con respecto a las condiciones de almacenamiento
y vida útil. Más específicamente, uno debería:
# tenga en cuenta la fecha de apertura de la botella;

# supervisar las condiciones del autoclave;
# comprobar y registrar el pH a 25 ° C;
# utiliza una técnica aséptica para dispensar; y
# etiquete los contenedores incluyendo el nombre del medio, la fecha y la ejecución del autoclave.
Los volúmenes requeridos de los medios deben gestionarse de manera que el almacenamiento mínimo
Se utilizará el tiempo de edad para los medios preparados. Los medios deben ser inspeccionados visualmente
201 Prácticas modernas de laboratorio: análisis de productos lácteos 189
para volumen, cierre, color y etiqueta antes de usar. Es recomendable planificar las compras.
para una facturación de no más de un año y seguir el primero en entrar, primero en salir (FIFO)
principio.
6.2.5 Seguridad de laboratorio

La seguridad del laboratorio debe ser un elemento esencial de cualquier procedimiento de laboratorio. En el
laboratorio, hay químicos que son tóxicos, inflamables, explosivos, corrosivos o
nogénico
del Lossegún
personal procedimientos
lo sugeridode
porseguridad de laboratorio
la Directiva deben
2000/54 / CE del centrarse
Parlamentoespecialmente
Europeo en la protección.
y del Consejo (CE, 2000). Es importante que un laboratorio desarrolle un procedimiento
para descartar muestras de productos lácteos que han sido examinados para análisis químicos
sis, para evitar su consumo, ya que estas muestras a menudo se dejan en la habitación
temperaturas por mucho tiempo.
En un laboratorio microbiológico, los microorganismos infecciosos se clasifican en cuatro.
grupos de riesgo:
# Grupo de riesgo 1: riesgo individual o comunitario muy bajo o nulo (es decir, microorganismos
que es poco probable que causen enfermedades humanas o animales);
# Grupo de riesgo 2 - moderado individual, bajo riesgo comunitario (es decir, patógenos que pueden
causan enfermedades humanas o animales, pero es poco probable que sean un peligro grave para el laboratorio
trabajadores, la comunidad, el ganado o el medio ambiente; la exposición de laboratorio puede
causar infección grave, pero existen tratamientos efectivos y medidas preventivas disponibles
capaz, y el riesgo de infección es limitado);
# Grupo de riesgo 3: alto riesgo individual y bajo para la comunidad (es decir, agentes patógenos que generalmente
causar enfermedades graves en humanos o animales, pero normalmente no se propaga de una
individuo infectado a otro; el tratamiento efectivo y las medidas preventivas son
disponible); y
# Grupo de riesgo 4: alto riesgo individual y comunitario (es decir, patógenos que generalmente
causa enfermedades graves en humanos o animales y puede transmitirse fácilmente de uno
individuo a otro, directa o indirectamente; tratamiento efectivo y preventivo
las medidas no suelen estar disponibles).
Los laboratorios, por otro lado, se designan de acuerdo con sus características de diseño,
instalaciones de construcción y contención como: Básico - Nivel de bioseguridad 1 (es decir, trabajar con
Microorganismos del grupo de riesgo 1); Básico - Nivel de bioseguridad 2 (es decir, trabajar con el Grupo de riesgo
2 microorganismos); Contención - Bioseguridad Nivel 3 (es decir, trabajar con el Grupo de riesgo
3 microorganismos); y Contención Máxima - Nivel de Bioseguridad 4 (es decir, trabajando
con microorganismos del grupo de riesgo 4).
Se ha elaborado una lista de verificación de seguridad muy útil para evaluar el estado de seguridad de un laboratorio.
descrito en el Manual de laboratorio de bioseguridad (OMS, 2003). La lista incluye evaluación
ment de las instalaciones del laboratorio, instalaciones de almacenamiento, instalaciones sanitarias y de personal, calefacción
y ventilación, iluminación, servicios, seguridad, prevención de incendios, almacenamiento de líquidos inflamables,
riesgos eléctricos, manipulación de gases comprimidos y licuados, protección personal,
la seguridad de los equipos de laboratorio y la manipulación y eliminación de material infeccioso
riales, productos químicos y sustancias radiactivas.
Página 190
6.3 Muestreo
Una muestra representativa tomada por una persona capacitada y transportada adecuadamente a
El laboratorio es la base para cualquier análisis químico, microbiológico y / o físico.
y, en consecuencia, para cualquier sistema de laboratorio de control de calidad. Los productos lácteos requieren una mano especial.
dling debido a su alta perecedera para evitar la contaminación y el subsiguiente
Quent crecimiento de tales contaminantes durante el transporte y almacenamiento. La adecuación
y la condición de la muestra recibida para el examen son de importancia primordial. Si
Las muestras no se recogen, se manejan mal o no son representativas de las muestras.
mucho, los resultados del laboratorio no tendrán sentido. La forma en que se realiza el muestreo siempre
depende del alcance del análisis y debe llevarse a cabo como se describe en el
Norma conjunta IDF / ISO (IDF, 1995a).
La preparación de muestras de prueba, suspensiones iniciales y diluciones decimales para micro-
El examen biológico de los productos lácteos se describe en la norma conjunta IDF / ISO
(IDF, 2001a), y los diluyentes sugeridos se enumeran en la Tabla 6.3. Porque las interpretaciones
Las opiniones sobre un gran envío de alimentos se basan en una muestra relativamente pequeña de
En el lote, los procedimientos de muestreo establecidos deben aplicarse de manera uniforme. Un representante
la muestra es esencial, especialmente para exámenes microbiológicos, donde los patógenos o
Las toxinas se distribuyen escasamente dentro de los alimentos. Por lo tanto, agitación adecuada para líquido
los productos lácteos son de especial importancia, y las especificaciones de los dispositivos utilizados para el manual
y la mezcla mecánica se describen por IDF (1995a). Para productos sólidos, especialmente
termos diseñados (por ejemplo, termos de queso de forma y tamaño apropiados para que el queso sea
muestra) también se describen.
El número de unidades que comprenden una muestra representativa de un designado
gran parte de un producto alimenticio debe ser estadísticamente significativo y la homogeneidad del
Las muestras deben ser validadas. Los planes de muestreo pueden ser aleatorios, sistemáticos o secuenciales,
Tabla 6.3 Diluyentes utilizados para análisis microbiológicos de productos lácteos a .
Diluente Producto
Diluyentes para uso general

Solución de sal de peptona Uso general
Solución de Ringer de un cuarto de fuerza Uso general
Solución de peptona Uso general
Solución tampón de fosfato Uso general
Diluyentes para fines especiales b
Medio de enriquecimiento previo: agua de peptona tamponada
Solución de citrato de sodio Queso y leche en polvo
Solución de fosfato de hidrógeno y dipotasio Queso, leche en polvo, leche fermentada, caseinatos,
suero ácido seco y crema agria
Solución de fosfato de hidrógeno y dipotasio con Caseína ácida, caseína láctica y caseína de cuajo
agente antiespumante
Solución de tripolifosfato Solución alternativa para la caseína de cuajo
Diluyente para uso general con solución de α-amilasa Alimentos infantiles con alto contenido de almidón
a Después: IDF (1995a, 2001).

b Estos diluyentes solo deben usarse para la preparación de suspensiones iniciales.
203 de 1189. Prácticas modernas de laboratorio: análisis de productos lácteos 191
y pueden llevarse a cabo para obtener información cuantitativa o cualitativa o

para determinar la conformidad o no conformidad con una especificación. El lote es
aceptado o rechazado de acuerdo con el plan de muestreo basado en el tamaño del
lote y el error aceptable; este último generalmente varía de 1 a 10%. Productos lácteos
Los efectos pueden ser examinados tomando datos analíticos sobre sus productos químicos o microbiológicos.
características, a saber, muestreo por variables (IDF, 1992), o pueden examinarse
y clasificados en diferentes grupos, a saber, muestreo por atributos (IDF, 2004a).
Una variable puede describirse como una característica que puede medirse cuantitativamente
y puede tener cualquier valor dentro de ciertos límites (por ejemplo, un recuento bacteriano). Atributo sam-
pling se usa para clasificar cualitativamente una unidad para que sea aceptable o inaceptable, a saber,
solo son posibles dos resultados (por ejemplo, un producto estéril o no).
Siempre que sea posible, las muestras deben enviarse al laboratorio en el original
Contenedores sin abrir. Si los productos son a granel o en contenedores demasiado grandes para su envío
al laboratorio, las porciones representativas deben transferirse a contenedores estériles
bajo condiciones asépticas En un recipiente grande con una salida de descarga inferior, muestras
preferiblemente debe ser llevado a través de la boca de inspección. Si se toma de la salida de descarga
válvula o el grifo de muestreo, se debe descargar suficiente leche para asegurar que
ple es representativo del conjunto (Mostert y Jooste, 2002). Muestreo proporcional
se realiza tomando cantidades representativas de cada contenedor y mezclando el
nciones en cantidades que son proporcionales a la cantidad en el contenedor del cual
fueron tomadas. No puede haber compromiso en el uso de equipos de muestreo estériles
y el uso de una técnica aséptica. Cucharas de acero inoxidable de una pieza, pinzas, espátulas,
y las tijeras deben esterilizarse en un autoclave u horno de calor seco.
6.3.1 Recogida de muestras

El muestreo debe ser realizado por una persona autorizada, libre de cualquier enfermedad infecciosa,
debidamente entrenado en la técnica adecuada. Las muestras deben tomarse por duplicado o en
plural en el caso de un requisito legal o un acuerdo entre las partes interesadas.
Al recolectar muestras líquidas, se debe tomar una muestra adicional, como temperatura
el control y la temperatura de la muestra de control deben verificarse en el momento de la recolección
lectura y al recibo en el laboratorio. Cualquiera sea la estrategia utilizada para el muestreo, es
Es vital que la persona que realiza el muestreo mantenga un registro claro de los procedimientos siguientes
bajado, para que el proceso de muestreo se pueda repetir exactamente. Además, puede ser útil
incluir un diagrama como parte de la documentación para mostrar el patrón de muestreo cuando
Se toma más de una muestra del producto original (es decir, quesos duros). Contenedores
debe estar limpio, seco, a prueba de fugas, boca ancha, estéril y de un tamaño adecuado para muestras
del producto; Se sugiere el uso de recolectores de muestras certificados.
Para manipular muestras de leche cruda, se sugieren los siguientes procedimientos:
# Se debe usar hielo picado, agua helada, bolsas de hielo precongeladas o hielo seco para enfriar y
mantenga las muestras a 0–4 ° C.
# Elonivel de hielo
recipientes deen la caja de
muestra de paredes
muestrarígidas;
debe mantenerse ligeramente
Se debe tener especial por encima
cuidado delnonivel
para de leche
congelar el en plástico
muestras antes del análisis, porque puede causar la interrupción de las células bacterianas.
204 de 192
# Las muestras deben protegerse de una posible contaminación, con especial cuidado para mantener
El nivel de agua helada más bajo que la muestra de leche. El análisis microbiológico debería
comenzar lo antes posible, pero a más tardar 36 h después de la recolección en la granja,
preferiblemente dentro de las 24 h. Si la muestra de temperatura de control a la llegada es> 4 ° C, el
Las muestras no deben ser analizadas.
La etiqueta de muestra es otro aspecto importante de la documentación y debe

identificar inequívocamente la muestra; el etiquetado debe estar firmemente adherido a la
empaque completo, y se debe tener cuidado para evitar que la etiqueta no se desvanezca o
derrames Conservantes de una naturaleza que no interfieren con los análisis posteriores.
y siempre que las muestras no se analicen por sus características sensoriales pueden ser
agregado a algunos productos lácteos. Dichos conservantes incluyen productos químicos como el potasio.
dicromato (0.03%), azida de sodio (0.08%) y Bronopol (2-bromo-2-nitro-1,3-
propanodiol, 0,02%).
6.3.2 Informe de muestreo

Las muestras deben ir acompañadas de un informe, firmado por la muestra autorizada.
personal, que debe incluir (IDF, 1995a):
# el lugar, la fecha y la hora del muestreo;

# los nombres y afiliaciones del personal de muestreo y de cualquier testigo;
# el método preciso de muestreo, si es diferente del especificado por el respectivo
Normas;
# la naturaleza y el número de unidades que constituyen el envío, junto con su
marcas de código de lote, cuando estén disponibles;
# el número de identificación y cualquier marca de código del lote del cual las muestras
fueron tomadas;
# el lugar al que se enviarán las muestras; y
# cualquier otra información requerida, por ejemplo, la condición del contenedor del producto, el
temperatura del medio ambiente, ya sea una sustancia conservante (naturaleza y
cantidad) se ha agregado a las muestras.
Las muestras deben enviarse al laboratorio de inmediato con el original.

condiciones de almacenamiento mantenidas lo más cerca posible. Para todas las muestras, un registro completo de
Los horarios y fechas de recolección y de llegada al laboratorio son esenciales. Si pos-
es probable que las muestras se examinen inmediatamente después de su recepción; información detallada
sobre los requisitos generales y las pautas del procedimiento de muestreo se pueden encontrar en
ICMSF (1986), Grace et al . (1993), IDF (1995a), Andrews y Hammack (1998) y
ICMSF (2002).
6.4 Análisis químicos
El análisis químico de la leche y los productos lácteos normalmente requiere la determinación de algunos
o todos los siguientes componentes: grasas, proteínas, lactosa, cenizas, humedad, urea y sal.
Los métodos estándar han sido aceptados como métodos de referencia oficiales y han sido
utilizado durante años para evaluar la composición de los productos lácteos. Estos métodos a menudo
tienden a ser relativamente tediosos y exigentes en términos de recursos humanos, mientras que
Se han desarrollado métodos de rutina apareados que permiten un uso más rápido, sencillo y, a veces,
procedimientos más baratos Se pueden encontrar descripciones detalladas de los métodos químicos en el
literatura (Kirk y Sawyer, 1991; Bradley et al ., 1993; Ardö y Polychroniadou,
1999; Horwitz, 2005).
6.4.1 Contenido de grasa
La determinación de la grasa en los alimentos y especialmente en los productos lácteos es importante para
tanto para fines de información reglamentaria como nutricional. La grasa se puede determinar usando
una variedad de métodos de referencia oficiales (Tabla 6.4), pero con mayor frecuencia los siguientes tres
Se utilizan métodos gravimétricos (Kirk y Sawyer, 1991):
# Método Röse – Gottlieb : se agregan alcohol y amoníaco a la muestra. El alcohol

provoca la precipitación de la proteína, que luego se disuelve en el amoníaco. La grasa es
luego se extrae en una mezcla de éter dietílico y éter de petróleo. La cantidad de
La grasa extraída se determina gravimétricamente después de la eliminación del disolvente para una variedad
de productos lácteos (IDF, 1987a, 1987b, 1987c, 1987d).
# Método Werner – Schmid : una porción de la muestra se digiere con ácido clorhídrico,
y después de enfriar, la grasa se extrae usando una mezcla de éter dietílico y luz
petróleo o alcohol. El disolvente se elimina por evaporación y la cantidad
de grasa restante se determina pesando.
# Método Weibull-Berntrop : una porción de la muestra se digiere hirviendo con diluido
ácido clorhídrico. El resumen caliente se filtra a través de un papel de filtro humedecido, y
Las grasas presentes en el resumen se retienen en el filtro. El filtro se seca y la grasa.
extraído de él usando un solvente de reflujo como n- hexano o petróleo ligero en un
Aparato de extracción Soxhlet. El disolvente se elimina luego por evaporación, y el
Se determina el peso de las sustancias extraídas.
Ardö y Polychroniadou (1999) han descrito métodos butirométricos de rutina,

que se usan comúnmente en laboratorios lácteos para muestras de queso: el queso se digiere
en un butirómetro Gerber (Gerber Instruments, Efflueticon, CH) calentándolo con un
ácido mineral fuerte, y la grasa se separa, después de la adición de alcohol amílico a
obtener una mejor separación de las grasas, por centrifugación formando una capa transparente. El porcentaje
el contenido de grasa se lee directamente en la escala de butirómetro al 0.05% más cercano. Una excelente
Se ha proporcionado una revisión de los métodos utilizados para la determinación de la grasa en la mantequilla.
por Evers (1999).
6.4.2 Contenido de proteína

El método tradicional para determinar el contenido de proteínas de los productos lácteos es
por determinación del contenido de nitrógeno por el método de Kjeldahl y por multiplicación
ing el valor resultante por el factor 6.38; Este resultado se expresa como 'proteína cruda'.
206 de 194
Tabla 6.4 Métodos adoptados por organizaciones internacionales para el análisis químico de diferentes lácteos.
productos a .
Producto componente Principio Estándar
Contenido de grasa Leche Determinación del contenido de grasa - Norma ISO

Método gravimétrico 1211: 1999
Queso y procesado Determinación del contenido de grasa - IDF Standard Norma ISO
productos de queso Método gravimétrico 005: 2004 1735: 2004
Leche en polvo y seca Determinación del contenido de grasa - Norma ISO
productos lacteos Método gravimétrico 1736: 2000
Evaporado y Determinación del contenido de grasa - Norma ISO
endulzado Método gravimétrico 1737: 1999
leche condensada
Queso de suero Determinación del contenido de grasa - Norma ISO
Crema Determinación del contenido de grasa - Norma ISO
Caseínas y Determinación del contenido de grasa - Norma ISO
caseinatos Método gravimétrico 5543: 2004
Leche desnatada, suero de leche
Determinación del contenido de grasa - Norma ISO
y suero de leche Método gravimétrico 7208: 1999
Comestible a base de leche Determinación del contenido de grasa - Norma ISO
helados y mezclas de hielo Método gravimétrico 7328: 1999
Lactante a base de leche Determinación del contenido de grasa - Norma ISO
comidas Método gravimétrico 8381: 2000
Leche en polvo, seca Determinación del contenido de grasa. IDF Standard
suero de leche, seco (Método de Röse Gottlieb) 009C: 1987
suero de leche y
suero de mantequilla seca
Leche evaporada Determinación del contenido de grasa. IDF Standard
y endulzado (Método de Röse Gottlieb) 013C: 1987
leche condensada
Crema Determinación del contenido de grasa. IDF Standard
(Método de Röse Gottlieb) 016C: 1987
Leche desnatada, suero de leche
Determinación del contenido de grasa. IDF Standard
y suero de leche (Método de Röse Gottlieb) 022B: 1987
Queso de suero Determinación del contenido de grasa. IDF Standard
(Método de Röse Gottlieb) 059A: 1986
Comestible a base de leche Determinación del contenido de grasa. IDF Standard
helados y mezclas de hielo (Método de Röse Gottlieb) 116A: 1987
Alimentos infantiles Determinación del contenido de grasa. IDF Standard Norma ISO
por el Weibull – Bentrop 124A: 1988 8262-1: 1987
método gravimétrico
Helados comestibles y Determinación del contenido de grasa. IDF Standard Norma ISO
mezclas de hielo por el Weibull – Bentrop 125A: 1988 8262-2: 1987
método gravimétrico
Productos lácteos y Determinación del contenido de grasa. IDF Standard
alimentos a base de leche por el Weibull – Bentrop 126A: 1988
(casos especiales) método gravimétrico
Caseínas y Determinación del contenido de grasa. IDF Standard
caseinatos por el Schmid – Bondzynski– 127A: 1988
Método gravimétrico de Ratzlaff
Mantequilla, aceite comestible Determinación del contenido de grasa. IDF Standard Norma ISO
emulsiones y 194: 2003 17189: 2003
grasas para untar
Cont.
Tabla 6.4 (Cont.)
Producto componente Principio Estándar
Nitrógeno Leche Determinación de nitrógeno. IDF Standard Norma ISO

contenido contenido - Parte 1: Kjeldahl 020-1: 2001 8968-1: 2001
método
contenido contenido - Parte 2: digestión en bloque 020-2: 2001 8968-2: 2001
método (método macro)
contenido contenido - Parte 3: Digestión en bloque 020-3: 2004 8968-3: 2004
método (semi-micro rápido
método de rutina)
contenido contenido - Parte 4: Determinación 020-4: 2001 8968-4: 2001
de contenido de nitrógeno no proteico
Leche Determinación de caseína Norma ISO
contenido de nitrógeno - Parte 1: 17997-1: 2004
Método indirecto
Nitrógeno Leche y leche Determinación de nitrógeno. IDF Standard Norma ISO
contenido productos contenido - Método usando 185: 2002 14891: 2002
combustión según el
Principio de Dumas
Total de sólidos Queso y procesado Determinación del total. IDF Standard Norma ISO
endulzado con queso contenido de sólidos 004: 2004 5534: 2004
leche condensada Determinación de sólidos totales. IDF Standard Norma ISO
contenido 015B: 1991 6734: 1989
Leche, crema y Determinación de sólidos totales. IDF Standard Norma ISO
leche evaporada contenido 021B: 1987 6731: 1989
Humedad Productos lácteos Determinación del contenido de agua - IDF Standard Norma ISO
contenido Método de Karl Fischer 023: 2002 5536: 2002
Leche en polvo Determinación de humedad IDF Standard Norma ISO
contenido 026: 2004 5537: 2004
Caseína y Determinación del contenido de agua. IDF Standard Norma ISO
caseinatos 078C: 1991 5550: 1978
Mantequilla Determinación de humedad, IDF Standard Norma ISO
sólidos no grasos y contenido graso - 080-1: 2002 3727-1: 2001
Parte 1: Determinación de
contenido de humedad
Mantequilla Determinación de humedad, IDF Standard Norma ISO
sólidos no grasos y contenido graso - 080-2: 2002 3727-2: 2001
Parte 2: Determinación de
contenido de sólidos no grasos
Urea Leche Determinación del contenido de urea - Norma ISO
Método enzimático utilizando 14637: 2004
diferencia en pH
Lactosa Leche en polvo, seca Determinación de lactosa IDF Standard Norma ISO
mezclas de hielo y contenido - Parte 1: Enzimático 079-1: 2002 5765-1
queso fundido método utilizando la glucosa
resto de la lactosa
Leche en polvo, seca Determinación de lactosa IDF Standard Norma ISO
mezclas de hielo y contenido - Parte 2: Enzimático 079-2: 2002 5765-2
queso fundido método que utiliza la galactosa
resto de la lactosa
a Después de Webber et al . (2000)
Page 208
El método Kjeldahl consiste en digerir la muestra con ácido sulfúrico concentrado,

junto con sulfato de potasio y un catalizador. Los resultados de oxidación en la conversión de la
nitrógeno presente en sulfato de amonio. Después de completar la digestión, se realiza la digestión
alcalina mediante la adición de solución concentrada de hidróxido de sodio. Esto libera amoníaco,
que se determina por titulación.
El método Dumas también se usa para la determinación de nitrógeno total. La muestra es
cayó en el horno del instrumento LECO (Microanálisis Elemental NA2100,
St Joseph, MI) a 1000 ° C. Los gases producidos se eliminan, excepto el nitrógeno, que
luego es detectado por una celda de conductividad térmica. El método Dumas se sugiere como
reemplazo del método Kjeldahl para la determinación de nitrógeno en alimentos (Simonne
et al . , 1997), ya que este último es un método bastante tedioso y lento.
Los métodos de unión de colorantes dependen de la capacidad de los colorantes (p. Ej., Negro de amido) para combinar
con grupos polares de proteínas de carga iónica opuesta a pH bajo y forman un insoluto
complejo de proteínas y colorantes. Este complejo se elimina por centrifugación o filtración,
y la concentración de colorante no unido, que permanece en el sobrenadante, es evaluada por
midiendo su absorbancia en el rango de 550–620 nm. El valor resultante se utiliza para
calcular la cantidad de proteína en comparación con el contenido de nitrógeno determinado por
El método Kjeldahl.
6.4.3 Sólidos totales

Los sólidos totales se determinan secando una proporción de la muestra al peso constante
a una temperatura especificada. Para la mayoría de los productos, esta temperatura se establece en 102 ± 1 ° C.
Se han publicado métodos de referencia para diferentes productos lácteos (Tabla 6.4). por
El análisis de rutina, la absorción de infrarrojos (IR) se puede utilizar para determinar el contenido de humedad
tienda de una variedad de productos lácteos (Sección 6.4.2).
6.4.4 Contenido de ceniza

La ceniza es el residuo inorgánico que queda después de la combustión de la materia orgánica y es
determinado por calentamiento a una temperatura de 525 ± 25 ° C. No corresponde exactamente
en composición a la materia mineral, ya que algunos componentes se pierden por volatilización
(Prentice y Landridge, 1992).
6.4.5 Contenido de lactosa

La lactosa es el principal carbohidrato presente en la leche y en la mayoría de los productos lácteos. Métodos
para la determinación del contenido de lactosa implica una determinación volumétrica utilizando
cloramina T (Kirk y Sawyer, 1991). La lactosa también se puede determinar por polarimetría
(Biggs, 1978), así como enzimáticamente, basado en la determinación de NADH formado
por la oxidación de β-galactosa a 340 nm, o la determinación de NADPH formado
por la oxidación de la glucosa. Además de la lactosa, otros carbohidratos como galac-
Las dosis, la glucosa, la lactulosa y la epilactosa se pueden analizar mediante cromatografía de gases o
cromatografía líquida de alta resolución (HPLC) (Ardö y Polychroniadou, 1999).
Página 209 Prácticas modernas de laboratorio: análisis de productos lácteos 197
6.4.6 Determinación de urea

La urea es un componente normal de la leche y comprende parte del nitrógeno no proteico
fracción (van den Bijgaart, 2003). El método de referencia para la determinación de urea.
es por medición de la diferencia de pH (Tabla 6.4). Otros métodos incluyen (Lefier, 1996):
métodos enzimáticos que miden un subproducto de la degradación de la urea (por ejemplo, ChemSpec
Analizador, Bentley Instruments, Chaska, MN), espectroscopía IR (por ejemplo, MilkoScan 4000,
Foss Electric, Hilleroed, Dinamarca) y espectros infrarrojos con transformada de Fourier (FTIR)
copia (por ejemplo, MilkoScan FT120, Foss Electric).
6.4.7 Contenido de sal
La sal se agrega como aditivo en ciertos productos lácteos, y el contenido de sal puede ser determinante.
extraído utilizando un método titrimétrico (IDF, 2000), que es la titulación con nitrato de plata
y cromato de potasio como indicador, también conocido como el método de Mohr, o mediante un
método potenciométrico (IDF, 1988, 2004b), es decir, utilizando un potenciómetro provisto de un
Electrodo de medición adecuado para la determinación de iones cloruro.
6.4.8 Métodos instrumentales de rutina

En un laboratorio lácteo típico, el análisis inmediato se lleva a cabo utilizando leche automatizada.
analizadores basados en IR, infrarrojo medio (MIR) y, más recientemente, espectroscopía FTIR.
En 1975, Foss Electric introdujo el primer analizador de leche IR de doble longitud de onda de una sola célula.
Lysers. El análisis se basó en las absorciones por grupos funcionales en la proteína.
molécula a 6,46 µm, en la molécula de lactosa a 9,60 µm y en la molécula de grasa a una
longitud de onda de 3,48 µm, que es la característica de absorción del enlace C – H en el
cadenas de ácidos grasos (grasa B) y 5,73 µm, que es la característica de absorción del éster
enlace entre el glicerol y la cadena de ácidos grasos (grasa A). El haz IR pasa a través de
un filtro óptico, que transmite energía a la longitud de onda de absorción máxima para
El componente que se está midiendo. El haz filtrado luego pasa a través de la celda de muestra
y luego a un detector. Las señales del detector se utilizan para comparar la absorción.
ción en las dos longitudes de onda y, por lo tanto, determinar la concentración del componente
(Biggs, 1978). El éxito del método IR en el análisis de la leche se debe, en
gran parte, a la composición relativamente consistente de la leche bovina. Sin embargo, de acuerdo
ing a Abd El-Salam et al . (1986), el uso del filtro de 3.48 µm mejoró la repetición
capacidad y precisión de las determinaciones de grasa en leches caprinas y ovinas.
La espectrometría MIR es la metodología más frecuentemente aplicada para la composición
Análisis nacional de leche y productos lácteos. La aplicación de la espectrometría MIR ofrece
varias ventajas sorprendentes en comparación con los métodos tradicionales utilizados en el análisis de la leche,
ya que ofrece la posibilidad de análisis de hasta 500 muestras por hora. Una introducción reciente
El parámetro duced en la espectrometría MIR es la determinación del pH en muestras de leche cruda
ples (Baumgartner et al ., 2003). Esto viene junto con una mayor necesidad de rápido
métodos de rutina para controlar la calidad de la leche y los productos lácteos dentro del control de calidad
sistema de laboratorio analítico. El valor del pH es un buen indicador de la calidad de la leche.
Página 198
ya que se ve afectado por las condiciones de higiene durante el ordeño y el muestreo, así como por
El tiempo de almacenamiento y la temperatura.
Con la introducción de la técnica de Transformada de Fourier, la espectrometría infrarroja
ha ganado en rendimiento. La precisión ha mejorado y la precisión se ha mantenido.
Casi inalterado. Además, la determinación simultánea de parámetros como
La urea, el pH, el ácido láctico, los ácidos grasos libres y el punto de congelación han sido posibles.
Los métodos de rutina utilizados para los análisis de composición deben calibrarse, ajustarse o
menos comparado con los métodos de referencia. Calibración contra un método de referencia usando
se requiere un número suficiente de muestras representativas o contra materiales de referencia
para correlacionar la señal del instrumento a varias longitudes de onda y la concentración de un
componente particular Métodos de calibración como el análisis de componentes principales (PCA),
la regresión lineal múltiple y la regresión de mínimos cuadrados parciales se usan comúnmente, y
con dicha calibración es posible predecir ciertas cantidades del componente de
interesar. Estos métodos funcionan muy bien para cantidades de componentes más grandes.
de alrededor del 1%. Sørensen (2004) describió el procedimiento para el uso de métodos de rutina.
ods en la determinación de parámetros químicos en leche y productos lácteos, comenzando
con la selección de muestras de prueba y dando ejemplos prácticos. Cuando la rutina
se ha calibrado el método, es una buena práctica validarlo utilizando un conjunto independiente
de muestras, preferiblemente muestreadas después del período de calibración.
El uso de métodos rápidos ha sido fomentado por el Reglamento de la CE
213/2001 (CE, 2001) siempre que se cumplan ciertos criterios, y el procedimiento para
Se describe la calibración y la comprobación periódica. En este Reglamento, el término "crítico
diferencia 'se introduce. El cálculo de la diferencia crítica, requerida para cada
componente, depende de la reproducibilidad y la repetibilidad tanto de la referencia
ence y el método rápido.
6.5 Detección de residuos antibióticos

La inflamación de la glándula mamaria (mastitis) es la enfermedad más frecuente en los lácteos.
ganado y la principal causa de pérdidas financieras para los productores de leche. Una encuesta de 1995
entre los veterinarios de EE. UU. reveló que los antibióticos son los medicamentos más utilizados o
prescrito a vacas lecheras lactantes (Sundlof et al ., 1995), y entre ellas la penicilina G
es el antibiótico más utilizado para el tratamiento de la mastitis bovina seguido
por otros antibióticos β-lactámicos y oxitetraciclina (Mitchell et al ., 1998). En una reciente
encuesta de 99 rebaños lecheros convencionales de EE. UU., 84.9, 9.1 y 0.9% de los agricultores informaron
tratamiento con administración de antibióticos a 1–10, 11–25 y> 25% de sus productos lácteos
vacas, respectivamente, durante el período de 2 meses que precedió a la entrevista (Zwald
et al ., 2004). Insertar etiquetas para todos los medicamentos veterinarios indica un período de retiro que debe
ser observado por los productores de leche antes de devolver el animal tratado al ordeño
cuerda. Incumplimiento de estas pautas o uso del medicamento de forma adicional
(diferentes dosis, diferentes vías o frecuencia de administración) pueden dar lugar a una violación
niveles de antibióticos que ingresan al suministro de leche. En los EE. UU., La droga medicinal animal
La Ley de Clarificación de Uso de 1994 permite a los veterinarios prescribir usos extra-etiquetados de
ciertas drogas animales aprobadas y drogas humanas aprobadas para animales bajo ciertas
condiciones Se ha puesto a disposición un algoritmo extra de uso de drogas a través de

Sitio web de la American Veterinary Medical Association como guía para los veterinarios cuando
se contempla el uso de medicamentos extra etiquetados (AVMA, 2005).
La presencia de residuos de antibióticos (especialmente de antibióticos β-lactámicos) en la leche.
el suministro puede causar reacciones adversas a individuos ya sensibilizados y la exposición de
los consumidores a concentraciones antimicrobianas subterapéuticas pueden conducir al desarrollo
ment de bacterias resistentes a los antibióticos (Dewdney et al ., 1991; Sundlof, 1994). A partir de una
punto de vista de la industria láctea, la presencia de residuos de antibióticos en el suministro de leche puede
conducen a problemas graves, ya que los antibióticos restringen el crecimiento de LAB que se utilizan en varias
Fermentaciones lácteas (Hunter, 1949; Cogan, 1972). Por lo tanto, la leche obtenida de
los animales lactantes que han sido tratados con medicamentos veterinarios no deben
contienen residuos de medicamentos que pueden presentar riesgos para la salud de los consumidores. Por lo tanto, la prueba de
la leche para residuos antibióticos de antibióticos β-lactámicos se ha convertido en obligatoria (US FDA,
2003), y las agencias reguladoras han establecido límites máximos de residuos (LMR) para
Sustancias antimicrobianas en alimentos de origen animal. Sischo (1996) ha resumido el
historia del programa de pruebas de residuos de antibióticos de EE. UU. En la Unión Europea (UE),
Los LMR se enumeran en el Anexo I del Reglamento 2377/90 de la CE (CE, 1990). Un numero de
Posteriormente se han realizado modificaciones, principalmente para ampliar la lista de
libras cuyos LMR se han establecido. La Decisión 2002/657 de la Comisión establece
Los requisitos, procedimientos y criterios que deben usarse para definir el desempeño
de los métodos analíticos utilizados para fines de detección o confirmación (CE, 2002).
De acuerdo con el informe anual 2003 de la Base de datos nacional de residuos de drogas lácteas
(un programa voluntario de informes de la industria) de la Administración de Drogas y Alimentos de los Estados Unidos,
Centro de Seguridad Alimentaria y Nutrición Aplicada, un total de 4,382,974 muestras de leche.
(leche cruda a granel de granjas lecheras, camiones cisterna, leche pasteurizada y productos lácteos
a granel o en forma de paquete y otras fuentes) se analizaron los residuos de drogas animales.
De estos, 2945 muestras ( aproximadamente 0,07%) resultaron positivas para un residuo que desecha
de aproximadamente 0,76 millones de libras de leche (US FDA, 2004). En ese informe, un "resultado positivo"
significa que 'la muestra resultó positiva para un residuo de fármaco mediante una prueba aceptable para
tomando medidas regulatorias en un laboratorio certificado por un analista certificado o la leche fue
rechazado sobre la base de una prueba inicial realizada por el procesador de leche ».
Los métodos que se utilizan para detectar la presencia de residuos de antibióticos en la leche pueden
ser clasificado como cualitativo y cuantitativo, dependiendo de si proporcionan
salida de concentración cuantitativa de residuos además de denotar la presencia de antimicrobianos
biales en muestras de prueba. Los métodos también se clasifican según el principio científico.
empleado para la detección de antibióticos. Los primeros métodos que se introdujeron se basaron
sobre el principio de inhibición microbiana en el que la presencia de compuestos antimicrobianos
en la leche se denota a través de la inhibición del crecimiento de un microorganismo de ensayo susceptible
(típicamente Bacillus stearothermophilus var. calidolactis , pero también otros organismos)
incubados en presencia de una muestra sospechosa de leche (Katz y Siewierski, 1995; Nouws
et al ., 1999; Gaudin et al ., 2004). En ausencia de niveles inhibitorios de antimicrobianos,
La germinación y el crecimiento del organismo se detectan visualmente a través de la opacidad en un agar.
medio de crecimiento o mediante un cambio de color de un indicador de pH, como resultado de cambios en el pH
debido a la actividad metabólica microbiana. Una combinación de cromatografía en capa fina con
También se ha informado el principio de inhibición microbiana (Ramírez et al ., 2003).
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Los métodos inmunológicos (inmunoensayos) se basan en el reconocimiento específico y la unión.

ing del antibiótico por un anticuerpo. El producto químico inmunológico más popular
El formato de detección debida es el ensayo inmunoabsorbente ligado a enzimas (ELISA) (Martlbauer
et al ., 1994; Loomans et al ., 2003; Gaudin et al ., 2005). Recientemente, Huth et al . (2002)
informó el desarrollo de un inmunoensayo fluorescente de base capilar para la disuasión
minación de β-lactámicos.
Los ensayos colorimétricos enzimáticos generalmente se basan en la detección del grado de
inactivación de una enzima de ensayo como resultado de su unión específica con el antibiótico
Ótica presente en la muestra de leche. Después de la incubación apropiada, un reactivo apropiado
(sustrato enzimático) se agrega a la mezcla enzima-leche. Enzima reducida o nula
la formación del producto (según lo determinado por un indicador de color redox) es indicativo de la
presencia de residuos de antibióticos en la muestra de prueba.
Los ensayos de unión al receptor no emplean anticuerpos para unir antibióticos, aunque el
Los principios de estas pruebas son análogos a los de los inmunoensayos. El molino de unión
los ecules, llamados receptores, son proteínas bacterianas que se unen al antibiótico presente en el
muestra de prueba Las proteínas de unión generalmente se conjugan con una enzima (por ejemplo, rábano picante
peroxidasa). Después de una incubación adecuada, lavado y adición de sustrato enzimático,
el conjugado no unido en la mezcla de leche y conjugado se detecta colorimétricamente después
transferencia de la mezcla a una cámara recubierta de antibiótico.
Una gran cantidad de ensayos de residuos de antibióticos (kits de prueba) han surgido durante el último
15 años. Una clasificación detallada de los ensayos de detección de residuos de antibióticos junto con
Se pueden hacer descripciones detalladas de los diferentes formatos de ensayo y principios de detección.
encontrado en varias revisiones (IDF, 1991b; Cullor, 1992, 1993; Boison y MacNeil, 1995;
Mitchell et al ., 1998). Los ensayos de biosensores basados en resonancia de plasmón superficial constituyen un
adición más reciente en el campo de la prueba de residuos y se han aplicado para la detección
ción de sulfametazina (Sternesjo et al ., 1995; Gaudin y Pavy, 1999), estreptomicina
y dihidrostreptomicina (Baxter et al ., 2001; Ferguson et al ., 2002), cloranfenicol
(Gaudin y Maris, 2001) y β-lactámicos (Gustavsson et al ., 2002, 2004; Cacciatore
et al ., 2004; Gustavsson y Sternesjo, 2004). El diseño de un novedoso biosensor basado
El ensayo para la detección de tetraciclina, estreptogramina y macrólidos ha sido recientemente
reportado por Weber et al . (2005) Espectroscópico (Sivakesava e Irudayaraj, 2002)
y los métodos de detección de residuos electroforéticos (Cutting et al ., 1995) también han sido
reportado.
Los ensayos de detección rápida y, en particular, los ensayos de inhibición microbiana son típicos.
Utilizado comúnmente por la industria láctea para detectar residuos de antibióticos en la leche entrante.
También se han propuesto ensayos microbiológicos para fines de verificación de residuos.
después del cribado inicial de la leche (Nouws et al ., 1999). Diferentes ensayos están disponibles
para diferentes clases de antibióticos (p. ej., β-lactámicos, aminoglucósidos). Multi-placa o
Se han desarrollado y evaluado pruebas de inhibición microbiana del tubo en términos de su
capacidad de detectar múltiples residuos antimicrobianos en o por debajo de sus LMR. Ninguno de los
Los esquemas reportados hasta ahora han demostrado ser capaces de detectar todas las familias posibles de
antibióticos (y antibióticos individuales dentro de una familia) que se pueden encontrar en la leche, en o
debajo de sus LMR (Gaudin et al ., 2004).
La evaluación del rendimiento de las pruebas de detección rápidas destinadas a
La prueba de la leche bovina ha sido objeto de numerosos informes científicos (Macaulay y
Packard, 1981; Senyk y col ., 1990; Cullor y Chen, 1991; Cullor et al ., 1992, 1994;
Tyler y col ., 1992; Sischo y Burns, 1993; van Eenennaam y otros , 1993; Gardner y col .
1996; Halbert et al ., 1996; Andrew y col ., 1997; Nouws et al ., 1998; Angelidis y col .
1999; Hillerton et al ., 1999; Andrew, 2000; Gibbons-Burgener et al ., 2001; Kang y
Kondo, 2001; Gaudin et al ., 2004, 2005; Suhren y Knappstein, 2004; Kang y col .
2005). Considerablemente menos investigación se ha dedicado a la evaluación del desempeño de los ensayos.
cuando se utiliza para analizar la leche ovina (Althaus et al ., 2001; Althaus et al ., 2003a,
2003b; Berruga et al ., 2003; Molina et al ., 2003a, 2003b) o leche caprina (Zeng et al .,
1996, 1998; Contreras et al ., 1997). Una lista actual de kits probados de rendimiento AOAC
se puede encontrar en Internet (AOAC, 2005a).
Las pruebas comerciales de detección rápida no permiten la identificación de compuestos específicos
o cuantificación Por lo tanto, los métodos analíticos sensibles, robustos y cuantitativos son
necesario cuando se obtienen resultados contradictorios mediante diferentes métodos de prueba rápida
para confirmar la presencia de los antimicrobianos, identifíquelos y con precisión
determinar su concentración (Harik-Khan y Moats, 1995; Moats, 1999; Riediker
et al ., 2001). Cromatografía líquida (LC) sola o en combinación con especificación de masa
trometry (MS) proporciona una poderosa herramienta analítica para verificación y cuantitativa
determinación de residuos antibióticos en muestras de leche presuntamente positivas. Tal ana-
Se han utilizado técnicas líticas para la verificación y determinación cuantitativa.
de aminoglucósidos (Carson y Heller, 1998; Heller et al ., 2000; van Bruijnsvoort et al .,
2004; Bogialli et al ., 2005), β-lactamas y cefalosporinas (Heller y Ngoh, 1998;
Moats y Romanowski, 1998; Takeba y col ., 1998; Daeseleire et al ., 2000; Bruno y col .
2001; Riediker y Stadler, 2001; Holstege et al ., 2002; Becker et al ., 2004; Bogialli
et al ., 2004), cloranfenicol (Sørensen et al ., 2003; Guy et al ., 2004), sulfonamidas
(van Rhijn et al ., 2002; de Zayas-Blanco et al ., 2004), fluoroquinolonas (Marazuela
y Moreno-Bondi, 2004), macrólidos (Dudrikova et al ., 1999; Stoba-Wiley y
Readnour, 2000) y nitrofuranos (Pérez et al ., 2002). Di Corcia y Nazzari (2002)
y, más recientemente, Gentili et al . (2005) han proporcionado amplias revisiones sobre el uso de
LC-MS como un enfoque analítico confirmatorio para documentar la presencia de veterinario
medicamentos erinarios en productos de alimentación animal con énfasis específico en los avances recientes
que han ocurrido en la interfaz y la tecnología del analizador.
El ímpetu inicial con respecto a los ensayos de detección de residuos de antibióticos ha sido mejorar
usando sus capacidades de detección de residuos para realizar ensayos capaces de detectar trazas
cantidades de residuos en los alimentos y, por lo tanto, garantizar la protección de la salud pública. Sin embargo,
Las modificaciones técnicas para mejorar la sensibilidad de un ensayo pueden dar como resultado una reducción en la
especificidad del ensayo debido a la relación inversa entre estos dos parámetros.
Numerosos informes científicos publicados han enfatizado que los resultados de la detección rápida
las pruebas deben interpretarse con precaución y se han enumerado varias razones. Tal
las pruebas son cualitativas, no distinguen entre diferentes compuestos antimicrobianos
dentro de la misma clase y, a menudo, tienen diferentes límites de detección para diferentes compuestos.
Los análisis de detección rápida a menudo producen resultados positivos, incluso cuando la concentración de
El antimicrobiano en la leche es inferior al LMR especificado. Los ensayos de detección rápida deben
se debe usar solo para analizar la leche del tipo y especie especificados, porque varios informes tienen
demostrado que tales ensayos pueden ocasionalmente dar resultados falsos positivos a menos que sea apropiado
ampliamente utilizado (Cullor et al ., 1992, 1994; Tyler et al ., 1992; van Eenennaam et al ., 1993;
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Angelidis et al ., 1999). En otras palabras, porque tales pruebas han sido diseñadas y
evaluado para probar la leche mezclada que llega a la planta láctea a través de camiones cisterna,
su uso para analizar la leche de tanques a granel y, aún más, la leche de individuos
Las vacas a menudo han demostrado ser problemáticas. Los kits de prueba deben usarse solo para aplicaciones
para las cuales han sido diseñados. Estas aplicaciones deben estar claramente establecidas
en el inserto del producto. Por ejemplo, un kit de prueba que ha sido diseñado para evaluar anti
Los residuos bióticos en la leche bovina de camión cisterna no deben usarse para determinar si un
la vaca mastitica que ha sido tratada con antibióticos puede regresar a la sala de ordeño, o
se usa para verificar los residuos de antibióticos en la leche ovina. Problemas de especificidad (falso positivo
resultados) han sido reportados repetidamente, particularmente para ensayos de inhibición microbiana que
se han aplicado para analizar muestras de leche de vacas con productos naturales (van Eenennaam et al .,
1993; Gibbons-Burgener et al ., 2001) o inducida experimentalmente (Tyler et al ., 1992)
mastitis. En este caso, las muestras falsas positivas se han atribuido o correlacionado con,
recuento elevado de células somáticas de la leche (CCE), suero bovino y concentraciones elevadas
de compuestos antimicrobianos naturales, como lactoferrina y lisozima en la leche de
animales mastiticos (Carlsson et al ., 1989; Cullor et al ., 1992; Angelidis et al ., 1999; Kang
y Kondo, 2001). Otros componentes de la leche que han demostrado interferir con
el rendimiento del ensayo incluye contenido de proteínas y grasas (Andrew, 2000). Cullor (1994) tiene
proporcionó un esquema de prueba y una lista de parámetros que deberían considerarse
evaluar la idoneidad del uso de dichos ensayos en condiciones de campo (es decir, usar en
leche animal individual). Dichos parámetros / definiciones se enumeran a continuación:
# Resultado falso positivo , la identificación de un animal no tratado o libre de antibióticos (o

un animal que tiene un residuo antibiótico en su leche a concentraciones inferiores al LMR)
como prueba positiva para residuos de antibióticos.
# Resultado falso negativo , la identificación de un animal como prueba negativa cuando es
excretando niveles violativos de antibiótico en su leche.
# Especificidad biomédica (epidemiológica), la probabilidad de identificar correctamente
animales negativos (no tratados). Esta definición debe diferenciarse de la
definición química de especificidad (desarrollo del ensayo), es decir, la capacidad de un ensayo para
diferenciar entre dos drogas diferentes.
# Sensibilidad biomédica (epidemiológica) , la probabilidad de identificar correctamente
animales positivos (tratados con antibióticos). Nuevamente, esta definición debería ser diferente.
derivado de la definición química de sensibilidad, es decir, el grado o nivel de
respuesta del ensayo, el límite de detección del ensayo.
# Fiabilidad , la credibilidad del ensayo para ser coherente con su uso previsto (es decir, para identificar
tify residuos de antibióticos).
# Prevalencia , la proporción de la población (p. Ej. De vacas lactantes) que realmente
Tiene antibiótico en la leche.
# Valor predictivo de una prueba positiva (valor predictivo positivo) , la probabilidad de que un
el animal positivo en la prueba en realidad contiene residuos de antibióticos violativos en su leche. los
El valor predictivo positivo de una prueba es una función de la sensibilidad de la prueba, la especificidad de la prueba
ficción y también una función de la prevalencia en la población objetivo.
# Valor predictivo de una prueba negativa (valor predictivo negativo) , la probabilidad de que un
el animal negativo en la prueba en realidad no tiene residuos antibióticos violativos en su leche.
El valor predictivo negativo de una prueba también depende de la sensibilidad de la prueba,

especificidad y prevalencia en la población objetivo.
Los resultados falsos negativos son motivo de preocupación para los consumidores porque la leche contiene violantes
Los niveles de residuos de antibióticos pueden entrar en la cadena alimentaria. Los resultados falsos positivos son de
Preocupación a los productores lecheros, quienes sufrirán pérdidas económicas innecesarias y pueden ser acusados de
no retener la leche durante el período de tiempo apropiado después de la administración de antibióticos
otics a vacas lactantes. Los veterinarios también pueden ser acusados de uso extra-etiquetado de antibióticos.
ics Debido a la baja prevalencia de antibióticos en el suministro de leche (Anónimo, 1995;
US FDA, 2004), el valor predictivo de una prueba positiva que no es 100% específica es más bien
bajo. Por lo tanto, a gran escala (es decir, el tanque de leche a granel que llega a la fábrica de leche), inicial
El análisis de la leche debe realizarse utilizando un ensayo altamente sensible y económico;
Los resultados positivos obtenidos con el primer ensayo deben confirmarse utilizando un ensayo diferente.
que tiene una alta especificidad y la capacidad de cuantificar el antibiótico.
Protocolos estandarizados relacionados con varios aspectos del análisis de antibióticos.
los residuos se han desarrollado a partir de organizaciones de estandarización y están disponibles
a un costo. Dichos estándares y protocolos están disponibles a través de IDF (1993, 1999), ISO
(2003a) y AOAC (métodos 962.14, 982.15, 982.16, 982.17, 982.18, 988.08 y
995.04) (Horwitz, 2005). Para una cobertura detallada de los asuntos relacionados con el análisis
de residuos de medicamentos en los alimentos (incluidos los compuestos que no sean antimicrobianos), el lector
se refiere a libros de texto especializados (Botsoglou y Fletouris, 2001) y a varios
revisiones publicadas (Shaikh y Moats, 1993; Kennedy et al ., 1998; Niessen, 1998; Oka
et al ., 1998; Schenck y Callery, 1998; Stead, 2000; Di Corcia y Nazzari, 2002;
Hernández et al ., 2003; Gentili et al ., 2005).
El problema de los residuos de antibióticos se aborda mejor mediante la mejora de
prácticas de manejo de fincas. Mejoras que reducen los niveles de SCC de leche de la granja
mejorando el estado de salud de los animales (reduciendo la incidencia de mastitis) conduce a
disminución de las frecuencias de administración de antimicrobianos y, por lo tanto, reduce el riesgo de
violaciones de residuos de antibióticos (Ruegg y Tabone, 2000; Saville et al ., 2000).
6.6 Detección de adulteración en productos lácteos.
La adulteración de la leche y los productos lácteos constituye una práctica fraudulenta en la industria láctea.
industria que se deriva de varias razones según el tipo de adulteración. Uno
Uno de los tipos más comunes de adulteración es la mezcla o sustitución de ovinos,
Leche caprina o de búfalo de agua con leche bovina para la producción de quesos. Esta
La forma de adulteración proviene del hecho de que la leche bovina es más barata y está disponible
todo el año en cantidades suficientes. La adición de agua en la leche es probablemente la más antigua.
forma de adulteración y otra forma de adulteración impulsada financieramente. Otro
tipos de adulteración como la sustitución de la grasa de la leche (MF) con vegetales o
la grasa animal o la sustitución de proteínas de la leche con proteínas vegetales también han sido
se sabe que ocurre Además de las sustituciones fraudulentas, las proporciones precisas de leche de
diferentes especies en los quesos de leche mezclada son muy importantes para garantizar la autenticidad
de ciertos quesos de Denominación de Origen Protegida (DOP), como tales productos deberían
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ser fabricado usando cantidades definidas de cada tipo de leche. Para quesos de leche mixta,
por lo tanto, además de la necesidad de la determinación cualitativa de la especia de leche "extranjera"
Además, también es importante que las autoridades reguladoras puedan cuantificar con precisión
diferentes tipos de leche La sustitución de caprina con leche ovina y viceversa también puede
ocurrir por razones tecnológicas.
La adulteración de los productos lácteos es de gran importancia para la regulación financiera, étnica y
razones de salud y potencialmente sanitarias. Los consumidores son engañados para pagar un producto
de valor inferior y que consumen un producto cuya composición química está mal etiquetada
y por lo tanto pueden estar en contra de sus creencias religiosas, y finalmente pueden estar en riesgo de comida
alergias especialmente durante los primeros años de vida (Lara-Villoslada et al ., 2005). los
Las propiedades organolépticas de los productos adulterados también se ven afectadas. Es por lo tanto el
responsabilidad conjunta de la industria láctea y las autoridades reguladoras y de inspección
lazos para prevenir la adulteración y etiquetado incorrecto de productos lácteos. Varios reglamentos de la UE
Indicar la necesidad de aplicar métodos analíticos de referencia para la detección de adultez.
Teración en los alimentos. Por lo tanto, la industria láctea y las autoridades de inspección necesitan
Métodos rápidos y confiables para el control de rutina de la leche entrante para detectar posibles
adulteración. Por lo tanto, las técnicas analíticas (basadas en diferentes principios científicos) tienen
desarrollado (y sigue siendo optimizado), con el objetivo de detectar diferentes formas de
adulteración en leche y productos lácteos. Dichas técnicas analíticas se pueden clasificar como
cromatográfica, electroforética, inmunológica, espectroscópica y molecular.
Tres clases principales de componentes de la leche se han dirigido como biomarcadores para el
detección de adulteración en leche y productos lácteos: proteínas lácteas (caseínas (Cn)
y / o proteínas de suero), MF y ADN. Aunque las proteínas de la leche son probablemente las
estudiado más ampliamente entre otras proteínas alimentarias, varios factores pueden complicar
su detección, identificación y cuantificación. Tales factores incluyen intra y
polimorfismo genético entre especies, variación composicional (la composición proteica
de leche varía dentro de las especies dependiendo de la raza y la etapa de lactancia) y la química
Diferencias de cal originadas por modificaciones postraduccionales (fosforilaciones,
glicosilaciones). Además, debido a la plétora y complejidad de los diferentes
procesos tecnológicos involucrados en la fabricación de la colección ya diversa
de productos lácteos, factores específicos del producto como el nivel (temperatura) y la extensión
(tiempo) del tratamiento térmico aplicado, así como la práctica y la duración de la maduración
Con sus consecuencias proteolíticas asociadas, debe tenerse en cuenta.
Las proteínas del suero son más sensibles al calor, pero menos lábiles a la proteólisis durante la extracción del queso.
que las caseínas. Opciones, por lo tanto, con respecto a la selección de marcadores de proteínas y
El método de análisis debe basarse en las características del producto.
Se enfrentan métodos de análisis basados en diferencias cualitativas o cuantitativas en MF
con varias dificultades debido a la variabilidad en la composición de MF originada en
diferencias en el fondo genético (raza), estado nutricional y dieta de los animales,
etapa de lactancia y estación del año. Finalmente, para propósitos de cuantificación, ADN-
los métodos basados deben tener en cuenta la posibilidad de contenido variable de ADN en
leche, porque la fuente de ADN (leucocitos de las células somáticas de la leche) también puede variar,
principalmente en función del estado de salud de la ubre (el CCE en la leche aumenta a medida que
resultado de mastitis en animales lactantes). Aparte de eso, el ADN de las células de la leche es bastante
robusto y se ha demostrado que soporta incluso condiciones de maduración prolongada del queso.
El mayor volumen de investigación hasta la fecha se ha dedicado a la detección de adultera-

en los quesos, donde la leche de bovino se agrega fraudulentamente como sustituto de la caprina,
leche de ovino o de búfalo de agua durante la fabricación de queso. Para este propósito, Cn también
Como las proteínas del suero se han utilizado como marcadores para la detección de la adulteración utilizando cromo
enfoques matográficos, electroforéticos, espectroscópicos e inmunológicos.
HPLC se basa en diferencias en la afinidad química (y, por lo tanto, el tiempo de interacción)
entre las moléculas de muestra hacia una fase móvil y estacionaria que finalmente
determinar el tiempo de retención de los analitos en la columna cromatográfica y, por lo tanto, su
tiempo de elución. HPLC se ha utilizado para la identificación de proteínas homólogas en
mezclas de leche binaria y quesos frescos o maduros elaborados con leche de diferentes especies
utilizando proteínas de suero como marcadores (Torre et al ., 1996; Ferreira y Cacote, 2003). Volitaki
y Kaminarides
leche (2001)
bovina hasta usaron
el nivel delHPLC para detectar
1% usando caseínaslahidrolizadas
adulteracióndedel queso Halloumi
plasmina con
como marcadores. Bordin
et al . (2001) utilizaron HPLC de fase inversa (RP-HPLC) con una columna C 4 e informaron
separación y cuantificación de las siete proteínas principales en diferentes tipos de compuestos
leche comercialmente disponible en una sola corrida.
Entre los diferentes enfoques analíticos, la electroforesis en gel de poliacrilamida
(PÁGINA) (la separación de diferentes proteínas se basa en su relación carga / masa) es
probablemente uno de los primeros en ser utilizado para la detección de adulteraciones (Aschaffenburg
y Dance, 1968). Hoy en día, PAGE generalmente se realiza utilizando polietileno fino prefabricado
geles de acrilamida-agarosa sumergidos en tampón seguido de tinción con azul de Coomasie, un
procedimiento que puede ser altamente automatizado y puede permitir una resolución rápida, tinción
y des tinción de proteínas de la leche en unas pocas horas (van Hekken y Thompson, 1992).
La elección adecuada del pH del tampón en ejecución puede permitir la determinación de genéticamente
formas variantes de proteínas de la leche con sustituciones de aminoácidos cargados (Strange et al .,
1992). PAGE también se ha utilizado en combinación con inmunotransferencia para la detección de
adulteración en quesos (Molina et al ., 1996). Se separa dodecil sulfato de sodio PAGE
proteínas basadas en su peso molecular y, junto con densitom de escaneo
etry, puede dar las cantidades absolutas de las principales proteínas presentes en la leche.
El enfoque isoeléctrico (IEF) separa las proteínas en función de su movilidad electroforética.
(carga neta) a pH isoeléctrico, mientras que la electroforesis en gel bidimensional depende de
tanto la movilidad isoeléctrica como el peso molecular. La UE ha publicado una referencia
Método para la detección de leche bovina y caseinato en quesos fabricados a partir de
leche de otras especies animales (CE, 1996). El método de la UE se basa en el aislamiento.
de Cn del queso seguido de su solubilización e hidrólisis con plasmina
para convertir β-Cn en γ-Cn. Las fracciones de proteínas resultantes se envían a IEF,
y los perfiles de proteínas se comparan con los de estándares de composición conocidos
(que contiene 0 y 1% de leche bovina, respectivamente). El método es cualitativo y puede
No cuantificar las cantidades de leche bovina añadida, una característica de interés
en ciertas variedades de queso DOP que deben fabricarse utilizando cantidades específicas
lazos de diferentes leches. Mayer y col . (1997) usaron IEF y HPLC de intercambio catiónico con
la fracción para-κ-Cn de caseínas como marcador (una fracción que no se ve afectada por el
grado de maduración del queso) para diferenciar la leche bovina, ovina y caprina en la mezcla
quesos de leche Recientemente, Cerquaglia y Avellini (2004) propusieron mejoras para
el método de referencia de la UE mediante el uso de una preparación de muestra más rápida y lista para usar
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placas de gel de poliacrilamida que mejoran la visibilidad de las bandas proteicas separadas.
Veloso y col . (2002) compararon RP-HPLC y PAGE en términos de su capacidad para detectar
adulteración de leches caprinas y ovinas con leche bovina utilizando α-Cn como marcador.
Los autores informaron que la electroforesis era más sensible y capaz de detectar ambos
tipos de adulteración al nivel del 5% (la adición de leche bovina a ovina no pudo
ser detectado por el método de HPLC utilizado).
En los últimos años, se han realizado considerables investigaciones sobre el desarrollo de
dos potentes técnicas analíticas, a saber, la electroforesis capilar (CE) y la masa
espectrometría (MS). La CE es una herramienta analítica relativamente nueva en el análisis de alimentos (Zeece, 1992;
Lindeberg, 1996) y se ha utilizado con éxito para la determinación de pro-
teins y la evaluación de la calidad de los productos lácteos (de Jong et al ., 1993; Recio
et al ., 1997a). El CE se realiza en ultradelgado (generalmente con un diámetro interno de 25–75 µm)
capilares que son resistentes a altos campos eléctricos. Un extremo del tapón lleno de tampón
lary se sumerge en un depósito amortiguador que contiene el ánodo y el otro extremo en un
depósito de amortiguación que contiene el cátodo. La separación de los analitos se basa principalmente
bajo su carga, su masa y su radio de Stoke. CE se puede realizar en varios
modos de separación tales como electroforesis en zona capilar, electroforesis en gel capilar
y IEF capilar (Sørensen et al ., 1998). CE tiene varias ventajas sobre otros ana-
Técnicas electroforéticas líticas. Es cuantitativo, altamente sensible y automatizado,
y requiere volúmenes de muestra mínimos; teniendo un alto poder de resolución, resulta en rápido
y separaciones altamente eficientes. Sin embargo, las limitaciones de la CE son el alto costo de capital
y la experiencia técnica requerida. El hecho de que solo se pueda examinar una muestra
a la vez hace que este enfoque analítico no sea adecuado para los exámenes de rutina de los productos lácteos
muestras En el campo de la ciencia láctea, se ha aplicado CE para la detección de adultera-
iones en productos lácteos, para el análisis genético o no genético (postraduccional
polimorfismos de fosforilación o glicosilación) en proteínas de la leche de diferentes especies
cies, para la evaluación del tratamiento térmico aplicado a la leche y para el estudio de pro-
teólisis durante la maduración del queso (Recio et al ., 1997a, 1997b). Ramos y Juárez (1986)
y Strange et al . (1992) han proporcionado extensas revisiones de la cromatografía y
Métodos electroforéticos utilizados para el análisis de proteínas de la leche.
La detección por láser asistida por matriz de ionización-MS (MALDI-MS) permite la identificación rápida
tificación de la mayoría de las proteínas presentes en una muestra de leche diluida. La técnica tiene
Se ha utilizado con éxito para determinar el daño térmico en las proteínas de la leche después de la leche
pasteurización o esterilización y, por lo tanto, se ha aplicado para la detección de
adición de leche en polvo en leche fresca (Catinella et al ., 1996; Siciliano et al ., 2000).
Además, MALDI-MS se ha utilizado para la detección de adiciones fraudulentas de bovinos.
leche de ovino o leche de búfalo de agua. Angeletti y col . (1998) probaron varias leches diferentes
y muestras de queso usando MALDI-MS, y demostraron la habilidad de la técnica
para diferenciar la leche de diferentes especies en función de las diferencias en el resultado
Los espectros de masas MALDI, mientras que Schmidt et al . (1999) utilizaron la pirólisis-MS para la detección
ción de la adición de proteínas de suero en la leche.
Los inmunoensayos y, en particular, el ELISA se pueden usar en varias configuraciones
detectar la adulteración en productos lácteos (Moatsou y Anifantakis, 2003; Bonwick y
Smith, 2004; Hurley et al ., 2004a, 2004b). Los anticuerpos policlonales o monoclonales tienen
Se ha utilizado en una variedad de formatos (ELISA directo, indirecto, sándwich y competitivo).
Los anticuerpos monoclonales se pueden producir hoy en día en grandes cantidades mediante hibridoma.
tecnología y son preferibles a los anticuerpos policlonales, ya que estos últimos tienen que ser afines.
purificado para ser específico de la especie. ELISA es un sistema simple, sensible, automatizado y
prueba rápida que puede permitir el análisis simultáneo de muchas muestras y puede ser
Se utiliza como método de rutina para la detección de la sustitución de leches ovinas y caprinas por
leche bovina o la sustitución de leche caprina con leche ovina en crudo y tratado térmicamente
leche y queso
La MF también se ha utilizado como marcador para la detección de adulteraciones. Como leche de
diferentes especies se caracterizan por diferencias en el perfil de ácidos grasos de MF (Prager,
1989), Iverson y Sheppard (1989) utilizaron la relación ácido graso láurico: cáprico (12:10),
que se obtuvo del análisis cromatográfico de gases de quesos, para detectar la presión
La presencia de leche bovina en quesos de leche ovina o caprina.
Sustitución de MF en leche y productos lácteos (como mantequilla y helado) con
grasas vegetales o con grasas animales no lácteas (sebo de res, manteca o grasa de pollo) es otra
práctica fraudulenta El análisis de MF se realizó mediante cromatografía de gases y líquidos.
y las decisiones se han basado en la medición de las concentraciones resultantes o
proporciones de restos de ácidos grasos seleccionados en las muestras sospechosas. El ácido butírico (C4) ha sido
demostrado ser un marcador adecuado para la cuantificación de MF en alimentos con grasas mixtas (p. ej., productos para untar),
como se encuentra exclusivamente en MF (Fox et al ., 1988; Molkentin y Precht, 1998, 2000).
Los triglicéridos también se han utilizado como índices para detectar la adulteración de la leche con leche no láctea.
sustitutos de grasa (Timms, 1980; Battelli y Pellegrino, 1994), pero tales enfoques pueden no
ser apropiado para la aplicación a quesos maduros debido a la extensa lipólisis en tales
productos y la hidrólisis concomitante de triglicéridos. Porque los fitosteroles son
indetectable o presente en cantidades traza en MF, detección y determinación cuantitativa
Las fitoesteroles (β-sitosterol) son los métodos utilizados para detectar la adición de vegetales
aceites en MF (IDF, 1970; Sheppard et al ., 1985; Kamm et al ., 2002). Sustitución de MF
con otras grasas animales (a diferencia de las grasas vegetales) es más difícil de detectar debido a
La falta de marcadores adecuados. Enfoques espectroscópicos y calorimétricos para la detección.
de adulteración de MF también se han publicado (Sato et al ., 1990; Coni et al ., 1994).
Entre los métodos basados en el ADN para la autenticación de alimentos (Lockley y Bardsley, 2000),
La PCR es la más utilizada. La leche de rumiantes de las glándulas mamarias contiene un alto
Número de células somáticas (leucocitos y células epiteliales) que contienen ADN genómico.
Se ha demostrado que este ADN persiste durante los diversos regímenes de tratamiento térmico para
procesos de maduración de leche y queso y, por lo tanto, pueden aislarse y utilizarse para
Amplificación por PCR. Diseño apropiado de cebadores, protocolos adecuados para la extracción.
ADN libre de inhibidores y secuencias diana apropiadas con suficiente especie a especie
Las variaciones son necesarias para el uso válido de la PCR para la detección de adulteraciones. Dos
Los principales enfoques se han utilizado para diferenciar especies estrechamente relacionadas: el uso de
cebadores universales y el uso de cebadores específicos de especie. El uso de cebadores universales
permite la amplificación de la secuencia objetivo en todas las especies, y dicho enfoque debe
ser seguido por un análisis de secuencia o restricción del objetivo amplificado. Alternativamente,
El uso de cebadores específicos de especie permite la identificación única de la especie objetivo
en la muestra mixta porque tales cebadores generan producto solo en presencia de
ADN de la especie 'sospechosa' en la mezcla. Recientemente, Bottero et al . (2003) pudieron
para detectar la leche bovina, ovina y caprina en productos lácteos de leche mezclada en un solo paso,
usando un enfoque de PCR multiplex (diferentes pares de cebadores en la misma mezcla de reacción).
En la PCR, tanto el ADN nuclear como el mitocondrial (Mt) pueden usarse como amplificación
Page 220
sustratos Mt DNA se caracteriza por un número de copias mucho mayor y su secuencia

se puede encontrar en bases de datos publicadas y se caracteriza por una secuencia específica de especie
variación. La PCR es rápida, sensible, específica y confiable para muestras altamente procesadas
y se puede usar para exámenes de rutina. Sin embargo, porque la cantidad de extraída
El ADN de una muestra de leche o queso es proporcional al contenido de células somáticas del
leche y también puede ser influenciado por el protocolo de extracción, aplicaciones simples de PCR
puede no ser apropiado para interpretaciones cuantitativas. Según el conocimiento de los autores,
hasta la fecha, el uso de PCR cuantitativa en tiempo real para la detección de adulteración en lácteos
No se han reportado productos.
El suero se produce en grandes cantidades como subproducto del proceso de elaboración del queso.
y tiene un precio bajo. Por lo tanto, la adición de suero (sólidos) a la leche líquida o leche en polvo
es económicamente atractivo, por lo que se necesitan métodos analíticos que puedan detectar
“Cuajo” “suero” de sólidos totales en estos productos. Van Riel y Olieman (1995) usaron CE
y el péptido caseinoma como marcador para detectar la adición de sólidos de "suero" "cuajo" en
leche y suero de leche en polvo. Recio y col . (2000) utilizaron productos genuinos, adulterados y compuestos
muestras de leche mercial de temperatura ultra alta (UHT) y las relaciones CE de área pico de
tres péptidos relacionados con caseinomacropeptidos diferentes para proponer un método para detectar
adición de sólidos cuajo-suero en la leche UHT.
La soja es una leguminosa de bajo costo con buenas cualidades nutricionales, y sus proteínas son
a menudo agregado a diferentes productos alimenticios no vegetales para mejorar su calidad nutricional
ity. No obstante, la adición de soja u otras proteínas vegetales a los productos lácteos.
puede ser ilegal en ciertos países, su adición no declarada se considera fraudulenta,
y esto puede tener implicaciones para la salud (por ejemplo, proteínas de trigo para pacientes con enfermedad celíaca).
Entre otros enfoques analíticos, cromatográficos (Krusa et al ., 2000; Espeja et al .,
2001), protocolos inmunológicos (Sánchez et al ., 2002) y electroforéticos (Manso et al .,
2002) han sido publicados para la determinación de proteínas vegetales en productos lácteos.
Si se agrega agua a la leche de manera deliberada o accidental, la densidad de la leche
disminuirá, y su punto de congelación se acercará al del agua pura (la congelación
El punto de leche es inferior al del agua pura debido a la presencia de componentes disueltos.
nents, principalmente iones de lactosa y cloruro). Se realiza la detección de agua añadida en la leche.
a través del análisis del crioscopio. El método implica sobreenfriar y cristalizar la leche.
muestras por vibración mecánica; el calor de cristalización provoca un aumento de la muestra
temperatura, hasta que la muestra alcance su punto de congelación preciso. Los valores del crioscopio
se dan en grados Hortvet (° H). El punto de congelación basal de bovino crudo normal
se considera que la leche es 0.540 ° H (Hooi et al ., 2004), aunque, dependiendo de ciertos
factores, pueden ocurrir valores promedio ligeramente diferentes (Harding, 1995). Porque el crio
El método de alcance es lo suficientemente sensible como para detectar incluso 1% de agua extraña en la leche, en orden
para interpretar los datos del crioscopio con fines de calidad de la leche, previamente documentados y precisos
conocimiento del punto de congelación de la leche producida por animales de un rebaño determinado, o
se requiere del suministro de leche producido por animales en un área geográfica específica.
Recientemente, Mabrook y Petty (2003) propusieron un enfoque para detectar agua completa
Leche grasa utilizando mediciones de admitancia de frecuencia única de leche a 8 ° C.
La Tabla 6.5 presenta literatura publicada recientemente sobre la detección de adulteración en
productos lácteos. Una descripción detallada de las aplicaciones de diferentes tecnologías analíticas.
Las pruebas para la detección, caracterización y cuantificación de proteínas lácteas han sido
Cont.
oukiassa (2002)
. (1995)
aminarides (2001) . (2001) . (2002) enien (1994)
. (2004) . (1999) et al . (1996) . (1997)
. (2002) . (2004) . (1998) . (1993) . (1995) . (1997)
et al et al . (1994)
et al. (2004) et al . (1996)
et al et al et al et alet al
et al et al et al et al
et al et al
tsou
deo
eferenciaolitaki
eloso
yK erreira yeloso
Cacote (2003) anton aminarides
aminarides
onald y K
R V V F V MoaChenF Schmidt Cozzolino
Cozzolino
Malin K K R Levieux
Anuncio
Anguita
yV HazaRichter
Anguita
Detección
límite (%)
1 555 2 20 10 5 5 5 5 10 2 ≤5 10 52 2.5 1 0,125
0,5 0.001
0,5 1 0.5 0,5 0.1 0,5
er γ 2 -Cn
vino
κ -Cn
κ -Cn
membrana ule
Cn perforado -Cn
y β -Lg β -Lg -Cn -Cn
α s2
α -Cn α -Cn γ 3 -Cn / Bo t glob α s1 α s1 β -Lgβ -Cn
β -Cn γ 3 -Cn
β -Cn
vino vino prine para- vinovid para-

vino vinovinovino prinovinovino
o
Bo (proteína)β -Lg
Marca dePlasmina-h
leche Bo β -LgOvino
California α -La
Espectroβde-Lg
α -La
masaαde α -La
-La
y leche y proteínas
Milk-fa Bo Bo Bo Bo Bo Bo California
Bo si
dition der , OM y OMC

ción
a . w ghurt
o
vid y
t leche en polvo para
anuncio de proteína hey uttermilk po

tipo de adultera si
T BM BMen OMC
BM
en CM
BM
en CM
BM
en OM
OM
en OMC
BM
en CMC
en
y CMC
OMC
CM BM
en OMC
BMC
en CM
WenBM
OMC BM
en WBM
PM
en OM
BM
en FM
OM
en WBMC
No
en WBMC
fa BM BM en OMC
BM
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en OM
BM
en OMC
BM
en CM
BM
en OMC
yBM
en
OMOM
CM
en OMC
BM
en OM
BM
en OMC
en CM,
y CMC
CMC
der
w
ghurt
errincho o
quesoqueso errincho queso oquefort

Tipo de producto
Queso
Leche
Halloumi Leche, TT Queso
Leche
Halloumi
Queso
Leche Leche Queso mozzarella
Suero deQueso
leche
Ovino
po
Halloumi
Leche
y R Leche Queso
Leche
Queso
Leche
Queso
Leche y queso
ción en productos lácteos utilizando diferentes métodos analíticos.
C
mi) e, indirecto)
mi)
lotería)
cuales) desabrochar)
Detección de adultera
,
C GE C C GE cambiar HPL GE
unob
UNA UNA , ESI-MS UNA
C C
tion-ex GE GE
capaz 6.5 UNAUNA
T Método HPLRP-HPL
Urea-P RP-HPLRP-HPL
Urea-P
California
HPLMALDI-TOF
Pirólisis-MS
MALDI-TOF
MS MALDI-TOF
MSSDS-PMSPAGS
PAGS
ELISA (competitivo
ELISA
IEF(arena
ELISA
(imm (imm
ELISA
ELISA
(indirecto)
ELISA
(competitivo
(competitivo
Página 210
y;
. (2000)
et al . (2004)
. (2005a)
. (2005b) láser
asalto asistido por trix
no sordo
mamá
. (1996) . (2000) aberlet (2001) et alet alet al
. (1998) . (1998) . (1999) . (2002)
. (2003) . (2005)
. (2004a) . (2005) . (2004) ed imm tiempo de vuelo; WBMC =
. (1997) . (1999) et al . (2004) . (1997)
et al . (2001) reacción en cadena de la polimerasa;
et al et al et al . (2001)
et alet al et al
et al et al et al
et al et al et al et al et al
et al
ttaneo th
eferencia An Riel y Olieman (1995) ecio eledo ea elegini
R Haza Negroni HazaHurley California
Cartoni Cartoni Herrero-Martinez
R V Pla BranciariMaudet BaniayRT Bottero Bottero
MafraLopez-Calleja
Lopez-Calleja
Lopez-Calleja
F ulin; MALDI =
enlace enzimático
glob
oye sólidos; TOF =
lacto
Detección
límite (%)
0,5 0.250,030,5 0.1 0.4v8 0,5 2 24 1 52 0,5 0.1 0.1 1 0,5 0.1 0.1 0.1 0.1 0,5
cuajo w
caseína; ELISA =
UNA
umin; LgWS
= =
er Genes
Genes
prino lactalb
electroforesis en gel de acrilamida; PCR =
prino
κ -Cn
Un gen Un gen unidad I gen
Un gen escuela politécnica
-Cn -Cn
-Cn β -Lg fase inicial; R
α s2 α s2
β -Lg α s1 β -LgB /βca-LgA / ca α s 1 -Cnβ -Lg ulin;GE
La =Rdo
=
UNA
prinovinoprinoIgG de vid
vinovinoα -La
vinoα -La vinoprinevino
para- vid Mt citocromo
sub de xidaseglob
o
Marca de leche
California
(proteína)
Bo California
Bo CMPBo Bo Bo α -La
Boy California β -Cndel Región
Bo gen Gen citocromo
Gende
Gen
del
bcontrol
Mt
Gen
citocromo
del Mt
citocromo
del
de12s
Mt
citocromo
Mtby12s
DN
Mt
16s
b12s
yMt
rRN
16s
brRN
12s
Mt
rRN
12s
rRN
Bo rRN péptido
unode caseinoma; Cn =
imm
y; Igqueso
= de leche de vid; PAGS
ph o
gra
a
ción
WS
queso de leche prino; CMP =
β -Lg (presencia) California polimorfismo de longitud del fragmento; RP =
leche de vid; OMC =

dition de R vino o
tipo de adultera
T CM BM
en OM
CMC
en CM
BM
enAnuncio
en
OMCCM,
BM OM
BM
en OM
BM
yenWBM
OM
yBM
en
CMOMC
BM
en CM
BM
en CMC
BM
en OMC
CM
en OMC
Bo
en
y CMC
OMC
BM BM
en OMC
BM
en OMC
BM
en
y CMC
WBMC
BM
en
y CMC
BM
en CM
BM
en WBM
BM
en WBM
BM
eny CM
WBMC
BM
eny OMC
WBMC
CM
en OM
BM
en OM
yBM
en
CMWBM
en WBMC
y WBMC
restricción fra
ula
der
w leche prina; CMC =
California
croma líquida de alto rendimiento
C = mitocondrial; OM =
uttermilk po
queso eta
Tipo de producto
LecheLeche
Queso
Leche
Leche
Leche
ybQueso deQueso
leche deQueso
leche
Queso Halloumi
Forma
Queso
infantil
F Quesohipoalergénica
Queso
mozzarella
Leche
Leche,
Leche,
Queso
Queso
Queso
Queso
Mozzarella
Leche
Mozzarella
Leche
Leche,
Queso
Queso leche fresca; HPL
mozzarella
Mozzarella
análisis de enzimas de restricción; RFLP =

electroforesis pilar; CMde
espectrometría = masas; Mt =
mi)
California
ción FM =
e, indirecto)
e, indirecto)
y ioniza
ción MS =
GE
cuales) UNA
(Cont.)
leche de vid;leche
wCE =
roja REA =
bo electrospra queso de leche de búfalo
correos
ter-b
capaz 6.5 una
T Método ELISA
ELISA
(indirecto)
ELISA
(indirecto,
ELISA
(arena
ELISA
(competitivo
CEcompetitivo
(competitivo
CE CE CE CE CE CE PCR-REA-P
PCR-RFLP
PCRPCRPCRPCR
dúplex
PCR
dúplex
PCR
multiplex
PCR
dúplex
PCRPCRPCR un BMESI
= desorcion
= PM w = ioniza
presentado por Tremblay et al . (2003), mientras que O'Donnell et al . (2004) tienen resumen
Reconoció las ventajas y limitaciones de los principales enfoques analíticos utilizados en la leche.
proteómica Un excelente capítulo sobre el tema de la adulteración de productos lácteos ha sido
elaborado por Ulberth (2003). Resultados de los análisis realizados en el mismo conjunto de
muestras con la aplicación de técnicas basadas en diferentes principios científicos
Los principios han sido publicados recientemente por Mayer (2005). Este es uno de los pocos artículos en
la literatura donde se aplicaron muchas técnicas analíticas diferentes en el mismo conjunto
de muestras como parte del mismo estudio. En este estudio, mezclas estándar de bovinos
y leche ovina, o bovina y caprina, que contiene 0–100% de leche bovina se analizaron como
mezclas de leche y también se utilizan para la fabricación a escala piloto de Camembert, Tilsit y
Quesos modelo Kashkaval. Los quesos fueron probados en varios momentos en su maduración.
período. Aunque solo se aplicó un conjunto definido de condiciones de operación para cada
método analítico, el estudio ayuda a señalar algunas de las ventajas y limitaciones
de cada formato analítico en la detección de adulteración.
Las organizaciones internacionales de estandarización han desarrollado y estandarizado ana-
Métodos líticos (normas) relativos a la detección de adulteración de la leche y
productos lácteos. Los estándares han sido desarrollados individualmente o conjuntamente por más
de una organización En el área de la adulteración de productos lácteos, métodos relevantes
incluyen dos estándares IDF (IDF, 1970, 1995b) y dos estándares conjuntos IDF / ISO
(IDF, 2002a, 2002b).
Ensayos comerciales basados en cromatografía e inmunoquímica (kits de prueba) para
La detección de adulteración en productos lácteos se ha hecho disponible a través de varios
fabricantes. Algunos ejemplos son el 'Kit de consumibles Casein-IEF' (ETC Elektrophorese-
Technik, GmbH), la 'Prueba de proteínas' (Zeu-Immunotech, España), la 'IgG bovina
Indicador '(Midland BioProducts Corporation, IA),' IC-Bovine 'e' IC-Caprine '
ensayos (Neogen Europe Ltd, Ayr, Reino Unido), los 'kits de adulteración de productos RIDASCREEN'
(R-Biopharm Rhône Ltd, Glasgow, Reino Unido) y posiblemente otros también.
6.7 Detección de leche anormal
Para los propósitos de este capítulo, el término 'anormal' denota la leche que se origina de
vacas que sufren inflamación de la ubre (mastitis) o la leche que contiene la mama
secreción de la glándula maría producida durante los primeros días posteriores al parto (calostro). Poner en pantalla
y los métodos de confirmación utilizados para detectar la leche mastitic generalmente se basan en el hecho de que
la leche de un cuarto mastitico tiene un número elevado de células somáticas (> 300,000 por ml)
(Nierman, 2004). A nivel de granja, la Prueba de Mastitis de California (CMT) (Schalm y
Noorlander, 1957) todavía se utiliza como método de detección rápida para detectar la presencia de
mastitis en cuartos de ubre individuales. La prueba se basa en la reacción del ADN celular.
de las células somáticas en la muestra de leche con el reactivo CMT que se agrega a un
bandeja apropiada de cuatro tazas (una taza por cada cuarto de la ubre). El espesor de
cualquier gel formado se correlaciona con la concentración de células somáticas en la muestra de leche.
Una puntuación de leche de cinco puntos (objetivo) se realiza inmediatamente después de una mezcla de 10 segundos de la leche.
con el reactivo CMT. Se ha demostrado que la prueba es confiable para diagnosticar mastitis en
El nivel de la granja y es rápido, barato y fácil de realizar.
Página 212
El aumento en la concentración de sales en la leche de una ubre inflamada puede ser

detectado como conductividad eléctrica elevada mediante medidores de conductividad portátiles.
En una escala de 0 a 9, las lecturas de conductividad mayores que 5 son generalmente, pero no siempre,
indicativo de anormalidad de la leche. Finalmente, los métodos basados en el uso de bioluminiscencia ATP
El contenido de ATP en la leche (procedente de las células somáticas de la leche) como indicador de mastitis
(Prueba de SomaLite por Charm Sciences, Lawrence, MA).
En el laboratorio, el CCE de la leche se puede evaluar directamente en portaobjetos de microscopio.
usando el microscopio compuesto (Fitts y Laird, 2004) o usando somática electrónica
contadores celulares (IDF, 1995b). Para el conteo electrónico, tanto el método de contador Coulter
(Beckman Coulter, Brea, CA) y el método fluoro-optoelectrónico (Fossomatic,
Foss Electric) puede ser utilizado. El primero se basa en medidas de conductividad eléctrica.
mientras que este último se basa en la fluorescencia de las células somáticas teñidas con
un tinte fluorescente En cuanto al agente etiológico de la mastitis, esto generalmente se identifica con base en
sobre las manifestaciones clínicas de los animales junto con el historial médico del rebaño
y también basado en los resultados de los exámenes microbiológicos de muestras de leche que
han sido tomadas asépticamente de cuartos sospechosos.
La detección del calostro en el suministro de leche es importante para la industria láctea, ya que
El calostro es rico en inmunoglobulinas que se desnaturalizan fácilmente durante el tratamiento térmico de
leche en la fábrica de lácteos creando un depósito de proteínas que reduce la transferencia de calor en el calor
intercambiador Los kits de prueba están disponibles para su uso por la industria láctea para detectar la adición de
calostro en la leche. Los ensayos detectan la concentración elevada de IgG en la leche. Ejemplos
son los Kalokit (Zeu-Immunotek), una prueba inmunoenzimática para la detección del calostro
en leche de vaca y la prueba Bov IgG (ID Biotech, Francia), una inmunodifusión radial
Método que mide el contenido de inmunoglobulina en la leche mediante el tamaño de un
zona de precipitación formada en una placa de agar que contiene antisuero de inmunoglobulina.
6.8 Métodos microbiológicos.
El objetivo del examen microbiológico de la leche y los productos lácteos es asegurar

que los productos son seguros para comer (es decir, enumeración y detección de ciertas enfermedades
gens) y de alta calidad microbiológica, por lo que tienen una vida útil razonable (es decir,
meración de microorganismos contaminantes y / o de descomposición).
Para el análisis de la calidad microbiológica de la leche y los productos lácteos, un número
de los métodos de referencia han sido introducidos por organizaciones internacionales (es decir, IDF
e ISO) como se muestra en la Tabla 6.6. Estos cubren todos los aspectos de la microbiología desde la detección
ción y aislamiento de organismos específicos para la identificación y confirmación de aislamientos,
y se recomiendan para una amplia gama de productos como leche, líquidos y secos
productos, leches fermentadas, queso y queso procesado, mantequilla, nata, helado y
Postres congelados. Si un método estándar no se sigue como se describe, sino que es más bien modi
fied, se requiere validación del método (Sección 6.2.2).
6.8.1 Conteo de placas estándar

El recuento de colonias a 30 ° C es un método muy útil para evaluar la calidad microbiológica.
IDF (1991a) describe el método de referencia de un producto. Los microbios
: 2002
Norma ISONorma
13559:ISO
2002Norma
13559: ISO
2002
Norma
21528-1:
ISO 21528-2:
2004 2004 Norma
Norma
ISOISO
7937:
5944
2004Norma
Norma
ISOISO
Norma
6785:
Norma
15213:
2001
ISO
Norma
ISO
2003
Norma
6611:
ISO
10273:
2004
ISO
7889:
2003
9232:
20032003
IDF Norma
Standard
IDF
Norma
100B:
Norma
153:
IDF1991
2002
IDF
Norma
131:153:
2004
IDF
2002
Norma
73B:IDF
1998
ISO
Standard
8553: 2004
170A:Norma
1999 IDF
Norma
IDF
181:IDF
Standard
1998
IDF
60: Norma
2002
Standard
83A:
Norma
IDF
1998
145A:
93
138:
deNorma
1997
1986
la FID:
94
IDF
2001
deNorma
Standard
la FID:
IDF
2004
117:
146:
2003
2003
y MPN
bulgaricus
. )
-glucurónido (TAZA) subsp

re
umeración b
técnica
Técnica
de número
de número
de lede le usando
técnica de umber
métododedeleconteo
técnica de número técnica
y de conteo
técnica le ynnúmero
de a 44 ° C
deusando
le
ylumbelliferil-ß-
técnica
técnica
de conteo
de conteo
técnica
y a 30
y de
a°30
C
conteo
° C y a 30 ° C técnica de conteo
técnica
y técnica
de conteo
de conteo
y técnica técnica
y a 37de
°C de yconteo y a 37 ° C
conteo Streptococcus thermophilus
a .
art 1:técnica
Detección
Artecon
Arte
2: Colón
Arte
y1:enProbab
42:metanfetamina
Probab
Artemás
3: más
Colón
pre-enriquecimiento
membranas ( Lactobacillus
y delbrueckii
MétodoColon
Colon Técnica
Colonde bucle
MostPAGS
de
Probab
placa
PAGS
a PAGS
30 °PAGS
C PAGS MostColon
Probab
Más probabColon
Colon Colon Colon
Identificación de microorganismos característicos.
ghurtghurt
y queso fresco productos
queso fresco productos
alimenticios
alimenticios
para animales
para productos
animales
y animales
yalimenticios
animales paraproductos o o alimenticios
animales yalimenticios
productos
animales para animales
para
y animales
animales y animales
Producto
Leche
Mantequilla,
y productos
Leche
Mantequilla,
leches
lácteos.
Leche
fermentadas
Fleches
y productos
Ffermentadas
Leche
lácteos.
Leche
y productos
y yLeche
productos
ylácteos.
Productos
productos
lácteos.
F Lechelácteos
lácteos.
Leche
y productos
secos
yLeche
productos
Leche
yaLeche
productos
base
en
lácteos.
F polvo
de
y productos
leche
lácteos.
Leche Yproductos
F ylácteos.
Y lácteos.
Métodos prácticos para la leche y los productos lácteos.

mi mi mi
y
ala )
uclease
bulgaricus . (2000)
.
Lactobacillus
. et al
eferencia microbiolo
R y coagulasa-positiv subsp
spp microorganismos característicos
ber
eb
ilococos-coagulasa-positiv
ylococci-thermon
ilococos-coagulasa-positiv
ghurt-ch
cultura ghurt
capaz 6.6 recuento
recuento
otalrecuento
otal otal producido b bajoeastsErsinia
y moldes
o enterocolítica
condicioneso anaeróbicas
delbrueckii
Streptococcus thermophilus
T T T
Microorganismo T Microorganismos
Coliformes
Enterobacteriaceae
contaminantes
Escherichia
Escherichia
Escherichia
coli coliBacillus
Clostridium
coliEstafilococo
cereus
Estafilococo
perfringens
Estafilococo
Staphylococcus
Salmonela
BacteriasY
aureus
reductoras
Y Y Yde sulfito gro a después de W
Página 214
que se evalúan son mesófilos aeróbicos que pueden crecer en medios no selectivos y
incluyen LAB, bacterias psicrotróficas, bacterias termodúricas y formadores de esporas, incluyendo
ing bacterias patógenas.
Aunque un recuento de colonias a 30 ° C proporciona información limitada para la salud potencial.
riesgo del producto, es una medida muy útil de las condiciones de higiene y el saneamiento
nivel de producción durante la cosecha y el procesamiento. La principal desventaja de la placa estándar.
El recuento es el tiempo de incubación prolongado, ya que los resultados tardan 72 h. Por lo tanto, los métodos más rápidos son
A menudo se utiliza con fines de control de calidad.
6.8.2 Conteo microscópico directo

El método de recuento microscópico directo se basa en la técnica desarrollada por Breed
en 1911 (Hill, 1991a). Con esta técnica, una pequeña cantidad de leche se extiende uniformemente
sobre un área predefinida de un portaobjetos de microscopio. Después del secado, tratamientos para eliminar la grasa,
y la tinción del frotis, las células individuales o los agregados bacterianos se cuentan en varias
campos erales utilizando un microscopio compuesto e iluminación convencional de campo brillante
(Hill, 1991a). Se han realizado varias variaciones de los procedimientos de tinción y recuento.
desarrollado, y la mayoría de los métodos especifican que 0.01 ml de la muestra se extienden en 1 cm 2
de la diapositiva. Las principales desventajas del método de tinción son que no distingue
diferencia entre las células muertas y viables y que el pequeño volumen de muestra representa el
método insensible y sujeto a errores considerables (Mostert y Jooste, 2002).
6.8.3 Técnica epifluorescente directa

La técnica directa epifluorescente (DEFT) es un método en el cual las bacterias individuales
o grupos de bacterias se cuentan, después de la tinción adecuada, utilizando un micro- especializado
alcance siguiendo un procedimiento en el que las bacterias se filtran de la muestra de leche
y se concentró en la superficie de una membrana de filtro (Pettipher et al ., 1980). El PRO-
El procedimiento se lleva a cabo de la siguiente manera (Hill, 1991b). La muestra de leche se trata previamente con un
enzima proteolítica y un tensioactivo que lisa las células somáticas y modifica los glóbulos de grasa
suficientemente
filtro para
de carbonato Laque una muestra
filtración de 2las
concentra mlbacterias
se pueda en
filtrar a través de
la superficie delunfiltro
policarbonato de tamaño de poro de 0.6 µm
de membrana;
las bacterias se tiñen con naranja de acridina y se examina el filtro montado
a través de un microscopio de epifluorescencia. Las bacterias metabólicamente activas fluorescen naranja
rojo, mientras que las bacterias inactivas fluorescen en verde. Los grupos de naranja-rojo-fluorescente
las bacterias se cuentan en el campo de visión y un conteo DEFT por mililitro de leche
La muestra se calcula a partir del recuento en varios campos. Al usar DEFT, una bacteria
El recuento de una muestra de leche se puede obtener en 25 minutos. La principal desventaja de la
El método es el número limitado de muestras que se pueden analizar debido al hecho de que es un
recuento microscópico. Hill (1991b) ha descrito un sistema semiautomático, pero
la preparación de la muestra sigue siendo el paso que lleva mucho tiempo.
6.8.4 Conteo de placas en espiral

El conteo de placas en espiral (SPC) es un procedimiento mecánico que emplea un 'circuito' para depositar
muestra sin diluir sobre una superficie de una placa de agar preparada. Este procedimiento permite
medición de números bacterianos en muestras de leche cruda que contienen 500–500,000 bac-
−1
teria ml . Un operador puede realizar el procedimiento SPC en aproximadamente 50 muestras
por hora, y dentro del rango de conteo mencionado, las botellas y pipetas de dilución no son
necesitado (Brazis, 1991).
6.8.5 Bactoscan
El principio de Bactoscan 8000 (Foss Electric) es el recuento microscópico directo. los
Bactoscan 8000 es un instrumento totalmente automatizado, en el que se centrifugan las bacterias.
y separado de la leche, teñido con un tinte fluorescente (por ejemplo, Acridine Orange) y
contado electrónicamente como impulsos de luz en un microscopio fluorescente de flujo continuo.
La muestra se trata con una solución de lisis (Suhren et al ., 1991) y, por lo tanto, grupos bacterianos
se disuelven, un hecho que conduce a recuentos más precisos. La principal ventaja es la velocidad.
(aproximadamente 80 muestras por hora). Lachowsky y col . (1997) declaró que automatizado
Bactoscan 8000 puede proporcionar una alternativa razonable a los métodos culturales clásicos.
para enumerar las bacterias en la leche cruda a granel cuando los recuentos bacterianos se encuentran dentro del
−1
rango aplicable especificado del instrumento de 40,000–80,000 ufc ml . Las muestras pueden ser pre
servido durante no más de 7 días antes del análisis mediante la adición de productos químicos como el bórico
azida ácida o sódica. Una posible desventaja es el hecho de que la relación entre
−1
recuento de placas estándar y valores de Bactoscan en recuentos de placas inferiores (es decir, <10.000)ufc ml
es menos consistente que a niveles más altos de ufc (Mostert y Jooste, 2002).
Un nuevo desarrollo para el conteo de células individuales es la introducción de
Bactoscan FC de Foss Electric, que se basa en citometría de flujo. En el Bactoscan
FC, el ADN / ARN de la bacteria se tiñe con el colorante fluorescente de etidio
bromuro. Ciertos tampones y enzimas se agregan durante la preparación de la muestra para reducir
La influencia de otros componentes de la leche, y los grupos bacterianos también están separados
en bacterias individuales. La fluorescencia es inducida por láser, y se detecta la luz emitida
cuando las partículas teñidas pasan como una corriente enfocada hidrodinámicamente a través de un flúor
detector de rescencia. La precisión de la estimación de la carga microbiana medida con
Bactoscan FC es superior al Bactoscan 8000. Sin embargo, el costo de capital del
−1
el equipo es más alto y el recuento de células somáticas, cuando excede 1 millón de ml , podría
influir en los recuentos bacterianos (Mostert y Jooste, 2002).
6.8.6 Pruebas de reducción de tinte

Las pruebas de reducción de colorantes para la determinación de la calidad bacteriológica de la leche son
basado en la capacidad de ciertas enzimas bacterianas, como las deshidrogenasas, para trans
fer átomos de hidrógeno desde un sustrato (por ejemplo, azul de metileno o resazurina) a biológicos
aceptadores Durante la reacción, el tinte se reduce a una velocidad que depende de la enzima.
actividad, y esto se ha utilizado como un índice del número de bacterias presentes. El tinte
se agrega a la leche y se controla el cambio de color después de la incubación. El período
El tiempo requerido para cambiar o decolorar el colorante es un índice de la bacteriología
carga de la leche. El período de incubación de la prueba de azul de metileno realizada a granel
−1
Leche con recuentos en placa de aproximadamente 100.000 ml. fue de 6 ha 37 ° C, mientras que la del
la prueba de resazurina fue de 3 h (Lück, 1991).
Página 216
6.8.7 Determinación de piruvato o amoníaco

La descomposición enzimática de carbohidratos, grasas y proteínas produce, además de otros
metabolitos, lactato, ácidos grasos libres, amoníaco, urea y piruvato. El piruvato es el
principal producto metabólico de la descomposición de carbohidratos, lípidos (a través de glicerol) y
proteínas (a través de aminoácidos como alanina, serina y glicina) (Suhren y Heeschen,
1991). En presencia de lactato deshidrogenasa y reducción simultánea de NAD,
el lactato se oxida a piruvato:
Lactato + NAD → Piruvato + NADH 2 .
La cantidad de NADH 2 formada es proporcional al contenido de lactato y se mide

ured a 340 nm. La cantidad de piruvato puede verse afectada por el estado de salud del
ubre, variaciones de alimentación y diferencias en el nivel de actividades metabólicas en el
curso de lactancia.
El amoníaco es otro metabolito utilizado para la evaluación de las bacterias.
calidad de la leche cruda. La determinación de amoníaco se puede realizar utilizando un sensor de iones
electrodo tive, enzimático o colorimétrico en un sistema de flujo continuo (Suhren
y Heeschen, 1991). La leche recién extraída tiene un contenido de amoníaco entre 3 y
−1
6 mg kg (Söderhjelm y Lindqvist, 1980). Por el momento un aumento significativo
en el contenido de amoníaco, el recuento bacteriano debe ser muy alto, a saber,
−1 −1
10 7 –10 8 ufc ml , mientras que un valor de amoníaco superior a 8,5 mg kg indica inferior
calidad de la leche (Suhren y Heeschen, 1991).
6.8.8 Microorganismos contaminantes

El recuento de microorganismos contaminantes (IDF, 2002c) está muy relacionado con el
cuenta total. Se diferencia del recuento total convencional en que el medio de cultivo
no contiene carbohidratos El medio consiste en peptona de caseína, peptona de
gelatina, cloruro de sodio y agar. Entrantes, eso es LAB que requieren fermentable
los carbohidratos como fuente de carbono, no pueden desarrollar colonias en el medio o,
en el mejor de los casos, solo son capaces de desarrollar colonias puntuales (Mostert y Jooste, 2002).
La razón es que los microorganismos no lácticos (p. Ej., Bacterias psicrotróficas) pueden ser
detectado selectivamente, hasta donde las colonias puntuales no se cuentan como contaminantes.
Recientemente, Angelidis et al . (2006) propusieron que los recuentos de flora contaminante pueden servir
como un índice de calidad para alimentos fermentados (lácteos) para los cuales el uso de conteos aeróbicos totales
no es apropiado.
Las bacterias psicrotróficas son aquellas bacterias capaces de crecer a 7 ° C o menos, independientemente
de su temperatura óptima de crecimiento (Frank et al ., 1993). Las bacterias psicrotróficas pueden
crecen a temperaturas de refrigeración, por lo que pueden multiplicarse en leche cruda durante el almacenamiento.
Son organismos sensibles al calor pero producen proteolíticos y lipolíticos estables al calor.
enzimas, que pueden soportar la pasteurización. Pseudomonas spp. es el más común
género, y se pueden enumerar utilizando medios selectivos que contienen antibióticos, como
como la base de agar Pseudomonas suplementada con glicerol, cetrimida, fucidina y
cefaloridina (Baylis, 2003). Ciertos defectos en los productos lácteos pueden ser causados por esto
grupo de bacterias, y para productos destinados a mantenerse a temperaturas de refrigeración,
La presencia de microorganismos psicrotróficos es el factor más importante para determinar

minar su vida útil.
6.8.9 Bacterias termodúricas

Las bacterias termodúricas se definen como aquellas que son resistentes a la pasteurización.
(es decir, calentamiento a 63 ° C durante 30 min). Su presencia en la leche cruda implica que pueden
estar presente en el producto final también. Sin embargo, dado que no pueden crecer a
temperaturas de refrigeración, no son de importancia primordial cuando la refrigeración
La cadena se mantiene adecuadamente. Las bacterias termodúricas aisladas de la leche generalmente incluyen
formadores de esporas como Bacillus spp. y Clostridium spp. y cocos que no forman esporas
(p . ej., Micrococcus spp. y Streptococcus spp.) y varillas como Microbacterium spp.
y otros miembros del grupo coryneform (Mostert y Jooste, 2002).
Los formadores de esporas aeróbicas son bacterias pertenecientes al género Bacillus que se forman
endosporas, que son resistentes a una variedad de condiciones adversas como el calentamiento
y secado. La mayoría de las esporas soportan el calentamiento a 80 ° C durante 10 minutos y, por lo tanto, sobreviven
pasteurización. Suelen ser termófilos, es decir, tienen una temperatura óptima.
de crecimiento a aproximadamente 55 ° C. Bacillus cereus es una bacteria aeróbica formadora de esporas que
participa en la intoxicación alimentaria y produce dos tipos de enterotoxinas: diarrea
y emético. Se describe una técnica estándar de Número más probable (MPN) para
la enumeración de B. cereus en alimentos infantiles a base de leche en polvo (IDF, 1998a). los
El método emplea caldo de triptona polimixina de soja y, después de la inoculación, subcultivo
en polimixina piruvato yema de huevo manitol Bromotimol Azul agar o manitol huevo-
Yema de agar polimixina. La identificación de colonias se confirma por morfología y
pruebas bioquímicas
Los formadores de esporas anaerobias son de poca importancia en el deterioro de la leche y la mayoría
de los productos lácteos, pero representan un riesgo en la fabricación de queso. Ciertos defectos en
los quesos se han atribuido a la presencia de especies de clostridios como Clostridium
butyricum y Clostridium tyrobutyricum (Bergere y Lenoir, 2000). además, el
El uso de leche en polvo en la fabricación de quesos procesados puede suponer un riesgo para estos
productos
6.8.10 Coliformes y Enterobacteriaceae

Los coliformes, de acuerdo con la definición de la IDF (1998b), son bacterias que forman
colonias características en agar violeta rojo bilis lactosa (VRBL) a 30 ° C, a saber,
colonias rojas, de 0,5 mm de diámetro, que muestran evidencia de precipitación de sales biliares
en el medio que rodea las colonias y que puede fermentar la lactosa con el pro-
ducción de ácido y gas en las condiciones descritas. Coliforme no es un taxonómico
clasificación, sino más bien una definición de trabajo utilizada para describir un grupo particular de
Bacterias gramnegativas, anaeróbicas facultativas en forma de bastón pertenecientes a la familia de
Enterobacteriaceae . Además, según la definición de la Internacional
Comisión de Especificaciones Microbianas para Alimentos (ICMSF, 1978) 'coliformes fecales'
comprende un grupo de organismos seleccionados incubando inóculos derivados de un coliforme
caldo de enriquecimiento a una temperatura de 44–45 ° C.
230 de 218
Los coliformes, y en particular Escherichia coli, se consideran indicadores de recientes

contaminación fecal si se encuentran en el agua, ya que se extinguen rápidamente en el agua, pero
en la mayoría de los productos lácteos no se extinguen, y las condiciones son favorables para su
crecimiento. Los coliformes se denominan microorganismos indicadores, ya que su presencia es
Se utiliza para indicar la posible presencia de patógenos en los alimentos. Casi siempre, la pres-
La presencia de organismos coliformes en los productos lácteos se debe a la contaminación del equipo.
que no se ha limpiado y desinfectado adecuadamente, o debido a un funcionamiento incorrecto del
proceso de tratamiento térmico.
La prueba para Enterobacteriaceae en lugar de coliformes es una prueba más sensible para
contaminación posterior a la pasteurización, ya que la prueba detecta todos los elementos no sensibles al calor
varillas gramnegativas formadoras de esporas y proporciona buena evidencia de que la contaminación
ha ocurrido. En este caso, los medios utilizados para la prueba deben contener glucosa en lugar de
lactosa (p. ej., agar de glucosa biliar roja violeta (VRBG)). Para conteos de coliformes, la plataforma directa
La ingesta de una muestra de helado en medios como el agar VRBL puede causar algunos falsos positivos
resultados, ya que las bacterias no fermentadoras de lactosa pueden fermentar azúcares contenidos en el
muestra sin diluir (Papademas y Bintsis, 2002). Debe recordarse que
la tinción con Enterobacteriaceae muestra que otros patógenos graves adicionales
puede haber contaminado el producto también. Algunos investigadores creen que
cuanto mayor es el número de indicadores, mayor es la posibilidad de que los microbios patógenos
Los organismos estarán presentes. Sin embargo, esta relación indicador / patógeno es científica
discutible y no aceptado por unanimidad por la comunidad científica.
6.8.11 Enterococcus spp .

Las bacterias del género Enterococcus son un grupo importante de bacterias del ácido láctico.
(LAB), que tienen un hábitat predominante en el tracto gastrointestinal de los humanos y
animales También persisten en el ambiente extraintestinal y pueden colonizar diversos
nichos debido a su alta tolerancia al calor y su capacidad de sobrevivir en entornos adversos
condiciones mentales Por lo tanto, los enterococos ocurren en grandes cantidades en los alimentos, especialmente aquellos
de origen animal, como los productos lácteos. La presencia de enterococos en la leche y
los productos lácteos se han considerado como un indicador de saneamiento deficiente durante la producción.
ción y procesamiento. Los altos niveles de enterococos contaminantes pueden deteriorar el
propiedades sensoriales de los productos lácteos (Litopoulou-Tzanetaki, 1990; López-Diaz et al .,
1995). Por otro lado, muchos científicos creen que los enterococos juegan un papel importante
y papel beneficioso en el desarrollo de las características organolépticas del queso durante
madurez. Debido a sus actividades proteolíticas y lipolíticas (Centeno et al ., 1996; Arizcum
et al ., 1997), su capacidad para metabolizar el citrato (Tsakalidou et al ., 1993; Sarantinopoulos
et al ., 2001) así como su capacidad para producir bacteriocinas (Torri Tarelli et al ., 1994;
Giraffa, 1995; de Vuyst et al ., 2002; Foulquié Moreno et al ., 2003), muchos autores
incluirlos en ciertos cultivos iniciadores para la producción de queso (Litopoulou-Tzanetaki
et al ., 1993; Garde et al ., 1997; Centeno et al ., 1999; Sarantinopoulos et al ., 2002).
Las fuentes directas de contaminación de la leche son las heces humanas y animales, y las indirectas.
Las fuentes incluyen agua contaminada, pieles de animales y tanques de leche. La presencia de
Los enterococos en los quesos elaborados con leche pasteurizada se deben a la recontaminación después de
tratamiento térmico de la leche y también debido a su resistencia al calor. Para la enumeración de
enterococos, se han desarrollado medios selectivos como el agar estreptocócico KF

(Kenner et al ., 1961), el agar de Citrato Azida de medios sintéticos, la Esculina de Kanamicina
Agar azida y medio Slanetz y Bartley (Baylis, 2003).
6.8.12 Levaduras y mohos

Las levaduras y los mohos son microorganismos sensibles al calor, y su enumeración es de
poca importancia en la leche y la mayoría de los productos lácteos. Juegan un papel importante, ¿cómo?
alguna vez, en deterioro, causando ciertos defectos, y posiblemente en el desarrollo del sabor de
ciertos quesos (Bergere y Lenoir, 2000; Bintsis y Papademas, 2002). De especial
importancia es la presencia de levaduras y mohos en el yogur y especialmente en el
La presencia de levaduras en el yogur saborizado, donde fermentan azúcar agregada para producir gas.
La enumeración de levaduras y mohos se lleva a cabo como se describe en IDF (2004c)
utilizando agar de clorhidrato de oxitetraciclina dextrosa con extracto de levadura o extracto de levadura
agar de cloranfenicol dextrosa. Los antibióticos se agregan a estos medios para inhibir
crecimiento bacterial.
6.8.13 Bacterias patógenas específicas

Además de la enumeración de microbios contaminantes e indicadores, lácteos
los productos deben ser examinados para detectar la presencia de ciertas bacterias patógenas como se sugiere
Gestionado por reglamentos y normas. Para estos fines, se utilizan métodos de referencia
(Tabla 6.6). Los métodos para la enumeración de bacterias patógenas específicas son completamente
descrito en el Manual de análisis bacteriológico (BAM) de la FDA (US FDA, 2005), el
Métodos estándar de examen de la American Public Health Association (APHA)
de productos lácteos (Flowers et al ., 1993) y los alimentos Campden y Chorleywood
Manual del Grupo de Asociación de Investigación (Baylis, 2003).
6.8.13.1 Listeria monocytogenes
En los primeros estudios, se observó que Listeria spp. son capaces de crecer a bajas temperaturas, un
fenómeno ahora conocido como ayudado en gran medida por la capacidad del organismo para acumular
crioprotectores de los alimentos (Angelidis et al ., 2002), y esta característica se ha utilizado para
aislar estas bacterias de los alimentos mediante incubación de placas de agar durante períodos prolongados a
4 ° C hasta la formación de colonias visibles (Gasanov et al ., 2005). Este método de iso-
La toma demora varias semanas y, por lo general, no permite el aislamiento de los heridos.
células, que no crecerán a bajas temperaturas después de estar estresadas. Por lo tanto, enriquecimiento
Se desarrollaron métodos y métodos de referencia para la detección de Listeria spp.
en los alimentos están el método ISO 11290 (ISO, 1998a) y el método FDA (US FDA,
2005). Ambos métodos requieren el enriquecimiento de una muestra de alimentos de 25 g en un caldo selectivo
(es decir, que contiene acriflavina, ácido naladíxico y cicloheximida), designado para retardar o
inhibir el crecimiento de microorganismos competidores, antes de colocar en placas en agar selectivo
(es decir, Oxford, PALCAM o LPM) e identificación bioquímica de colonias típicas
(Gasanov et al ., 2005). Métodos rápidos para la detección y enumeración de Listeria.
spp. y L. monocytogenes se utilizan en laboratorios lácteos modernos (Sección 6.8).
Página 232
6.8.13.2 Staphylococcus aureus
La presencia de S. aureus en los alimentos generalmente se toma para indicar la contaminación del
piel, boca o nariz de trabajadores en el área de procesamiento de alimentos, pero no se limpian adecuadamente
El equipo o los productos animales crudos también pueden constituir fuentes de contaminación.
(ICMSF, 1978).
−1
Los alimentos deben contener al menos 10 6 ufc gS. aureus enterotoxigénico para inducir enfermedades.
Un pequeño número de S. aureus presente en los alimentos procesados térmicamente representa la superficie
Vivientes de poblaciones muy grandes (Mostert y Jooste, 2002). Por lo tanto, la presencia de
S. aureus en productos lácteos sospechosos de causar intoxicación por estafilococos debe
ser interpretado con precaución Un método de referencia para la enumeración de coagulasa
se han descrito estafilococos positivos en leche y productos lácteos (IDF, 1997a). Eso
se basa en la inoculación de un medio selectivo (es decir, plasma de Baird-Parker o conejo)
fibrinógeno) con una muestra diluida en serie. Colonias típicas después de 24-48 h de incubación.
luego se confirman mediante una prueba de coagulasa. Para muestras sospechosas de
con bajos números de estafilococos, se utiliza la técnica MPN (IDF, 2002d).
Para la detección de DNasa termoestable (termonucleasa) producida a partir de coagu-
estafilococos lase positivos, se ha desarrollado un método de referencia (IDF, 1998c). Esta
La enzima se extrae mediante acidificación, centrifugación, tratamiento con tricloroacético.
ácido y calentamiento, y la muestra se analiza para determinar la actividad de la termonucleasa en toluidina
Agar O-DNA azul. Una prueba de termonucleasa positiva indica que la coagulasa positiva
−1
los estafilococos han crecido a niveles de 10 6 ufc g o más, y por lo tanto una prueba de detección
Debe seguir la entrotoxina. Tal ensayo de detección, usando un radioinmunoensayo
técnica, ha sido descrita por Flowers et al . (1993)
6.8.13.3 Escherichia coli
E. coli es la especie tipo del género Escherichia , un miembro de las Enterobacteriaceae

familia. Es una catalasa positiva, oxidasa negativa, fermentativa, corta, gramnegativa,
varilla no formadora de esporas. Enterohemorrágica E. coli (EHEC), a veces también conocida
como E. coli productora de verotoxina (VTEC), es el grupo más importante de virulentos
E. coli ; los otros tres (basados en los mecanismos de virulencia que poseen)
son: E. coli enterotoxigénica (ETEC), E. coli enteroinvasiva (EIEC) y enteropató-
génicas de E. coli (EPEC). E. coli O157: H7 es el serotipo de EHEC que es más frecuente
aislado de humanos (Adams y Moss, 1995). Se ha informado (Foster, 1990)
que el ganado lechero es un reservorio natural de E. coli O157: H7. Cepas de E. coli O157:
H7 y otros VTEC se clasifican como patógenos del Grupo 3 de peligro, por lo que los laboratorios
trabajar con tales cepas productoras de toxinas debe tener instalaciones de Nivel de contención 3
(Sección 6.2.5).
6.8.13.4 Salmonella spp.
El método de referencia para la detección de Salmonella spp. en leche y productos lácteos

se basa en el enriquecimiento previo en un medio no selectivo (es decir, agua de peptona tamponada)
para resucitar células lesionadas, seguido de enriquecimiento en medios selectivos (es decir, Rapaport–
Vassiliadis y caldos de selenita-cisteína) y enchapado en medios sólidos selectivos
(es decir, agar de desoxicolato de xilosa lisina o agar verde brillante) (IDF, 2001b). Confirmación
de presuntas Salmonella spp. las colonias se llevan a cabo utilizando bioquímicos apropiados
y pruebas serológicas (Flowers et al ., 1993; Baylis, 2003).
6.8.13.5 Yersinia enterocolítica
Yersinia enterocolitica es un anaerobio facultativo, gramnegativo, corto Gram negativo y asporógeno

Varilla perteneciente a la familia Enterobacteriaceae . Es catalasa positiva y oxidasa
negativo, y tiene la capacidad de crecer bien a temperaturas de refrigeración. Es ampliamente
distribuido en el entorno alimentario y ha sido recuperado de una variedad de alimentos,
incluyendo leche y productos lácteos (Swaminathan et al ., 1982). Debido al hecho de que
Es poco probable que Y. enterocolitica sobreviva a la pasteurización (Hanna et al ., 1977), el organismo
El ismo solo puede ser un problema con la contaminación posterior a la pasteurización. Enriquecimiento en frío
es la práctica habitual, con homogeneizados preparados en tampones Tris no inhibidores o
9solución
° C. Se salina tamponadauncon
ha desarrollado fosfato
medio e incubada
sólido selectivohasta 21 días a desoxicloro,
que contiene 4 ° C, o durante 14 días a
cefsulo-
din, irgasan y novobiocina (agar CIN) (Swaminathan et al ., 1982; Harrigan, 1998).
6.8.13.6 Enterobacter sakazakii
Enterobacter sakazakii pertenece al género Enterobacter de la familia

Enterobacteriaceae y es una varilla gramnegativa. El organismo era conocido como 'amarillo-
Enterobacter cloacae pigmentado ', hasta 1980, cuando pasó a llamarse Enterobacter
sakazakii . Urmenyi y Franklin (1961) informaron los dos primeros casos conocidos de menin-
gitis causada por E. sakazakii en 1961. Posteriormente, casos de meningitis, septicemia y
La enterocolitis necrotizante debida a E. sakazakii se ha informado en todo el mundo. A pesar de que
la mayoría de los casos documentados involucran bebés, también se han reportado infecciones en adultos
(Hawkins et al ., 1991). En general, las tasas de letalidad han variado considerablemente, con tasas
tan alto como 80% en algunos casos. Si bien se desconoce un reservorio de E. sakazakii , un
un número creciente de informes sugiere un papel para las fórmulas infantiles a base de leche en polvo
como vehículo de infección (Biering et al ., 1989; van Acker et al ., 2001). Enumeración
de E. sakazakii se lleva a cabo utilizando caldo de enriquecimiento de enterobacterias y luego
incubación a 37 ° C durante la noche y posterior recubrimiento en agar VRBG; en este agar
E. sakazakii forma colonias moradas rodeadas de halos púrpuras de bilis precipitada
ácidos (Baylis, 2003).
6.9 Métodos microbiológicos rápidos
Los métodos convencionales requieren mucha mano de obra, requieren largos períodos de incubación y
dependen en gran medida de la capacidad de replicación de los microorganismos y también de su crecimiento
tasa (Gracias y McKillip, 2004). Durante la última década, muchos microbiológicos rápidos
Se han desarrollado pruebas de calibración, que incluyen métodos basados en anticuerpos y ácidos nucleicos,
kits bioquímicos miniaturizados, métodos convencionales modificados y membranas selectivas
branes Automatización en la enumeración o detección de bacterias en productos lácteos.
Página 222
se ha introducido en las pruebas de productos lácteos, y este campo está en constante evolución (Vasavada,
1993; Karwoski, 1996). Estas innovaciones son esencialmente modificaciones de la clase.
métodos físicos en términos de detección más rápida de células usando métodos más avanzados
ods basados en inmunología o tecnología genética. Una detección más rápida de microorganismos.
garantiza la seguridad de los consumidores. Los productos lácteos fermentados son composicionalmente
complejo y contiene altos niveles de microflora de fondo. Tales factores a menudo interfieren
preocuparse por los ensayos de detección, lo que resulta en límites de detección menos que óptimos. Un prior
El paso de procesamiento de muestras a menudo es necesario para lograr una mayor sensibilidad y especificidad.
ciudad (Stevens y Jaykus, 2004).
6.9.1 Métodos basados en anticuerpos

El principio básico para un método de detección basado en anticuerpos (o inmunoensayo) es el
unión específica del anticuerpo (proteína derivada de animales) a un antígeno objetivo, seguido
por la detección del complejo antígeno-anticuerpo. Esta reacción depende principalmente
sobre los sitios de unión estructuralmente complementarios de las dos moléculas. Lo mas
Una característica importante de estos métodos es que esta unión se produce en presencia de otros
organismos y componentes alimentarios interferentes (Huis in't Veld y Hofstra, 1991). Estas
los anticuerpos pueden ser policlonales (mezcla de varios anticuerpos), reaccionando con diferentes
sitios del antígeno, o monoclonal (un anticuerpo puro) que reacciona con un solo epítopo
del antígeno Sin embargo, el uso efectivo de anticuerpos para detectar microorganismos
depende de la expresión estable de antígenos objetivo en un microorganismo, que son
a menudo influenciado por muchos parámetros como temperatura, conservantes, ácidos, sales
u otras sustancias químicas que se encuentran en los alimentos. Se han desarrollado ensayos basados en anticuerpos para
Detección microbiana utilizando diferentes etiquetas para generar la señal. Los radioisótopos fueron
el primero en ser utilizado, pero el uso de enzimas se volvió más atractivo. Enzimas o
otras biomoléculas químicamente activas se pueden unir a los anticuerpos de una manera que permita
El complejo resultante retiene sus actividades inmunológicas y químicas. Por un
inmunoensayo, la estabilidad y la actividad de estos complejos enzimáticos son muy importantes
(Gerhardt et al ., 1994). Los métodos inmunológicos son prometedores debido a su sensibilidad
actividad, rapidez y simplicidad, y también porque las pruebas pueden llevarse a cabo directamente desde
medios de enriquecimiento
Existen muchos ensayos sin tediosa
basados en preparación
anticuerpos de muestras.comercialmente para varios
disponibles
microorganismos y sus toxinas. Algunos de estos se presentan en la Tabla 6.7 y se detallan
Las listas se encuentran en el sitio oficial de AOAC (2005b) y en BAM (US FDA, 2005). Allí
son seis formatos básicos de ensayos basados en anticuerpos. La más simple es la aglutinación de látex.
Test (LAT), un formato que se usa cada vez más. LAT detecta la presencia de un
anticuerpo o un antígeno usando perlas de látex recubiertas por un anticuerpo (o antígeno). Si el
el antígeno (o anticuerpo) correspondiente está presente en la muestra, se une al látex
cuentas, y se aglutinan (se agrupan en partículas visibles) debido a la formación
de puentes cruzados moleculares (Huis in't Veld y Hofstra, 1991). En el LAT, un aislado
la colonia pura se usa generalmente como muestra (D'Aoust et al ., 1991; Feng, 1997); sin embargo,
También se ha informado el uso de una muestra centrifugada de un cultivo de enriquecimiento.
−1
La sensibilidad del método es 10 7 –10 8 ufc ml de muestra. Hay comercialmente
LAT disponibles para varios patógenos transmitidos por los alimentos, como Campylobacter , E. coli
Cont.
, AFNOR
C 001101 C 998.22
C 989.14
C C 996.10C 996.14C 999.08 C 996.09
C 997.03
C 999.09
C 989.13
C 100501
UNA UNAUNAUNA ustralia UNA UNA UNA UNAUNAUNAUNAUNA
aprobación
O O O O Junta
UNA O
Evalutest, O O O O O O O
UNA UNA UNAUNAUNALechería de NuevaUNA Zelanda
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Matriz F F F F F F F F Alimentos
F procesados
F F y alimentos
F F Carne
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UNA
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ELISA
ELISA
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EIA EIA EIA EIA DIABLILLO
DIABLILLO
DIABLILLO
FMIDUENDE
análisis gical de productos lácteos
spp.
spp. spp. termofílica spp. spp.
no móvil+
spp. spp. spp.
O157: H7 O157: H7 O157: H7
. aureus . jejuni
especiesSalmonela
relacionadas
Campylobacter
Microbio
E. ocoli
toxina Listeria
Salmonela
Salmonela
S Pseudomonas
E. coli L. monocytogenes
Motile +C E. coli
Listeria
Salmonela
Salmonela
Listeria
kits de prueba gical utilizados para el microbiolo rancia)
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International
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Fabricante
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BioControl
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Biocontrol
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Algunos disponibles comercialmente
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O157: H7 VIA
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Campylobacter
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Salmonela
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Aseguramiento
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Aseguramiento
Aseguramiento
de
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VID
Página 224
uno-
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C 2004.02
C 2001.09
C 070404
AFNOR
C 2004.06
C 010502
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sin fluorescencia; IMS: imm
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SALMONELA
E. coli Salmonela
Pantalla
ListerT
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un ELISA:
b Da
enlace enzimático
(March y Ratnam, 1989), Listeria spp. , Salmonella spp. Shigella spp.

S. aureus y Vibrio cholera . Muchos de los ensayos LAT se realizan manualmente, y el
Los resultados se dan por observación visual. Sin embargo, estos ensayos manuales sufren de mala
sensibilidad y reproducibilidad. Durante los últimos años, el ojo humano ha sido reemplazado
por espectrofotómetros y nefelómetros que miden la absorción o dispersión
ligero. Además, se han desarrollado contadores de partículas para detectar grupos muy pequeños. Angular
También se han aplicado anisotropía y dispersión de luz cuasi elástica (Gella et al ., 1991).
La aglutinación pasiva inversa de látex (RPLA) es una modificación del LAT
(Feng, 1997). Los anticuerpos unidos a las microesferas de látex reaccionan con solubles
antígenos en tubos de ensayo o en pozos de placas de microtitulación. Si se produce la unión, un patrón difuso
El charrán se observa en el fondo del tubo o pozo. Si no, se observa un anillo. RPLA es
más adecuado para analizar la producción de toxinas (Park y Szabo, 1986). Comercialmente
Existen pruebas para la detección de enterotoxinas y otras toxinas producidas por S. aureus .
B. cereus , Cl. perfringens y E. coli.
Generalmente, en un inmunoensayo directo, los anticuerpos se inmovilizan en un sólido
soporte, y luego se agrega la muestra de prueba. Si se une entre un antígeno específico y
se produce anticuerpo, el complejo puede ser detectado posteriormente. La inmunidad más conocida
noassay es ELISA, que se ha utilizado como base para el primer desarrollo de métodos rápidos
abierto ELISA ha sido ampliamente utilizado (Candish, 1991; Kerdahi e Istafanos, 1997). los
El método de detección se basa en el uso de otro anticuerpo conjugado con una enzima
o un tinte fluorescente específico para el antígeno. La actividad enzimática se cuantifica usando un
sustrato que produce un producto coloreado (Yolken y Leister, 1982). Para medir
La emisión de fluorescencia cuando se usa un anticuerpo marcado con fluorescencia, una especificación
Se requiere un trofluorómetro o un microscopio de epilfuorescencia.
Hay dos tipos básicos de ELISA: directo e indirecto (Gerhardt et al ., 1994). los
ELISA directo utiliza el método de etiquetar directamente el anticuerpo en sí. Placas de micropocillos
están recubiertos con el antígeno objetivo y se cuantifica la unión del anticuerpo marcado
por un punto final colorimétrico, quimioluminiscente o fluorescente. Desde la secundaria
se omite el paso de anticuerpos, el ELISA directo es relativamente rápido y evita posibles
problemas de reactividad cruzada del anticuerpo secundario con componentes en el anti-
muestra de gen. Sin embargo, el ELISA directo requiere que el etiquetado de cada anticuerpo sea
utilizado, que puede ser un enfoque costoso y que requiere mucho tiempo. Además, cierto
Los anticuerpos pueden no ser adecuados para el marcado directo. Los métodos directos también carecen de
Amplificación de señal nacional que se puede lograr con el uso de un anticuerpo secundario.
El ELISA indirecto utiliza un anticuerpo primario no marcado junto con un
anticuerpo secundario marcado Dado que el anticuerpo secundario marcado se dirige contra
todos los anticuerpos de una especie dada (por ejemplo, anti-ratón), se puede usar con una amplia variedad
de anticuerpos primarios (p. ej., todos los anticuerpos monoclonales de ratón). Hay comercialmente
Anticuerpos disponibles etiquetados contra especies de muchos proveedores. El uso de secundaria
El anticuerpo también proporciona un paso adicional para la amplificación de la señal, aumentando el exceso de
Toda la sensibilidad del ensayo.
ELISA es simple, rápido y sensible, pero aún requiere un paso de enriquecimiento porque
la prueba necesita alrededor de 10 4 –10 7 celdas. No requiere reactivos peligrosos, y puede
criba muchas muestras simultáneamente en una placa de microtitulación utilizando solo muestras menores
volúmenes Además, la metodología ELISA se puede utilizar con muestras 'difíciles'
Página 226
matrices, lo que hace que estas pruebas sean particularmente adecuadas para pruebas de alimentos. Porque manual
la operación de ELISA es inconveniente, se han desarrollado procedimientos automatizados de ELISA
oped (Curiale et al ., 1997; Kerdahi e Istafanos, 1997). BioMerieux (BioMerieux,
Durham, NC) desarrolló los dispositivos VIDAS y miniVIDAS que se basan en
Principio de ensayo de fluoroscencia ligada a enzimas, una inmunización multiparamétrica automatizada
noensayo Cada prueba se compone de una tira que contiene todos los reactivos necesarios para
reacción y un receptáculo en fase sólida, que es un dispositivo plástico similar a una pipeta cuyo interior
la superficie está recubierta con el anticuerpo o antígeno apropiado, y que también puede ser
utilizado como dispositivo de muestreo. Existen pruebas de VIDAS para Listeria spp., L. monocytogenes ,
Salmonella spp., E. coli O157: H7 y enterotoxinas estafilocócicas, y todas han sido
validado por AOAC.
Otro método basado en anticuerpos, que se basa en la tecnología desarrollada originalmente
abierto para pruebas de embarazo en el hogar es inmunoprecipitación. Esta técnica detecta múltiples
antígenos solubles de valent que reaccionan con anticuerpos divalentes homólogos. Los antígenos
y los anticuerpos deben estar en cantidades apropiadas para que una red visible
ocurrir como un precipitado. Hay una zona de equivalencia (rango de concentración de anti-
gens y anticuerpos) donde puede ocurrir precipitación. Si uno de los dos componentes
(anticuerpo o antígeno) está en exceso, el precipitado se disuelve. Los anticuerpos están recubiertos.
con un material precipitable como partículas de látex coloreadas u oro coloidal. El SAM-
ple es perverso en el área donde se colocan los anticuerpos. Si el antígeno apropiado
está presente, se forma un complejo anticuerpo-antígeno y atraviesa la matriz para
una zona de unión donde se encuentra un segundo anticuerpo. Esta técnica se puede realizar
ya sea en un tubo (es decir, solución), donde se puede observar un anillo de precipitación, o en un
matriz de agar (es decir, inmunodifusión). Los dispositivos de detección de inmunoprecipitado han sido
descrito para varios patógenos alimentarios (Feldsine et al ., 1997a, 1997b).
La separación inmunomagnética (IMS) es un método elegante en el que los anticuerpos
unidos a partículas magnéticas o perlas se utilizan para capturar el antígeno. Un imán
se aplica a un lado del tubo, y las perlas magnéticas se tiran hacia ese
lado y concentrarse. Las células no deseadas y los restos de comida se eliminan, y
queda una suspensión de células diana. Los antígenos capturados se pueden colocar en una placa
agar tivo (Skjerve et al ., 1990) o más pruebas usando otros ensayos como ELISA
pruebas, citometría de flujo (Jung et al ., 2003), PCR (Rijpens et al ., 1999) o biosensores. los
La filosofía de este ensayo es análoga a la del uso de medios selectivos pero mucho más suave.
Muchos autores han utilizado IMS con éxito para reemplazar los pasos de enriquecimiento (Mansfield y
Forsythe, 1993; Dziadkowiec et al ., 1995). IMS puede ahorrar al menos un día en comparación
con el protocolo total de pre-enriquecimiento y pasos de enriquecimiento. Con IMS, un 10 a
Se puede obtener un aumento de 100 veces en la concentración de las células, y el procedimiento puede
realizarse de forma manual o automatizada. Vermunt y col . (1992) usaron IMS para el aislamiento
ción de Salmonella spp., y Hsih y Tsen (2001) aplicaron IMS como un paso selectivo
seguido de PCR para la detección simultánea de L. monocytogenes y Salmonella
spp. en muestras de lácteos. Dynal Biotech ASA (Corporación Dynal Invitrogen, Smestad,
Oslo) ha desarrollado anti- Salmonella , anti- Listeria , anti- Legionella Dynabeads ®
para el enriquecimiento selectivo de estos microorganismos directamente del pre-enriquecimiento
muestras usando IMS. El método se puede realizar manualmente o se puede automatizar.
utilizando un BeadRetriever ™.
La inmunofluorescencia es una técnica que tiene el mismo principio que ELISA, con el
única diferencia de que los anticuerpos están unidos a compuestos químicos distintos de
enzimas La unión de un anticuerpo al antígeno apropiado puede hacerse visible
por colorantes específicos llamados fluorocromos, que se vuelven fluorescentes o emiten luz visible
cuando están expuestos a la luz ultravioleta, violeta o azul. Fluorocromos como la rodamina
B (rojo) o fluoresceinisotiocianato (FITC) (verde) pueden unirse a un anticuerpo o
a un antígeno Esta unión no altera la especificidad del anticuerpo pero permite
detección del complejo anticuerpo-antígeno mediante el uso del microscopio fluorescente. Esta
La prueba es sensible, simple, rápida y altamente específica (Gerhardt et al ., 1994) y puede usarse
para detectar una gran variedad de microorganismos objetivo (Tortorello y Gendel, 1993).
La citometría de flujo (FCM) es una técnica muy poderosa basada en el mismo principio.
como inmunofluorescencia Los citómetros de flujo pueden detectar tamaños de células en el rango normal para
microorganismos El instrumento detecta células fluorescentes que se mueven en un fluido.
fluya más allá de un sensor óptico. El citómetro de flujo mide la luz dispersada o la
fluorescencia emitida por las células a medida que pasan a través del haz. La energía de la luz es
convertido en una señal eléctrica por tubos fotomultiplicadores. FCM es sensible, hace
no requiere procedimientos de cultivo o enriquecimiento y puede ser tanto cualitativo como cuantitativo
titativo (Attfield et al ., 1999). Se puede utilizar como una herramienta exitosa para determinar productos
Calidad del producto (Dumain et al ., 1990). Las bacterias se pueden identificar por su citometría.
propiedades o con la ayuda de fluorocromos, que se pueden usar de forma independiente o
unido a anticuerpos específicos o sondas oligonucleotídicas (Fouchet et al ., 1993; Vesey
et al ., 1994; Attfield et al ., 1999). Los glóbulos de proteína y lípidos de la leche pueden interferir con
la tinción y detección de bacterias, por lo que se requiere procesamiento de muestra (Gunasekera
et al ., 2000, 2002). Se ha utilizado FCM combinado con etiquetado inmunofluorescente
para detectar L. monocytogenes y otras bacterias patógenas en productos lácteos (Donnely
y Baigent, 1986; Clarke y Pinder, 1998; Smith et al ., 2001).
6.9.2 Métodos basados en ácidos nucleicos

La aplicación de técnicas moleculares a la microbiología alimentaria ha aumentado enormemente en
años recientes (Olsen et al ., 1995; Olsen 2000). Estas técnicas representan una nueva generación.
ción de métodos rápidos basados en información primaria en la secuencia de ácido nucleico de un
organismo (Grant y Kroll, 1993). Toda la molécula de ADN contiene una gran cantidad.
de información para la identificación de bacterias. El objetivo del ácido nucleico
métodos es la secuencia de nucleótidos en el ADN del microorganismo, especialmente
secuencias cortas de nucleótidos que son exclusivas del microorganismo. Todos los otros métodos
Los ods (es decir, inmunológicos o bioquímicos / enzimáticos) dependen de la expresión fenotípica
Sión de las características genotípicas del microorganismo. El ácido nucleico basado
Los métodos dependen directamente de las características genotípicas de los microorganismos, que
son mucho más estables (Farber, 1996). Los principios de las pruebas se basan en la hibridación.
Zation de una sonda de ácido nucleico caracterizada a una secuencia específica de ácido nucleico en una prueba
muestra seguida de la detección del híbrido emparejado (Tothill y Magan, 2003). los
Los dos métodos más utilizados son la hibridación de ADN y la PCR. La especificidad
en la formación de híbridos entre dos secuencias de ácido nucleico complementarias es
La base de estos ensayos. Algunos de los kits disponibles comercialmente se presentan en
Tabla 6.8 Algunos kits de prueba basados en ADN disponibles comercialmente utilizados para el análisis microbiológico de
productos lácteos.
Kit de prueba Fabricante a Método de microbios o toxinas Matriz Aprobación
Garantía Biocontrol E. coli O157: H7 ADN Comida AOAC

GDS (Biocontrol amplificación 2005.04
Sistemas SARL,
Francia)
Probelia R Biocontrol Clostridium ADN Comida
botulinum amplificación
Probelia R Biocontrol Salmonella spp. PCR Comida
Probelia R Biocontrol Listeria spp. PCR Comida
Probelia R Biocontrol E. coli O157: H7 PCR Comida
GENE-TRAK Neogen (Neogen Campylobacter Sondas Comida
Europa, Ltd, Reino Unido) spp.
GENE-TRAK Neogen E. coli Sondas Comida
GENE-TRAK Neogen Listeria spp. Sondas Comida AOAC 981201
GENE-TRAK Neogen Sondas de L. monocytogenes Comida ADN de AFNOR
14 / 2–02 / 95
GENE-TRAK Neogen Salmonella spp. Sondas Comida AOAC 961101
GENE-TRAK Neogen Y. enterocolitica Sondas Comida
BAX R DuPont Qualicon Salmonella spp. PCR Comida AOAC 100201

(DuPont Qualicon,
Inc., EE. UU.)
BAX R DuPont Qualicon E. coli PCR Carne, medio ambiente
hisopos mentales
BAX R DuPont Qualicon L. monocytogenes PCR Comida y AOAC 2003.12
lechería
un datos recuperados de los sitios oficiales de Internet de los fabricantes.
La Tabla 6.8 y las listas detalladas están disponibles en el sitio oficial de la AOAC (AOAC, 2005b)
y en BAM (US FDA, 2005).
6.9.2.1 Hibridación de ADN
En la hibridación de ADN, después de un paso de enriquecimiento, una sonda de ADN conocida es híbrida.
ized a una secuencia de nucleótidos complementaria de ADN o ARN, y así la presencia
o la ausencia de una secuencia de ADN específica que sea única para un microorganismo puede ser
detectado Una sonda de ADN es una secuencia de nucleótidos de 20 a 2000 cadenas sencillas preparada
teórica o biológicamente, y muchas sondas sintéticas consisten en 20 nucleótidos o menos.
Las sondas deben ser exclusivas de un microbio o grupo de microorganismos en particular y deben
se etiquetará para que la hibridación pueda detectarse fácilmente. El etiquetado se logra utilizando
un radioisótopo, una enzima o un compuesto fluorescente que se puede medir en pequeños
cantidades. Hay dos formatos básicos: fase sólida y fase líquida. En la fase sólida
formato, la secuencia objetivo se une a un soporte sólido (por ejemplo, filtro de membrana), y en
El segundo formato, se suspende en líquido.
La primera generación de sondas incluyó sondas que utilizaban compuestos radiactivos.
La segunda generación de sondas utilizó reacciones enzimáticas de color para detectar la presión
La presencia de microorganismos y ARN como molécula objetivo. Ya que, en una sola celda,
solo hay una copia completa de ADN pero 1000 o más copias de ARN ribosómico,
Este objetivo amplificado naturalmente ofrece una mayor sensibilidad (Temmerman et al ., 2004).
El ARNr es una biomolécula muy importante que puede usarse para la discriminación entre
diferentes géneros, especies o incluso subespecies. Los híbridos de ARN-ADN son más estables que
ADN-híbridos de ADN, y también hay anticuerpos que reconocen estos híbridos. PCR
combinado con hibridación de ADN en una placa de microtitulación es un método conveniente y altamente sensible
enfoque selectivo y específico para la detección microbiana (Cocolin et al ., 1997). Ejemplos
de las aplicaciones comerciales de la tecnología de hibridación de ADN son Gene-Trak y
Ensayos GeneQuence ™ (Neogen Europe Ltd). El kit GeneQuence ™ utiliza un avanzado
Tecnología de sonda de ADN que contiene dos elementos de ADN específicos, una captura y detección
sonda de ADN tor específica para el ARNr del organismo objetivo y una fase sólida recubierta.
Tanto la captura como la sonda del detector deben unirse para obtener un resultado positivo.
La presencia de dos elementos específicos aumenta la especificidad. Ambos kits pueden detectar
L. monocytogenes, Listeria spp., E. coli O157: H7 y Salmonella spp.
Las sondas son entidades más específicas y definidas que los anticuerpos. Las secuencias de sonda pueden
puede verificarse mediante análisis de secuencia y puede reproducirse muy fácilmente. Además, ácido nucleico
Las sondas son más estables y resistentes durante el transcurso de un experimento. Ellos son también
muy sensible, capaz de detectar menos de 1 µg de ácido nucleico por muestra.
6.9.2.2 Reacción en cadena de la polimerasa (PCR)
La PCR es un método ampliamente utilizado y aceptado para la detección de muchos grupos bacterianos,
incluidos los patógenos. La técnica se basa en la amplificación selectiva del objetivo.
ADN El procedimiento tiene tres pasos distintos. Durante el primer paso (paso de desnaturalización),
el ADN objetivo se calienta a aproximadamente 95 ° C y se produce la desnaturalización (la doble cadena
El ADN se convierte en ADN monocatenario). Luego, durante el segundo paso (recocido
paso), la temperatura se reduce a aproximadamente 55 ° C para que los cebadores (oligonucleótidos en
el rango de 15-30 nucleótidos) puede recocer a regiones específicas de la cadena sencilla
ADN El último paso (paso de extensión) incluye la síntesis de una nueva cadena de ADN y para-
mación del nuevo ADN bicatenario. Este paso es catalizado por un termoestable especial
polimerasa, la enzima TAQ de Thermus aquaticus , que agrega complementos
nucleótidos a ADN monocatenario. La temperatura óptima para la extensión es de aproximadamente
70 ° C. Los tres pasos constituyen un ciclo. Después de un ciclo, una copia de ADN se convierte
dos parejas, y después del primer ciclo, se realizan múltiples ciclos adicionales
con el mismo orden de pasos. La detección de los productos de PCR se puede hacer con agarosa
electroforesis en gel, transferencia Southern (Wan et al ., 2000) o sistemas basados en ELISA (Daly
et al ., 2002). La PCR puede detectar cantidades muy pequeñas de material genético que no se pueden
detectado directamente por otros métodos.
En la práctica, se necesita un paso de enriquecimiento de alimentos en los protocolos de PCR (Piknova et al .,
2002), como se ha demostrado que el análisis sin enriquecimiento produce resultados poco confiables
(Aznar y Alarcón, 2003). Alternativamente, se requiere un paso de preconcentración en
para lograr límites de detección más bajos. Aunque una variedad de métodos como
La centrifugación, filtración e IMS se han utilizado para la concentración bacteriana en los alimentos.
muestras, se debe elegir el método de concentración apropiado para el alimento específico
matriz o microorganismo (Stevens y Jaykus, 2004).
Página 230
La PCR es un método muy sensible, rápido y específico, adecuado para detectar microbios
agentes que no son detectables por técnicas de cultivo. A diferencia de la hibridación del ADN.
ción, donde se requieren cantidades comparativamente grandes de ADN o ARN objetivo, PCR
requiere solo pequeñas cantidades de ADN objetivo. Es más específico que otros métodos.
porque existen regiones de ADN específicas de la especie, y los rasgos específicos de patogenicidad pueden ser
apuntado Además, tiene un gran potencial para la automatización. Es aplicable a microorganismos
ismos que no son cultivables o cuando el aislamiento del microorganismo es muy diferente
ficult. La PCR también se puede utilizar para detectar ADN cortado o parcialmente degradado que otros
Los métodos basados en el ADN no. Los parámetros cruciales son la calidad de la plantilla, el
región objetivo, las secuencias del cebador y la eficiencia de la amplificación. Una lata de imprimación
ser diseñado de manera diferente para diferentes propósitos. Los cebadores pueden ser específicos (es decir, dirigidos a
características específicas de un microorganismo) (Almeida y Almeida, 2000) o múltiples, con un
espectro más amplio para múltiples especies. Se requiere un diseño cuidadoso para obtener
valiosos conjuntos de imprimaciones. La especificidad del ensayo depende principalmente de la elección del traje.
imprimantes capaces. La PCR se ha aplicado con éxito para la detección de Campylobacter en
−1 −1
leche cruda y otros productos lácteos con una sensibilidad de 1 a 10 células ml o 1–10 células g
(Wegmüller et al ., 1993).
Pueden surgir posibles problemas de sustancias inhibidoras en muestras biológicas complejas
ples, que pueden disminuir la eficiencia de la amplificación de ADN. Los inhibidores influyen en
rendimiento y sensibilidad del ensayo, incluso en pequeñas cantidades. Por este motivo, atento
Se requiere el procesamiento de la muestra antes de la PCR (Rådström et al ., 2003). Estos inhibidores
(enzimas u otros compuestos) deben eliminarse o diluirse de la mezcla de reacción.
Otro problema es la contaminación de los productos de PCR, que puede provocar errores
nuestros datos Por lo tanto, se debe practicar una técnica aséptica durante la configuración y ejecución de la PCR
precaución Otro problema es que la PCR también puede detectar células muertas, ya que el ADN de las células muertas
también puede amplificarse (Wegmüller et al ., 1993; Gasanov et al ., 2005). Por lo tanto, PCR
debe combinarse con otros métodos que involucren amplificación biológica y enzimática
fication (solo se pueden detectar células vivas) o se combinan con pruebas dirigidas a rRNA o
ARNm (Jensen et al ., 1993). Las pruebas dirigidas a ARNm han ganado popularidad, ya que ARNm
indica que las células están vivas (el ARNm es una molécula inestable y luego de la muerte celular
se degrada rápidamente). Sin embargo, la amplificación de ARNm debe realizarse bajo condiciones
acciones que evitan su degradación. El alto costo del equipo y la necesidad de
El personal capacitado constituye desventajas considerables (Keer y Birch, 2003).
La PCR de transcripción inversa (RT-PCR) es una reacción de dos pasos, en la que el ARN se transmite
inscrito en ADN complementario (ADNc) y luego amplificado por PCR. Convencional
RT-PCR incluye solo un conjunto específico de cebadores, mientras que RT-PCR multiplex puede detectar
varios tipos de secuencias de ARN objetivo en una muestra (Burtscher y Wuertz, 2003;
Lübeck y Hoorfar, 2003). Otro tipo de PCR que utiliza múltiples conjuntos de cebadores en
reacciones sucesivas y objetivos de la misma secuencia es PCR anidada. Tanto la sensibilidad
y la especificidad aumentan con este método (Ha et al ., 2002). Los métodos de PCR pueden ser
combinado también con la amplificación basada en secuencia de ácido nucleico (NASBA) para obtener más
Detección rápida y eficiente de bacterias en matrices complejas de alimentos (Cook, 2003; Stevens
y Jaykus, 2004). NASBA es una técnica de amplificación isotérmica que se basa en
La acción de tres enzimas y funciona a baja temperatura (generalmente 41 ° C). Contrarrestar
La transcriptasa se usa en combinación con un cebador para producir un híbrido de ADNc-ARN.
Luego, se utiliza una enzima ARNasa para eliminar el ARN del híbrido, lo que permite
transcriptasa inversa para sintetizar un ADNc bicatenario. Este ADNc se usa luego
como plantilla para la generación de transcripciones de ARN por una polimerasa T7. Los productos
son moléculas de ARN monocatenarias, que pueden detectarse mediante electrodo de gel de agarosa
troforesis o mediante el uso de sondas oligonucleotídicas específicamente marcadas para la hibridación
ensayos combinados con sistemas de detección colométricos (Keer y Birch, 2003; Gasanov
et al ., 2005). Rodriquez-Lazaro et al . (2004) sugirió la detección de productos NASBA
Efectos de Mycobacterium avium subsp. paratuberculosis en tiempo real usando molecular
balizas (secuencias de ácido nucleico monocatenario). El resultado es la medición en tiempo real.
emisión de fluorescencia capaz que es directamente proporcional a la concentración de
secuencia objetivo Con este método, Rodriquez-Lazaro et al . detectado con éxito 10 4
Mycobacterium avium subspp. células de paratuberculosis en 20 ml de contaminantes artificiales
leche semidesnatada natada. La PCR en tiempo real es más rápida, sensible y reproducible,
mientras se minimiza el riesgo de contaminación por arrastre. Es el proceso de detección
que distingue la PCR en tiempo real de la PCR convencional. El etiquetado de los cebadores,
sondas de oligonucleótidos o amplicones con moléculas fluorescentes ha ampliado el papel
de PCR convencional de una herramienta de investigación a una tecnología adaptable para diagnóstico
microbiología. Estas etiquetas producen un cambio en la señal después de la interacción directa con
El amplicón. La señal es proporcional a la cantidad del amplicón durante cada
ciclo (Mackay, 2004). Este tipo de análisis requiere equipos y materiales especializados.
Als que aumentan sustancialmente el costo de las pruebas. La mayor velocidad de la PCR en tiempo real
en comparación con la PCR convencional se debe al menor número de ciclos requeridos
y la detección más rápida de amplicones. Las mediciones cuantitativas son importantes.
en análisis de alimentos, y se han desarrollado métodos para hacer las pruebas cuantitativas.
Idaho Technology (Salt Lake City, UT) propuso una preparación de muestra automatizada
y método de detección en tiempo real para L. monocytogenes en leche en un día hábil.
También existen métodos genéticos que no pueden detectar directamente microorganismos en un alimento.
matriz, pero puede identificar y caracterizar organismos al género, especie y subespecie
cies niveles mediante el uso de una colonia pura del organismo. Tales métodos son el Riboprinter
y electroforesis en gel de campo pulsado (PFGE). PFGE es un discriminatorio y repro-
Método ducible que se considera 'el estándar de oro' de los métodos de tipificación molecular.
Las bacterias se incorporan en tapones de agarosa y luego se someten a lisis y digestión.
con una enzima de restricción que se refiere a sitios poco frecuentes. Electroforesis en agarosa
de los tapones bacterianos digeridos sigue en un aparato en el que el campo eléctrico es
cambio de orientación a intervalos predeterminados. Por lo tanto, clara separación de muy grandes
Se pueden lograr fragmentos de ADN (Schwartz y Cantor, 1984; Carle et al ., 1986; Chu
et al ., 1986). Este método discrimina entre cepas de patopatías muy estrechamente relacionadas.
bacterias genicas porque se analiza todo el genoma de la bacteria. Una desventaja
es el tiempo requerido para todo el procedimiento (2-3 días), aunque los protocolos son más rápidos
se han aplicado con éxito (Gautom, 1997). Tenover y col . (1995) criterios propuestos
para la interpretación de los productos PFGE. PFGE ha sido utilizado para la investigación
ción de brotes bacterianos transmitidos por alimentos que han sido causados por organismos como
L. monocytogenes (Miettinen et al ., 1999; Waak et al ., 2002), Salmonella (Louie et al .,
1996), enterococos y estreptococos resistentes a antibióticos (Barbier et al ., 1996; Patterson
y Kelly, 1998). Olive and Bean (1999) y Lukinmaa et al . (2004) han publicado
Página 232
revisiones sobre los métodos moleculares utilizados para la detección y tipificación de bacterias. Finalmente,
Otra herramienta poderosa con alto poder discriminatorio es la secuencia de ARN 16S o 23S.
ing (Rådström et al ., 2003). Bases de datos en línea de ADN secuenciado como el ribosomal
Proyecto de base de datos (MSU, 2005) permite la comparación rápida de secuencias de ARN 16S.
6.9.3 Membranas
El primer uso de membranas para detectar microorganismos fue para analizar muestras de agua o
Otras sustancias no interferentes. Los prefiltros se utilizan para eliminar los ingredientes de los alimentos.
antes de la filtración, así como técnicas de dilución y digestión enzimática para facilitar la
filtración de la muestra prefiltrada.
6.9.3.1 Filtro de membrana de rejilla hidrofóbica
Esta técnica fue descrita por primera vez por Sharpe y Michaud (1974). Consiste en un
filtro cuadrado con rejillas hidrofóbicas impresas para formar 1600 cuadrados por filtro. No es asi
requieren muchas diluciones, y resulta en una buena separación de los microorganismos con
interferencia mínima (Sharpe et al ., 1983). La reproducibilidad es muy alta, y la
El filtro se puede transportar de un medio a otro muy fácilmente sin molestar
Las colonias. Se necesita un paso de incubación preliminar para las células lesionadas. Dos o más
Se pueden detectar diferentes reacciones en el mismo filtro. Los filtros deben limpiarse muy
cuidadosamente y esterilizado cada vez antes de usar. Es necesario establecer un manejo
protocolo para cada producto alimenticio, pero una vez establecidos, los protocolos permanecen constantes.
Los filtros de membrana hidrofóbica de rejilla (HGMF) se han utilizado para la enumeración
y detección de muchas bacterias en productos lácteos (Peterkin y Sharpe, 1980) como
E. coli (Entis, 1984), L. monocytogenes y Salmonella spp. (Entis, 1990). Una combina-
ción con otras técnicas como las que usan anticuerpos marcados con enzimas (Todd et al .,
1988, 1993), y la hibridación de colonias (Peterkin et al ., 1992) se ha realizado con éxito.
completamente. Ejemplos de HGMF son ISO-GRID ™ para la enumeración presunta de
Listeria spp. y L. monocytogenes en 24 h usando agar LM-137 (Entis y Lerner, 2000),
las 24 h de Salmonella spp. Prueba de detección con un paso de enriquecimiento previo en caldo SCCRAM
(6–7 h) y una etapa de incubación en agar EF-18 (18–24 h), y el coliforme directo / E. coli
método de enumeración utilizando agar Lactosa Monensina Glucuronato (LMG) y tamponado
Agar 4-methylumbelliferyl-β- D -glucuronide (MUG) para confirmación. Entis y Lerner
(1998) encontraron que los recuentos de E. coli obtenidos del requesón fueron significativamente
superior utilizando el método ISO-GRID (filtro de membrana de rejilla hidrófoba) con SD-39
agar en comparación con el método de agar LMG y MUG (método de referencia).
6.9.4 Impedancia
Los métodos de impedancia / conductancia se encuentran entre las técnicas rápidas más exitosas utilizadas
tanto en microbiología de control de calidad como para fines de investigación (Harrigan, 1998). Estos métodos
se basan en la detección de la disminución de la impedancia eléctrica del crecimiento
medio como resultado del metabolismo microbiano y la multiplicación. En impedancia directa
tecnología, el cambio en la conductividad de un medio de cultivo líquido sirve como medida
uring parámetro, mientras que la impedimetría indirecta mide el cambio en la electricidad

conductividad de una solución de reacción, que ocurre a través de la absorción de gases de
El cultivo bacteriano inoculado (Wawerla et al ., 1999). La impedancia es la resistencia a
flujo de una corriente alterna a través de un material conductor (por ejemplo, medio de crecimiento).
Es un parámetro vectorial que consta de dos componentes: conductancia (G) y capaci-
tance (C). Con el crecimiento de bacterias, las macromoléculas nutrientes de los medios se rompen
hacia abajo en unidades más pequeñas como resultado del metabolismo microbiano, y la concentración iónica
aumenta la porción del medio (Fung, 1994). Cuando la concentración iónica alcanza un
magnitud similar a la concentración iónica inicial del medio, la conductividad
aumenta El punto de tiempo en el que se puede visualizar el cambio se llama detección
tiempo (DT). DT depende de la temperatura, el medio, el tiempo de generación del
microorganismos y la presencia de inhibidores en la muestra o medio (Entis et al .,
2001). Generalmente se necesitan medios de crecimiento específicos en la impedimetría directa. Muchos commer-
Los sistemas ciales están disponibles, como el Bactometer (BioMerieux), el Rapid Automated
Técnica de impedancia bacteriana (Don Whitley Scientific, Microbiology International,
Frederick, MD) y el Malthus V (Malthus Diagnostics, North Ridgeville, OH).
Todo lo anterior son sistemas de impedancia controlados por computadora que pueden realizar un rápido
enumeración para una amplia gama de microorganismos.
La impedimetría indirecta es un método más reciente, basado en la producción de
CO 2 debido al crecimiento bacteriano. El CO 2 se absorbe en una solución alcalina, y el
Se mide la reducción de la conductividad de la solución. La producción de CO 2 puede
ser detectado mucho antes que los cambios de conductividad debido a la ruptura de la
nutrientes de los medios de comunicación, por lo tanto, se considera un método más rápido. No hay medios específicos
son obligatorios y el método tiene un límite de detección más bajo (Owens et al ., 1989; Bolton,
1990). BioMerieux ha desarrollado BacT / Alert 3D, que es un colomet patentado.
sensor ric y método de detección que detecta el crecimiento de microorganismos mediante el seguimiento de CO 2
producción.
Se han utilizado métodos automatizados basados en la impedancia para estimar la población bacteriana.
declaraciones desde 1980 (Firstenberg-Eden y Tricarico, 1983; Firstenberg-Eden et al .,
1984; Hancock et al ., 1993). Sin embargo, tales métodos no son capaces de enumerar
bajo número de bacterias en las muestras. El uso de la tecnología de impedancia eléctrica com-
combinado con etiquetado fluorescente se ha utilizado para la enumeración de S. aureus en la leche
(Smith et al ., 2001).
6.9.5 Métodos bioquímicos enzimáticos y kits de diagnóstico.

Este grupo de ensayos consta de una gran variedad de pruebas bioquímicas y enzimáticas.
que incluyen medios especializados y / o cromogénicos, microbiológicos miniaturizados
y kits de diagnóstico, métodos enzimáticos cuantitativos o simples modificados convencionales
métodos que resultan en ahorros de tiempo, mano de obra y materiales.
Los sustratos que contienen cromógenos específicos se pueden usar para detectar y
Identificar microorganismos. Tales reacciones de color diferenciales han sido explotadas en el
Desarrollo de medios de crecimiento para una variedad de microorganismos como Salmonella
spp. (Rambach, 1990; Monfort et al ., 1994), Listeria spp. (Istafanos et al ., 2002;
El Marrakchi et al ., 2005), E. coli (Foschino et al ., 2003) y enterococos (Merlino et al .,
Página 234
1998). Son simples, rentables, fáciles de interpretar, altamente sensibles y específicos.

Ejemplos de sustratos cromogénicos son los Fluorocult ® caldo de lauril sulfato de
La determinación de E. coli con la determinación paralela de bacterias coliformes en la leche
y los productos lácteos, la Fluorocult ® caldo LMX (Lauril Sulfato-MUG-XGal) para
la detección simultánea de coliformes totales y E. coli en alimentos y agua, y el
Bactident ® para la determinación de E. coli en 30 minutos, todo provisto por Merck (Merck
y Co. Inc., Rahway, NJ). Colifast ® Leche estima el número de coliformes en el agua
y muestras de leche en pocas horas según la actividad de D -galactosidasa hidro-
lisando la 4-metillumbeliferil- D- galactosa que está presente en el crecimiento selectivo
medio (Colifast ® Systems ASA). Foschino y col . (2003) informaron que la sensibilidad
de este medio no fue suficiente para la detección de coliformes en la leche pasteurizada.
Una lista de medios disponibles comercialmente está disponible en línea (US FDA, 2005) y una variedad
Hay muchos kits microbiológicos y de diagnóstico disponibles comercialmente (Russel et al .,
1997; AOAC, 2005b).
6.9.6 Bioluminencia ATP

La bioluminencia ATP es un método muy rápido y sensible. La bioluminencia es la emisión.
de luz de células viables y es un fenómeno generalizado entre los organismos vivos. los
Reacción de luciferina / luciferasa específica de ATP en presencia de oxígeno y magnesio
produce una bioluminencia con una emisión espectral máxima a 560 nm. La cantidad de
la luz liberada es proporcional a la cantidad de ATP y, por lo tanto, material biológico,
en la muestra (Stanley, 1989). Un problema es que la cantidad de luz no siempre
correlacionar con el número microbiano exacto, y al analizar muestras de leche, la muestra
necesita ser tratado para eliminar el ATP no bacteriano presente en las células somáticas antes de
análisis (te Giffel et al ., 2001).
Una aplicación exitosa de la reacción ATP es su implementación en el monitoreo
de saneamiento en el entorno de producción de lácteos. Además, medir el ATP microbiano es
una forma segura de detectar fallas de esterilidad en muestras de alimentos lácteos, y los resultados están disponibles a
mínimo de 48 h antes que con los métodos de cultivo tradicionales (Samkutty et al ., 2001).
Millipore (Billerica, MA) ha desarrollado el Sistema de Microbiología Rápida Milliflex y
AutoSpray Station, un sistema automatizado para la detección rápida de microorganismos basado
−1
en bioluminiscencia ATP que puede detectar microorganismos viables hasta 1 ufc ml y
puede entregar resultados en aproximadamente un cuarto del tiempo de los métodos tradicionales.
6.10 Evaluación sensorial de productos lácteos.
La evaluación sensorial (SE) es un campo emocionante, en constante evolución y en rápida expansión.

de la ciencia de los alimentos que constituye una herramienta valiosa para la industria alimentaria. Análisis sensorial
se ha definido como la disciplina científica utilizada para medir, analizar e interpretar
reacciones a esas características de los alimentos y otros materiales que son percibidas por
los sentidos de la vista, el olfato, el gusto, el tacto y el oído (Stone y Sidel, 1993). SE com
Principios científicos de las áreas de química, física, fisiología, psicología.
y estadísticas, y se ha aplicado durante bastante tiempo para la evaluación de productos lácteos
productos (O'Mahony, 1979; Bodyfelt et al ., 1988). En la industria láctea, SE puede ser

Se utiliza con fines de garantía de calidad, desarrollo de productos y marketing. El SE de
los productos lácteos se rigen por los mismos principios y se basan en el mismo análisis
métodos como el SE de cualquier otro producto alimenticio, pero debido a propiedades sensoriales únicas
lazos de productos lácteos (p. ej., "hielo" del helado), existen descriptores que son exclusivos de
productos lácteos.
Según sus objetivos, el SE en la industria láctea (alimentaria) puede clasificarse como Analítico
Pruebas sensoriales o evaluación sensorial I ('SE I'), medición de la percepción del consumidor,
o Evaluación sensorial II ('SE II') y Pruebas de aceptación y preferencia del consumidor.
En SE I, los humanos se utilizan como 'instrumentos analíticos' sensibles, análogos al laboratorio.
instrumentos, para medir las características sensoriales de los alimentos. En SE II, las técnicas,
Las metodologías y análisis empleados tienen como objetivo evaluar cómo percibe el consumidor
la comida. A menudo, esto se reduce a si los consumidores comunes no capacitados pueden notar
diferencias observadas por expertos capacitados en SE I (O'Mahony, 1995). Por lo tanto,
en SE II, los consumidores comunes del producto en cuestión son probados (estudiados), y
la prueba se realiza generalmente (o preferiblemente) en condiciones de consumo ordinarias.
En contraste, en SE I, panelistas (expertos) altamente capacitados, sensibles y confiables evalúan
comió el producto, trabajando en condiciones controladas de laboratorio, a menudo especialmente
Diseñado cabinas de prueba. Estas cabinas tienen requisitos espaciales especificados y son
encontrado dentro de salas de prueba que permiten temperatura controlada, ventilación e iluminación
mination. Los dos enfoques SE pueden usarse en conjunto. Si, por ejemplo, durante
reformulación de productos, panelistas capacitados de la empresa de fabricación de lácteos (SE I)
determinar esa sustitución de un ingrediente dado en un producto con una alternativa más barata
resulta en ligeros cambios en el sabor del producto, entonces es de interés para la compañía encontrar
si la población objetivo del producto (los consumidores comunes del producto)
notar la diferencia o no. Para abordar esta pregunta, la compañía tendría que evaluar
El producto reformulado contra la población de consumo objetivo (SE II). Dependiendo de
el objetivo de la prueba de SE (SE I vs. SE II), diferentes diseños experimentales y métodos de análisis
Se requieren sis. Una vez que se ha documentado mediante un enfoque SE II, los consumidores
puede distinguir productos similares en función de las diferencias existentes en los productos sensoriales
atributos, un tercer enfoque / uso de SE, a saber, consumidor (preferencia y aceptación)
Se aplica la prueba (Fig. 6.1). Consumer Testing, que se asemeja a SE II en ese ordinario
consumidores no entrenados están siendo probados, es la prueba de fondo para la industria láctea.
Aquí, el objetivo es evaluar cuánto les gusta, prefieren o aceptan los consumidores un producto determinado
con el objetivo final de predecir las ventas de productos. Las pruebas de consumo, sin embargo, difieren
de SE II en que se pide a los consumidores que indiquen su preferencia y gusto entre
o entre productos similares y no se le pide que distinga las posibles diferencias de percepción
(es decir, percibir o discriminar) (O'Mahony, 1995). SE II debe preceder a las pruebas de consumo,
como, en la probabilidad de que las diferencias entre productos sean demasiado pequeñas para que los consumidores
percibir, se pueden evitar las pruebas de aceptación y preferencia del consumidor.
La producción de productos lácteos de alta calidad depende del estricto control de
Todos los posibles factores que determinan sus propiedades sensoriales. Las propiedades sensoriales de
Los productos lácteos, clasificados como sabor, textura y apariencia, son cruciales para los lácteos.
industria porque se relacionan directamente con la calidad del producto y, junto con
El valor nutricional y el precio determinan la aceptación del consumidor. SE en la lechería
Página 236
Figura 6.1 Estudiantes graduados en evaluación sensorial en la conducta de la Universidad de California en Davis
pruebas de consumo de yogur. Fotografía, cortesía del profesor Michael O'Mahony, Departamento de
Ciencia y Tecnología de Alimentos, UC Davis.
La industria se ha empleado tradicionalmente para buscar y detectar defectos o indeseables

características en productos lácteos utilizando escalas de puntos y tarjetas de puntuación. Catadores 'expertos'
calificar productos que comiencen con una puntuación máxima y luego deduzcan puntos por
defectos del producto Sin embargo, las nuevas y modernas aplicaciones de SE para la industria láctea
incluir la detección de diferencias en las características sensoriales entre dos o más
productos similares, la descripción y cuantificación de las diferencias en las características sensoriales.
características y la evaluación de la aceptabilidad y preferencia del producto por parte del consumidor
(Delahunty, 2002). Como ejemplo, un uso común de SE en la industria láctea es
La evaluación de los resultados de reformulaciones en productos lácteos. Reformulacion de producto
ción (por ejemplo, la adición de un nuevo ingrediente o la sustitución de un ingrediente por uno más barato
alternativa) es practicada frecuentemente por los fabricantes de alimentos como consecuencia directa de
La necesidad de competir en el mercado. Para que la industria evalúe un producto reformulado
producto, es necesario determinar, caracterizar y cuantificar la sensibilidad sensorial del producto
atributos que se ven afectados como resultado del cambio en la composición del producto. Moderno
Los esquemas SE combinados con métodos estadísticos multivariados permiten la detección,
Caracterización objetiva y cuantificación de tales alteraciones en los atributos del producto.
Sidel y Stone (1993) han discutido la evolución de SE en la industria alimentaria.
Se deben utilizar diferentes metodologías de prueba en el análisis sensorial dependiendo de
objetivos específicos de la industria y el producto alimenticio en consideración. Discriminación
(diferencia) pruebas, como la Comparación por pares (ISO, 1983), el Duo-Trio
(ISO, 2004a) y la prueba de triángulo (ISO, 2004b), se utilizan para determinar si hay
es cualquier diferencia perceptible entre productos en una característica sensorial dada.
Las técnicas de escala generalmente emplean una escala hedónica o de intensidad de nueve puntos en la que
se les pide a los catadores o consumidores que denoten su gusto o la intensidad percibida para un
atributo dado de un producto, respectivamente. El escalado es útil para estudiar la relación.
entre la intensidad percibida y la intensidad física para una o más características de

atributos alimenticios.
Hoy en día, el análisis sensorial descriptivo (DSA) es un enfoque SE muy prometedor
para la industria alimentaria. El término abarca una variedad de técnicas que tienen como objetivo
Acterizar los alimentos en función de todos sus atributos sensoriales en lugar de un solo atributo en
un momento. En lugar de utilizar un solo o solo un puñado de expertos, evaluación descriptiva
es conducido por un panel de evaluadores que trabajan juntos y finalmente llegan a un acuerdo
sensus DSA es ventajoso en comparación con los sistemas terminológicos orientados a defectos
que son utilizados tradicionalmente por la industria láctea (Claassen y Lawless, 1992; Lawless
y Claassen, 1993). DSA se ha utilizado para caracterizar cambios en las propiedades sensoriales
de productos lácteos que resultan después de la adición de suplementos (Campbell et al ., 2003)
o modificación en la concentración de constituyentes existentes (Phillips et al ., 1995),
o después de cambios en los parámetros tecnológicos (Hannon et al ., 2005). Hay varios
diferentes métodos de DSA: el Análisis descriptivo cuantitativo (QDA) (Stone et al .
1974), el Método de perfil de sabor (Cairncross y Sjostrom, 1950), la textura
Método de perfil (Brandt et al ., 1963), Spectrum Method ™ y Free-Choice
Método de perfilado. QDA se ha utilizado para caracterizar pasteurizados convencionalmente
leche (Quinones et al ., 1998), leche ultrapasteurizada (Chapman et al ., 2001), helado
(Roland et al ., 1999), queso (Ordonez et al ., 1998) y yogur (Jaworska et al ., 2005).
La elección de un método DSA y, por lo tanto, el tipo de panel que se utiliza (uso y nivel
de capacitación de 'expertos' o uso de consumidores típicos de productos) y la mecánica de
El enfoque de prueba adoptado difiere según los objetivos de la industria y el producto a ser
probado Murray y col . (2001) han discutido la implementación de una descripción sensorial
programa a la luz de los recientes desarrollos en el campo.
Piggott y col . (1998) han revisado y comentado los diferentes disponibles
metodologías sensoriales junto con los diseños estadísticos más utilizados.
Entre otros métodos de análisis estadístico para datos de salida sensorial, PCA es un
Enfoque estadístico multivariado que probablemente se utiliza en SE más que en cualquier
otro dominio científico PCA permite que los atributos clave de los productos (lácteos) sean
determinado objetivamente y descrito, reduciendo un gran conjunto de variables correlacionadas
(descriptores de producto) a un conjunto más pequeño de variables ortogonales (independientes) (o
componentes principales) que son combinaciones lineales de las variables originales y
representan colectivamente (explique) la mayor parte de la variabilidad del conjunto de datos original (Westad
et al ., 2003).
Entre los diferentes productos lácteos, los quesos presentan el mayor grado de variabilidad.
en términos de sus atributos sensoriales. Esta es una consecuencia directa de la variedad en el
materiales de partida (origen de la leche, tipo y microflora) y en las tecnologías involucradas
en la fabricación de queso (tipo de cultivos iniciadores, contenido de sal y grado de maduración).
Los quesos, y en particular el queso Cheddar, han sido evaluados y caracterizados en
varios estudios de SE (Nielsen y Zannoni, 1998; Murray y Delahunty, 2000;
Rehman et al ., 2000; Bárcenas et al ., 2001a, 2001b, 2003, 2004; Foegeding et al ., 2003;
Pinho et al ., 2004; Coker et al ., 2005; Retiveau et al ., 2005). SE también ha demostrado ser
Una herramienta valiosa para los quesos DOP, ya que se puede utilizar para definir los atributos necesarios
para caracterizar los quesos tradicionales y ayudar a proteger dichos productos de las adulteraciones
e imitaciones (Elortondo et al ., 1999).
Page 250
Para una cobertura exhaustiva e integral de los conceptos, técnicas y aplicaciones.

análisis estadísticos y estadísticos utilizados en SE, el lector interesado puede referirse a SE clásico
libros de texto (O'Mahony, 1986; Lawless y Heymann, 1999; Meilgaard et al ., 1999;
Stone y Sidel, 2004). Protocolos estandarizados pertenecientes a varios aspectos de la con-
Los conductos SE se han desarrollado a partir de organizaciones de estandarización y están disponibles
capaz a un costo. Ejemplos de tales protocolos son las Normas relativas a lo general.
estrategia para el análisis sensorial (ISO, 2005), el diseño de salas de prueba (ISO, 1998b), el
selección, capacitación y monitoreo de evaluadores (ISO, 1991, 1992a, 1993, 1994a) y el
realización de pruebas sensoriales (IDF, 1997b; ISO, 1982, 1983, 1985, 1987, 1988, 1992b, 1994b,
1994c, 1999b, 1999c, 2002, 2003b, 2003c, 2003d, 2004a, 2004b, 2004c).
La humilde opinión de los autores es que los fabricantes de lácteos se beneficiarán al contratar
graduados en ciencias sensoriales para establecer programas organizados de SE en sus empresas.
Agradecimientos
Nos gustaría agradecer la amable contribución del profesor Michael O'Mahony

en el Departamento de Ciencia y Tecnología de Alimentos, UC Davis, quien proporcionó el
fotografía en esta sección.
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Página 274
Capítulo 7
7.1 Introducción
Tratando con 7.2 Aguas residuales lácteas: fuentes

y composición
Cuestiones ambientales 7.2.1 Composición general de
aguas residuales lácteas
7.2.2 Recepción de leche y
áreas de almacenamiento
Trevor J. Britz, Corné Lamprecht y 7.2.3 Procesamiento térmico de la leche.
Gunnar O. Sigge 7.2.4 Producción de evaporación
productos lácteos clasificados
7.2.5 Producción de polvo
productos lácteos
7.2.6 Fabricación de queso
7.2.7 Fabricación de mantequilla
7.2.8 Fabricación de yogur
7.3 Opciones de tratamiento
7.3.1. Descarga directa a un
trabajos de tratamiento de aguas residuales
7.3.2 Opciones de pretratamiento
7.3.3 Aeróbico biológico
sistemas
7.3.4 Biológico anaerobio
sistemas
7.3.5 Sistemas químicos
7.4 Conclusiones
Referencias
262
Página 275 Manejo de problemas ambientales 263
7.1 Introducción
Los problemas ambientales han estado en la agenda internacional durante varias décadas, pero
El éxito de un esquema de calidad ambiental depende de un conjunto de bien diseñados
leyes y regulaciones nacionales e internacionales. Sin embargo, cuando un mercado es "económico-
impulsado con calma ', es muy difícil que se acepte dicha legislación y aún más difícil
tenerlo implementado. La industria láctea todavía se considera generalmente como la gran empresa.
Es el generador de desechos de procesamiento de alimentos en muchos países. Una lechería europea típica
genera aproximadamente 500 m 3 de aguas residuales por día (Demirel et al. 2005). Durante
la fabricación de productos lácteos, las plantas procesadoras generan cantidades significativas de
aguas residuales con cargas orgánicas relativamente altas a diario. Además, esta industria
try utiliza grandes volúmenes de agua para la limpieza de la fábrica y los requisitos de higiene. Además
daño ambiental por descargas de aguas residuales, la presencia de compuestos como
los sólidos lácteos como parte de la corriente de aguas residuales representan una pérdida económica significativa
de valioso producto para la planta de procesamiento.
Aunque la industria láctea no se asocia comúnmente con ambientes severos
En estos problemas, debe considerar continuamente su impacto ambiental, especialmente a medida que
Los contaminantes lácteos son principalmente de origen orgánico. En general, los desechos de la industria láctea.
intente contener altas concentraciones de proteínas, carbohidratos, lípidos, nitrógeno, fos-
fato, sólidos en suspensión; alta demanda biológica de oxígeno (DBO) y oxígeno químico
demanda (COD); y alto contenido de grasas, aceites y grasas (FOG). Todos estos requieren 'spe-
tratamiento de la ciudad para prevenir o minimizar los problemas ambientales, y esto por lo tanto
Aumenta la complejidad del proceso de tratamiento. Además, corrientes de desechos lácteos
También se caracterizan por grandes variaciones en el pH y amplias fluctuaciones en las tasas de flujo como un
resultado de la discontinuidad en los ciclos de producción de los diferentes productos. Todos estos
contribuir a los desechos de diferente calidad y cantidad que, si no se tratan, conducirán
a mayores costos de disposición y graves problemas de contaminación. Para habilitar la industria láctea
para contribuir a la gestión ambiental, un agua residual eficiente y rentable
La estrategia de gestión es crítica.
7.2 Aguas residuales lácteas: fuentes y composición.
7.2.1 Composición general de las aguas residuales lácteas

Las aguas residuales de procesamiento de la fábrica de lácteos suelen ser una combinación generada durante
operaciones de limpieza, derrames o fugas de productos o subproductos resultantes del equipo
mal funcionamiento y errores operativos, leche residual o productos lácteos presentes en tanques
y tuberías antes de la limpieza, los condensados de los procesos de evaporación, así como el prensado
Ings y salmueras de fábricas de queso (Britz et al. 2004; Wendorff 2001).
En términos de biodegradabilidad, las aguas residuales lácteas se consideran generalmente como compuestas
sustratos plex ya que los principales contribuyentes a sus cargas orgánicas se degradan fácilmente
hidratos de carbono (principalmente lactosa), así como proteínas y lípidos menos biodegradables
(Demirel et al. 2005). Aunque los ácidos grasos volátiles están ausentes en la leche entera, el
se ha observado especialmente la presencia de acetato y propionato en aguas residuales lácteas y
Página 264
probablemente se deba a la fermentación microbiana ya sea durante la producción de queso o en los desechos
líneas de agua (Danalewich et al. 1998). Además, los tipos de aguas residuales de la industria láctea
exhiben variaciones extremas de pH, que son principalmente el resultado del uso general de
limpiadores y desinfectantes ácidos y alcalinos durante las operaciones de limpieza en el lugar (CIP)
(Danalewich et al. 1998). Los limpiadores alcalinos en particular también pueden dar como resultado un alto contenido de sodio
concentraciones en aguas residuales de la industria láctea (Demirel et al. 2005). Flujo de aguas residuales
las tasas de diferentes fábricas también son muy variables, dependiendo del tipo de producto
(muchas fábricas producen una variedad de productos lácteos), la hora del día (más desechos-
se producirá agua durante las operaciones de limpieza) así como la temporada (la cantidad
de la leche recibida para el procesamiento generalmente será mayor en verano que en invierno)
(Danalewich et al. 1998; Demirel et al. 2005)
En general, las proporciones de carbohidratos, proteínas y FOG en los desechos lácteos.
las aguas pueden ser muy diferentes dependiendo de los productos lácteos producidos por una fábrica
así como los métodos de operación (Vidal et al. 2000). Algunos de los reportados
Los valores de DQO para productos lácteos típicos se enumeran en la Tabla 7.1. Desperdicio de cualquiera de estos
Los productos podrían aumentar la resistencia de las aguas residuales de la fábrica de lácteos. Lo orgánico
La carga de las aguas residuales a tratar se puede reducir en gran medida mediante la implementación de residuos
Estrategias de minimización durante la producción. Antes de que los planes de prevención de residuos puedan ser
implementado, sin embargo, las fuentes específicas de aguas residuales durante la producción deben ser
identificado.
7.2.2 Áreas de recepción y almacenamiento de leche.

Este tipo de desperdicio podría ser el resultado de desbordamientos, conexiones de manguera inadecuadas,
fugas en la tubería, así como drenaje inadecuado de camiones de transporte de leche y almacenamiento
Tabla 7.1 Valores de demanda química de oxígeno (DQO) para lácteos

productos y alcantarillado domestico.
-1
Producto lácteo DQO (mg l ) Referencia
Leche 147,000 Wendorff y col . (1997)

150,000 Danalewich y col. (1998)
190,000 Odlum (1990)
210,000 Steffen y col. (1989
Leche desnatada 100,000 Steffen y col. (1989)
120,000 Odlum (1990)
121,400 Wendorff y col . (1997)
Evaporado o 364,790 Danalewich y col. (1998)
leche condensada 378,000 Hale y col . (2003)
Leche en polvo 950,000 Hale y col . (2003)
Suero de leche en polvo 929,000 Hale y col . (2003)
Suero 80,000 Odlum (1990)
75,000 Steffen y col. (1989)
Crema (30%) 860,000 Odlum (1990)
860,000 Steffen y col. (1989)
750,000 Hale y col . (2003)
Alcantarillado doméstico 500 Odlum (1990)
500 Steffen y col. (1989)
tanques antes de que comience el CIP. Las aguas residuales generadas en esta área contendrían principalmente
componentes de la leche entera como la grasa de la leche, la proteína de la leche y la lactosa (Hale et al. 2003).
Sin embargo, las cargas de contaminación podrían minimizarse mediante el drenaje adecuado de los camiones cisterna.
y tanques de almacenamiento, mangueras bien conectadas y bien cosidas, tuberías autodrenantes que
se han instalado en un ligero ángulo, controles de nivel en tanques de almacenamiento para evitar desbordamientos
y el uso de procesos CIP bien adaptados para la limpieza de tanques y almacenamiento
tanques donde el agua de enjuague final podría reutilizarse para el enjuague inicial de la próxima limpieza
proceso ing (Hale et al. 2003; Tetra Pak 2003).
7.2.3 Procesamiento térmico de la leche.

Aguas residuales derivadas de procesos de pasteurización y esterilización de leche líquida y
la crema es normalmente el resultado de operaciones de limpieza de intercambiadores de calor donde la mayoría
de la carga orgánica del agua de limpieza ocurre en las interfaces del producto y el agua.
Esto sucede al principio y al final del proceso donde, para evitar lo accidental
adulteración de la leche con agua, el intercambiador de calor se purga con leche al principio
Después del proceso, la leche se purga con agua para limpiarla al final del proceso.
proceso. Las aguas residuales generadas en esta área contendrían principalmente compuestos de leche entera
nents como la grasa de la leche, la proteína de la leche y la lactosa. Las cargas de contaminación podrían minimizarse
mediante una gestión adecuada de los procesos de tratamiento térmico: restringir el número de procesos
interrupciones y cambios, y asegurar que los tanques de almacenamiento para el tratado
Los productos tienen el tamaño adecuado para adaptarse a las interrupciones del proceso de llenado. El inter-
la fracción de leche / agua facial también podría reciclarse en otros productos o usarse como animal
alimento (Hale et al. 2003).
7.2.4 Producción de productos lácteos evaporados.

La producción tanto de leche evaporada sin azúcar esterilizada como de azúcar endulzada
la leche condensada implica la concentración de leche pasteurizada en evaporadores y el calor
Tratamiento del producto inmediatamente antes o después del envasado. La única diferencia en
La producción de leche condensada azucarada es la adición de azúcar al agua evaporada.
leche justo después de la evaporación (Steffen et al. 1989; Hale et al. 2003). Las cargas orgánicas de
las aguas residuales generadas durante estos procesos están influenciadas principalmente por la cantidad de
leche que se lava del equipo de procesamiento al inicio y al final de la producción,
así como la cantidad de depósitos de compuestos orgánicos e inorgánicos que se formaron como
resultado de los procesos de calentamiento durante la evaporación de la leche y se eliminan mediante limpieza
En g. El derrame de azúcar y productos durante el envasado también podría contribuir a la DQO
carga de aguas de limpieza (Hale et al. 2003). La cantidad de depósitos formados durante el
los procesos de calentamiento podrían minimizarse haciendo funcionar los evaporadores al mínimo posible
temperatura (Tetra Pak 2003).
7.2.5 Producción de productos lácteos en polvo.

La producción de productos lácteos en polvo, como la leche y el suero en polvo, es
proceso escalonado que implica la concentración de leche pasteurizada líquida o suero de leche por
Página 266
evaporación, después de lo cual los productos se secan por pulverización. Se puede producir leche en polvo.
directamente después de la pasteurización, pero antes de que el suero pueda evaporarse y secarse, los finos de caseína
y la grasa de la leche necesita ser recuperada, después de lo cual el suero debe ser térmico antes
concentrando y secando. Como resultado de estas diferencias de procesamiento, surgen aguas residuales
Las prácticas de secado mencionadas anteriormente pueden diferir significativamente. Leche en polvo
las aguas residuales contendrían principalmente proteínas lácteas, lactosa y grasa láctea, mientras que el suero en polvo-
las aguas residuales contendrían proteínas de suero y lactosa, así como finos de caseína y
Pérdidas de grasa de leche generadas durante la separación del suero. La mayor parte de las aguas residuales son nor-
mal generado durante el inicio y apagado de los procesos de evaporación y secado
así como de operaciones de limpieza. En general, la carga orgánica de aguas residuales podría
ser minimizado vaciando los evaporadores adecuadamente antes de que comience el CIP, así como entre
cada paso CIP. Productos secos recogidos de los derrames de productos y la limpieza de aerosoles
Las torres también deben ser removidas y tratadas como desechos sólidos (Hale et al. 2003; Tetra Pak
2003). El condensado generado durante los procesos de evaporación podría usarse para enfriar
procesos o para alimentar la caldera.
7.2.6 Fabricación de queso

La mayor parte del agua residual de esta sección se genera cuando se descarga el equipo.
al final de una ejecución de procesamiento, así como durante las operaciones CIP. Las aguas residuales
típicamente contienen leche, grasa de leche, salmuera, suero y finos de queso. Derrames de leche de arranque,
suero y trozos de cuajada durante las operaciones de fabricación de queso también podrían contribuir
significativamente a la carga orgánica de aguas residuales. El desperdicio en esta sección podría reducirse en
Asegurarse de que el equipo, como los depósitos de queso abiertos, tenga el tamaño correcto y no esté lleno
borde con leche. El corte óptimo de la cuajada también reduciría en gran medida la grasa y el queso de la leche.
contenido de multas de suero. El suero de leche debe recolectarse con moderación y usarse en el comercio
aplicaciones. Los derrames de cuajada se deben recolectar antes de lavar los pisos de la fábrica y
eliminados como desechos sólidos (Hale et al. 2003; Tetra Pak 2003).
7.2.7 Fabricación de mantequilla

Al igual que con la fabricación de queso, la mayor parte del agua residual en esta sección se genera
cuando el producto residual se elimina del equipo y los pisos, y cuando el equipo está
manguera al final de la producción, así como durante las operaciones CIP. La mantequilla tiende
para adherirse a las superficies y, por lo tanto, las aguas residuales generadas en esta sección contendrían
principalmente componentes de crema y mantequilla, suero de leche y altas concentraciones de leche
grasa. La cantidad de crema y mantequilla que podría ingresar a las aguas residuales de limpieza podría ser
reducido al raspar manualmente las superficies de producción accesibles antes de comenzar la limpieza
(Hale et al. 2003; Tetra Pak 2003). El momento de los enjuagues del equipo también podría ser óptimo.
Mized para reducir los volúmenes de aguas residuales.
7.2.8 Fabricación de yogur

Una vez más, la mayor parte del agua residual se genera durante los procesos de limpieza de los productos.
Equipos de fermentación tales como depósitos de fermentación, intercambiadores de calor y almacenamiento de ingredientes.
vasos Las aguas residuales típicamente contendrían yogurt diluido, grasa láctea, depósitos de calor.
de intercambiadores de calor, trozos de fruta y conservas de frutas diluidas, azúcares diluidos (incluyendo
ing lactosa) y estabilizadores, así como compuestos aromatizantes (Tamime y Robinson 1999;
Hale y col. 2003). La alta viscosidad del yogur contribuye significativamente a lo orgánico.
carga de las aguas de limpieza, ya que tiende a adherirse a las superficies de producción. Derrames de
leche en polvo (en promedio, 9.5 veces más sólidos de leche que la leche) y concentrados de frutas
-1
(Cargas de DQO de ≥500 g mL ) también puede aumentar la carga orgánica (Hale et al. 2003).
El consumo de agua podría reducirse mediante una gestión adecuada de CIP, como la recuperación
del agua de enjuague final y usando un enjuague en vez de un enjuague continuo cuando
limpieza de cubas de yogur (Tamime y Robinson 1999). Varias estrategias también pueden ser
implementado para reducir la carga orgánica de las aguas residuales: derrames de ingredientes secos
podría ser recolectado y tratado como desecho sólido; tiempos de drenaje de tanques y tuberías de yogur
podría extenderse, y la deposición de calor especialmente durante el calentamiento de endulzado
yogur, podría reducirse mediante un calentamiento más gradual.
7.3 Opciones de tratamiento
Las aguas residuales lácteas tienen una composición muy variable, principalmente debido a la diferencia
volúmenes y caudales, que dependen del tamaño de la fábrica y los cambios de operación.
El pH variable y el contenido de sólidos en suspensión (SS), debido principalmente al tipo de limpieza
ing régimen empleado, hace la elección de un sistema eficaz de tratamiento de aguas residuales
difícil. Debido al hecho de que las aguas residuales lácteas son altamente biodegradables, pueden
usualmente se trata de manera bastante efectiva en sistemas biológicos de tratamiento de aguas residuales Ellos
Sin embargo, también pueden representar un peligro ambiental potencial si no se tratan adecuadamente.
erly (Burton 1997). Las industrias lácteas normalmente enfrentan tres aguas residuales principales.
opciones de tratamiento: (1) descarga y tratamiento posterior en aguas residuales cercanas
planta de tratamiento; (2) eliminación de desechos semisólidos y especiales del sitio por desechos
contratistas de eliminación o (3) el tratamiento en una planta de tratamiento de aguas residuales in situ
(Gough y McGrew 1993; Robinson 1994). Debido a los crecientes costos involucrados en
las dos primeras opciones, así como los niveles permitidos cada vez más estrictos de suspensión
sólidos (SS), DBO y DQO en aguas residuales descargadas, un número creciente de productos lácteos
Las industrias deben considerar la tercera opción de tratar sus aguas residuales en el sitio. los
El tratamiento elegido debe cumplir con las demandas requeridas y reducir los costos asociados
con descarga de aguas residuales industriales a largo plazo.
7.3.1. Descarga directa a obras de tratamiento de aguas residuales

Las obras municipales de tratamiento de aguas residuales normalmente están diseñadas para manejar un producto orgánico específico.
concentración y puede soportar cargas pico ocasionales. Ciertos componentes encontrados
Sin embargo, en las corrientes de desechos lácteos puede presentar problemas. La grasa es un componente y
puede adherirse a las paredes del sistema principal y causar problemas de asentamiento y obstrucción
limos en los tanques de sedimentación. Otro problema potencial es la posible toxicidad.
de ácidos grasos de cadena larga a sistemas de tratamiento biológico (Vidal et al. 2000). Algunos
Por lo tanto, se recomienda una forma de pretratamiento in situ para minimizar el contenido de grasa del
Page 280
aguas residuales lácteas que se pueden mezclar con las aguas residuales sanitarias que van a las aguas residuales
el tratamiento funciona (Rusten et al. 1990).
Las aguas residuales sanitarias y las aguas residuales de procesamiento en las lecherías a menudo no están separadas.
Esto es motivo de gran preocupación durante la eliminación final del lodo generado, ya que
Esto puede contener microorganismos patógenos. Lecherías que emplean tratamiento en el sitio
de sus aguas residuales se aconseja separar las aguas residuales sanitarias y de procesamiento
t, y elimine las aguas residuales sanitarias canalizando directamente a un tratamiento de aguas residuales
trabajos. El tratamiento de aguas residuales normalmente aplica una tasa, basada en combinaciones de
el caudal de aguas residuales, la masa de DBO 5 , la concentración de DQO, los sólidos en suspensión presentes
y / o el fosfato total descargado por día (Danalewich et al. 1998). Lo especifico
las regulaciones difieren de un país a otro, pero normalmente se basan en principios similares
ples y parámetros.
7.3.2 Opciones de pretratamiento

Los desechos de las operaciones de procesamiento de lácteos se componen principalmente de material orgánico.
en solución o suspensión coloidal. Aunque algunos sólidos suspendidos más grandes, arena
y puede haber material extraño, las aguas residuales de procesamiento de lácteos no son difíciles de
tratar en procesos convencionales de tratamiento de aguas residuales. Debido a variaciones en las aguas residuales
volumen, carga orgánica, temperatura, pH, niveles de nutrientes y contenido de grasa, alguna forma de
Se requiere pretratamiento para estandarizar las aguas residuales antes del tratamiento biológico
(Nadais et al. 2001). Los pretratamientos más comunes empleados con respecto a los lácteos
el procesamiento de aguas residuales son el cribado, la sedimentación, la flotación (eliminación de FOG),
precipitación química y estabilización de aguas residuales.
7.3.2.1 Cribado
El cribado de las aguas residuales debe realizarse lo más rápido posible para reducir
cantidad de lixiviación de DQO que tiene lugar como resultado de la solubilización sólida. Pantallas
están destinados a eliminar partículas grandes o escombros, reduciendo así el daño potencial a
bombas, así como la obstrucción aguas abajo (Droste 1997). Una variedad de diseños de pantalla.
son posibles, desde pantallas de alambre y cámaras de arena con un tamaño de abertura de 9.5 mm
(Wendorff 2001) a pantallas finamente espaciadas, cepilladas mecánicamente o inclinadas de malla 40
(aproximadamente 0,39 mm) (Hemming 1981). Las pantallas se pueden limpiar manualmente o mecánicamente.
ically y el material tamizado dispuesto en un vertedero. La cámara de rejilla o arena
la trampa sigue al examen (Tetra Pak 2003) y es una cuenca donde la separación gruesa
de arena y otros materiales pesados se produce por sedimentación natural. El sedimento
se bombea y se elimina por separado.
7.3.2.2 Tanques de equilibrio
La estabilización de residuos normalmente incluye la corrección del pH y el equilibrio del volumen.

Carga orgánica, nutrientes y detergentes. Existen grandes variaciones de pH en el procesamiento de lácteos
aguas residuales de diferentes plantas lecheras. Estas diferencias pueden atribuirse a la
diferentes estrategias de limpieza empleadas. Limpiadores ácidos utilizados para la eliminación de minerales.
Page 281 Manejo de problemas ambientales 269
los depósitos y los desinfectantes a base de ácido pueden dar como resultado un pH de 1.5–6.0, mientras que los detergentes alcalinos
Gents utilizados para la saponificación de lípidos y la eliminación efectiva de proteínas
sustancias, típicamente tendrían un pH de 10–14 (Bakka 1992; Graz y McComb
1999). El rango de pH óptimo para las plantas de tratamiento biológico es 6.5–8.5 (IDF 1984;
Eckenfelder 1989). Los valores extremos de pH pueden ser muy perjudiciales para cualquier biológico.
instalación de tratamiento, no solo por el efecto negativo que tendrá en el microbiano
comunidad, pero también debido al aumento de la corrosión de las tuberías que se producirá a pH
valores inferiores a 6.5 y superiores a 10 (Tetra Pak 2003). Alguna forma de ajuste de pH como
el paso de pretratamiento es, por lo tanto, muy recomendable antes de que tales aguas residuales se descarguen
el drenaje o tratamiento adicional en el sitio. En la mayoría de los casos, equilibrio de flujo y ajuste de pH
se realizan en el mismo tanque de equilibrio. De acuerdo con la lechería internacional
Federación (IDF 1984) generalmente se obtiene un pH casi neutro, cuando las aguas utilizadas en diferentes
Se combinan diferentes procesos de producción. Si la corrección de pH debe llevarse a cabo en
En el tanque de equilibrio, los productos químicos más utilizados son H 2 SO 4 , HNO 3 , NaOH,
CO 2 o lima.
Dado que las aguas residuales de los lácteos descargados también pueden variar mucho con respecto al volumen,
fuerza, temperatura y niveles de nutrientes, el equilibrio es un requisito primordial para cualquier
proceso biológico posterior para operar eficientemente (Hemming 1981). ajuste de pH
y el equilibrio de flujo se puede lograr manteniendo las aguas residuales en el tanque de equilibrio para
al menos 6-12 h (Wendorff 2001). Durante este tiempo, los oxidantes residuales pueden reaccionar
Completamente con partículas sólidas, neutralizando soluciones de limpieza. Las aguas residuales estabilizadas.
luego se puede tratar con una variedad de opciones diferentes (Wendorff 2001). Equilibrio
los tanques deben mezclarse adecuadamente para obtener una mezcla adecuada de los contenidos y
evitar que los sólidos se sedimenten. Esto generalmente se logra mediante el uso de aireadores mecánicos.
(Odlum 1990). El tamaño del tanque de equilibrio también es crítico y debe ser exacto
determinado raramente para que pueda manejar efectivamente el flujo diario de una fábrica de lácteos durante
La temporada alta. También se recomienda que un tanque de equilibrio sea lo suficientemente grande como para
Permitir unas horas de capacidad extra para manejar cargas pico imprevistas y no descargar
cargas de choque a alcantarillas públicas o plantas de tratamiento biológico in situ (IDF 1984).
7.3.2.3 Eliminación de FOG
La presencia de FOG en las aguas residuales del procesamiento de lácteos puede causar una variedad de problemas.
en sistemas biológicos de tratamiento de aguas residuales, especialmente en sistemas anaeróbicos. Grasas y
Las proteínas presentes en las aguas residuales tienen un bajo coeficiente de biodegradabilidad. Aceite y
la grasa adsorbida en la superficie del lodo puede limitar el transporte de sustratos solubles
a la biomasa y consecuentemente reducir la tasa de conversión de sustrato (Cammarota
et al. 2001; Nadais y col. 2001). Se ha demostrado que la operación continua causa problemas
lems en forma de capas de espuma y lodo en la superficie líquida de los reactores con
posterior lavado de biomasa. Por lo tanto, es importante reducir, si no es esencial,
eliminar, la niebla por completo antes del tratamiento posterior. Según las FDI (1997),
fábricas que procesan leche entera, como plantas de separación de leche, así como queso y
las plantas de mantequilla, las fábricas de separación de suero y las plantas de embotellado de leche experimentan graves
problemas con FOG (EIPPCB 2005). El procesamiento de la leche descremada rara vez presenta
problemas a este respecto.
Página 270
Como se mencionó anteriormente, se recomienda el equilibrio de las aguas residuales para productos lácteos.
plantas de procesamiento. La unidad de tratamiento FOG se puede colocar antes o después del equili-
tanque de bration. En general, se acepta (IDF 1997) que el equilibrio de las aguas residuales debería
preceder a la eliminación de FOG, ya que los glóbulos grandes y gordos pueden acumularse en el tanque a medida que
las aguas residuales cargadas se enfrían y las grasas en suspensión se agregan durante la retención
período. Si el tanque de equilibrio se coloca después de la unidad de eliminación de FOG, la unidad debe
ser lo suficientemente grande como para acomodar el flujo máximo previsto del procesamiento
planta. Los sistemas generales de eliminación de FOG incluyen lo siguiente.
Las trampas de gravedad son efectivas, automáticas y fáciles de construir. Flujos de aguas residuales
a través de una serie de células, y la masa de FOG, que generalmente flota en la parte superior, es eliminada por
retención dentro de las células. Los deflectores o separadores de placas a menudo se incluyen para aumentar la
tiempo de residencia y eficiencia de separación (EIPPCB 2005). Algunas desventajas incluyen
Monitoreo y limpieza frecuentes para evitar la acumulación de FOG y la eliminación reducida
eficiencia a valores de pH superiores a 8 (IDF 1997). El agua excesivamente caliente puede causar que las grasas
se puede llevar a cabo y también puede derretir las grasas recogidas previamente, reduciendo así la eliminación
eficiencia.
El proceso de flotación por aire disuelto (DAF) es donde el aire se disuelve en la lechería
aguas residuales a presiones superiores a la presión atmosférica (300–600 kPa) (Droste 1997) en
Unidades cerradas. Las aguas residuales, ahora sobresaturadas con aire con respecto a la atmósfera.
La presión férrica se alimenta a un tanque a presión atmosférica. Formación de burbujas
se produce a medida que se reduce la presión. Las burbujas formadas atrapan los flóculos o se adhieren a los flóculos
y flotarlos hacia la superficie, mientras que los sólidos pesados forman un sedimento (Robinson 1994;
Jameson 1999; Tamime y Robinson 1999; Tetra Pak 2003; EIPPCB 2005). Uno de
Los inconvenientes de la DAF es que solo se pueden eliminar SS y FOG libre. Disuelto
La flotación por aire a menudo se combina con un tratamiento químico, utilizado para mejorar el floc-
culación de material suspendido, lo que aumenta la eficiencia del sistema de flotación.
La adición de productos químicos, como polímeros, sulfato de aluminio, cloruro férrico o
polielectrolito, por lo tanto mejora la adhesión de las burbujas a los flóculos (Rusten et al. 1993).
Un skimmer recoge los sólidos flotantes y una parte de las aguas residuales se recicla.
a través del tanque de disolución de aire. La corrección del pH también puede ser necesaria antes de la
tratamiento de flotación, ya que se requiere un pH de alrededor de 6.5 para una eliminación eficiente de FOG
(IDF 1997). Los desechos de niebla deben eliminarse y eliminarse de acuerdo con lo aprobado
métodos, ya que se volverá oloroso si se almacena en un tanque abierto. Es un desperdicio inestable.
material que preferiblemente no debe mezclarse con lodo de productos biológicos y químicos
procesos de tratamiento cal, ya que es muy difícil deshidratar. Unidades DAF requieren regular
mantenimiento, y los costos de funcionamiento son generalmente bastante altos.
La flotación aérea es una versión más económica del DAF. Se introducen burbujas de aire.
directamente en el tanque de flotación que contiene las aguas residuales no tratadas, por medio de un
aireador de cavitación acoplado a un impulsor giratorio o soplando aire a través de la lona
u otro material poroso (Jameson 1999). Una variedad de diferentes flotas de aire patentadas
Los sistemas están disponibles en el mercado y han sido revisados por las FDI (1997). Estas
incluyen el 'Hydrofloat', el 'Robosep', la flotación al vacío, la electroflotation y el
Sistemas 'Zeda'.
Durante la hidrólisis enzimática de FOG , preparaciones enzimáticas de babasú
los pasteles que contienen lipasa producidos por una cepa de Penicillium restrictum se utilizan como
pretratamiento de aguas residuales de procesamiento de productos lácteos (Cammarota et al. 2001; Leal et al. 2002).
El agua residual láctea pretratada enzimáticamente fue tratada adicionalmente por anaerobios
digestión. Mayores eficiencias de reducción de DQO, así como aguas residuales del reactor de mejor calidad.
la calidad se obtuvo de un reactor UASB a escala de laboratorio en comparación con los resultados
de un reactor UASB que trata las mismas aguas residuales sin hidrólisis enzimática previa
tratamiento.
7.3.3 Sistemas biológicos aeróbicos.

El tratamiento biológico de las aguas residuales se logra mediante el transporte de muchos microorganismos diferentes.
Realizando un ataque complejo, sistemático, continuo y secuencial sobre los compuestos orgánicos.
encontrado en aguas residuales (Grismer et al. 2002). Una amplia variedad de aguas residuales biológicas.
las tecnologías de tratamiento están disponibles, pero la selección de las más apropiadas y
La tecnología rentable puede ser problemática, ya que las aguas residuales responden de manera diferente a
cada proceso de tratamiento (Hayward et al. 2000).
Los sistemas de tratamiento aeróbico varían en sofisticación desde lagunas simples hasta altas tasas
procesos de lodos activados (Wayman 1996). Todos estos procesos aeróbicos, sin embargo,
trabajar en los mismos principios básicos pero varían en eficiencia y costo de implementación
(Tchobanoglous y Schroeder 1991). La degradación es facilitada por bacterias que prosperan
en ambientes ricos en oxígeno, y los contaminantes se descomponen en dióxido de carbono, agua,
nitratos, sulfatos y biomasa. Problemas normalmente asociados con procesos aeróbicos.
incluyen espuma y pobre separación sólido-líquido.
7.3.3.1 Sistemas de lodos activados
El primer sistema de tratamiento de lodos activados tuvo su origen en Inglaterra a la vuelta de la

siglo XX (Bitton 1999). En este sistema, la degradación de las aguas residuales depende de
contacto entre la materia orgánica en las aguas residuales y altas concentraciones de
microorganismos en presencia de oxígeno disuelto (Nazaroff y Alvarez-Cohen
2001). Los microorganismos, en su mayoría bacterias heterotróficas aerobias, están suspendidos
dentro del agua del reactor. Estos organismos usan el material orgánico para oxidar
mientras produce dióxido de carbono y genera energía para su propio beneficio
con la síntesis de nueva biomasa.
Una unidad típica de lodo activado consiste en un reactor y un separador de células o clarificador.
Se suministra oxígeno al reactor, y aquí es donde se produce la reducción de la DBO.
El suministro de oxígeno tiene una doble función: mantener la vida microbiana y mantener
el licor en un régimen mixto (Gilde y Aly 1976; Tchobanoglous y Burton 1991).
El oxígeno necesario se puede suministrar en forma de oxígeno relativamente puro o como compuesto
aire comprimido (Droste 1997; Bitton 1999).
El agua que sale del reactor contiene altas concentraciones de microorganismos de
El reactor (Nazaroff y Alvarez-Cohen 2001). En el separador de células, sedimentación.
se usa para separar el agua de los flóculos bacterianos. Luego se descarga el agua y
el lodo extraído en la parte inferior del clarificador se devuelve a la entrada del
reactor o procesado como lodo residual. Los tanques clarificadores de un proceso de lodo activado
funcionan como potentes selectores de microorganismos que crecen en forma de biomasa
Página 272
Apto para el asentamiento. Organismos que crecen como células individuales o como pequeños grupos de unos pocos
las células no se asientan lo suficientemente bien como para separarse de las aguas residuales y son transportadas
fuera del proceso. Organismos que crecen como grupos más grandes o como partículas de flóculos.
y son devueltos al tanque de aireación y, por lo tanto, pueden propagarse en el proceso
(Kim et al. 1998).
Dado que la eficiencia del proceso depende del mantenimiento del microbiano
consorcio, los flóculos bacterianos se favorecen por encima de los organismos individuales, ya que son más grandes
y por lo tanto tienen mejores características de asentamiento (Nazaroff y Alvarez-Cohen 2001). los
los flóculos generalmente consisten en miembros de los siguientes géneros: Zooglea , Pseudomonas ,
Flavobacterium , Alcaligenes , Bacillus , Achromobacter , Corynebacterium , Comomonas ,
Brevibacterium , Acinetobacter y microorganismos filamentosos (Bitton 1999). los
El crecimiento excesivo de organismos filamentosos y la unión del agua dan lugar a un aumento de volumen.
Lodos con características de asentamiento muy pobres (Tchobanoglous y Burton 1991). los
La causa del aumento de volumen a menudo está relacionada con las características físicas y químicas de la
aguas residuales, el diseño y las limitaciones de la planta de tratamiento y la operación de la planta. Abultamiento
El lodo es indeseable y costoso de eliminar, y por lo tanto debe evitarse
como sea posible.
Las principales desventajas de los sistemas de lodos activados (ASS) son la gran inicial
costos de capital y operacionales, y el hecho de que los operadores también deben estar capacitados para
Operación óptima. Un problema, especialmente para la industria láctea, es la presencia.
de concentraciones sólidas disueltas excesivas, que a menudo no se eliminan de manera eficiente
(Green y Kramer 1979). Otra desventaja es la masa de lodo relativamente grande
que se produce que debe procesarse y desecharse para crear una operación principal
gasto (Bitton 1999; Garrido et al. 2001).
Sin embargo, el proceso ASS tiene ventajas: ocupa poco espacio mientras se maneja
altas tasas de carga orgánica, el operador puede ejercer control sobre el proceso, puede
tolera cargas de choque y normalmente no se experimentan problemas de olor o moscas. los
El proceso de lodo activado es además eficiente en DBO, sólidos suspendidos (SS) y
eliminación de fósforo, y puede ser muy eficiente en la nitrificación. El lodo residual es
normalmente estable y puede colocarse en lechos de secado (Droste 1997).
7.3.3.2 Secuenciación de reactores por lotes
Los reactores por lotes de secuenciación (SBR) se basan en los mismos principios de aireación y sedimentación.
mentación aplicada en el proceso ASS. La principal diferencia es que solo un tanque
se utiliza en el que tienen lugar ambos procesos. El proceso funciona en cinco pasos: llenar, reaccionar
(aireación), sedimentación / clarificación, decantación e inactivo. Una porción del lodo sedimentado
se retiene en el reactor entre corridas para mantener una comunidad biológica activa.
Sin embargo, es importante que haya desperdicio de células entre las ejecuciones para mantener
mantener una población microbiana nominalmente estable (Tchobanoglous y Burton 1991;
Nazaroff y Alvarez-Cohen 2001).
Los reactores de secuenciación por lotes también pueden funcionar anaeróbicamente (Nazaroff y Alvarez-
Cohen 2001). Para promover esta condición, se añaden aceptores de electrones alternativos en
lugar del paso de aireación. Si así se desea, los SBR se pueden operar como anaeróbicos secuenciales /
modos aeróbicos para promover una mejor fase de degradación en ambas condiciones.
Se ha demostrado que el diseño SBR es un proceso de tratamiento rentable para productos lácteos.
procesamiento de aguas residuales con reducciones de DQO de 91-97% logradas (Eroglu et al.
1992; Samkutty y col. 1996). Li y Zhang (2002) lograron eficiencias de reducción de
80% de DQO, 63% en sólidos totales, 66% en sólidos volátiles, 75% de nitrógeno Kjeldahl y 38%
en nitrógeno total en un SBR operado a una TRH de 24 hy un COD de aguas residuales lácteas
-1
de 10 gl . Torrijos y col. (2001) operaron un SBR con éxito a una tasa de carga orgánica
-3 -1
(OLR) de 0,50 kg DQO m día y obtuvo niveles de tratamiento> 97% con un desperdicio
agua de una pequeña quesería.
7.3.3.3 Filtros de goteo
Los filtros de goteo, también conocidos como filtros de filtración, se introdujeron por primera vez en la década de 1890.
y generalmente consta de cuatro componentes principales (Tchobanoglous y Schroeder
1985; Tchobanoglous y Burton 1991; Barnett y col. 1994; Bitton 1999). Un circuito
El tanque lar o rectangular contiene medio filtrante (piedras, piedra caliza triturada, cerámica
material, madera tratada, carbón duro o incluso un medio plástico) con una profundidad de lecho de 1.0–
2.5 m, que proporciona un área de superficie grande para maximizar la unión microbiana y
crecimiento. También debe proporcionar suficiente espacio vacío para la difusión del aire, así como permitir
ing se desprendió de biopelícula microbiana para atravesarla. La selección de medios de filtro se basa en
factores como área de superficie específica, espacio vacío, peso unitario, configuración de medios y
tamaño y costo. Cuanto más pequeño es el tamaño, mayor es el área de superficie para la fijación microbiana.
ment y crecimiento, pero cuanto menor es el porcentaje de espacio vacío. Medios plásticos (poli-
cloruro de vinilo o polipropileno) se utilizan principalmente en filtros de goteo de alta velocidad. Ellos
-3
tienen una baja densidad aparente y ofrecen superficies óptimas (85–140 m 2 m ) y mucho
mayor espacio vacío (hasta 95%) que otros medios de filtro. Por lo tanto, se considera la obstrucción del filtro.
minimizado hábilmente cuando se utilizan estos medios de filtro. El plástico también es un material ligero que
requiere tanques de concreto reforzado menos que los medios de piedra. Por lo tanto, la bio-
Los reactores lógicos de torre que contienen estos materiales pueden alcanzar hasta 6–10 m. La pérdida-
El distribuidor de agua permite una carga hidráulica uniforme sobre el material del filtro. Tiene uno para
cuatro brazos, y su configuración y velocidad dependen del medio filtrante utilizado. Hidráulico
-2 -1
cargas de unos 5 m 3 m día se puede obtener en filtros de baja velocidad. Las aguas residuales son
percolado o goteado sobre el filtro y proporciona nutrientes para el crecimiento de micro-
organismos en la superficie del filtro.
Normalmente se incluye un tanque de drenaje y es necesario para la recolección de residuos tratados.
agua y sólidos biológicos (biomasa microbiana) que se han desprendido del bio-
material de película, así como para la introducción de aire. Un clarificador final, también llamado humus.
tanque, para la separación de sólidos del agua residual tratada también es necesario.
Un filtro de goteo esencialmente convierte la materia orgánica soluble en biomasa, que es
-3
eliminado más a través de asentarse en el clarificador final. OLR típicos son 0.5 kg DBO m
-1 -3 -1
día y puede variar de 0.1 a 0.4 para filtros de baja velocidad a 0.5–1.0 kg DBO m día
para filtros de alta velocidad. Este parámetro es importante para el rendimiento del goteo.
filtro y puede dictar la carga hidráulica sobre el filtro. Eliminación de DBO por truco
ling filtros es aproximadamente 85% para filtros de baja velocidad y 65-75% para filtros de alta velocidad
(Bitton 1999). Los filtros de goteo son atractivos para las comunidades pequeñas debido a su
Operación fácil, bajos costos de mantenimiento y confiabilidad. Han sido utilizados para tratar
Page 286
aguas residuales industriales tóxicas y son capaces de soportar las cargas de choque extremas de
insumos tóxicos Además, las biopelículas desprendidas se pueden eliminar fácilmente por sedimentación.
ción (Tchobanoglous y Schroeder 1985). La alta carga orgánica puede conducir al filtro
obstrucción como resultado del crecimiento excesivo de bacterias limo en / sobre las biopelículas. Excesivo
El crecimiento de biopelículas también puede causar problemas de olor en los filtros de goteo. La obstrucción restringe
circulación de aire, lo que resulta en una baja disponibilidad de oxígeno para microorganismos de biopelículas.
Sin embargo, las modificaciones han ayudado a mejorar la eliminación de DBO de los filtros de goteo
(Tchobanoglous y Burton 1991; Barnett et al. 1994).
El tratamiento de las aguas residuales lácteas en los filtros de goteo puede verse obstaculizado por bloqueos,
como resultado de la precipitación de hidróxido férrico y carbonatos. Esto también lleva a un
disminución de la actividad microbiana. Los bloqueos también pueden ser causados por el alto contenido de grasas y proteínas.
contenido de las aguas residuales (Maris et al. 1984). Por lo tanto, generalmente se recomienda que el
-3
la carga orgánica para aguas residuales lácteas no excede de 0.28–0.30 kg DBO m y eso
se empleará la recirculación (Herzka y Booth 1981). Kessler (1981) reportó un 92%
Reducción de DBO en aguas residuales lácteas tratadas en un filtro de goteo. El agua residual final
Sin embargo, todavía era demasiado alto y necesitaba un tratamiento adicional en un estanque de oxidación.
Un problema inherente es que los filtros de goteo pueden ser bloqueados por precipitados.
hidróxido férrico y carbonatos, con reducción concomitante de la actividad microbiana.
En el caso de sobrecarga con aguas residuales lácteas, el medio se bloquea con
películas pesadas biológicas y grasas. Maris y col. (1984) informaron que los filtros biológicos son
no es apropiado para el tratamiento de aguas residuales de alta resistencia, ya que el filtro cega por
Generalmente se encuentra deposición orgánica en el medio filtrante.
En general, se recomienda que la carga orgánica para las aguas residuales lácteas no exceda
-3
0.28–0.30 kg DBO m y que se emplee la recirculación (Herzka y Booth 1981).
Kessler (1981) informó de una eliminación de DBO del 92% de las aguas residuales lácteas, pero desde
la DBO de las aguas residuales finales todavía era demasiado alta, se trató adicionalmente en un oxidante
estanque
7.3.3.4 Contactores biológicos rotativos
El contactor biológico rotativo (RBC) es otro ejemplo de biopelícula fija.

reactor, introducido a principios del siglo XX en los Estados Unidos
(Tchobanoglous y Burton 1991). Un RBC consta de una serie de discos que son
montado en un eje horizontal y girar lentamente en las aguas residuales. El corrugado
los discos actúan como un medio de soporte para cultivos microbianos unidos. Los discos son aproxi-
aproximadamente 40% sumergido en las aguas residuales (Barnett et al. 1994; Droste 1997; Bitton
1999). En cualquier momento, la porción sumergida del disco elimina la DBO y también
oxígeno resuelto La rotación de los discos proporciona aireación y fuerza de corte que
provoca desprendimiento de la biopelícula de la superficie del disco. El aumento de la rotación mejora
Transfiere oxígeno y mejora el contacto entre la biomasa unida y las aguas residuales.
Generalmente se emplean varias etapas de glóbulos rojos en una disposición escalonada. El avance
Las
y la tarifas ofrecidas
producción de unpor RBC
lodo son tiempos
fácilmente de residencia
deshidratado cortos,
que se bajos
deposita costos de operación
rápidamente. Problemasy mantenimiento,
operacionales,
como fallas en el eje, rotura de medios, fallas en los rodamientos y problemas de olor, han sido
encontrado Los problemas de olor son causados con mayor frecuencia por cargas orgánicas excesivas,
particularmente en la primera etapa. Eficiencias de reducción para la DQO del 85%, tratando una lechería
-3 -1
aguas residuales a una OLR de 500 g DQO m h , se han logrado (Rusten et al. 1992).
El proceso RBC ofrece varias ventajas sobre el proceso de lodo activado para su uso.
en el tratamiento de aguas residuales lácteas. La entrada de potencia requerida es menor; el proceso es facil
para operar y requiere muy poco mantenimiento. Bombeo, aireación y reciclaje de
no se requieren sólidos, y esto da como resultado una entrada de operador más baja.
7.3.3.5 Tecnología de la laguna
Se han empleado sistemas de lagunas o estanques de estabilización para el tratamiento de

aguas residuales por muchos años. Las primeras lagunas simplemente contenían estanques o evaporaciones.
cuencas de racionamiento creadas en sitios elegidos lo más conveniente posible para la planta de procesamiento
(Tchobanoglous y Burton 1991). Los sistemas de lagunas se utilizan en gran medida como secundarios.
y tratamientos de oxidación biológica de aguas residuales terciarias para pequeños municipios y
Industrias rurales aisladas. Sus atractivos son su baja inversión de capital y baja
costos operativos más relativa facilidad de operación (Tchobanoglous y Schroeder 1985).
Son efectivos si están diseñados y mantenidos adecuadamente. Sin embargo, requieren una relación
Gran cantidad de terreno plano en proporción a la cantidad de residuos
tratados, y requieren un tiempo de retención prolongado (generalmente semanas o meses) para
Operación adecuada. Por lo tanto, no se adaptan bien donde la disponibilidad de tierra es previa
mium o para grandes cargas de residuos municipales e industriales (Bitton 1999) o donde hay agua
escasean. Las lagunas pueden funcionar como oxidación biológica y sedimento sólido.
sistemas de tation. Convierten sólidos disueltos, suspendidos y sedimentados en gases volátiles.
(CO 2 , CH 4 ), agua y biomasa. Las lagunas son adecuadas para operaciones estacionales, y
También pueden diseñarse para tratar cargas pesadas de contaminación (Kilani 1992). Debido a esto,
las lagunas son muy populares entre los procesadores de alimentos pequeños a medianos (Green y
Kramer 1979; Droste 1997), incluidas las aguas residuales de procesamiento de lácteos (Pearson 1996).
Las lagunas de tratamiento de residuos se pueden agrupar en varios tipos diferentes, en función de sus
diseño, función y tipo de régimen metabólico. La tasa de carga orgánica es la principal.
determinante del régimen metabólico (Green y Kramer 1979).
7.3.3.5.1 Lagunas de almacenamiento. Las lagunas de almacenamiento se utilizan principalmente para operaciones de un
naturaleza estacional, donde es posible almacenar los desechos de los productos de una temporada completa
ción Antes de descargar en la laguna, las aguas residuales se filtran para eliminar la cantidad bruta
sólidos y la mayoría de los sólidos suspendidos. Normalmente, las aguas residuales se almacenan durante un período de
90-120 días y luego se descarga durante los altos caudales del río. La descarga está regulada
para evitar aumentos sustanciales en la DBO o reducción del oxígeno disuelto en el
recibiendo corriente. Durante el almacenamiento, sedimentación de sólidos en suspensión y anaeróbicos.
tiene lugar la descomposición de la materia orgánica (Azad 1976). Las principales ventajas
de las lagunas de almacenamiento incluyen un bajo costo inicial, problemas mínimos de manejo de lodos y
Disponibilidad de almacenamiento para las operaciones de toda la temporada con descarga controlable
sincronización. Sin embargo, los problemas de olores severos están asociados con estas lagunas, y
con frecuencia la reducción en la carga de contaminación es baja (Tchobanoglous y Schroeder
1985). Además, se requieren grandes extensiones de tierra (Holdsworth 1970; Sterrit
y Lester 1982). Además, la aplicación de requisitos de descarga más estrictos
Page 288
hace que este tipo de laguna sea inadecuado como el único método para el tratamiento de productos lácteos
procesamiento de desechos.
7.3.3.5.2 Estanques de oxidación o estanques facultativos . Estas lagunas son las más comunes.
-1
y se usan para tratar aguas residuales con tasas de carga intermedias (45–90 kg DBO 5 ha
-1
día a temperaturas superiores a 15 ° C) y tienen zonas anaeróbicas y aeróbicas facultativas.
La profundidad puede variar de 0.9 a 2.4 m. La mayor profundidad permite el desarrollo.
de una capa inferior anaeróbica y una zona de superficie aeróbica. El oxígeno necesario para
la zonayaeróbica
Green Kramer es proporcionada
1979). Los sólidospor aireación
grandes natural ypara
se asientan fotosíntesis
formar lade algas
capa de (Azad 1976;
lodo anaeróbico,
mientras que los materiales orgánicos solubles y coloidales son oxidados por las bacterias aeróbicas
utilizando el oxígeno producido por las algas que crecen en la superficie. Dióxido de carbono producido en
La oxidación orgánica sirve como fuente de carbono para las algas. Desglose anaeróbico de
Los sólidos en la capa de lodo dan como resultado la producción de gases y compuestos orgánicos disueltos.
tales como CO 2 , H 2 S y CH 4 , que son oxidadas por las bacterias aeróbicas o ventiladas
a la atmósfera (Tchobanoglous y Schroeder 1985). Las remociones de DBO van desde
70 a 95%, con tiempos de retención más largos que resultan en tasas de eliminación más altas. Oxidación
los estanques, sin embargo, requieren grandes áreas de tierra, y su rendimiento depende del clima.
condiciones matológicas Se han asociado graves problemas de olor con la operación.
ción de estas lagunas, especialmente en climas más fríos (Azad 1976). Además, excesivo
a menudo se descargan cantidades de algas verdeazuladas, lo que resulta en aguas residuales de no aceptación
Calidad capaz. El rendimiento de los estanques facultativos se vuelve menos confiable si la bioalga
-1
la masa cae por debajo de 300 g de clorofila al , ya que por debajo de esta concentración de biomasa, hay
puede ser negativa la producción neta de oxígeno en el estanque. A temperaturas más altas (25–35 ° C),
la tasa de aumento en la producción de biomasa de algas disminuye y la solubilidad del oxígeno en
los estanques también disminuyen significativamente (Pearson 1996). El desperdicio de yogur fue tratado con éxito.
completamente en un estanque facultativo a escala de laboratorio, eliminando 70 y 80% del total y soluble
DQO, respectivamente, en tiempos de retención de 7,9 días y tasas de carga orgánica tan altas como
-1 -1
450 kg DQO ha día (Kilani 1992). También se trató un agua residual de leche sintética en
un sistema de estanque facultativo y de oxidación a escala de laboratorio a velocidades de carga de 300 kg DBO 5
-1 -1
decir ah
día y logró una eliminación de DQO del 90% (Al-Khateeb y Tebbutt 1992).
7.3.3.5.3 Estanques aeróbicos o de maduración. Los estanques aeróbicos o de maduración son muy poco profundos.
bajo (30–45 cm) y recibe aguas residuales de estanques facultativos. La carga orgánica
la tasa es baja y existen condiciones aeróbicas en toda la profundidad del estanque. Siempre hay
Algunas algas presentes. Estos estanques están diseñados para pulir las aguas residuales finales por set-
Tling sólidos suspendidos (SS) y estabilizar la baja concentración de influyente soluble
orgánicos (Droste 1997).
7.3.3.5.4 Lagunas aireadas. Las lagunas aireadas se usan comúnmente como un medio eficiente
de tratamiento de aguas residuales, que se basa en poca tecnología sofisticada y mínima, aunque
Mantenimiento regular. Su bajo capital y costos operativos y su capacidad para manejar fluc-
La carga de cargas orgánicas e hidráulicas se ha valorado durante años en las regiones rurales y en
muchos países tropicales donde haya tierra disponible a costos razonables (Nameche y
Vasel 1998). El oxígeno se suministra a la laguna por medio de un mecanismo mecánico o difuso
unidad de aireación, y se proporciona un alto grado de mezcla para mantener los sólidos
en suspensión (Droste 1997). Por lo tanto, la aireación no depende de las condiciones naturales.
iones (temperatura, vientos o luz solar), y se puede controlar la cantidad de aireación
(Green y Kramer 1979). El tiempo de retención requerido para alcanzar el grado deseado de
La remoción de DBO es significativamente menor que las lagunas facultativas debido a un mayor equi-
Se mantiene el nivel de librio de sólidos biológicos. La laguna aeróbica es análoga a
una laguna de lodo activado con aireación extendida sin retorno de lodo. La pérdida-
El agua de la laguna es idéntica al líquido en el depósito de aireación y contiene
sólidos biológicos y la DBO soluble restante. Por lo tanto, para eliminar estos
sólidos y reducir la DBO suspendida, se requeriría un tanque de sedimentación antes de la final
descarga de aguas residuales (Droste 1997). Las lagunas aireadas generalmente se operan en
altas cargas orgánicas debido a los bajos sólidos biológicos mantenidos en el sistema.
Las lagunas aireadas se han utilizado para tratar una variedad de procesamiento de alimentos y desechos lácteos.
donde se han obtenido eliminaciones de DBO de hasta el 95% (Sterrit y Lester 1982; Bitton
1999). Sin embargo, la aplicación de cargas excesivamente altas puede dar lugar a la acumulación de lodos.
problemas, y la separación de sólidos se convierte en un grave problema operativo. Defectuoso o
Las operaciones ineficientes también pueden dar lugar a problemas de olor.
7.3.3.6 Sistemas de tratamiento natural.
En el ambiente natural, los procesos físicos, químicos y biológicos ocurren cuando

el agua, el suelo, las plantas, los microorganismos y la atmósfera interactúan (Bitton 1999). Natural
Los sistemas de tratamiento están diseñados para aprovechar estos procesos para proporcionar residuos
tratamiento de aguas. Los procesos involucrados incluyen muchos de los utilizados en mecánica o
sistemas de tratamiento en planta: sedimentación, filtración, transferencia de gas, adsorción, iones
intercambio, precipitación química, oxidación y reducción, y conversión biológica
y degradación, además de procesos exclusivos de los sistemas naturales, como la fotosíntesis, la foto-
oxidación y absorción de plantas (Tchobanoglous y Burton 1991; Barnett et al. 1994;
Bitton 1999). En los sistemas naturales, los procesos ocurren a tasas 'naturales' y tienden a
ocurrir simultáneamente en un solo 'reactor de ecosistema', en oposición al sistema mecánico
Tems en los cuales los procesos ocurren secuencialmente en reactores separados o tanques a aceleración
tasas como resultado del aporte de energía. Cuatro tipos principales de sistemas de tratamiento natural tienen
ha sido identificado
7.3.3.6.1 Riego a baja velocidad. Este es el sistema de tratamiento de tierras más utilizado.
tem e implica la aplicación de aguas residuales a tierras con vegetación para proporcionar tratamiento
y para satisfacer las necesidades del crecimiento de la vegetación. Necesidades de agua de cultivo, carbón del suelo
Las características y los factores climáticos interactúan para determinar la tasa de aplicación de aguas residuales.
Las velocidades de carga hidráulicas son la limitación de la velocidad de carga limitante. Remoción de la DBO
y los sólidos solubles (SS) pueden ser excelentes después de que el agua se haya filtrado a través de 1,5 m
de suelo (Droste 1997). Los sistemas de rociadores o crestas y surcos se usan generalmente para
tributo a las aguas residuales. El pretratamiento requerido es la detección y la eliminación de la arena,
pero la sedimentación primaria es deseable. Como generalmente se incluye algo de almacenamiento como parte
En los sistemas de baja velocidad, la sedimentación casi siempre se proporciona. Las aguas residuales aplicadas
ter se reduce por evapotranspiración o percolación vertical y horizontalmente
Page 290
a través del perfil del suelo. Cualquier escorrentía de superficie generalmente se recolecta y se vuelve a aplicar al
sistema. En la mayoría de los casos, el percolado ingresará al agua subterránea subyacente, pero en
En algunos casos, el percolado puede ser interceptado por aguas superficiales naturales o recuperado por
medios de drenaje bajo o pozos de recuperación. Las tasas de aplicación relativamente bajas combinadas
con la presencia de vegetación y el ecosistema activo del suelo proporcionan sistemas de baja velocidad
Tems. Algunas limitaciones de los sistemas de riego de baja velocidad son el costo de la tierra y el alto funcionamiento
costo de transporte de aguas residuales al sitio de tratamiento (Bitton 1999). Hidráulico medio
-1
las tasas de aplicación son del orden de 0,5–6 m año , y las cargas promedio de DBO son
-1 -1
370-1830 kg DBO ha año .
7.3.3.6.2 Infiltración rápida. Los sistemas de infiltración rápida se utilizan donde la alta permeabilidad
Se dispone de suelos arenosos capaces y donde es un objetivo reponer el agua subterránea
(Droste 1997). La carga se produce durante un período de varios días y es seguida por un drenaje.
período de edad de 1 a 2 semanas. Por lo general, no hay cultivos de cobertura, y la superficie es ocasionalmente
escarificado para romper el material que tapa la capa superficial (Tchobanoglous y Schroeder
1985; Bitton 1999). La infiltración rápida a menudo está diseñada para el pulido final después del primario
y tratamiento secundario. Nitrificación o nitrificación: se logrará la desnitrificación
junto con la eliminación de fósforo. Los períodos de aplicación varían de menos de un día a 2
semanas, y el período de secado es al menos tan largo como el período de aplicación, que varía hasta
20 veces el período de solicitud. El potencial de tratamiento de los sistemas de infiltración rápida es
algo menos que los sistemas de baja velocidad debido a la menor capacidad de retención de perme-
suelos capaces y las tasas de carga hidráulica relativamente más altas (Tchobanoglous y Burton
-1
1991). Las tasas promedio de aplicación hidráulica son del orden de 6 a 125 m año , y el
-1 -1
la carga promedio de DBO es de 8000–46,000 kg DBO ha año .
7.3.3.6.3 Flujo terrestre. En los sistemas de flujo terrestre, las aguas residuales pretratadas se disipan
tributado a través de las porciones superiores de pendientes con vegetación cuidadosamente graduadas y permitido
fluya sobre las superficies de la pendiente hasta las zanjas de recolección de escorrentía en el fondo de las pendientes.
La filtración a través del perfil del suelo es, por lo tanto, una vía hidráulica menor. Un por-
la porción del agua aplicada también se perderá por evapotranspiración (Tchobanoglous y
Burton 1991). Los suelos más adecuados son los arcillosos o arcillosos arcillosos con baja permeabilidad.
ity, para limitar la filtración de aguas residuales a través del perfil del suelo. La comunidad bacteriana
que crece en la paja que se acumula en la superficie del suelo lleva a cabo biológicos
bioxidación, nitrificación y desnitrificación. Nutrientes (N y P) y DBO, SS y
los patógenos se eliminan a medida que las aguas residuales fluyen por la pendiente. Este tipo de sistema puede
lograr una eliminación del 95-99% de DBO y SS (Tchobanoglous y Schroeder 1985; Droste
1997; Bitton 1999). Las dos restricciones principales al flujo terrestre son la dificultad en general.
conservando una calidad constante en el agua renovada y el costo de preparación del sitio (Martillo
-1
1986). Las tasas promedio de aplicación hidráulica son del orden de 3–20 m año , y el
-1 -1
la carga promedio de DBO es de 2000–7500 kg DBO ha año (Droste 1997).
7.3.3.7 Humedales
Los humedales son áreas de tierra inundadas con profundidades de agua de menos de 0.6 m que
Apoyar el crecimiento de plantas emergentes como la espadaña, espadaña, juncos y juncias.
La vegetación proporciona superficies para la fijación de películas bacterianas, ayuda en la filtración.

La absorción y absorción de los componentes de las aguas residuales transfiere oxígeno al agua.
columna y controla el crecimiento de algas al restringir la penetración de la luz solar.
Se han utilizado humedales tanto naturales como artificiales para el tratamiento de aguas residuales.
(Tchobanoglous y Schroeder 1985; Tchobanoglous y Burton 1991). Humedales
están diseñados para eliminar contaminantes convencionales de DBO, SS y nutrientes. Pesado
los metales también se pueden eliminar en gran medida. La aplicación más común
de humedales es para el pulido de aguas residuales secundarias (Droste 1997). Biológico
La eliminación de la demanda de oxígeno por los sistemas de humedales es mayor durante las estaciones más cálidas
cuando la actividad metabólica de las bacterias y plantas no es inhibida por el enfriador
temperaturas La velocidad de carga hidráulica es la variable de control principal para el sistema de humedales.
-1 -1
Tems. Las tasas de carga recomendadas son 500 m 3 ha día o menos y debería lograr
eliminación efectiva (> 60%) de DBO y sólidos suspendidos totales (TSS). Eliminación de DBO 5
-1 -1
puede ser tan alto como 110 kg ha día . El principal mecanismo de eliminación de nitrógeno en
los sistemas de humedales son nitrificación / desnitrificación bacteriana y, por lo tanto, también son una función de
condiciones climáticas. Se han diseñado dos tipos de sistemas de humedales. Flujo superficial
Los sistemas son similares a los humedales naturales y se mantiene una superficie de agua libre. los
Otra alternativa es un sistema de flujo bajo la superficie donde el agua fluye a través de un
medio capaz. El tratamiento generalmente es mejor en los sistemas de flujo subsuperficial, y estos
No tiene problemas de mosquitos.
Los humedales artificiales se han utilizado principalmente para tratar la lechería
aguas residuales, y muchas aplicaciones exitosas se pueden encontrar en la literatura (Tanner
et al. 1994; Newman y col. 2000; Schaafsma y col . 2000; Mantovi y col. 2003). los
Se ha demostrado que los humedales son eficientes para reducir los niveles de DQO / DBO 5 ,
TSS, P y TKN en las aguas residuales. Reducciones de hasta 95% para DQO, 85-90% para
Se han obtenido DBO 5 , 70% para P y 55% para TKN. Los humedales tienen, sin embargo,
cada vez más utilizado para tratar aguas residuales de procesamiento de lácteos en Bélgica, donde la reducción
en COD, SS, TN y TP de hasta 94, 98, 52 y 70%, respectivamente, han sido
reportado. Las aguas residuales lácteas han sido tratadas en un proceso de tratamiento que incluye humedales.
Karpiscak y col. (1999) investigaron un sistema que comprende un separador de sólidos, anaeróbico
lagunas, estanques aeróbicos y un sistema de humedales. El humedal estaba plantado de espadaña,
espadaña y caña de tallo blando. DBO 5 no se redujo significativamente, pero TSS y nitro-
gen se redujeron en 30 y 23%, respectivamente. Greary y Moore (1999), sin embargo,
logró mejores resultados de un humedal construido como parte de un sistema de tratamiento
tratamiento de aguas residuales de la lechería. El humedal tuvo un tiempo de retención de 10 a 14 días,
-1
la carga hidráulica promedio fue de 25 mm por día , y las cargas de masa promedio fueron
-2 -1 -2 -1 -2 -1
5.6 gm día para DBO, 2,6 g día para nitrógeno orgánico, 3,2 g día para
-2 -1
amoniaco y 1,5 g día para el fósforo total Pol media mensual calculada
las reducciones lutantes debido al humedal de tratamiento fueron 61% para DBO, 43% para orgánico
nitrógeno, 26% para amoníaco y 28% para fósforo total. Las aguas residuales lácteas tienen
También se ha tratado utilizando jacintos de agua, que crecieron excepcionalmente bien en los residuos.
-1 -1
(840 mg DBO l ) La DBO se redujo de 840 a 121 mg l , COD desde 1160
-1 -1
a 164 mg l , TSS de 359 a 245 mg l , sólidos disueltos totales (TDS) de 848
-1 -1
hasta 352 mg l y nitrógeno total de 26,6 a 8,9 mg l dentro de 4 días (Trivedy y
Pattanshetty 2002).
Page 292
7.3.4 Sistemas biológicos anaerobios

La digestión anaerobia (EA) es un proceso de biodegradación biológica caracterizado por
la producción de biogás, principalmente metano (70–90%) y dióxido de carbono (10–
30%). La biodegradación es realizada por un consorcio microbiano activo en el
ausencia de aceptores de electrones exógenos. Una gran ventaja económica de la AD
El proceso es que hasta el 95% de la carga orgánica se puede convertir en biogás, y el
el resto se utiliza para el crecimiento y mantenimiento celular, lo que da como resultado un muy bajo
más la producción de lodo (típicamente 1–3% de la carga de DQO) (Lettinga et al. 1980). Si
Este lodo está presente en forma granular, se puede eliminar fácilmente de forma económica.
La tasa de degradación anaeróbica depende de la naturaleza del componente de aguas residuales.
posición, la presencia de lodo anaeróbico, su concentración y actividad, la mezcla y
tiempo de contacto del material orgánico y la biomasa, y el impacto de otras operaciones
Parámetros nacionales. Estos incluyen el pH del sustrato, la temperatura del proceso y la temperatura
variaciones, niveles de alcalinidad, nutrientes necesarios, presencia de sustancias tóxicas o inhibidoras
posturas, etc.
En general, los sistemas anaeróbicos se consideran más económicos para el tratamiento de
desechos lácteos, ya que tienen menores requerimientos de energía en comparación con esa asociación
con sistemas aeróbicos. La digestión anaeróbica también produce biogás que puede usarse como
un calor o incluso una fuente de energía. Los requisitos de nitrógeno y fosfato son inferiores a
aquellos necesarios para sistemas aeróbicos, y la biomasa final tiene un alto acondicionamiento del suelo
valor si la concentración de metales pesados es baja. Un aspecto importante para la lechería.
La industria es que los patógenos no sobreviven al proceso. La posibilidad de tratar alta
Los desechos lácteos de DQO sin dilución, como lo requieren los sistemas aeróbicos, conducen a un menor
requisito de "huella" y menores costos asociados con instalaciones compactas. Malo
Los olores generalmente están ausentes si el sistema se opera de manera eficiente.
Hay varias desventajas asociadas con los sistemas anaeróbicos. Éstas incluyen
costos de capital de instalación más altos, períodos de inicio extendidos y operaciones más estrictas
controlar. También es importante que el pH del sustrato se mantenga alrededor de 7, como resultado de
La sensibilidad al pH de los metanógenos. También es importante que la temperatura
mantenerse en el rango de 33–37 ° C para una cinética eficiente. Como el nitrógeno amoniacal no es
eliminado en un sistema anaeróbico, en consecuencia se descarga con los desechos del digestor
agua, creando una demanda de oxígeno en el agua receptora. Tratamiento complementario a
Se pueden requerir estándares de descarga aceptables.
7.3.4.1 Sistemas convencionales
7.3.4.1.1 Estanques anaerobios. El estanque anaeróbico normalmente consiste en una cubierta

diseñado para excluir el aire y evitar la pérdida de biogás. Los principales inconvenientes de este diseño.
son los grandes requisitos de superficie, baja OLR y la necesidad de un pulido final
paso. Los estanques se han empleado con éxito para el tratamiento de aguas residuales lácteas.
-3 -1
(IDF 1990) a OLR de 1,5 kg DQO m día y TRH de 1 a 2 días. Los estanques
las aguas residuales tuvieron que ser clarificadas, y la biomasa asentada fue reciclada a través de
alimentación estratificada. Las aguas residuales clarificadas se trataron luego en una laguna aireada de 18,000 m 3 .
La eficiencia del sistema total alcanzó una reducción del 99% en la DQO.
7.3.4.1.2 Reactores de tanque completamente agitados. En estos diseños CSTR, los rangos OLR
-3 -1
de 1 a 4 kg de materia seca m día (Sahm 1984), y los digestores generalmente tienen capacidades
entre 500 y 700 m 3 . La limitación del CSTR es que no hay retención de biomasa
(Demirel et al. 2005), y, en consecuencia, la HRT y el tiempo de retención de lodos (SRT) son
no separados, lo que requiere largos tiempos de retención que dependen del crecimiento
tasa de las bacterias de crecimiento más lento involucradas en el proceso de digestión. Los CSTR son
normalmente se usa para desechos concentrados (Feilden 1983) donde los valores de DQO son más altos
-1
de 30,000 mg l , y la materia contaminante está presente principalmente como sólidos en suspensión. los
-1
El CSTR se ha utilizado para tratar las aguas residuales de la fábrica de queso con un DQO de 17,000 mg l
(Lebrato et al. 1990), y con una TRH de 9,0 días, se obtuvo una eliminación de DQO del 90%.
Con aguas residuales de helado, se obtuvieron TRH más cortas pero a OLR más bajas (Ramasamy
y Abbasi 2000). Si bien el CSTR es útil para estudios de laboratorio, no es una opción práctica para
tratamiento a gran escala, principalmente debido a la limitación de HRT y al lavado de biomasa.
7.3.4.1.3 Digestores de contacto. El proceso de contacto anaeróbico es básicamente un proceso anaeróbico.

proceso de lodo activado bic que consiste en un CSTR operado a 30–40 ° C, seguido
por alguna forma de separación de biomasa (Schroepfer et al. 1955). La biomasa es entonces
reciclado para reducir la TRH de los 20-30 días convencionales a aproximadamente 1 día. Incluso
Aunque el digestor de contacto se considera obsoleto, todavía hay muchos pequeños
lecherías de todo el mundo que usan el sistema (Ross 1989). En estos sistemas, la OLR
-3 -1
puede variar de 1 a 6 kg m día DQO, con eficiencias de eliminación de DQO de 80-95%
(Sahm 1984). La mayor dificultad encontrada con este proceso es la mala solución.
propiedades de la biomasa anaerobia del digestor de aguas residuales, que posteriormente
impacta la eficiencia del tratamiento.
7.3.4.2 Sistemas anaeróbicos de alta velocidad.

7.3.4.2.1 Filtro anaeróbico. El reactor de filtro anaeróbico (AF) (Ross 1991) se llena con
alguna forma de material de soporte inerte (grava, coque o medios plásticos), por lo que no es necesario
para separación de biomasa o reciclaje de lodos. El AF se puede operar fácilmente como un
-3 -1
flujo descendente o un sistema de filtro de flujo ascendente, con OLR que varían de 1 a 15 kg m día
DQO, TRH en el orden de 0.2 a 3 días y eliminaciones de DQO de 75 a 95%. La principal dis-
La ventaja de este diseño es el riesgo potencial de obstrucción por sólidos suspendidos, minerales
precipitados o biomasa. Varios ejemplos de diseños de planta piloto y AF a gran escala tienen
se ha utilizado para tratar aguas residuales lácteas (Bonastre y Paris 1989; Demirel et al. 2005).
Estos filtros anaeróbicos fueron operados a TRH entre 12 hy 10 días, mientras que la DQO
las remociones oscilaron entre 60 y 98%. Los OLR variaron entre 1.7 y 20.0 kg.
-3 -1
COD m día . El diseño de AF también ha sido evaluado con éxito en una industria
-3 -1
escala para el tratamiento de aguas residuales de leche cruda. OLR de 5–6 kg m día DQO fueron
aplicado durante un período de 2 años con eliminaciones constantes de DQO de más del 90%. No
Se observó pérdida de biomasa y la mayor parte de la grasa de las aguas residuales se degradó. Sin embargo,
Se descubrió que el control de alcalinidad era crucial, y se requirió un paso de pulido para obtener
-1
una DQO inferior a 200 mg l .
Un novedoso 'Biorreactor de filtro anaeróbico flotante de alta velocidad' (BFBR) también ha tenido éxito
ha sido evaluado para el tratamiento de aguas residuales lácteas ricas en lípidos (Haridas et al. 2005).
Page 294
En el BFBR, la biomasa y el tiempo de retención de DQO insoluble se desacoplan del

TRH mediante un lecho filtrante granular de perlas de poliestireno flotante. Obstrucción del filtro
fue impedido por un retrolavado automático impulsado por la liberación de biogás. Esto fluidifica el
lecho filtrante granular en dirección descendente. El BFBR dio una eliminación de DQO de> 85%
-3 -1 -1
a una OLR de 10 kg COD m día . Las aguas residuales tratadas tenían 120 mg de DQO l .
7 .3.4.2.2 Reactores de lecho fijo. Este diseño es muy similar al AF pero contiene un
Abra el material poroso permanente cilíndrico al que la biomasa puede unirse y
aún permanecen en contacto cercano con las aguas residuales que pasan. Este diseño ofrece la ventaja
Tasa de simplicidad de construcción, eliminación de agitación, mejor estabilidad a mayor altura.
tasas de carga y capacidad para resistir choques tóxicos y ambientales (Rajeshwari
et al. 2000). Las camas fijas se pueden operar en una configuración de flujo ascendente o descendente
(De Haast y cols. 1986).
-3 -1
Suero de queso a un OLR de 3.8 kg COD m día fue tratado en una escala de laboratorio fija-
reactor de lecho equipado con un soporte de polietileno inerte (De Haast et al. 1986). los
Se obtuvo la mejor eficiencia de eliminación de DQO del 85-87% con una TRH de 3,5 días con
-3 -1
Rendimientos de biogás de 0,42 kgm. COD agregado y un contenido de metano de 55–60%. Sesenta-
El tres por ciento del valor calorífico del sustrato se conservó en el metano.
Cánovas-Díaz y Howell (1987a) utilizaron un diseño similar para tratar el tratamiento desproteinizado.
-1 -3
suero de queso con una DQO promedio de 59,000 mg l . A una OLR de 12.5 kg DQO m
-1
día el digestor logró una reducción de DQO de 90 a 95% con una TRH de 2.0 a 2.5 días.
El suero de queso desproteinizado tenía un pH promedio de 2.9, mientras que el pH del digestor era
consistentemente por encima de pH 7.0 (Cánovas-Díaz y Howell 1987b).
7.3.4.2.3 Reactores de lecho fluidizado y expandido. Estas configuraciones de biorreactor

están diseñados para que las aguas residuales pasen hacia arriba a través de un lecho de bacterias
medios suspendidos (Switzenbaum y Jewell 1980). El medio portador está constantemente
mantenido en suspensión por la poderosa recirculación de la fase líquida. Los medios de transporte
incluyen gránulos de plástico, partículas de arena, cuentas de vidrio, partículas de arcilla y carbón activado
fragmentos de carbón Los factores que contribuyen a la efectividad del proceso incluyen:
contacto máximo entre el líquido y las partículas finas que transportan la bacteria;
Evitar problemas de canalización, taponamiento y retención y optimización de gas.
del espesor biológico de la película es por el flujo de recirculación (Sahm 1984). OLR de
-3 -1
1–20 kg m día La DQO se puede lograr con eficiencias de eliminación de DQO de 80–87% a
temperaturas de tratamiento de 20–35 ° C. En el lado práctico, Toldrá et al. (1987) utilizó el
-1
proceso fluidizado para tratar aguas residuales lácteas con una DQO de solo 200–500 mg l un bronceado
TRH de 8.0 hy obtuvo una eliminación de DQO de solo el 80%. Teniendo en cuenta el amplio
variaciones encontradas entre diferentes aguas residuales lácteas, se puede deducir que este par-
El agua residual ticular se encuentra en el extremo inferior de la escala en términos de concentración de DQO.
El agua residual láctea probablemente fue producida por una lechería con muy buena pérdida de producto.
control y uso bastante elevado del agua (Strydom et al. 2001).
7.3.4.2.4 Manta de lodo anaeróbico de flujo ascendente. Este diseño del reactor UASB tiene éxito.
Se ha utilizado completamente a gran escala para el tratamiento de aguas residuales lácteas durante más de dos décadas
(IDF 1990; Lettinga y Hulshoff Pol 1991). El diseño del UASB se basa en
Las propiedades de sedimentación de un lodo granular (Lettinga et al. 1980; Britz et al. 2002).
La presencia de gránulos en el sistema UASB finalmente sirve para separar la TRH
del tiempo de retención de sólidos (SRT). Por lo tanto, una buena granulación es esencial para lograr un
TRH corta sin inducir lavado de biomasa. Las aguas residuales se alimentan desde abajo y
deja en la parte superior a través de un sistema de deflector interno para la separación del gas, lodo granular
y fases líquidas. Con el sistema de deflector interno, el lodo granular y el biogás
-3 -1
están separados. En condiciones óptimas, una carga de DQO de 30 kg m día puede ser
aplicado con una eficiencia de eliminación de DQO de 85-95%. El contenido de metano del biogás.
es 80-90% (v / v). Con una excelente sedimentación, HRT de lodos granulares de tan solo 4 hy
Los SRT de más de 100 días son factibles. La temperatura de tratamiento varía de 7 a
60 ° C con el óptimo a 35 ° C.
Goodwin y col. (1990) evaluaron el proceso UASB para tratar un helado sintético
aguas residuales. El UASB fue operado a una TRH de 18.4 horas y obtuvo un total orgánico
-3 -1
eliminación de carbono (TOC) del 86% a una OLR de 3.06 kg TOC m día . Aguas residuales de queso
ter también ha sido tratado en el digestor UASB en una fábrica de queso en Wisconsin, EE. UU.
(De Man y De Bekker 1986). El UASB fue operado a una TRH de 16 hy un
-3 -1 -1
OLR de 49.5 kg DQO m día con una planta de aguas residuales DQO de 33,000 mg l y
Se logró una eliminación de DQO del 86%. Sin embargo, el digestor de UASB fue solo una parte
de una planta de tratamiento completa a gran escala. Las aguas residuales del UASB fueron recicladas.
a un tanque de mezcla, que también recibió las aguas residuales entrantes. Aunque el sistema
se describe como un sistema UASB, también podría pasar como un sistema separado o de dos fases
tem, ya que presumiblemente se alcanza cierto grado de preacidificación en el tanque de mezcla.
Además, el pH en el tanque de mezcla se controló mediante dosificación de cal, cuando
necesario. Las aguas residuales que emergen del tanque de mezcla se trataron en un laboratorio aeróbico.
sistema, que sirve como paso final de pulido, para proporcionar una eliminación general de DQO del 99%.
Una planta de tratamiento UASB a gran escala finlandesa (IDF 1990) en la Cooperativa Mikkeli
Dairy produce queso tipo Edam, mantequilla, leche pasteurizada y esterilizada, y tiene
un volumen de aguas residuales de 165 millones de litros por año. El digestor tiene un funcionamiento
volumen de 650 m 3 , que incluye un tanque de equilibrio de 300 m 3 (Ikonen et al. 1985;
Carballo-Caabeira 1990). El valor de DQO se redujo en un 70–90%, y 400 m 3 de biogás
se produce diariamente, con un contenido de metano del 70%, que se utiliza para calentar el agua del proceso
en la planta.
En los últimos años, una nueva generación de sistemas de reactores anaeróbicos más avanzados
Se han desarrollado elementos basados en el concepto UASB. Una versión exitosa es la
reactor de circulación interna (IC) (Demirel et al. 2005). El sistema del reactor IC puede
manejar altas velocidades de líquido y gas de flujo ascendente, lo que permite el tratamiento de baja resistencia
Residuos en TRH muy cortas, así como el tratamiento de aguas residuales de alta resistencia a altas
tasas de carga volumétrica factibles. Recientemente, Ramasamy et al. (2004) evaluaron la fea-
Posibilidad de utilizar reactores UASB para el tratamiento de aguas residuales lácteas a una TRH de 3 a 12 h
-3 -1
y una OLR de 2.4–13.5 kg DQO m día ) A una TRH de 3 h, la reducción de DQO
obtenido fue 95-96%.
Uno de los UASB a escala completa de 2000 m 3 más exitosos descritos en la literatura
estaba en el Reino Unido en South Caernarvon Creameries, para tratar el suero y otras aguas residuales
(Anon. 1984). El suero solo alcanzó volúmenes de hasta 110,000 l por día. En el sistema
tem, que incluía un sistema combinado de desnitrificación aeróbica y UASB, COD fue
Page 296
reducido en un 95%, y se produjo suficiente biogás para satisfacer la necesidad energética total de
Toda la planta. Las aguas residuales finales pasaron a un tanque de sedimentación, que eliminó
materia suspendida. A partir de ahí, fluyó a tanques aeróbicos donde se redujo la DBO
-1 -1
hasta 20.0 mg l y el NH3 - nitrógeno reducido a 10.0 mg l . Las aguas residuales fueron finalmente
dispuesto en un río cercano. Los costos de eliminación de suero, que originalmente ascendieron
a £ 30,000 por año, se redujeron a cero; El biogás también reemplazó los costos del combustible pesado.
A plena producción, el biogás tenía un valor de hasta £ 109,000 por año como reemplazo de petróleo.
ment y un valor de alrededor de £ 60,000 como reemplazo de electricidad. Estos valores fueron,
sin embargo, calculado en términos de los precios del petróleo y la electricidad de 1984, pero esto ilustra
El potencial económico del proceso de digestión anaeróbica.
Un diseño de digestor de alta velocidad más reciente fue el de EGSB (Lettinga 1995). Esta -1
es un diseño UASB modificado donde se aplica una mayor velocidad del líquido (5 ± 10 mh como
-1 -1
comparado con 3 mh para aguas residuales solubles y 1 ± 1.25 mh para solución parcial
aguas residuales en un UASB). Como resultado de las mayores velocidades de flujo ascendente, principalmente
El lodo granular será retenido en un sistema EGSB, mientras que una gran parte del
el lecho granular de lodo estará expandido o posiblemente incluso en estado fluidizado en el
regiones más altas de la cama. El contacto entre las aguas residuales y el lodo es así
mejorado. Una ventaja adicional es que el movimiento del sustrato dentro de los gránulos
es más rápido en comparación con el UASB normal donde la intensidad de mezcla es más baja.
La velocidad de carga máxima alcanzable en EGSB es mayor que la de un convencional
Diseño UASB, especialmente para un VFA de baja resistencia que contiene aguas residuales y a menor
Temperaturas ambiente.
7.3.4.2.5 Digestores de membrana . En un sistema de reactor anaerobio de membrana (MARS),

Las aguas residuales del digestor se filtran por medio de una membrana de filtración. El uso de
las membranas mejoran la retención de biomasa e inmediatamente separan el HRT del
SRT (Strydom et al. 2001).
Li y Corrado (1985) evaluaron un digestor MARS completamente mezclado con un operador
volumen de trabajo de 37.850 l (combinado con un sistema de membrana de microfiltración) en
-1
suero de queso con DQO de hasta 62,000 mg l . Las aguas residuales del digestor se filtraron.
a través de la membrana y el permeado descargado, mientras que el retenido, que contiene
biomasa y sólidos en suspensión, se devolvió al digestor. La eliminación de DQO fue
99.5% a una TRH de 7.5 días. La conclusión más importante que hicieron los autores fue
que los parámetros de control de proceso obtenidos en la planta piloto podrían ser efectivos
aplicado a su planta de demostración a gran escala.
Un sistema de membrana similar, el sistema de digestión anaerobia-ultrafiltración
(ADUF) se ha utilizado con éxito en estudios de banco y a escala piloto sobre residuos lácteos
aguas (Ross et al. 1989). El sistema ADUF no utiliza microfiltración, sino más bien
utiliza una membrana de ultrafiltración; y por lo tanto, una eficiencia de retención de biomasa mucho mayor es
posible.
7.3.4.3 Digestores de fase separada
El diseño de los digestores anaerobios de fase separada es específicamente para separar espacialmente
califica las bacterias formadoras de ácido de las bacterias que consumen ácido. El desempeño de un
El reactor acidogénico es especialmente importante durante la estabilización anaeróbica de dos fases.

de desechos, ya que el reactor de ácido proporciona el sustrato más apropiado para el sub
digestor metanogénico posterior (Strydom et al. 1995). Pautas para el diseño de
Los digestores de preacidificación han sido publicados previamente (Demirel et al. 2005). Estas
los digestores de fase separada son especialmente útiles para el tratamiento de aguas residuales donde
se encuentran relaciones de carbono a nitrógeno no equilibradas (C: N). Estos incluyen aguas residuales
con altos niveles de proteína, o desechos como las aguas residuales lácteas que se acidifican rápidamente (IDF
1990; Strydom y col. 2001). Los OLR altos y los HRT cortos son las principales ventajas de
El diseño del digestor de fase separada.
Numerosos estudios que utilizan digestores de fase separada se encuentran en la literatura.
(Strydom et al. 2001; Britz et al. 2004; Demirel et al. 2005). En uno de estos estudios,
digestión anaeróbica de tres aguas residuales lácteas diferentes de queso, leche fresca y
Las fábricas de leche en polvo / mantequilla se evaluaron utilizando un laboratorio mesofílico de dos niveles.
sistema de fase (Strydom et al. 2001). Para las aguas residuales de la fábrica de queso, 97% COD
-3 -1
la eliminación se logró a una OLR de 2.82 kg DQO m día , mientras que en una OLR de
-3 -1
2,44 kg DQO m día , Se obtuvo un 94% de eliminación de DQO para las aguas residuales de leche fresca
ter. Para las aguas residuales de la fábrica de leche en polvo / mantequilla, se logró un 91% de eliminación de DQO
-3 -1
a una OLR de 0,97 kg DQO m día . Fue la opinión de Kisaalita et al. (1987) que
Los digestores de dos fases son especialmente exitosos en el tratamiento de lactosa que contiene
desechos lácteos Los investigadores estudiaron la fermentación acidogénica de la lactosa, la disuasión
minó la cinética del proceso y también descubrió que la presencia de proteína de suero tenía
poca influencia en la cinética de la acidogénesis de lactosa. Venkataraman y col. (1992) también
utilizó un sistema de filtro anaeróbico de lecho empacado de dos fases para tratar las aguas residuales lácteas. Su
Los objetivos principales eran determinar las constantes cinéticas para la producción de biomasa y biogás
tasas y tasas de utilización del sustrato en esta configuración.
Según Burgess (1985), el diseño del digestor donde la formación de ácido y
Las bacterias que consumen ácido se separaron se ha utilizado con éxito a gran escala para
tratar -1aguas residuales lácteas. En un caso, una lechería tenía aguas residuales con un DQO de 50,000
mg l y un pH de 4.5. Ambas fases del digestor se operaron a 35 ° C, mientras que el acidog-
el reactor enico se hizo funcionar a una TRH de 24 h y el reactor metanogénico a una TRH
de 3,3 días. En el tanque de acidificación, el 50% de la DQO se convirtió en ácidos orgánicos,
mientras que solo se eliminó el 12% de la DQO. El OLR para el reactor de acidificación fue
-3 -1 -3 -1
50,0 kg DQO m día y, para el reactor de metano, 9.0 kg DQO m día . Un general
Se logró una reducción de la DQO del 72%. El biogás tenía un contenido de metano del 62%, y
a partir de los datos se calculó que un rendimiento de metano (Y CH4 / COD eliminado ) de 0.327 m 3
Se obtuvo kg de DQO eliminado .
En otro caso, Lo y Liao (1986, 1988) utilizaron métodos biológicos rotativos anaeróbicos.
Reactores táctiles (AnRBC) como digestores separados para tratar el suero de queso. El DQO de
-1
el suero fue 6720 mg l y se diluyó aproximadamente 10 veces antes de usarse como
sustrato Los digestores tenían un diseño tubular de película fija y un horizonte orientado.
Cuenta, con deflectores que giran internamente. El reactor de fase acidogénica fue mezclado por el
recirculación del biogás. Sin embargo, logró una reducción de DQO de solo el 4%. Más
Es importante destacar que la concentración total de ácidos grasos volátiles aumentó de 168 a 1892
-1
mg l . Esto luego se usó como sustrato para el segundo digestor donde se redujo una DQO
Se logró hasta un 87%.
Page 298
7.3.5 Sistemas químicos

7.3.5.1 Tratamientos químicos
Los métodos de tratamiento químico se basan en reacciones químicas para provocar cambios en
calidad del agua (Tchobanoglous y Schroeder 1985). Este es uno de los desórdenes inherentes
ventajas asociadas con los procesos de tratamiento químico (adsorción de carbón activado
es una excepción) En la mayoría de los casos, se agrega algo a las aguas residuales para lograr el
eliminación de otra cosa (Tchobanoglous y Burton 1991). El más importante
Los métodos de tratamiento químico son los utilizados para la desinfección, la precipitación de disueltos
materiales, coagulación de coloides, oxidación y adsorción de carbón activado.
Las adiciones químicas para lograr la desinfección se usan en el tratamiento de ambos
y aguas residuales industriales. Industrialmente, la desinfección se utiliza principalmente para controlar biológicos.
acumulación de limo en las tuberías y para reducir las cargas bacterianas durante el procesamiento de lácteos. En
Por el contrario, la precipitación se utiliza a nivel nacional e industrial para el ablandamiento del agua y
eliminación de hierro y para la eliminación de iones orgánicos e solubles como fosfatos
de aguas residuales. La coagulación se usa casi por completo para la desestabilización de col-
loids encontrados en aguas superficiales (Tchobanoglous y Burton 1991).
El carbón activado, en forma granular o en polvo, también se usa para tratar las aguas residuales.
ter, a menudo en combinación con otros procesos (es decir, proceso de lodo activado). Activado
El carbono, debido a la gran superficie, puede absorber grandes cantidades de compuestos, principalmente
compuestos orgánicos inorgánicos refractarios como nitrógeno, sulfuros y compuestos pesados
metales (Tchobanoglous y Burton 1991). La adsorción de carbono condujo a una DQO significativa
-1
eficiencias de eliminación con niveles finales en el rango de 10–20 mg l . Sin embargo, alta influencia
-1
Concentraciones ent SS (más de 20 mg l ) conducirá a una pérdida de adsorción debida
a los depósitos que se forman en el carbono. Esto conduce a pérdida de presión, canalización de flujo o
bloqueos La falta de consistencia en el pH, la temperatura y el caudal también puede afectar
rendimiento de la adsorción de carbono (Tchobanoglous y Burton 1991). Por lo tanto, el principal
La desventaja del tratamiento químico sigue siendo el hecho de que se incurre en costos cuando se agrega
ing químicos a las aguas residuales de forma continua, y en muchos casos, adicional
se incurre en costos con la eliminación del precipitado final.
La oxidación química, que incluye cloración y ozonización, también ha sido
utilizado en la eliminación o descomposición de iones como hierro, manganeso y cianuro
(Tchobanoglous y Burton 1991). El hierro y el manganeso son mucho más solubles en
el estado +2 que en el estado +3 y se oxidan fácilmente con oxígeno. Por lo tanto, su eliminación
es un proceso combinado de oxidación-precipitación. La eliminación de cianuro implica oxidación
a los productos finales inocuos CO 2 y N 2 (Tchobanoglous y Schroeder 1985).
Los usos del ozono (O 3 ), el peróxido de hidrógeno (H 2 O 2 ), la luz ultravioleta (UV) y el cer-
Los catalizadores en el tratamiento de aguas residuales generalmente se clasifican como oxidación avanzada.
procesos.
7.3.5.2 Tecnología de oxidación
Dos de los oxidantes químicos más fuertes son los radicales ozono e hidroxilo (Mourand
et al. 1995; Droste 1997; Hoigné 1997). El ozono puede reaccionar directamente con un compuesto,
o puede producir radicales hidroxilo, que luego reaccionan con un compuesto. Debido a la
baja reactividad del ozono hacia la mayoría de los compuestos orgánicos, degradación por
El ozono es bastante selectivo. Cuando se requiere un oxidante más general, el radical OH es
El reactivo de elección. Es el oxidante más reactivo que se puede aplicar en el tratamiento del agua.
ment (Beschkov et al. 1997; Hoigné 1997). Reacciona con la mayoría de los compuestos orgánicos en
tasas cercanas a la difusión controlada.
En la remediación del agua, una serie de sistemas generadores de radicales OH se encuentran actualmente en
uso, o en estudio para uso potencial futuro: ozono / peróxido de hidrógeno (O 3 / H 2 O 2 ), ultra-
luz violeta / peróxido de hidrógeno (UV / H 2 O 2 ), hierro (II) / peróxido de hidrógeno (Fe 2+ / H 2 O 2 ),
luz ultravioleta / ozono (UV / O 3 ), luz ultravioleta / dióxido de titanio (UV / TiO 2 ) e iones-
radiación de radiación (haz de electrones). Los radicales hidroxilo también pueden ser producidos por el pho-
tolisis de cloro acuoso, nitrato, nitrito, hierro acuoso disuelto (III) y en Fenton
reacciones Los procesos de oxidación avanzados son técnicas alternativas para catalizar
producción de estos radicales. Cuando los radicales OH reaccionan con el sustrato orgánico, la radiación
se forman cal que en la mayoría de los casos reaccionan con el O 2 disuelto produciendo
el correspondiente radical peroxilo. Gran parte de la degradación oxidativa de lo orgánico.
la materia se ve afectada por las reacciones que siguen de los radicales peroxi (Mourand et al.
1995; Hoigné 1997; Von Sonntag y col. 1997; Gottschalk y col. 2000).
7.4 Conclusiones
El crecimiento en la industria láctea y otras agroindustrias ha exacerbado la presión que

La industria ejerce sobre los recursos naturales. Este crecimiento ha ocurrido en un momento en que
la legislación internacional (EIPPCB 2005) y los mercados locales y extranjeros se están convirtiendo
cada vez más estrictos en sus demandas de que todos los factores que tienen el potencial de
afectar el medio ambiente ser controlado. Tradicionalmente, en muchos países europeos, el
el sector lácteo no ha sido excesivamente regulado por la legislación ambiental, pero existe
ahora una tendencia hacia la implementación proactiva del sistema de gestión ambiental
e implementación de técnicas de minimización de residuos (IDF 2003). En el
agroindustrias, tanto la producción primaria como el procesamiento dependen críticamente de
una fuente de agua confiable y calidad de agua de conformidad con los requisitos legales.
Ahora, el consumo de agua y la producción de aguas residuales se han convertido en una de las claves
problemas ambientales para el sector lácteo ya que la mayor parte del agua no se utiliza como ingrediente
En última instancia, aparece como aguas residuales altamente contaminadas. Lamentablemente, como la industria láctea es un
industria 'impulsada por el mercado', muchas plantas de procesamiento de lácteos todavía perciben la gestión de residuos
Se trata de un "mal" necesario que vincula un capital valioso que podría utilizarse mejor
para la actividad principal del negocio. Legislación ambiental más estricta y escalada
costos para la compra de agua dulce, así como el impacto económico de la instalación y
operar una planta de tratamiento eficiente ha aumentado el ímpetu en la mejora de los desechos
controlar. A medida que la gestión medioambiental de los desechos lácteos se convierte en un constante
preocupación, las estrategias de tratamiento deberán basarse en las regulaciones estatales y locales.
Por lo tanto, es esencial que la gestión ambiental se convierta en una actividad común de
todas las plantas procesadoras de lácteos. Más positivamente para la industria láctea, como las FDI (2003)
ha señalado recientemente que existen recompensas por implementar una gestión de residuos
estrategia, que puede incluir un cumplimiento más fácil de la legislación, ganancias económicas de
Page 300
uso más eficiente de los recursos, menor compra de agua dulce y menores costos de cumplimiento.
Otro incentivo identificado por las FDI (2003) es la buena publicidad, que es importante
Tant para un producto de consumo como la leche.
El nivel de tratamiento específico es normalmente dictado por las regulaciones ambientales.
aplicable al área específica. Como la industria láctea es un gran usuario y generador
de agua, es un candidato principal para la gestión eficiente de residuos y la reutilización del agua.
Incluso si las aguas residuales purificadas no se reutilizan inicialmente, la industria láctea seguirá
beneficiarse de la gestión interna de residuos, ya que la reducción de residuos en la fuente puede
solo ayuda a reducir costos o mejorar el rendimiento de cualquier tratamiento posterior
instalación de ment.
Todos los sistemas de tratamiento de aguas residuales son únicos. Antes de seleccionar cualquier método de tratamiento,
Se debe realizar una evaluación completa del proceso junto con un análisis económico.
Esto debe incluir la composición de las aguas residuales, las concentraciones y los volúmenes generados.
y susceptibilidad al tratamiento, así como el impacto ambiental de la solución a ser
adoptado (Britz et al. 2004). Todas las opciones son caras, pero un análisis económico puede
indican que los costos de mantenimiento ligeramente más altos pueden ser más bajos que el aumento de la operación
costos de atención. Lo que es apropiado para un sitio puede no ser adecuado para otro. Lo mas
Los procesos útiles son aquellos que pueden ser operados con un mínimo de supervisión y
son económicos de construir o incluso lo suficientemente móviles como para moverse de un sitio a otro. los
También se debe incluir en el diseño una cantidad y calidad variables de aguas residuales lácteas
y procedimientos operacionales. Los métodos biológicos parecen ser los más rentables.
removedores orgánicos, con métodos aeróbicos más fáciles de controlar, pero los métodos anaeróbicos tienen
reducen los requisitos de energía, reducen las huellas y reducen las tasas de producción de lodo.
En el caso anaeróbico, el lodo producido puede conducir a un excelente incentivo económico.
tive Dado que ningún proceso de tratamiento es capaz de producir agua final que cumpla
con requisitos mínimos de descarga de efluentes, es necesario considerar combinar
procesos para resolver problemas específicos de aguas residuales lácteas.
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Página 306
Índice
acreditación, 185–6 Limpieza fuera de lugar (COP), 134

precisión, 185 sistemas totalmente informatizados, 134
certificación, 185–6 sistemas manuales, 134
manual de aseguramiento de la calidad (QAM), 185 sistemas semiautomáticos, 134
informes, 185 Tercera ola: cibernación, 135–42
trazabilidad, 185 Sistema de gestión de crisis (CMS), 140
entrenamiento, 185 Puntos de control crítico (PCC), 138
adulteración, 203–11 Puntos críticos de decisión (CDP), 139
leche anormal, 211 sistemas cibernéticos, 135
detección, 204-10 Sistema de Gestión del Conocimiento (KMS), 140
grasa de leche, 203 Sistema Integrado de Seguridad Alimentaria de Lotus (LIFSS),
denominación de origen protegida (DOP), 203 136–8
proteínas, 203 sistemas automatizados, 139–42
sustitución, 203, 207 Sistema de monitoreo continuo y cumplimiento
agua, 203 (CMCS), 141
tratamiento aeróbico, 271–76 Sistema de gestión de crisis (CMS), 140–41
tratamiento anaeróbico, 280–85 planificación de recursos empresariales (ERP), 142
residuos de antibióticos, 198–203 FOODTRACE, 142
antibióticos β-lactámicos, 199, 200 GHP, 139
ensayos de residuos de antibióticos, 199 APPCC, 139
Bacillus stearothermophilus var. calidolactis , 199 ISO14001, 139
detección, 199–200 Sistema de Gestión del Conocimiento (KMS), 140
inmunoensayos, 200 Sistemas de ejecución de fabricación (MES), 142
niveles inhibitorios, 199–200 OHSAS 18001, 139
Límites máximos de residuos (LMR), 199 Sistemas estandarizados de gestión de seguridad
pruebas de inhibición microbiana de placas múltiples, 200 (SSMS), 139
oxitetraciclina, 198 trazabilidad, 142
penicilina G, 200 RASTREADOR, 142
recuento de células somáticas (SCC), 199 marco de sistema automatizado, 125–8
antimicrobianos, 170–71
Asociación de Químicos Analíticos Oficiales Bacillus spp., 4–15, 109, 155, 168, 217, 272
(AOAC), 184 biopelículas, 107-10
ATP-bioluminiscencia, 109, 113, 234 rodaja de agar, 109
automatización, 121–25 ATP-bioluminiscencia, 109
beneficios, 125 placa de contacto, 109
calidad constante del producto, 125 película seca rehidratable, 109
reducción de costos, 125 sustancias poliméricas extracelulares (EPS), 108, 110
aumento de la producción, 125 formación, 108
reducción de pérdidas, 125 recuentos de placas, 109
productos de calidad, 125 eliminación, 110
etapas de automatización, 129–42 conteo de placas de carretera, 109
Primera ola: mecanización, 129-30 demanda biológica de oxígeno (DBO), 263–7
alimentación mecanizada, 129-30 encefalitis espongiforme bovina (EEB), 157
ordeño mecanizado, 129-30
transporte, 129-30 calcio, 17-18, 44
Segunda ola: automatización, 130–35 calicivirus, 157
procesamiento automatizado de leche, 130 Campylobacter jejuni , 155, 161, 164–5
Limpieza en el lugar (CIP), 133–5 fabricación de queso, 59–60, 264–6
Página 307 Índice 295
análisis químicos, 192–8 actividades humanas, 87

ceniza, 194–6 planta y equipo de fabricación, 85–6
gordo, 193–5 regulaciones, 77–9
lactosa, 196 Código de Principios (COP), 77
humedad, 194–5 Codex, 77
proteína, 193–4 EHEDG (Ingeniería Higiénica Europea y
sal, 194–8 Grupo de diseño), 77–8
sólidos totales, 196 Directrices EHEDG, 78–9
urea, 194–8 Directivas de higiene alimentaria de la UE, 77–8
peligros químicos, 169–71 Organización de las Naciones Unidas para la Agricultura y la Alimentación (FAO), 77
alérgenos, 171 APPCC, 77–8
antimicrobianos, 170–71 Federación Internacional de Lechería (FDI), 77–8
antibióticos, 170–71 Criterios microbiológicos para alimentos, 78
contaminantes industriales y ambientales, OMS, 77
171-3 Limpieza en el lugar (CIP), 80, 102–104, 133–5
micotoxinas, 169–70 Limpieza fuera de lugar (COP), 134
Una atoxina, 169 Clostridium spp. , 4, 85, 155–6, 217
zearalenona, 169 coliformes, 113–14, 217
zeranol, 169 esterilidad comercial, 13
demanda química de oxígeno (DQO), 263–4 propiedades compositivas de los fluidos lácteos, 55–6
contaminaciones químicas, 83–4 aminoácidos, 56
diseño de sala limpia, 91–4 salmueras, 56
acceso, 94 suero de leche, 56
calidad del aire, 92–4 caseínas, 55
biopelículas, 107 gordo, 55
ropa para salas blancas, 94 ácido láctico, 56
instalaciones de limpieza, 91, 94 lactosa, 55
buen diseño higiénico, 91, 93–5 suero de leche, 55–6
zonas de alto riesgo, 91, 93 sólidos lácteos, 56
zonas de bajo riesgo, 91, 93 proteína, 55–6
áreas de no producción, 91 urea, 56
ambiente al aire libre, 93–4 vitaminas, 56
tratamiento con ozono, 93 aguas residuales, 56
áreas de procesamiento, 91–3 proteínas de suero, 56
recepción de leche cruda, 96 diafiltración continua (CD), 46
saneamiento, 94-5 sistema de monitoreo y cumplimiento continuo
instalaciones de servicio, 93–6 (CMCS), 141
inodoros, 81, 91, 93–4 crema, 263–4
operaciones de sala limpia, 99-109 Enfermedad de Creutzfeldt-Jakob (CJD), 157
Sistemas CIP, 99-104 sistema de gestión de crisis (CMS), 140–41
regímenes de limpieza, 104-105 puntos críticos de control (PCC), 86, 138, 176–7
detergentes, 98–9, 103–104 puntos críticos de decisión (CDP), 139
enzimático, 103 Cryptosporidium spp., 84–5, 155, 158–60
vapor gratuito, 101
halógenos, 99–100, 107 productos lácteos, 263–4
peróxido de hidrógeno, 99–100, 107, 109 leche condensada, 263–4
yodóforos, 99–100, 106 crema, 263–4
limpieza manual, 101 evaporado, 263–4
ozono, 101, 107 leche, 263–4
diseño de plantas, 104 leche en polvo, 263–4
compuestos de amonio cuaternario (QAC), leche descremada, 263–4
99-101, 106 suero, 263–4
hidróxido de sodio, 99–100 suero de leche en polvo, 263–4
esterilización, 101 deposición de componentes lácteos, 7, 17–19
ultrasónico, 103 desaladora, 62–3
ambiente de trabajo limpio, 85–9 destrucción de microorganismos, 3–4, 6, 12, 26, 28
control de plagas, 87–90 diafiltración, 46
factores ambientales, 83–4 diafiltración discontinua (DD), 46
Página 296
308 Índice
E. coli O157, 155, 162–3 buen diseño higiénico, 91, 93–4

echovirus, 157 buenas prácticas de laboratorio (BPL), 184
planificación eficiente de la producción, 125 buenas prácticas de fabricación (GMP), 76
Directrices EHEDG, 77–9
electrodiálisis (DE), 38, 41, 62–3 HACCP, 77–8, 139
filtración por electro-membrana (EMF), 41 intercambiador de calor, 9, 19, 21, 85
E. coli enteroagregativa (EAEC), 162 procesamiento térmico, 265
Enterobacter sakazakii , 220 pasteurización, 265
Enterococcus spp., 218 esterilización, 265
enterohemorrágica E. coli (EHEC), 162 Hepatitis A, 157
E. coli enterohemorrágica 0157, 162 herbicidas, 171
enteroinvasiva E. coli (EIEC), 162 filtros de aire de partículas de alta eficiencia (HEPA), 93
E. coli enteropatógena (EPEC), 162 cromatografía líquida de alta resolución (HPLC),
E. coli enterotoxigénica (ETEC), 162 196, 205
cepas enterotoxigénicas de S. aureus , 165 alta temperatura corto tiempo (HTST), 12
planificación de recursos empresariales (ERP), 142 tiempo de retención hidráulica (HRT), 280
ensayo inmunoabsorbente ligado a enzimas (ELISA), 200 peróxido de hidrógeno (H 2 O 2 ), 99-100, 107, 109, 287
Escherichia coli , 4, 114, 162–3, 220 reactores de membrana hidrolítica, 68
Directivas de higiene alimentaria de la UE, 77 hidroxi-metil-furfural (HMF), 5, 7
productos lácteos evaporados, 265 higiene por diseño, 75–120
vida útil extendida (ESL), 13
sustancias poliméricas extracelulares (EPS), 108, 110 inmunoensayos, 200, 206
espectroscopía infrarroja (IR), 196–7
grasas, aceites y grasas (FOG), 263–70 sistemas de advertencia por infrarrojos, 89
flavivirus, 158 inyección innovadora de vapor (ISI), 14
Flavobacterium , 109, 272 Federación Internacional de Lechería (FDI), 77–8, 184
flujo, 15-16, 52, 55, 104, 106, 134 Equivalentes Tóxicos Internacionales (I-TEQ), 172
configuración, 15 Organización internacional para la estandarización
flujo laminar, 15 (ISO), 184
tiempo de residencia, 15
Número de Reynolds, 15 Enfermedad de Johne, 160
flujo turbulento, 15-16
Organización de las Naciones Unidas para la Agricultura y la Alimentación
modelos
(FAO),
cinéticos,
77 23
peligros alimentarios, 154 Sistema de Gestión del Conocimiento (KMS), 140
biológico, 154–5 koumiss, 60
químico, 154, 169
físico, 154, 174 labneh, 60
higiene alimentaria, 76 gestión de laboratorio, 81, 184–5, 189
inocuidad de los alimentos, 124, 184 Detección por láser de ionización-MS, 206
FOODTRACE, 142 cromatografía líquida (LC), 201
ensuciamiento, 7, 16–19, 26–8, 44 Listeria monocytogenes , 78, 84, 109, 155, 166–8, 219
β-lactoglobulina, 17 Sistema Integrado de Seguridad Alimentaria de Lotus (LIFSS),
edad de la leche, 19 136–8
calcio, 17-18
revestimiento, 16-17, 19 enfermedad de las vacas locas, 156
depósitos, 17-19 Límites máximos de residuos (LMR), 199
ux, 17 sistema de reactor anaerobio de membrana (MARS), 284
fase de inducción, 19 aplicaciones de membrana, 57–69
mecanismo, 17-18 β-lactoglobulina, 68
ensuciamiento mineral, 17, 28 fabricación de queso, 59–60
pH 18 queso en polvo, 59–60
ensuciamiento de proteínas, 16, 28 etanol, 68
Espectroscopía infrarroja con transformada de Fourier (FTIR), galactooligosacárido, 68
197–8 reactores de membrana hidrolítica, 68
Fusarium , 169–70 ácido láctico, 68–9
nanofiltración, 58
galactooligosacárido, 68 impregna, 60–61
buenas prácticas agrícolas (BPA), 76 polvos, 60
Page 309 Índice 297
concentrados de proteínas, 62–3 esporas, 19-20

ósmosis inversa, 57 estreptococos termorresistentes, 19–21
ultrafiltración, 58 Fuerzas de Van der Waals, 20
suero, 58, 60, 68 Criterios microbiológicos para alimentos (MCF), 78
yogur, 60 métodos microbiológicos, 212–38
biorreactores de membrana, 63–8 métodos basados en anticuerpos, 222
lote, 63 ATP bioluminiscencia, 234
biocatalizador, 63 Bactoscan, 215
biorreactores catalíticos de membrana activa, 66 coliformes y enterobacterias , 217
continuo, 63, 64, 67 microorganismos contaminantes, 216
convección, 64 determinación de piruvato o amoníaco, 216
difusión, 64 kits de diagnóstico, 233
enzimático, 66 técnica de fluorescencia directa, 214
inmovilización, 63–4 recuento microscópico directo, 214
tasa de flujo de permeado, 67 pruebas de reducción de tinte, 215
reactores de membrana de enchufe, 65 enzimático, 233
reciclar reactores de membrana, 65, 67 impedancia, 232
clasificación de membrana, 36–49 membranas, 232
asimétrico, 48 métodos basados en ácidos nucleicos, 227
electrodiálisis (DE), 38, 41 métodos rápidos, 221
filtración por electro-membrana (EMF), 41 sensorial, 234–8
heterogéneo (anisotrópico), 48 cuentaplacas en espiral, 214
homogéneo (isotrópico), 48 recuento de placas estándar, 212
microfiltración (MF), 37–8 bacterias termodúricas, 217
microporoso, 48 levaduras y mohos, 219
nanofiltración (NF), 37, 39 microfiltración (MF), 37–8, 61–3
presión osmótica, 37–8 desmineralización, 62
ósmosis inversa (RO), 37, 39 desaladora, 62–3
ultrafiltración (UF), 37–8 electrodiálisis, 62–3
configuraciones de membrana, 50–54 fraccionamiento de macromoléculas, 62
modo de flujo cruzado, 52 lípidos, 62
modo sin salida, 52 separaciones de proteínas, 62
fibra hueca, 50 eliminación de microorganismos, 61
espiral, 50 eliminación de grasa residual, 62
tubular, 50 minerales, 7, 17, 28, 44
ensuciamiento de la membrana, 42–4 modos de funcionamiento de la membrana, 52–4
La relación de Darcy, 44 modos por lotes, 52–4
gordo, 44 volumen compacto, 52, 54
ensuciamiento, 44 modos continuos, 52, 54
crecimiento microbiano, 42 diseño, 54
minerales, 44 corte de peso molecular (MWCO), 47, 50
permeado ux, 42, 43 monitoreo de la higiene de la planta, 111–14
capa de polarización, 43 calidad del aire, 111–12
proteínas, 44 limpieza, 112–14
modelos de membrana, 38–42 placa de contacto de agar, 113
Exclusión de Donnan, 40 métodos de corte de agar, 113
membrana de intercambio iónico, 42 ATP-bioluminiscencia, 113
membranas monopolares, 42 método de película seca rehidratable, 113
modelo de presión osmótica, 38 estimación, 113
modelo de flujo capilar de adsorción preferencial, 40 métodos, 112
modelo de difusión de solución, 40 Petrifilm, 113
adherencia microbiana y crecimiento, 19–22, 42 Recuento de placas RODAC, 113
biosurfactantes antiadhesivos, 20 método de cinta, 114
interacciones célula-célula, 20 inspección visual, 114
interacciones electrostáticas, 20–21 calidad del agua, 114
condiciones hidrodinámicas, 20 muestreo, 114
adhesión microbiana, 20 normas, 114
modelos predictivos, 20–22 membranas monopolares, 42
Page 310
298 Índice
pruebas de inhibición microbiana de placas múltiples, 200 Enfermedad de Creutzfeldt-Jakob (CJD), 157
Mycobacterium spp., 4, 155, 160 enfermedad de las vacas locas, 156
micotoxinas, 169–70 protozoos, 155–60
Chlamydia psitacci , 155
nanofiltración (NF), 37, 39, 58 Cryptosporidium parvum , 155, 158–60
cepas de meningitis neonatal (MENEC), 162 Ciclospora , 158
Virus Norwalk, 157 Giardia , 158
métodos basados en ácidos nucleicos, 227 Toxoplasma gondii , 156, 158
rickettsiae, 155–8
Sistemas generadores de radicales OH, 286–7 Coxiella burnetti , 155
oligosacáridos, 69 Fiebre Q, 156
tasa de carga orgánica (OLR), 263, 280 virus, 157–8
ozonización, 93, 101, 107, 286–7 calicivirus, 157
coxsackievirus B5, 157
materiales de embalaje, 79, 81, 192 echovirus, 157
pasteurización, 2, 11–12, 14, 265 virus entérico, 158
patógenos, 155–69, 219–20 avivirus, 158
bacterias, 160-69 Virus de la fiebre aftosa, 156
Bacillus cereus , 168 Hepatitis A, 157
Bacillus spp., 155, 217 Virus Norwalk, 157
Brucella abortus , 155, 160 poliovirus, 157–8
Brucella melitensis , 155, 160 Virus del Valle del Rift, 156
Campylobacter jejuni , 155, 161, 164–5 rotavirus, 157
Clostridium botulinum , 156, 217 virus de la encefalitis transmitida por garrapatas (TBE), 158
Clostridium perfringens , 155 zoonosis, 155–69
citotoxinas / verotoxinas (VTEC), 162 caudal de permeado, 38, 42–3, 60–67
E. coli diarreotagenico , 162 riesgos físicos, 87, 154, 174–6
E. coli O157, 155, 162–3 intercambiador de calor de placas, 9-10
E. coli enteroagregativa (EAEC), 162 electroforesis en gel de poliacrilamida, 205
Enterobacter sakazakii , 220 bifenilos policlorados (PCB), 172
Enterobacteriaceae , 161–4 productos lácteos en polvo, 60, 265
enterohemorrágica E. coli (EHEC), 162 modelos cinéticos predictivos, 20-24, 30
E. coli enterohemorrágica O157, 162 modelo de flujo capilar de adsorción preferencial, 40
enteroinvasiva E. coli (EIEC), 162 procesamiento de residuos, 264–7
E. coli enteropatógena (EPEC), 162 demanda biológica de oxígeno (DBO), 264–7
E. coli enterotoxigénica (ETEC), 162 fabricación de mantequilla, 266
cepas enterotoxigénicas de S. aureus , 165 fabricación de queso, 266
Escherichia coli , 162–3, 220 demanda química de oxígeno (DQO), 264–7
contaminación fecal, 162 productos lácteos evaporados, 265
indicador de contaminación fecal, 162 procesamiento térmico, 265
Enfermedad de Johne, 160 recepción de leche, 264
Leptospira interrogans , 156 descarga de fosfato, 264–7
Listeria monocytogenes , 155, 166–8, 219 productos lácteos en polvo, 265
Mycobacterium avium ssp. paratuberculosis , 160 sólidos en suspensión (SS) C7, 267
Mycobacterium bovis , 155, 160 fabricación de yogurt, 266
cepas de meningitis neonatal (MENEC), 162 materiales de producción, 48–50
Salmonella spp., 155, 161–2, 220 acetato de celulosa, 49
salmonelosis, 161–2 cerámica, 49
Shiga-toxinas (STEC), 156 membranas compuestas, 49
Shigella spp., 156 membranas dinámicas, 50
Staphylococcus aureus , 155, 165–6, 220 inorgánico, 50
toxina del síndrome de shock tóxico (TSST), 166 corte de peso molecular (MWCO), 50
colectivos de toxi-infecciones alimentarias policarbonato, 49
(TIAC), 165 poli (éter sulfona), 49
cepas uropatógenas (UPEC), 162 polietileno, 49
Yersinia enterocolitica , 155, 163–4, 220 polipropileno, 49
priones, 156–7 polisulfona, 49
encefalitis espongiforme bovina (EEB), 157 grabado al agua, 50
Página 311 Índice 299
proteína, 55–63, 171, 193–4, 203, 264 hidroxi-metil-furfural (HMF), 7

desnaturalización de proteínas, 7, 27 lactosa, 6
separaciones de proteínas, 62 Maillard, 6
análisis proximal, 197 proteínas, 6
pérdida de nutrientes, 6
aseguramiento de la calidad (QA), 185 ingeniería de reacción, 7–9
manual de aseguramiento de la calidad (QAM), 185 integración de ensuciamiento cuantitativo
parámetros de calidad, 187–8 modelo, 8
valores de referencia certificados, 188 rutinas de optimización numérica, 7
magnitud de la incertidumbre, 188 velocidad de reacción, 7
trazabilidad, 187 reacciones superficiales, 7
incertidumbre, 187 deposición de componentes lácteos, 7
salida de concentración cuantitativa de residuos, 199 ensuciamiento, 7
compuestos de amonio cuaternario (QAC), desnaturalización de proteínas, 7
99-101, 106 constantes cinéticas térmicas, 4
destrucción, 4
métodos rápidos, 221 Esporas de bacilo , 4
producción de leche cruda, 178 Bacillus sporothermodurans , 4
ósmosis inversa (RO), 37, 39, 57 Clostridium botulinum esporas, 4
Escsherichia coli , 4
inocuidad de los productos lácteos, 153–82 Micrococcus luteus , 4
muestreo, 111, 114, 185, 190–92 Mycobacterium tuberculosis , 4
etiquetado, 192 desnaturalización de proteínas, 5
productos líquidos, 191 α-Lactalbúmina, 5
embalaje, 192 β-lactoglobulina, 5
perecedera, 192 albúmina de suero bovino, 5
conservantes, 192 inmunoglobulina, 5
muestreo representativo, 109, 191–92 formación de componentes, 5
productos sólidos, 191 furosina, 5
separación selectiva con nanofiltración, 69–70 5-hidroximetilfurfural (HMF), 5
sensorial, 234–8 lactulosa, 5
Shiga-toxinas (STEC), 156 lisinoanalina, 5
tiempo de retención de sólidos (SRT), 280 Maillard, 5
modelo de difusión de solución, 40 pigmentos, 5
recuento de células somáticas (SCC), 199 inactivación de enzimas, 4
Sistemas estandarizados de gestión de seguridad catalasa, 4
(SSMS), 139 quimosina, 4
leche de arranque, 264 lipasa, 4
esterilización, 2, 11-13, 101, 265 lipasa Pseudomonas , 4
Streptococcus thermophilus , 7, 20–21 Pseudonomas uorescens de lipasa , 4
peroxidasa, 4
cambios inducidos térmicos, 2–7 fosfatasa, 4
desnaturalización de proteínas, 6 proteasa, 4
α-lactalbúmina, 6 proteasa Pseudonomas uorescens , 4
β-lactoglobulina, 6 xantina oxidasa, 4
micelas de caseína, 6 pérdida de tiamina, 5
occulación, 6 procesos térmicos, 9-11
inmunoglobulina, 6 sistemas de calentamiento por lotes, 10
albúmina sérica, 6 lote de esterilización en contenedor, 11
proteínas de suero, 6 intercambiadores de tubos concéntricos, 10
destrucción de microorganismos, 6 calentamiento directo continuo, 10
energías de activación, 6 calentamiento indirecto continuo, 9
grado de inactivación, 6 calefacción directa e indirecta, 9
tasa de destrucción, 6 intercambiador de calor de placas, 9-10
xantina oxidasa, 6 tipo de producto en vapor, 10
formación de nuevos componentes, 6 intercambiadores de calor de carcasa y tubo, 10
pigmentos marrones, 6 tipo de producto a vapor, 10
cremas de café, 6 intercambiadores de calor tubulares, 9-10
Página 300
312 Índice
clasificación de procesos térmicos, 2, 11-15 filtros de goteo, 273

procesos avanzados, 13 humedales, 278
pasteurización por lotes, 12 tratamiento anaeróbico, 280–85
esterilidad comercial, 13 digestión anaerobia (AD), 280
alta temperatura corto tiempo (HTST), 12 sistema de digestión anaerobia-ultrafiltración
inyección innovadora de vapor (ISI), 14 (ADUF), 284
pasteurización, 2, 11-12, 14 filtro anaeróbico (AF), 281
esterilización, 2, 11, 13 estanques anaeróbicos, 280
Termización, 2, 11–12 biorreactor de filtro anaeróbico flotante
temperatura ultra alta (UHT), 2, 12–13 (BFBR), 281
dióxido de titanio (UV / TiO 2 ), 287 Reactores de tanque completamente agitados (CSTR), 281
toxina del síndrome de shock tóxico (TSST), 166 digestores convencionales, 280–81
colectivos de toxi-infecciones alimentarias reactor de lecho de lodo granular expandido (EGSB),
(TIAC), 165 282–4
trazabilidad, 142, 176–8, 185, 187 reactores de lecho fijo, 282
RASTREADOR, 142 reactores de lecho uidizado, 282
sistema de seguimiento y localización, 141 sistemas anaeróbicos de alta velocidad, 281
reactor de circulación interna (IC), 283
ultrafiltración (UF), 37–8, 58 digestores de membrana, 284
temperatura ultra alta (UHT), 2, 12–13 digestores de fase separada, 284–5
ultrasónico, 103 arriba reactor de manta de lodo anaeróbico
luz ultravioleta (UV), 93–4, 286–7 (UASB), 282–4
luz ultravioleta / ozono (UV / O 3 ), 287 sistemas químicos, 286–7
adsorción de carbón activado, 286
validación, 187 procesos de oxidación avanzada (AOP), 286–7
documentación, 187 químico, 286
capacitación del personal, 187 cloración, 286
control estadístico, 187 peróxido de hidrógeno (H 2 O 2 ), 287
métodos validados, 187 peróxido de hidrógeno (UV / H 2 O 2 ), 287
Fuerzas de Van der Waals, 20 radiación ionizante (haz de electrones), 286–7
virus, 91, 94, 157–8 hierro / peróxido de hidrógeno (Fe 2+ / H 2 O 2 ), 287
oxidación, 286
gestión de residuos y efluentes, 87–90 ozono (O 3 ), 286–7
características de los residuos, 263–7 ozono / peróxido de hidrógeno (O 3 / H 2 O 2 ), 287
tratamiento de residuos, 267–87 precipitación / coagulación, 286
tratamiento aeróbico, 271–6 dióxido de titanio (UV / TiO 2 ), 287
sistemas de lodos activados (ASS), 271–2 luz ultravioleta / ozono (UV / O 3 ), 286–7
lagunas aireadas, 276 pretratamiento, 268–71
aireación y sedimentación, 271 otación de aire disuelto (DAF), 270
estanques aeróbicos, 276 hidrólisis enzimática, 270–71
lodo de carga, 271 grasas, aceites y grasas (FOG), 269–70
tanques clarificadores, 271 trampas de gravedad, 270
humedales artificiales, 279 cribado, 268
camas de secado, 272 tratamiento de aguas residuales, 267
cuencas de evaporación, 272, 274 caudal de aguas residuales, 265–7
procesos de lodos activados a alta velocidad, 271 suero, 58, 60, 68, 25, 263–4
lagunas, 275–6 proteína de suero, 58, 60, 68
estanques de maduración, 276 OMS, 77
tratamientos naturales, 277
nitrificación – desnitrificación, 271 xantina oxidasa, 4, 6
Overland Ow, 278
estanques de oxidación, 274–7 yogur, 60, 266
filtros de filtración, 273 Grupo YOPI (jóvenes, viejos, embarazadas y
sistemas de infiltración rápida, 278 inmunocomprometidos), 156
contactores biológicos rotativos (RBC), 274
reactores discontinuos de secuenciación (SBR), 272 zearalenona, 169
riego a baja velocidad, 277 zeranol, 169

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27/5/2020 Trabajo ACDSee ProPrint

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1 Procesamiento Thermapl de Leche 1

Página iv5 Contenido

1.4 Consideraciones operativas y limitaciones 15

2 aplicaciones de separación de membrana 35

2.7.5 Electrodiálisis y filtración por electro-membrana. 62 62

3 Higiene por diseño 75

Página vi7 Contenido

3.6 Monitoreo de la higiene de la planta lechera 111

4.1 Introducción 122

Página 8 Contenidos vii

4.9 Conclusiones 152

5 Seguridad y calidad de los productos lácteos 153

5.1 Introducción 154

6 prácticas modernas de laboratorio: análisis de productos lácteos 183

6.1 Introducción 184

6.3 Muestreo 190

6.10 Evaluación sensorial de productos lácteos. 234

7 Manejo de problemas ambientales 262

7.1 Introducción 263

Dra. Lucia ECM Anelich, Departamento de Biotecnología y Tecnología de Alimentos,

Dr. Apostolos S. Angelidis, Laboratorio de Higiene y Tecnología de la Leche, Escuela

Dr. Thomas Bintsis, 25 Kapadokias, 55134 Salónica, Grecia.

Profesor Trevor J. Britz, Departamento de Ciencia de los Alimentos, Universidad de Stellenbosch,

Dr. Athanasios Goulas, Facultad de Biociencias Alimentarias, Universidad de Reading, Reading

Dr. Alistair S. Grandison, Escuela de Biociencias Alimentarias, Universidad de Reading,

Dr. Peter J. Jooste, Departamento de Biotecnología y Tecnología de Alimentos, Tswane

Dr. Lefki Psoni, Escuela de Tecnología de Alimentos y Nutrición, Educación Tecnológica

Trevor J. Britz y Richard K. Robinson

Procesamiento térmico 1.1.2 Esquema 1.1.1 Antecedentes

de leche 1.2 Cambios inducidos por el calor

Página 214 Ciencia y tecnología láctea avanzada

Página 15 Procesamiento térmico de leche 3

1.2 Cambios de leche inducidos por el calor.

1.2.1 Reacciones inducidas por el calor en la leche: reacciones a granel

rUNA= - kC UNA, rsi = - rUNA

una una una una

capaz 1.1 Escsherichia

Página 17 Procesamiento térmico de leche 5

1 1 1 1 1 1 1,5 1,5 1.8 2 0000000000000000

1.2.1.1 Destrucción de microorganismos

1.2.1.2 Inactivación de enzimas

En general, la inactivación de enzimas es una reacción deseada debido a su nega-

1.2.1.3 Desnaturalización de proteínas

1.2.1.4 Pérdida de nutrientes.

1.2.1.5 Formación de nuevos componentes.

En general, la formación de nuevos componentes no es deseable y se rige por el

Página 19 Procesamiento térmico de leche 7

Es un fenómeno deseado. El hidroximetilfurfural (HMF) aparece en las primeras etapas

1.2.2 Reacciones inducidas por el calor en la leche - reacciones superficiales

1.2.3 Enfoque de ingeniería de reacción

Página 820 Ciencia y tecnología láctea avanzada

Fig. 1.1 Principio de selectividad con reacciones inducidas por calor.

Tiempo (s) 1 (90%)

en este principio Mediante la integración de un modelo de ensuciamiento cuantitativo en la optimización

Página 21 Procesamiento térmico de leche 9

1.3.1.1 Sistemas de calentamiento indirecto continuo.