UNIVERSIDAD MAYOR, REAL Y PONTIFICIA SAN

FRANSISCO XAVIER DE CHUQUISACA

FACULTAD DE TECNOLOGÍA

FUNDAMENTOS DE INGENIERIA BIOQUÍMICA

TEMA: BIORREACTORES ALTERNATIVOS

Universitarios: Arcienega Mita Samantha Adriana

Mamani Flores María Luisa
Chicchi Puma Ronal Marcelino
Guachalla Flores Laura Lizbeth
Soliz Mamani Paul Ángel
Docente: Ing. Camacho Calderón Francisco Javier
Fecha: 1 de diciembre de 2021
SUCRE BOLIVIA
 FERMENTADORES ALTERNATIVOS
INTRODUCCIÓN
Un biorreactor es un recipiente de vidrio o acero inoxidable si el uso es farmacéutico o de
material menos noble, como acero al carbono, en el caso de operaciones menos exigentes
en pureza. Por lo general, el reservorio o recipiente tiene una altura 2.5 a 4 veces superior
a su diámetro, y en función de su aplicación su volumen varía entre 1 000 – 10 000 lt en el
caso de un producto farmacéutico, a 500 000 tl, y más en el caso de producción de
microorganismos como fuente de proteína animal.
El diseño de un biorreactor, aparte de asegurar que la operación se desempeñe en forma
aséptica, debe responder a tres requisitos principales:
 Mezcla adecuada para lograr una mezcla homogénea.
 Buena transferencia del oxígeno del aire al microorganismo aeróbicos.
 Remoción o suministro de energía en forma de calor.
Un biorreactor es un recipiente o sistema que mantiene un ambiente biológicamente
activo, en algunos casos, un biorreactor es un recipiente en el que se lleva a cabo un
proceso químico que involucra organismos o sustancias bioquímicamente activas
derivadas de dichos organismos. Este proceso puede ser aeróbico o anaeróbico. Estos
biorreactores son comúnmente cilíndricos, variando en tamaño desde algunos centímetros
hasta metros cúbicos y son usualmente fabricados en acero inoxidable.
En este documento se hará énfasis a los fermentadores alternativos.
FERMENTADORES ALTERNATIVOS
Estos fermentadores fueron diseñados para mejorar las desventajas del fermentador del
tanque agitado – alto consumo de energía y daño por cizallamiento, o para cumplir con un
requisito especifico de un determinado proceso de fermentación como:
 Una mejor aireación.
 Eliminación eficaz del calor.
 La separación celular o retención.
 Inmovilización de células.
 La reducción de los costes operativos y de equipos baratos.
 Inusualmente grandes diseños.
CLASIFICACIONES DE LOS FERMENTADORES ALTERNATIVOS:
Los fermentadores o biorreactores se clasifican primeramente de acuerdo al modo de
operación: discontinuo, semi-continuo y continuo. Esta es una clasificación operativa y
se aplica a cualquier reactor, sea químico o biológico (biorreactor o fermentador).
En los reactores biológicos el modo de operación define el sistema de cultivo que es el
mismo y delimita la clasificación procesal-productiva del bio-proceso (cultivo)
En este documento se realizó una clasificación según el tipo de recipiente.
1. FERMENTADORES DE COLUMNA
El fermentador más simple es el fermentador de columna de burbujas (o torre
fermentadora), que generalmente se compone de un recipiente cilíndrico largo con un
dispositivo de burbujeo en la parte inferior.
1.1. Fermentador de columna de burbujeo
Tambien llamado fermentador de torre, es el fermentador más simple, básicamente es un
contenedor cilíndrico con un eyector de gas en el fondo, es un aparato con el cual una
corriente de gas, en forma de pequeñas burbujas, es introducida en el contenido del
fermentador (caldo de cultivo). Este gas es expulsado en forma de burbujas ya sea hacia
una fase liquida o hacia una suspensión solido-líquida.
Este tipo de fermentador carece de un sistema mecánico para mezclar el caldo de cultivo.
1.1.1. Esquema

Figura 1: Esquema de un Fermentador de Columna de Burbujeo

1.1.2. Características
 Fermentador usado a nivel de laboratorios como a nivel industrial.
 En laboratorios son vasos generalmente cilíndrica con altura mayor de dos veces
al diámetro.
  Mecánicamente simples y robustos y no cuenta con partes móviles.
 Muy baja cizalladura, adecuada para cultivos frágiles.
 Limitada flexibilidad. Requieren de un diseño más cuidadoso.
 Fáciles de limpiar, posibilitan la operación aséptica extendida.
 Distribución uniforme de la turbulencia.
 Fermentador más simple, al cual se le dispersa gas en su parte inferior.
 Carece de un sistema de transmisión mecánica para mezclar el caldo de cultivo.
 Requiere menor energía que la agitación mecánica.
 E caldo de cultivo es agitado mediante un fluido neumático.
 Contiene un difusor en el fondo que inyecta gas para el mezclado y burbujeo de
gas.
 Cilindro que tiene una relación altura diámetro de 6:1 o mayor (para lograr una
transferencia de oxigeno eficaz)
 Su diseño permite aumentar el tiempo de permanencia de las burbujas de gas
estableciendo una altura muy superior a su diámetro.
 Trabaja sin circulación interna ni externa.
 Se usa generalmente para el tratamiento de aguas residuales.
El biorreactor de columna de burbujeo de tamaño industrial opera usualmente con una
proporción de longitud a diámetro de por lo menos 5 a 1. En aplicaciones bioquímicas este
valor varía usualmente entre 2 y 5. El empleo de grandes diámetros en los biorreactores
son deseados se busca grandes rendimientos del gas involucrado. Además, grandes
alturas en las columnas son requeridas para obtener eficientes niveles de conversión.
Cuando las columnas son grandes se pueden emplear platos perforados colocados en
posiciones intermedias de las mismas para dispersar las burbujas de gas.
El diseño y la escala de los biorreactores de columna de burbujeo dependen de la:
cuantificación de 3 principales fenómenos.
 Características de transferencia de calor y masa.
 Características de mezclados.
 Cinéticas químicas en el sistema de reacción.
Figura 2: Columna de Burbujeo Configuración a nivel Industrial

Figura 3: Columna de Burbujeo Configuración Laboratorio

 Figura 4: Biorreactores de Columna de Burbujeo

A) Columna de Burbujeo; B) Reactor con recirculación de gran tamaño; C) Reactor con recirculación externa;
D) Reactor con recirculación con pared divisora; E) Reactor con recirculación de flujo hacia abajo;
F) Columna de burbujeo con platos perforados; G) Columna de burbujeo con mezcladores estáticos;
H) Reactor con recirculación por etapas; I) Columna de burbujeo pulsante con deflectores.

1.1.3. Funcionamiento
El fermentador es un cilindro orientado verticalmente que consta de un eyector de gas en
la parte inferior de la columna que expulsa un gas en forma de burbujas hacia el contenido
del fermentador (caldo de cultivo) para lograr una agitacion y mezclado uniforme con las
burbujas ascendentes de oxígeno nesesario para las células.
Este gas se inyecta por el fondo de la columna, mediante un disco perforado que hace las
veces de difusor, y las burbujas de gas (oxígeno) ascienden a traves del liquido. Se
colocan placas horizontales perforadas a lo largo de la columna (a intervalos) para mejorar
la transferencia de oxígeno. El mezclado lo proporciona el movimiento del gas a traves del
líquido.
En este tipo de biorreactores el sustrato es el medio liquido en el que están inmersas las
células, las cuales se alimentan en fase liquida por la parte superior de la columna a través
de un tubo vertical de vidrio ligeramente doblado en su extremo inferior, para evitar
escapes de gas, mientras que la entrada del gas se realiza a través de la placa porosa por
la parte inferior de la columna.
Si el diámetro del tanque es pequeño, el burbujeador (difusor), localizado en el fondo del
tanque, puede ser un simple tubo abierto atreves del cual el gas llega hasta el líquido.
En los procesos aerobicos, el gaseo del liquido con aire proporciona el oxigeno
necesario para el proceso, ademas de la agitación.
En los procesos anaerobicos los propios gases (CO2) liberados en la fermenctación
proporcionan la agitación. El gas CO2 puro, se hace pasar a través de un humidificador,
se satura de vapor de agua a la temperatura de 25 °C, lograda mediante un termostato.
Una vez saturado pasa a través de un medidor de burbuja, donde se mide el caudal de
entrada a la columna. El gas no absorbido, después de su contacto en contracorriente con
la fase liquida, abandona la columna, pasa a un segundo medidor de burbuja, para la
determinación del caudal de gas de salida y se elimina directamente a la atmosfera.
Para tanques con diámetros aproximados a la altura de la columna, es mejor utilizar varios
orificios para introducir el gas y asegurar una mejor distribución del mismo. En ese caso,
los orificios pueden ser agujeros de 1.5 a 3 mm (1/16 a ¼ in) de diámetro, hechos en una
tubería de distribución colocada horizontalmente en el fondo del tanque.
También pueden utilizarse platos porosos hechos de cerámica, plástico o metales
sintetizados, sin embargo, debido a la fineza de sus poros, dichos platos se tapan con
mayor facilidad con los sólidos que puedan estar presentes en el gas o en el líquido.
El propósito del burbujeo puede ser poner en contacto el gas burbujeado con el líquido.
Por otra parte, el burbujeador puede ser simplemente un aparato para agitar. Puede
proporcionar la agitación más suave, que se utiliza por ejemplo en el lavado de
nitroglicerina con agua, puede proporcionar agitación vigorosa como en el tanque de
pachuca. La agitación con aire en el caso de la extracción de líquidos radiactivos, ofrece la
ventaja de estar libre de partes móviles, pero puede exigir la descontaminación del aire
efluente.
Generalmente 2 modos de operación son válidos en los biorreactores de columna de
burbujeo: el modo continuo y el semi-continuo.
En el modo continuo el gas y la suspensión fluyen simultáneamente hacia la columna y la
suspensión que deja la columna es reciclada hacia el tanque de alimentación además de
que la velocidad superficial del líquido es mantenida siendo menor a la velocidad
superficial del gas en por lo menos un entero.
En el modo semi-continuo, la suspensión es estacionaria, es decir que no hay adición
constante de líquidos mientras existe el burbujeo constante.
1.1.4. Ventajas y desventajas
  Ventajas
 Simplicidad de su diseño y construcción.
 No presentan estructuras internas colplejas.
 Bajo coste de mantenimiento.
 La ausencia de un agitador mecánico elimina el riesgo de contaminación.
 Bajo esfuerzo de corte. Las fuerzas de cizalla que sufren los organismos es
mínima.
 Adecuada transferencia de materia y calor.
 Comparativamente bajos consumos de potencia para las velocidades de
transporte alcanzadas, hacen de ellos unos reactores muy atractivos desde el
punto de vista industrial.
 La velocidad máxima que se utiliza tiende a ser bastantes bajas.
 Altos tiempos de residencia.

 Desventajas
 Frente a columnas de relleno son la mayor pérdida de carga (el gas pasa a
través de todo el líquido) y el grado importante de mezcla radial y axial de las
dos fases, lo que puede estar en detrimento de la selectividad en reacciones
complejas.
 Altas caídas de presión.
 Coalescencia de burbuja (Propiedad de las cosas para unirse o fundirse).
 Las propiedades reologicas del fluido afecgtan la transferencia de oxigeno y
el mezclado.
1.1.5. Aplicaciones y usos.
 Área Salud: Fundamentalmente por su aplicación en la producción de
compuestos de actividad farmacológica y vacunas.
 Industria de alimentos: en la producción de bebidas, enzimas, saborizantes,
productos lácteos, etc.
 Agropecuaria: producción vegetal y animal por un conjunto variado de procesos
microbiológicos que se han enriquecido notablemente, con la utilización de
técnicas de ingeniería genética.
 Minería: Relacionada con la bio-lixiviación o la aplicación de microorganismos en
la extracción de metales de minerales de baja ley.
 Servicio: Se refiere fundamentalmente a la aplicación de microorganismos en la
purificación de efluentes, aspecto fundamental para el mantenimiento de la calidad
de vida.
 Se han usado para el cultivo de cululas bacterianas y levaduras, fermentaciones
con hongos, cultivo cultivo de celulas vegetales, enzimas inmovilizadas y
 biocatalisis celular, cultivos de microagas, en la produccion de vinagre y cerveza
en gran escala y para el tratamiento e aguas residuales.
 Son extensamente utilizados como reactores polifásicos en la industria química,
bioquímica, petroquímica, y metalurgia. Son especialmente usados en reacciones
que involucran reacciones tales como oxidación, cloración, alquilación,
polimerización e hidrogenación, en la producción de combustibles sintéticos a
través de un proceso de conversión de gas y en reacciones bioquímicas tales
como fermentación y tratamiento de aguas residuales.
 También son utilizados para producir productos con valor agregado tales como
enzimas, antibióticos y proteínas.

1.2. Fermentador de columna Estéril

Diseñada por un grupo del instituto nacional de la investigación agronómica (INRA) en
Francia, tomando como base el biorreactor en columna de burbujeo. Este biorreactor
trabaja con un volumen de un litro, cuenta con un muestreador de humedad relativa y un
sistema de calefacción en la cabeza de la columna. En el circuito de operación se
encuentra un sistema de enfriamiento que utiliza agua fría, como refrigerante. Dichas
modificaciones permiten una mejor regulación del contenido de agua durante el proceso.
Es posible la toma de muestra de la columna de forma aséptica abriendo la tapa superior,
la cual dispone de un dispositivo de flama que impide problemas de contaminación. Se
trabaja con varios biorreactores conectados a un sistema de control automático por
computadora el cual regula la temperatura, humedad y aireación a través de la cama de
sustrato. Debido a que el equipo cuenta con un sistema de control, es adecuado para
llevar estudios de perfiles de velocidad de flujo del aire suministrado, así como la
temperatura, permitiendo evaluar parámetros necesarios para llevar a cabo estudios de
escalamiento.
 Figura 5: Fermentador Estéril:

1) Tapa de calefacción. 2) Termómetro. 3) Tamiz de acero.

4) Medidor de temperatura de aire en la entrada. 5) Medidor de humedad relativa.
6) Resistencia. 7) Medidor de temperatura de agua. 8) Medidor de flujo másico. 9) Medidor de nivel.
10) Chaqueta aislante.

1.3. Fermentador Columna – Charola

Figura 6: Fermentador de columna charola.

1) Entrada de aire estéril. 2) Entrada de agua estéril. 3) Distribuidor de aire. 4) entrada para el termómetro.
5) Charola. 6) Chaqueta para el control de temperatura. 7) Columna de acrílico. 8) Ingreso de agua. 9) Salida de agua

Este diseño se realizó en el departamento de investigación en alimentos de la universidad

autónoma de Coahuila, el cual consiste en una columna de 13 pulgadas de altura y un
diámetro de 10 pulgadas. En su interior se encuentran ocho charolas perforadas, las
cuales tienen una capacidad de 140 ml cada una. La transferencia de oxigeno es por
burbujeo a través de un distribuidor de aire, permitiendo la transferencia a un flujo de 194
ml/min. La temperatura es regulada por una chaqueta de enfriamiento y/o calentamiento,
por lo que es posible controlar y medir los cambios de temperatura. Bajo este sistema se
permite una mejor distribución de oxigeno por aireación hacia la charola.
Hasta el momento se han realizado experimentos cuyos resultados han estimado a
continuación del estudio de caracterización total de l biorreactor y la optimización de los
procesos para lo que se puede aplicar.
1.4. Fermentador de lecho empaquetado o empacado (lecho fijo)
Es un fermentador heterogéneo, también denominado PBR por sus siglas en inglés
(Packed Bet Reactor), este es ampliamente utilizado en sistemas catalíticos. Su balance
de masa se desarrolla en base a la masa del catalizador.
Los lechos con relleno suelen ser columnas rellenadas con un material que permite que
los fluidos circulen de un extremo al otro. Estos se utilizan frecuentemente para
incrementar el contacto entre el líquidos y gases. El líquido se distribuye a medida que
circula por el material de relleno, permitiendo al gas reaccionar por periodos más
prolongados y con una proporción mayor de líquido, y entonces recorre de forma natural
una columna de burbuja.
1.4.1. Esquema

Figura 7: Fermentador de Lecho Fijo.

 A) Configuración en Laboratorio. B) Esquema general.

1.4.2. Descripción y funcionamiento

Este tipo de fermentadores pueden operar en forma discontinua (batch), continua (cultivo
continuo) o semi-continua (batch alimentado).
En la columna, los líquidos tienden a humedecer la superficie del empaque y los vapores
pasan a través de esta superficie húmeda, donde tiene lugar la transferencia de mas.
Este tipo de fermentadores o biorreactores consisten en un lecho de materia solido a
través de la cual se hace pasar la alimentación del fluido ya sea gas o líquido.
El objetivo del reactor es poner en contacto íntimo al solido con el fluido para que tenga
lugar la reacción química, y son uno de los reactores más empleados a nivel industrial
para realizar reacciones catalizadas con sólidos.
La misión básica del reactor catalítico es poner en contacto los reactantes y el catalizador
para que la reacción progrese de forma idónea en el proceso químico que lo incorpora. El
catalizador puede estar en la misma fase que los reactantes o no.
Este hecho permite organizar la catálisis en homogénea, heterogénea y enzimática
Un lecho consiste en una columna formada por partículas sólidas, a través de las cuales
pasa un fluido (líquido o gas) el cual puede ser librado de algunas impurezas y sufre una
caída de presión.
1.4.3. Características
 En un proceso de canalización puede trabajar con dos fases (líquida y gaseosa).

 El régimen del flujo se ve afectado por la densidad del gas, la viscosidad del liquido
y las velocidades superficiales de ambas fases.
 La caída de presión dependerá de la densidad del gas, viscosidad del líquido, de
las velocidades superficiales y del flujo másico de ambas fases

 Se utilizan con biocatalizadores inmovilizados o en forma de partículas.

 El medio de cultivo puede alimentarse por la parte superior o inferior de la columna
y forma una fase líquida continua entre las partículas.
 Consiste en una columna formada por partículas sólidas, a través de las cuales
pasa un fluido (liquido o gas), este sufre una caída de presión
 Las partículas permiten el paso del fluido sin separadores una de otras, esto hace
que la altura del lecho se mantenga constante.
 Flujo de fluidos a bajas velocidades.
 Construida por una base sólida fija dentro de la columna.
 Empacada en su totalidad con estas.
 Las partículas del catalizador son relativamente grandes y estacionarias.
1.4.4. Ventajas y desventajas

 Ventajas
 Aplicable a diferentes aguas residuales.
 Mayor conversión por peso de catalizador que otros reactores catalíticos.
 El daño debido al desgaste de es partículas es mínimo en comparación con los
reactores de agitación.
 Desventajas
 Alto consumo energético.
 Elevado coste del relleno.
 Dificultad para controlar la expansión del lecho.

1.5. Fermentador de lecho fluidizado.

1.5.1. Descripción y funcionamiento
Los fermentadores o biorreactores de lecho fluidizado técnicamente son reactores de
estructura cilíndrica, trifásicos de gas-líquido-sólido, formados por un lecho de partículas
de pequeño tamaño sobre las que se mantiene adherida la biomasa y a través de la cual
circula el fluido que provoca la fluidización del lecho que generalmente es agua.
El empaquetado ocupa hasta un 10 % del volumen del reactor con un soporte inerte de
pequeño tamaño lo que permite la acumulación de elevadas concentraciones de biomasa
que forman películas alrededor de dichas partículas. El bio-catalizador está suspendido en
el fluido (enzimas inmovilizadas, o flóculos microbianos). El bio-catalizador se mantiene en
suspensión por las corrientes de líquido que circula en dirección ascendente y las fuerzas
gravitacionales evitan que sean arrastradas. El líquido fluye con una velocidad suficiente
para mantener las partículas en constante movimiento, pero ajustada para evitar que salga
en el efluente.
La expansión del lecho está controlada por la velocidad del flujo y la cantidad de efluente
recirculado. Las partículas del lecho son el soporte de los microorganismos suministrando
una gran área superficial al desarrollo de una película con alta concentración de biomasa.
Su grosor está controlado por la capacidad de regeneración del lecho, el tamaño y la
densidd del medio, y la velocidad de flujo vertical.
Los reactivos (en fase fluida) se introducen en la parte inferior con una velocidad tal que
“suspenden” a las partículas catalíticas, formando así un “lecho expandido”. Este lecho
expandido tiene condiciones hidrodinámicas tales que el mezclado es muy bueno y
produce una composición y temperatura uniforme en el sentido radial del equipo, aunque
existe dispersión en el sentido axial de la cama catalítica, con el correspondiente retro
mezclado.
Puede ser burbujeado con aire en caso de cultivos aerobios, lo que aumenta la agitación.
Los elevados flujos a los cuales se debe introducir la solución de sustrato para fluidizar las
partículas del bio-catalizador puede ocasionar que no se alcancen niveles de conversión
altos por lo que es necesario reciclar el sustrato. La expansión del lecho tiene lugar
gracias al flujo vertical generado por un elevado grado de recirculación. La velocidad
asencional es tal que el lecho se expande hasta un punto en el que la fuerza gravitacional
de descenso es igual a la de fricción por arrastre
Aunque los fermentadores de lecho fluidizado se han empleado durante mucho tiempo en
diferentes procesos de ingeniería química su mayor aplicación ha sido en el proceso de
combustión. Donde el contacto gas-solido es muy importante.
Los parámetros típicos de operación de este proceso son:
 Densidad de carga orgánica (5 – 50 kg/m3).
 Concentración en el interior (10 – 40 g/lt ).
 Concentración en el efluente (0 – 5 g/lt).
 Tiempo de retención hidráulico (1 – 10 hrs.).
 Tiempo de arranque (30 – 70 día).
Factores a tener en cuenta:
 Tamaño de los sólidos y su distribución en el seno del lecho.
 Relación de densidades entre el fluido y las densidades.
 Geometría del lecho.
 Modo de alimentación del gas.
 Tipo de partícula.
Cuando se opera con lechos fluidizados el aspecto fundamental a considerar, dado el
modo de operación de estas tecnologías, es el tamaño y la densidad de las partículas del
soporte. Estas partículas además deben tener forma y tamaño uniforme para obtener la
fluidización homogénea del lecho a lo largo de todo el digestor. Se debe elegir un soporte
que permita un rápido arranque, en el que se desarrolle una bio-película de gran
estabilidad, que resulte económico, tanto en si mimo como en los costes de operación a
los que da lugar, y que presente elevada resistencia al ataque físico, químico y bioquímico.
1.5.2. Esquema

Figura 8: Fermentador de Lecho Fluidizado.

1.5.3. Características
 Trabaja en estado estacionario lo que significa qu no existe acumulación.
 Es una estructura cilíndrica, empaquetada hasta un 10 % del volumen del reactor.
 Generalmente son reactores trifásicos gas-líquido-sólido.
 Están constituidos por un lecho de partículas de pequeño tamaño (0.2 – 2 mm de
diámetro).
 Las partículas deben tener una forma y tamaño uniforme para obtener la
fluidización homogénea del lecho a lo largo de todo el digestor.
 Las partículas del lecho son el soporte de los microorganismos (biomasa).
 Trabaja con una corriente de recirculación.
 Estos reactores son los que permiten trabajar con cargas volumétricas más altas de
entre todos los tipos de digestores empleados en el tratamiento anaerobio de aguas
residuales.
 La mayor aplicación ha sido en los procesos de combustión.
 Las partículas pequeñas (50 – 250).
 Puede ser burbujeado con aire en caso de cultivos aerobios, lo que aumenta la
agitación.
 Puede ser burbujeado con aire en caso de cultivos aerobios, lo que aumenta la
agitación.
 elevada concentración de biomasa activa sobre diminutas partículas de soporte.
 Las elevadas tasas de recirculación.
 El máximo contacto entre la bio-película y el líquido a tratar.
 la minimización de los problemas de la difusión.
 Las bio-partículas se mantienen en suspensión formando el lecho fluidizado.
  Estos reactores son los que permiten trabajar con cargas volumétricas más altas de
entre todos los tipos de digestores empleados en el tratamiento anaerobio de aguas
residuales.
 Este tipo de reactor se utiliza para reacciones multifase.
 Permite un proceso más limpio y eficiente que los reactores anteriores
mencionados.

1.5.4. Ventajas y desventajas

 Ventajas
 Mezcla uniforme de partículas.
 Gradientes de temperatura uniformes.
 El mezclado rápido de las partículas permite alcanzar iguales condiciones de
temperatura en todo el lecho.
 Alta conversión por unidad de masa de catalizador
 El catalizador puede ser generado con el uso de un lazo auxiliar.
 El comportamiento suave y fluido que presentan las partículas en estado de
fluidización permite un control sencillo.
 Un lecho con partículas bien mezcladas resiste las rápidas variaciones de
temperatura, responde lentamente a los cambios bruscos en las condiciones de
operación y ofrece un gran margen de seguridad evitando perdidas de
temperatura en reacciones altamente exotérmicas.
 Las velocidades de transferencia de calor y masa entre el gas y las partículas
son mayores comparados con otros modos de contacto.
 Las capacidades de transferencia de calor entre un lecho fluidizado y un objeto
inmerso en su interior es alta, con lo cual los intercambiadores de calor en los
lechos fluidizados requieren una superficie de transferencia relativamente baja.
 Desventajas
 Requisitos de bombeo y caída de presión.
 La fuerte agitación puede generar la destrucción del catalizador.
 El rápido mezclado de partículas en el lecho provoca tiempos de residencia
variables.
 El tratamiento continuo de solidos proporciona productos no uniformes y un
rendimiento bajo, especialmente a altos niveles de conversión.
 La erosión en depósitos y tuberías debido a la abrasión de las partículas puede
ser considerable. Por otra parte, las partículas finas, en ocasiones son
arrastradas por el gas y deben ser remplazadas por otras.
 Aumento del tamaño del recipiente del reactor, debido a la expansión de los
materiales del lecho en el reactor, a menudo se requiere un recipiente mas
 grande que el de un reactor de echo lleno. Esto se traduce en costos de capital
de inversión mayores.
1.5.5. Aplicación y usos
Los reactores de lecho fluidizado desarrollados por Jeris en 1982 han sido aplicados para
la remoción de nitrógeno en agua potable y aguas residuales mediante desnitrificación o
nitrificación y remoción aeróbica o anaeróbica de materia orgánica. Todas esas
experiencias han mostrado a este sistema como una buena alternativa de tratamiento,
tanto para residuos con alta carga orgánica como para residuos diluidos o aguas
residuales domésticas, sin embargo, lograr un adecuado sistema de distribución de líquido
con los altos costos que esto implica y el bajo rendimiento energético. Hace que se
prefieran otros sistemas.
Son reactores con un amplio rango de aplicaciones en tratamiento biológico aeróbico,
anóxico y anaeróbico. Entre las aplicaciones de esta tecnología se encuentra:
 digestión anaerobia.
 oxidación de materia orgánica.
 nitrificación y desnitrificación de aguas residuales, industriales y urbanas.

Figura 9: Reactor de lecho fluidizado aerobio para tratamiento

de aguas residuales urbana.

2. FERMENTADORES DE BUCLE
Un fermentador en bucle es un fermentador de tanque o columna con un líquido bucle de
circulación, que puede ser un tubo de tiro central o un bucle externo.
Dependiendo de cómo se induzca la circulación del líquido, pueden ser clasificadasen tres
tipos diferentes:
 Figura 10: Fermentador Air Lift.
a) Air Lift. b) Bucle agitado. c) bucle de chorro

2.1. Fermentador Air Lift de bucle interno

2.1.1. Esquema

Figura 11: Fermentador de Air Lift de bucle interno.

2.1.2. Descripción y funcionamiento

Los fermentadores tipo Air Lift son dispositivos cilíndricos de diseño simple, que consiste
en dos cilindros concéntricos con una zona de ascenso de fluido (tubo interno), una zona
de descenso (tubo externo), desgasificación y una zona inferior de base plana o cónica.
Entre los accesorios ensamblados al fermentador se tiene un difusor por donde se genera
las burbujas de aire, un tubo interno (riser), puertos de toma de muestras y acoplamiento
de electrodos (pH, oxígeno disuelto) entre otros.
En este proceso el aire bombeado del fondo del reactor crea burbujas boyantes, las cuales
ejercen un arrastre en el fluido circundante, creándose un movimiento del fluido de tipo
circular, el cual provee de oxígeno y mezclado del caldo de fermentación.
2.2. Fermentador Air Lift de bucle externo
2.2.1. Esquema

Figura 12: Fermentador de Air Lift de bucle externo.

2.2.2. Descripción y funcionamiento

Este tipo de fermentadores están compuestos de dos cilindros de diferente diámetro
conectados entre sí por dos tubos, uno en la parte superior y otro en la parte inferior.
El cilindro de mayor diámetro representa la zona de descenso del fluido mientras que el de
menor diámetro la zona de ascenso y es la de mayor transferencia de oxígeno. El difusor
de aire se encuentra ubicado en la parte inferior del tubo de menor diámetro. En términos
generales presentan una mayor área de desgasificación debido a que los tubos de
ascenso y descenso están separados y cada uno tiene un área de desgasificación
especifica. Los principios que determinan el movimiento entre estas zonas son los mismos
para todos los fermentadores Air Lisft.
En estos 21 sistemas la diferencia entre las zonas de ascenso y descenso es mucho
mayor lo que resulta en un mayor movimiento del fluido y por ende un menor tiempo de
circulación y homogenización comparado a los biorreactores de bucle interno (Doran,
1995). Estos biorreactores son utilizados en la producción de microalgas (Fernández et al.,
2001), producción de poligalacturonasas por Aspergillus oryzae (Fontana y Silveira, 2012),
producción de gluconato de calcio (Bao et al., 2004) entre otros.
2.3. Características.
 No posee impulsores, cuchillas o ejes.
 En estos fermentadores la agitación o mezcla y la aireación se logran mediante la
inyección de aire por la parte inferior de la base del fermentador.
 Se utilizan en procesos fermentativos en donde los microrganismos son muy
sensibles al daño mecánico provocado por fuerzas de cizalladura.
 Es un Biorreactor que se usa para fermentar, en el cual, el uso de una corriente de
aire es importante, ungiendo como la fase dispersante en la recirculación de
componentes como las células y el medio dentro del reactor.
 Se inyecta gas (aire) en la columna interior, la cual es denominada zona
ascendente circula a través del tubo concéntrico interno en forma ascendente (al
igual que el líquido).
 El gas inyectado circula por el cilindro exterior, el cual se denomina zona
descendente. El gas sale por la parte superior, dejando el líquido más pesado, libre
de burbujas, que recircula en forma descendente por el espacio exterior.
 Esta diferencia de densidad del líquido en las dos columnas, genera una circulación
de líquido ascendente en el compartimiento interno y descendente en el externo.
 Envían aire comprimido hacia el fermentador, donde puede haber dos tipos de
mezclado axial y radial.
 Este fermentador es ideal para organismos que requieren un alto nivel de
transferencia de oxígeno (aeróbicos).
 Así como se puede ocupar para productos aeróbicos también se puede ocupar para
productos anaeróbicos como es el estudio de aguas residuales.
 La tapa es fabricada en acero inoxidable de 3/8 de espesor.
 Se utiliza para fermentaciones con poco esfuerzo de corte, requerimientos bajos de
energía.
 Estos fermentadores son utilizados en la producción de cerveza, vinagre y ácido
cítrico.
 La incorporación del gas en el sistema origina una disminución de la presión lo que
ayuda a la recirculación del fluido y en consecuencia la fluidización de la biomasa.
 El rasgo característico que los diferencia de los de columna de burbujeo es que las
corrientes de flujo de líquido están más definidas debido a la separación física de
las corrientes ascendentes y descendentes.
2.4. Ventajas y desventajas
 Ventajas
 Mejor eficiencia en el mezclado.
 Mejor capacidad de transferencia de oxígeno.
 Débiles fuerzas de cizalla en su interior al remplazar una agitación mecánica
por una neumática.
 Su diseño no involucra ejes o motores eléctricos por lo que su construcción
es sencilla, robusta, de fácil mantenimiento y gran eficiencia energética.
 El burbujeo de aire a través del medio líquido facilita la transferencia de masa,
enriqueciendo el medio con algún gas o por lo contrario despojándolo de
gases residuales de reacción.
 Este tipo de fermentadores tubulares es preferido en algunos procesos por su
simplicidad y costos inferiores de energía, mantenimiento e instalación.
 Bajo costo de operación, mantenimiento y construcción.
 Desventajas
 Esterilización inadecuada.
 Capital de inversión más elevado.
 Los requerimientos de aireación son difíciles de obtener.
2.5. Usos y aplicaciones
Por el bajo esfuerzo de corte (shear) se usa para:
 El cultivo de células animales y vegetales (frágiles).
 La producción de proteínas bio-farmacéuticas, con catalizadores inmovilizados,
etc.
 Tratamiento de aguas residuales debido a su bajo consumo de energía.
 Procesos de eliminación de metales pesados de aguas residuales contaminadas
utilizando microorganismos específicos.
 Se usa en la producción de proteínas recombinantes y anticuerpos
monoclonales a partir de cultivos celulares de mamíferos.
 Producción de drogas como la penicilina G utilizando Penicilium chrysogenum.
 Producción de exopolisacaridos microbianos a partir de bacterias.
 Producción de otros polímeros utilizando Ganoderma applanatum, Grifola
frondosa y Sclerotium glucanicum.
 Procesos de fermentación alcohólicos, como la cerveza.
Un biorreactor de bucle agitado equipado con un tubo de arrastre resulta en mejor
circulación del líquido y áreas interfaciales gas a liquido más grandes, y da una mejor
en el mezclado y mejor capacidad de transferencia de oxígeno.
MODELOS CINETICOS ESTRUCTURADOS
Hasta ahora, los modelos cinéticos descritos en este capítulo no han sido estructurados,
modelos distribuidos basados en supuestos de que las células pueden representarse por
un solo componente, como la, masa celular o el número de células por unidad de volumen
y la población de la masa celular se distribuye uniformemente en toda la cultura. Estos
modelos no reconocen el cambio en la composición de las células durante el crecimiento.
1. Modelo estructurado general
Vamos a definir un sistema como una célula individual o múltiples células. El sistema no
contiene ninguna de las fases abióticas de la cultura. En su lugar, es sólo la fase biótica,
que posee una masa m sobre una base seca y volumen específico v . Supongamos que
hay c componentes en la célula y la masa del j-ésimo componente por unidad de volumen
del sistema es (C X ). También se supone que existen expresiones de velocidad cinética
i

para p reacciones que ocurren en el sistema y la velocidad del j-ésimo componente

formado a partir de la i-nésima reacción por unidad de volumen del sistema es r Xi−j

Luego, durante el cultivo por lotes, el cambio del j-ésimo componente en el sistema con
respecto al tiempo puede ser expresado como (Fredrickson, 1976):
d (mv C x ) p
f
=mv ∑ r X i=l Ec.9.1
dt i=l

Si asumimos que el volumen específico v es constante con el tiempo, la Eq. (9.1) se

puede reordenar:

1
p ∗dm
dCX m Ec.9.2
=∑ r X i , j−
j
CX
dt i=1 dt j

Donde el segundo término del lado derecho de la Ec. (9.2) representa la dilución de
componentes intracelulares por el crecimiento del Biomaterial. Cabe señalar que todas las
variables denotadas por circunferencias en las ecuaciones anteriores son propiedades
intracelulares.
Dado que los modelos estructurales reconocen la multiplicidad de los componentes
celulares y sus interacciones en la célula, tiene más sentido expresar el modelo con
variables intrínsecas
n
Desde C X =∑ C X la suma de la ecuación (9.2) para todos los c rendimientos de
j
j=1

componentes
 dCX C p 1 dm
=∑ ∑ r X − C Ec.9.3
dt j=1 i=1 m dt X i,j

^ X es la masa de biomaterial por unidad de volumen del Sistema biótico que es

Donde C
igual a 1/ v^ , el cual se supone que es constante. Por lo tanto, la ecuación (9.3) se simplifica
a:

C p
1 dm 1
= ∑∑r
m dt C X j=1 i=1 X i, j
Ec.9.4

Que da la relación entre la tasa de crecimiento celular y la expresión cinética de todas las
reacciones que se producen en las células. Los términos de concentración m en las
ecuaciones anteriores pueden expresarse como masa por unidad de volumen de cultivo V
en lugar de volumen de sistema biótico m v. Las dos definiciones diferentes de
concentración son relacionadas como:

V
CX = C Ec.9.5
j
mv X j

Nótese que la concentración basada en el volumen de cultivo ya no se indica con una

circunferencia. Sustituyendo la ecuación (9.5) en la ecuación (9.2) y simplificando para los
rendimientos de V constantes.
dCX mv
p

dt
j
= ∑r
V i=1 X i ,j
Ec.9.6

Cabe señalar que, aunque los términos de concentración están expresados en función del
volumen total del cultivo, los parámetros cinéticos permanecen sobre una base de fase
biótica en la formulación.

2. Modelo de dos compartimientos

Uno de los modelos estructurados más simples es el de dos compartimentos, modelo
propuesto por Williams (1967) y se basa en los siguientes supuestos:
 La célula comprende dos compartimentos básicos: una parte sintética A tal como
moléculas precursoras y ARN, y una parte estructural B tal como proteína y ADN.

C X =C X A+C X B Ec.9.7
 ^X es igual a 1 v, y se supone que es constante,
Donde C

dCX
=0 Ec.9.8
dt

 La porción sintética A se alimenta por absorción de una sustancia S y una parte

estructural B que a su vez se alimenta de la parte sintética como:

S  A B Ec.9.9

 La velocidad de la primera reacción en la Ec. (9.9) es proporcional al Producto de

sustrato y concentraciones celulares como:

^ X Ec.9.10
r^ X =k 1 C S C
1, A

Donde C SEs la masa de sustrato por unidad de volumen abiótico, V −m ^v . La velocidad de

la segunda reacción en la ecuación (9.9) es proporcional al producto de las
concentraciones de la parte sintética y de la parte estructural como:

^X
r^ x =−r x =k 2 C X C Ec.9.11
2, B 2 ,A A B

Si escribimos la Ec. (9.2) para cada componente, y sustituimos las ecuaciones (9.10) y
(9.11) para las velocidades de reacción, obtenemos:

^X
dC
^ −k C
=k 1 C S C
A
^ C^ − 1 dm C
^ Ec.9.12
X 2 X X
dt m dt XA B A

^X
dC
=k 2 C
B
^ X − 1 dm C
^X C ^ Ec.9.13
dt m dt X
A B A

El cambio de la concentración del sustrato es

d C S −k 1 ^
= C C Ec.9.14
dt Y X/S S X

Donde Y X / S es la constante de rendimiento.

A continuación, las ecuaciones (9.10), (9.11), (9.12), (9.13), y (9.14) puede ser resuelto
^ ,C
simultáneamente para obtener el cambio de C ^ ,C^ , C S, y m.
X XA XB
 ^ ha duplicado su
^ vC
 La división celular ocurre sí y sólo si la parte estructural m X B

valor inicial, y una célula dividida reparte cada componente por igual a sus dos
células hijas. Por lo tanto, el número total de células en el sistema será proporcional
a la parte estructural como:
^
n α m v^ C Ec.9.15
X B

La Masa media de una célula es igual a la masa celular total dividida por Número total de
células. Por lo tanto, La masa media de la célula

^
m m ^v C ^
C
X X
α = Ec.9.16
^X C
n m ^v C ^X
B B

Como resultado, este modelo también puede predecir el cambio del tamaño medio de la
célula con respecto al tiempo, lo que no es posible con el modelo Monod. Las ecuaciones
(9.11), (9.12), (9.13) y (9.14) se puede expresar con las concentraciones en términos de
masa por unidad de volumen de cultivo como:

C X =C X A+C X B Ec.9.17
dCX
dt (
A V
=
V −mv ) k C C −(
mv )
V
1 k C C S X 2 XA XB Ec.9.18

dC
=( ) k C C
V XB
Ec.9.19 2 XA XB
dt mv

Y ( V −mv )
d C −1
S V
= k C C Ec.9.20 2 S X
dt X
S

Donde

CX= ( mV^v )C^ , C =( mVv^ ) C^

X XA XA ,CX = B ( mVv^ ) C^ XB , y C S=[ ( V −m v^ ) /V ] C
^S Ec.9.21

La masa m se relaciona con C X como:

m=C X V Ec.9.22

Ahora, el número total de células es proporcional a C X y la masa media de una célula a B

CX
CXB
La figura 6.23 ilustra curvas de simulación de un cultivo por lotes, los cuales muestran los
CX CX CX
cambios de masa , Número , y el tamaño de las células , y la concentración
CX max
C XB max
C XB
CS
de sustrato en forma adimensional. Esta curva muestra las siguientes características:
CSO

1. Durante una fase de latencia, las células crecen en tamaño, pero no en número.
2. Las células son más grandes durante la fase exponencial.
3. La masa total de células alcanza su asíntota antes del número de células.
4. Las células ya no crecen ni se dividen durante una fase estacionaria

Resultados de la simulación de un cultivo por lotes usando el modelo de dos

compartimentos propuesto por Williams (1967), que muestran los cambios de masa,
número y tamaño de las células, y la concentración del sustrato en forma adimensional.
Con Parámetros: C S =1 g /L, C X =0, C X =0.05 g/ L , k 1=1.25 L /g hr , k 2=0.0002 L /g hr ,
O A0 B0

v=0.0002 L /g

Aunque el modelo de Williams ofrece muchas características que modelos no

estructurados son incapaces de predecir, sólo requiere dos parámetros, que es el mismo
número de parámetros requeridos para la cinética de Monod.
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